JP7147212B2 - 生産システム、情報処理装置、および、プログラム - Google Patents

Description

本発明は、生産システム、情報処理装置、および、プログラムに関する。

特許文献１には、ホストコンピュータを工程管理部に接続し、工程管理部をホストコンピュータの管理下で動作させるとともに、ホストコンピュータの機能に必要な情報を工程管理部から報告させるように構成した印刷統合生産管理システムが開示されている。
特許文献２には、記憶装置に記憶されている生産速度を用いて、計画立案手段が生産計画を立案し、この生産計画に基づいて実際に生産機械において生産が行われる処理が開示されている。

特開平３－２５６７４４号公報 特開２０００－３２６１８２号公報

印刷物が付帯された商品の生産にあたり、この商品の不良率が変化すると、印刷物が余ったり、印刷物が不足したりする。印刷物に余りが生じると、この印刷物が在庫となり、在庫管理のためのコストが生じやすくなる。また、印刷部の不足は、予め印刷物を生成しておくことで対応できるが、この場合も、印刷物の在庫が発生し、在庫管理のためのコストが生じやすくなる。
本発明の目的は、商品の不良情報を考慮せずに印刷物を生成する場合に比べ、商品に付帯される印刷物の在庫を過不足なく確保できるようにすることにある。

請求項１に記載の発明は、商品に付帯される印刷物を生成する生成手段であって、印刷処理を含む処理を行って当該印刷物を生成する生成手段と、前記印刷物が付帯された商品である付帯済み商品の不良についての情報である不良情報を取得する情報取得手段と、前記情報取得手段により取得された前記不良情報に基づき、前記生成手段における印刷物の生成条件を変更する変更手段と、を備え、前記情報取得手段は、不良と判定された前記付帯済み商品の数に関する情報を取得し、前記変更手段は、不良と判定された前記付帯済み商品の数に関する情報に基づき、前記生成手段が生成する前記印刷物の生成数を変更する生産システムである。
請求項２に記載の発明は、前記情報取得手段は、前記数に関する情報として、前記付帯済み商品の製造数に占める不良品の数に関する情報である不良率情報を取得し、前記変更手段は、前記不良率情報に基づき、前記生成手段における単位時間あたりの印刷物の生成数を変更する請求項１に記載の生産システムである。
請求項３に記載の発明は、商品に付帯される印刷物を生成する生成手段であって、印刷処理を含む処理を行って当該印刷物を生成する生成手段と、前記印刷物が付帯された商品である付帯済み商品の不良についての情報である不良情報を取得する情報取得手段と、前記情報取得手段により取得された前記不良情報に基づき、前記生成手段における印刷物の生成条件を変更する変更手段と、を備え、前記情報取得手段は、前記不良情報として、前記付帯済み商品の製造数に占める不良品の数に関する情報である不良率情報を取得し、前記変更手段は、前記不良率情報により特定される不良率が上昇した場合、前記生成手段における単位時間あたりの印刷物の生成数である単位時間当たり生成数が増加するように前記生成条件を変更する生産システムである。
請求項４に記載の発明は、前記変更手段は、前記単位時間当たり生成数が増加するように且つ特定のタイミングにおける単位時間当たり生成数が他のタイミングにおける単位時間当たり生成数よりも大きくなるように、前記生成条件を変更する請求項３に記載の生産システムである。
請求項５に記載の発明は、前記変更手段は、不良率が上昇した後に最初に訪れる特定のタイミングにおける単位時間当たり生成数が、後のタイミングにおける単位時間当たり生成数よりも大きくなるように、前記生成条件を変更する請求項４に記載の生産システムである。
請求項６に記載の発明は、前記付帯済み商品の不良率が上昇すると、当該付帯済み商品は増産され、当該付帯済み商品は、不良率が上昇する前よりも、増産分だけ多く製造され、前記変更手段は、前記特定のタイミングにおける単位時間当たり生成数が、前記他のタイミングにおける単位時間当たり生成数よりも、前記増産分に対応した数、大きくなるように、前記生成条件を変更する請求項４に記載の生産システムである。
請求項７に記載の発明は、前記変更手段は、前記増産分に対応した数の印刷物の全てを前記特定のタイミングにおいて生成できない場合、当該増産分に対応した数の印刷物に含まれる一部の印刷物が他のタイミングにおいて生成されるように、前記生成条件を変更する請求項６に記載の生産システムである。
請求項８に記載の発明は、商品に付帯される印刷物を生成する生成手段であって、印刷処理を含む処理を行って当該印刷物を生成する生成手段と、前記印刷物が付帯された商品である付帯済み商品の不良についての情報である不良情報を取得する情報取得手段と、前記情報取得手段により取得された前記不良情報に基づき、前記生成手段における印刷物の生成条件を変更する変更手段と、を備え、前記情報取得手段は、前記不良情報として、前記付帯済み商品の製造数に占める不良品の数に関する情報である不良率情報を取得し、前記変更手段は、前記不良率情報により特定される不良率が低下した場合、前記生成手段における単位時間あたりの印刷物の生成数である単位時間当たり生成数が減少するように前記生成条件を変更する生産システムである。
請求項９に記載の発明は、前記変更手段は、前記単位時間当たり生成数が減少するように且つ特定のタイミングにおける単位時間当たり生成数が他のタイミングにおける単位時間当たり生成数よりも小さくなるように、前記生成条件を変更する請求項８に記載の生産システムである。
請求項１０に記載の発明は、前記変更手段は、不良率が減少した後に最初に訪れる特定のタイミングにおける単位時間当たり生成数が、後のタイミングにおける単位時間当たり生成数より小さくなるように、前記生成条件を変更する請求項９に記載の生産システムである。
請求項１１に記載の発明は、前記付帯済み商品の不良率が低下すると、当該付帯済み商品は減産され、当該付帯済み商品は、不良率が減少する前よりも、減産分だけ少なく製造され、前記変更手段は、前記特定のタイミングにおける単位時間当たり生成数が、前記他のタイミングにおける単位時間当たり生成数よりも、前記減産分に対応した数、小さくなるように、前記生成条件を変更する請求項９に記載の生産システムである。
請求項１２に記載の発明は、前記変更手段は、前記単位時間当たり生成数が減少するように且つ特定のタイミングにおける単位時間当たり生成数が零となるように、前記生成条件を変更する請求項８に記載の生産システムである。
請求項１３に記載の発明は、前記変更手段は、不良率が減少した後に最初に訪れる特定のタイミングにおいて、単位時間当たり生成数が零となるように、前記生成条件を変更する請求項１２に記載の生産システムである。
請求項１４に記載の発明は、前記商品に付帯される印刷物は、当該商品に接着により添付される印刷物である請求項１乃至１３の何れかに記載の生産システムである。
請求項１５に記載の発明は、印刷物が付帯された商品である付帯済み商品の不良についての情報である不良情報を取得する情報取得手段と、前記情報取得手段により取得された前記不良情報に基づき、印刷処理を含む処理を行って前記印刷物を生成する生成手段における印刷物の生成条件を変更する変更手段と、を備え、前記情報取得手段は、不良と判定された前記付帯済み商品の数に関する情報を取得し、前記変更手段は、不良と判定された前記付帯済み商品の数に関する情報に基づき、前記生成手段が生成する前記印刷物の生成数を変更する情報処理装置である。
請求項１６に記載の発明は、印刷物が付帯された商品である付帯済み商品の不良についての情報である不良情報を取得する情報取得手段と、前記情報取得手段により取得された前記不良情報に基づき、印刷処理を含む処理を行って前記印刷物を生成する生成手段における印刷物の生成条件を変更する変更手段と、を備え、前記情報取得手段は、前記不良情報として、前記付帯済み商品の製造数に占める不良品の数に関する情報である不良率情報を取得し、前記変更手段は、前記不良率情報により特定される不良率が上昇した場合、前記生成手段における単位時間あたりの印刷物の生成数である単位時間当たり生成数が増加するように前記生成条件を変更する情報処理装置である。
請求項１７に記載の発明は、印刷物が付帯された商品である付帯済み商品の不良についての情報である不良情報を取得する情報取得手段と、前記情報取得手段により取得された前記不良情報に基づき、印刷処理を含む処理を行って前記印刷物を生成する生成手段における印刷物の生成条件を変更する変更手段と、を備え、前記情報取得手段は、前記不良情報として、前記付帯済み商品の製造数に占める不良品の数に関する情報である不良率情報を取得し、前記変更手段は、前記不良率情報により特定される不良率が低下した場合、前記生成手段における単位時間あたりの印刷物の生成数である単位時間当たり生成数が減少するように前記生成条件を変更する情報処理装置である。
請求項１８に記載の発明は、印刷物が付帯された商品である付帯済み商品の不良についての情報である不良情報を取得する情報取得機能と、前記情報取得機能により取得された前記不良情報に基づき、印刷処理を含む処理を行って前記印刷物を生成する生成手段における印刷物の生成条件を変更する変更機能と、をコンピュータに実現させるためのプログラムであり、前記情報取得機能は、不良と判定された前記付帯済み商品の数に関する情報を取得し、前記変更機能は、不良と判定された前記付帯済み商品の数に関する情報に基づき、前記生成手段が生成する前記印刷物の生成数を変更する、プログラムである。
請求項１９に記載の発明は、印刷物が付帯された商品である付帯済み商品の不良についての情報である不良情報を取得する情報取得機能と、前記情報取得機能により取得された前記不良情報に基づき、印刷処理を含む処理を行って前記印刷物を生成する生成手段における印刷物の生成条件を変更する変更機能と、をコンピュータに実現させるためのプログラムであり、前記情報取得機能は、前記不良情報として、前記付帯済み商品の製造数に占める不良品の数に関する情報である不良率情報を取得し、前記変更機能は、前記不良率情報により特定される不良率が上昇した場合、前記生成手段における単位時間あたりの印刷物の生成数である単位時間当たり生成数が増加するように前記生成条件を変更する、プログラムである。
請求項２０に記載の発明は、印刷物が付帯された商品である付帯済み商品の不良についての情報である不良情報を取得する情報取得機能と、前記情報取得機能により取得された前記不良情報に基づき、印刷処理を含む処理を行って前記印刷物を生成する生成手段における印刷物の生成条件を変更する変更機能と、をコンピュータに実現させるためのプログラムであり、前記情報取得機能は、前記不良情報として、前記付帯済み商品の製造数に占める不良品の数に関する情報である不良率情報を取得し、前記変更機能は、前記不良率情報により特定される不良率が低下した場合、前記生成手段における単位時間あたりの印刷物の生成数である単位時間当たり生成数が減少するように前記生成条件を変更する、プログラムである。

請求項１、３、８の発明によれば、商品の不良情報を考慮せずに印刷物を生成する場合に比べ、商品に付帯される印刷物の在庫を過不足なく確保できるようになる。
請求項２の発明によれば、付帯済み商品の不良率情報に応じて、単位時間あたりに生成される印刷物の数を変更することができる。
請求項４の発明によれば、タイミング毎の単位時間当たり生成数を異ならせない場合に比べ、印刷物の在庫の発生を抑えつつ、不良率の上昇に伴い不足するようになる印刷物を補えるようになる。
請求項５の発明によれば、不良率が上昇した後に最初に訪れる特定のタイミング以降のタイミングにおいて、単位時間当たり生成数を大きくする場合に比べ、より早いタイミングで、不足している印刷物を補うことができる。
請求項６の発明によれば、特定のタイミングにおける単位時間当たり生成数が、他のタイミングにおける単位時間当たり生成数よりも、増産分に対応した数、大きくなっていない場合に比べ、印刷物の不足に起因して付帯済み商品の製造が一時的に停止することを起きにくくすることができる。
請求項７の発明によれば、増産分に対応した数の印刷物に含まれる一部の印刷物を他のタイミングにおいて生成しない場合に比べ、印刷物の不足に起因して付帯済み商品の製造が一時的に停止することを起きにくくすることができる。
請求項９の発明によれば、タイミング毎の単位時間当たり生成数を異ならせずに、余った印刷物を順次使用して、印刷物の在庫を減らしていく場合に比べ、より早く、印刷物の在庫を減らすことが可能になる。
請求項１０の発明によれば、不良率が上昇した後に最初に訪れるタイミング以降のタイミングにおいて、単位時間当たり生成数を小さくする場合に比べ、より早いタイミングで、印刷物の在庫を減少させることができる。
請求項１１の発明によれば、特定のタイミングにおける単位時間当たり生成数が、他のタイミングにおける単位時間当たり生成数よりも、減産分に対応した数、小さくなっていない場合比べ、印刷物の在庫をより小さくできる。
請求項１２の発明によれば、特定のタイミングにおける単位時間当たり生成数を零としない場合に比べ、印刷物の在庫を減少させることができる。
請求項１３の発明によれば、不良率が減少した後に最初に訪れる特定のタイミング以降のタイミングにおいて、単位時間当たり生成数を零とする場合に比べ、より早いタイミングで、印刷物の在庫を減少させることができる。
請求項１４の発明によれば、商品本体に対して接着により印刷物が添付された商品を製造できる。
請求項１５～１７の発明によれば、商品の不良情報を考慮せずに印刷物を生成する場合に比べ、商品に付帯される印刷物の在庫を過不足なく確保できるようになる。
請求項１８～２０の発明によれば、商品の不良情報を考慮せずに印刷物を生成する場合に比べ、商品に付帯される印刷物の在庫を過不足なく確保できるようになる。

生産システムの全体構成を示した図である。 検査装置による検査項目を示した図である。 管理サーバのハードウエアの構成を示した図である。 管理サーバのＣＰＵ等により実現される機能部を示した図である。 管理サーバが行う処理の流れを示した図である。 （Ａ）、（Ｂ）は、付帯済み商品の製造数とラベルの生成枚数との関係を示した図である。 付帯済み商品の不良率が上昇した場合における他の処理例を示した図である。 付帯済み商品の製造、ラベルの生成に関する他の処理例を示した図である。 付帯済み商品の不良率が低下した場合における、付帯済み商品の製造数とラベルの生成数との関係を示した図である。 付帯済み商品の不良率が低下した場合の他の処理例を示した図である。 （Ａ）、（Ｂ）は、図６～１０にて示した処理例の内容を模式的に示した図である。

以下、添付図面を参照して、本発明の実施の形態について説明する。
図１は、生産システム１の全体構成を示した図である。
本実施形態の生産システム１には、印刷物の一例であるラベル６が付帯された商品５を製造する製造装置１０が設けられている。さらに、この生産システム１には、ラベル６を生成する生成手段の一例としての印刷物生成装置２０が設けられている。
さらに、生産システム１には、生産システム１における商品５の製造を管理する管理サーバ３０が設けられている。管理サーバ３０は、ＬＡＮ（Local Area Network）などの通信回線を介して、製造装置１０、印刷物生成装置２０に接続されている。

製造装置１０および印刷物生成装置２０は、同一の工場に設置されている。なお、管理サーバ３０は、製造装置１０および印刷物生成装置２０が設置されている工場に設置してもよいし、この工場とは異なる場所に設置してもよい。
また、製造装置１０では、単一の種類の商品５を製造してもよいし、異なる複数種類の商品５を製造してもよい。製造装置１０にて、複数の種類の商品５が製造される場合、印刷物生成装置２０では、複数の種類のラベル６が生成される。

製造装置１０には、商品５を順次搬送する搬送手段の一例としての搬送装置１１が設けられている。さらに、製造装置１０には、この搬送装置１１により搬送される商品５への印刷物の貼付を行う貼付装置１２が設けられている。
本実施形態では、印刷物として、商品５に貼付されるラベル６を例示しており、貼付装置１２により、商品５に対してラベル６が貼付される。

言い換えると、本実施形態では、商品５に付帯される印刷物として、商品５に対して接着により添付されるラベル６を例示している。このラベル６は、貼付装置１２により、商品５に対して接着される。
さらに、本実施形態の製造装置１０には、ラベル６が貼付された後の商品５の検査を行う検査装置１３が設けられている。

なお、本実施形態では、商品５に付帯される印刷物として、ラベル６を一例に説明するが、印刷物としては、その他に、箱や袋などの包装用部材も、印刷物の一例として挙げられる。この場合、印刷物生成装置２０では、この包装用部材が生成される。
そして、製造装置１０では、包装用部材に商品本体が入れられた商品５や、商品本体が包装用部材により包まれた商品５が製造される。
また、印刷物としては、その他に、紐を備えたタグなど、商品本体に引っ掛けられてこの商品本体に付帯される印刷物も一例として挙げられる。

印刷物生成装置２０には、連続紙Ｐを搬送する搬送装置２１が設けられている。また、印刷物生成装置２０には、搬送装置２１により搬送される連続紙Ｐの上に、画像を形成する画像形成装置（印刷装置）２２が設けられている。
画像形成装置２２では、インクジェット印刷方式や、電子写真方式などが用いられて、連続紙Ｐへの画像形成が行われる。なお、画像形成の方式は、インクジェット印刷方式や、電子写真方式に限られず、他の方式としてもよい。

搬送装置２１は、巻かれた状態の連続紙Ｐから連続紙Ｐの送り出しを行って、画像形成装置２２へこの連続紙Ｐを搬送する。さらに、搬送装置２１は、画像形成装置２２による画像形成が終了した連続紙Ｐをさらに搬送する。そして、搬送装置２１は、最終的に、連続紙Ｐの巻き取りを行って、ロール体Ｒを生成する。
本実施形態の連続紙Ｐは、台紙Ｐ１と、この台紙Ｐ１の上に接着剤を介して載るラベル紙Ｐ２とにより構成され、画像形成装置２２は、連続紙Ｐのうちのラベル紙Ｐ２の部分に画像を形成する。

また、印刷物生成装置２０には、ラベル紙Ｐ２の切断を行う切断装置２４が設けられている。切断装置２４は、連続紙Ｐの搬送方向において、画像形成装置２２の下流側に配置されている。
本実施形態では、切断装置２４により、ラベル紙Ｐ２のうち、形成された画像の各々の周囲に位置する部分が環状に切断され、これにより、本実施形態では、台紙Ｐ１上に、複数のラベル６が生成される。

付言すると、切断装置２４では、環状の刃物（不図示）が、ラベル紙Ｐ２のうちの各画像の周囲に位置する部分に押し当てられてラベル紙Ｐ２が切断され、台紙Ｐ１上に、複数のラベル６が並んだ状態となる。
なお、本実施形態では、印刷物生成装置２０内に切断装置２４を設けたが、切断装置２４は、印刷物生成装置２０とは別の箇所に設置してもよい。この場合は、ロール体Ｒを切断装置２４へ運んで、ラベル紙Ｐ２の切断を行う。

完成したロール体Ｒ（ラベル６）は、製造装置１０へ運ばれ、符号１Ａで示すように、製造装置１０に設置される。
そして、貼付位置１２Ａへ、連続紙Ｐが順次送り込まれることで、連続紙Ｐ上のラベル６が、貼付位置１２Ａへ搬送される。そして、貼付位置１２Ａでは、台紙Ｐ１からラベル６が剥離され、ラベル６が、搬送装置１１により搬送されている商品５へ順次貼付される。

本実施形態では、符号１２Ｂで示すように、貼付位置１２Ａにて、連続紙Ｐの搬送方向が急激に変化し、貼付位置１２Ａでは、台紙Ｐ１からのラベル６の剥離が行われやすくなっている。
商品５へのラベル６の貼付が行われた後、ラベル６が貼付（付帯）された商品５（以下、「付帯済み商品５」と称する）は、検査装置１３に達し、検査装置１３では、この付帯済み商品５の検査が行われる。

図２は、検査装置１３による検査項目を示した図である。
本実施形態の検査装置１３では、検査項目として、「ラベル印刷」、「ラベル加工」、「ラベル貼り付け」、「商品」の、４つの検査項目が設定され、この４つの検査項目の各々についての検査を行う。
「ラベル印刷」では、ラベル６の印刷内容が、予め定められた条件を満たしているか否かを検査する。具体的には、「ラベル印刷」では、文字欠け・にじみ、バーコードエラー、色ずれ・濃度むら、黒点・色点、すじ、汚れなどの項目の各々について、予め定められた条件を満たしているか否かを検査する。

「ラベル加工」では、ラベル６の加工が、予め定められた条件を満たして行われているか否かを検査する。
具体的には、「ラベル加工」では、型抜き不良、印刷／抜き位置ずれ、ラミネート不良などの項目の各々について、これらの不良が発生しているか否かを検査する。

「ラベル貼り付け」では、ラベル６の貼り付けが、予め定められた条件を満たして行われているか否かを検査する。
具体的には、「ラベル貼り付け」では、ラベル剥がれ・浮き、貼り付け位置ずれなどの項目の各々について、不良が発生しているか否かを検査する。また、「ラベル貼り付け」では、商品５とラベル６との組み合わせが適正であるか否かを検査する。

また、「商品」では、商品自体に不良が発生しているか否かを判断する。具体的には、「商品」という検査項目では、例えば、商品５が変形しているか否か、商品５の重量、商品５の内容物などの各種の検査項目の各々についての検査を行う。
なお、検査装置１３による検査は、既存の技術を用いて行えばよい。具体的には、例えば、ＣＣＤなどのカメラで、付帯済み商品５の撮像を行うとともに、この撮像結果の内容と、予め用意したパターンとのマッチング処理を行って、上記の各検査項目を満たしているかを判断すればよい。

図３は、管理サーバ３０のハードウエアの構成を示した図である。
情報処理装置の一例としての管理サーバ３０は、コンピュータ装置により構成され、管理サーバ３０には、ＣＰＵ（Central Processing Unit）３０１、ＲＡＭ（Random Access Memory）３０２、ＲＯＭ（Read Only Memory）３０３が設けられている。また、ハードディスク装置などにより構成される記憶装置３０４が設けられている。さらに、管理サーバ３０には、外部との通信を行うための通信インタフェース（通信Ｉ／Ｆ）３０５が設けられている。

ＣＰＵ３０１によって実行されるプログラムは、磁気記録媒体（磁気テープ、磁気ディスクなど）、光記録媒体（光ディスクなど）、光磁気記録媒体、半導体メモリなどのコンピュータが読取可能な記録媒体に記憶した状態で、管理サーバ３０へ提供しうる。また、ＣＰＵ３０１によって実行されるプログラムは、インターネットなどの通信手段を用いて管理サーバ３０へダウンロードしてもよい。

図４は、管理サーバ３０のＣＰＵ３０１等により実現される機能部を示した図である。なお、この図４では、付帯済み商品５の製造に関する機能部のみを表示している。
図４に示すように、管理サーバ３０には、不良情報を取得する情報取得部３１１が設けられている。さらに、管理サーバ３０には、ラベル６の生成条件を変更する条件変更部３１２が設けられている。

情報取得手段の一例としての情報取得部３１１は、検査装置１３（図１参照）からの情報を取得する。
そして、情報取得部３１１は、取得したこの情報を解析して、製造装置１０にて製造された付帯済み商品５の不良についての情報である不良情報を取得する。具体的には、情報取得部３１１は、不良と判定された付帯済み商品５の数に関する情報を取得する。

さらに、情報取得部３１１は、ラベル６が貼付された後の商品５である付帯済み商品５の不良率についての情報（不良率情報）を取得する。
具体的には、情報取得部３１１は、付帯済み商品５の製造数に占める不良品の数に関する情報（付帯済み商品５の製造数に占める不良品の割合を示す情報）である不良率情報を取得する。
付言すると、情報取得部３１１は、付帯済み商品５の単位製造数当たりの、不良品の数に関する情報である不良率情報を取得する。

変更手段の一例としての条件変更部３１２は、情報取得部３１１が取得した不良情報に基づき、印刷物生成装置２０におけるラベル６の生成条件を変更する。
具体的には、条件変更部３１２は、情報取得部３１１が取得した不良率情報に基づき、印刷物生成装置２０におけるラベル６の生成数（単位時間当たりの生成数）を変更する。
言い換えると、条件変更部３１２は、不良と判定された付帯済み商品５の数に関する情報に基づき、印刷物生成装置２０が生成するラベル６の生成数を変更する。

図５は、管理サーバ３０が行う処理の流れを示した図である。
本実施形態では、まず、管理サーバ３０の情報取得部３１１が、予め定められたタイミングになったか否かを判断する（ステップ１０１）。言い換えると、情報取得部３１１は、ラベル６の生成開始タイミングになったか否かを判断する。
より具体的には、本実施形態では、概ね、予め定められた一定のタイミング毎に、ラベル６（ロール体Ｒ）の生成を行うようになっており、ステップ１０１では、この予め定められたタイミングとなったか否かを判断する。

ここで、予め定められたタイミングとなったか否かは、例えば、製造装置１０におけるラベル６（未使用ラベル６）の残数に基づき判断する。
具体的には、本実施形態では、製造装置１０から管理サーバ３０へ、製造装置１０における製造状況を示す情報（ラベル６の使用状況や、不良の発生状況などを含む情報）が送信され、本実施形態では、情報取得部３１１が、送信されてきたこの情報を取得する。

そして、情報取得部３１１は、取得したこの情報に基づき、製造装置１０におけるラベル６の残数を把握する。そして、情報取得部３１１は、把握したこの残数が、予め定められた枚数よりも少なくなった場合に、予め定められたタイミングとなったと判断する。
そして、情報取得部３１１は、予め定められたタイミングになったと判断した場合、検査装置１３から取得した情報に基づき、付帯済み商品５の不良率情報（最新の不良率情報Ｆ１）を取得する（ステップ１０２）。

より具体的には、ステップ１０２では、情報取得部３１１は、現在（その時点）から予め定められた期間だけ過去に遡った期間内における、付帯済み商品５の不良率（最新の不良率情報Ｆ１）を取得する。
付言すると、情報取得部３１１は、上記の予め定められたタイミングとなる度に、この予め定められたタイミングとなったときから、予め定められた期間だけ過去に遡った期間内における、付帯済み商品５の不良率（最新の不良率情報Ｆ１）を取得する。

次いで、条件変更部３１２が、ステップ１０２にて取得された最新の不良率情報Ｆ１と、この最新の不良率情報Ｆ１の１つ前に取得された過去の不良率情報Ｆ０（最新の不良率情報Ｆ１よりも１つ前のタイミングのときの過去の不良率情報Ｆ０）とを比較する。
付言すると、条件変更部３１２は、最新の不良率情報Ｆ１が示す不良率が、過去に比べて、変化しているか否かを判断する。

具体的には、条件変更部３１２は、ステップ１０３で示すように、最新の不良率情報Ｆ１により特定される不良率が、過去の不良率情報Ｆ０により特定される不良率に対して加算値Ｖ１（予め定められた閾値）を足した値（以下、「加算後不良率」と称する）よりも大きいか否かを判断する。
そして、ステップ１０３にて、最新の不良率情報Ｆ１により特定される不良率が、加算後不良率よりも大きくないと判断された場合、ステップ１０４の処理に進む。即ち、不良率の変化の程度が小さい場合、ステップ１０４の処理に進む。

ステップ１０４の処理では、条件変更部３１２が、最新の不良率情報Ｆ１により特定される不良率が、過去の不良率情報Ｆ０により特定される不良率から予め定められた減算値Ｖ２（予め定められた閾値）を引いた値（減算後不良率）よりも小さいか否かを判断する。
そして、ステップ１０４にて、最新の不良率情報Ｆ１により特定される不良率が、減算後不良率よりも小さくないと判断された場合、条件変更部３１２は、ステップ１０５に示すように、ラベル６の生成条件の変更を行わない。

その後、この場合は、ラベル６の生成条件の変更が行われずに、管理サーバ３０にて、ラベル６の生成計画が作成される（ステップ１０６）。
本実施形態では、このように、付帯済み商品５の不良率の変化の程度が小さい場合、ラベル６の生成条件の変更は行われない。

これに対し、ステップ１０３にて、最新の不良率情報Ｆ１により特定される不良率が、加算後不良率よりも大きいと判断された場合、すなわち、付帯済み商品５の不良率が過去に比べて大きくなった場合、条件変更部３１２は、ラベル６の生成条件を変更する（ステップ１０７）。
具体的には、条件変更部３１２は、ラベル６の生成数（単位時間当たりの生成数）が増加するように、ラベル６の生成条件を変更する。付言すると、条件変更部３１２は、単位時間当たりにより多くのラベル６が生成されるように、ラベル６の生成条件を変更する。

また、ステップ１０４にて、最新の不良率情報Ｆ１により特定される不良率が、減算後不良率よりも小さいと判断された場合も、すなわち、付帯済み商品５の不良率が過去に比べて小さくなった場合も、条件変更部３１２が、ラベル６の生成条件を変更する（ステップ１０８）。
具体的には、条件変更部３１２は、ラベル６の生成数（単位時間当たりの生成数）が減少するように、ラベル６の生成条件を変更する。付言すると、条件変更部３１２は、単位時間当たりに製造されるラベル６がより少なくなるように、ラベル６の生成条件を変更する。

本実施形態では、ラベル６の生成にあたっては、過去に実際に行われた付帯済み商品５の製造結果（不良がどの程度発生したかを示す情報を含んだ製造結果）を参照し、これから生成を行うラベル６の生成条件（生成数）を決定する。
これにより、本実施形態では、付帯済み商品５における不良率の増減に応じて、ラベル６の生成数が増減する。

また、本実施形態では、予め定められたタイミング毎に、最新の不良率情報Ｆ１を取得する。
そして、本実施形態では、把握したこの最新の不良率情報Ｆ１に基づき、将来必要なラベル６の必要枚数を把握（予測）し、把握したこの必要枚数分、ラベル６を生成する。
付言すると、本実施形態では、付帯済み商品５の製造状況をリアルタイムに取得し、この製造状況に基づき、これから生成するラベル６の生成条件（生成枚数）を決定する。

図６（Ａ）、（Ｂ）は、付帯済み商品５の製造数とラベル６の生成数（生成枚数）との関係を示した図である。なお、図６（Ａ）、（Ｂ）では、符号６Ｗで示す三角形が、現時点を示している。
図６（Ａ）では、付帯済み商品５の不良率が変化しない場合の、付帯済み商品５の製造数とラベル６の生成数との関係を示している。

本実施形態では、矢印６Ａで示すように、ラベル６の生成タイミングと、このラベル６が製造装置１０にて用いられるタイミングとが異なっている。
具体的には、本実施形態では、生成されたラベル６は、生成された時点よりも後のタイミングにおける、付帯済み商品５の製造に用いられる。
具体的には、例えば、符号６Ｂで示すタイミングにて生成されたラベル６は、符号６Ｃで示すタイミングにおける、付帯済み商品５の製造に用いられる。

本実施形態では、既に製造が行われた付帯済み商品５の不良率情報に基づき（最新の不良率情報Ｆ１に基づき）、これから生成するラベル６の生成数を決める。
より具体的には、本実施形態では、例えば、符号６Ｘで示すタイミングのときに製造された付帯済み商品５の不良率情報（最新の不良率情報Ｆ１）と、この符号６Ｘで示すタイミングよりも１つ前のタイミング（不図示）のときに製造された付帯済み商品５の不良率情報（過去の不良率情報Ｆ０）とに基づき、符号６Ｄで示すタイミングにて生成するラベル６の生成数を決める。

ここで、図６（Ａ）に示す処理例では、符号６Ｘで示すタイミングのときに製造された付帯済み商品５の不良率（最新の不良率情報Ｆ１により特定される不良率）が、１つ前のタイミング（不図示）のときに製造された付帯済み商品５の不良率（過去の不良率情報Ｆ０により特定される不良率）に対して、変化していない場合を示している。
この場合、これから生成するラベル６（符号６Ｄで示すタイミングにて生成するラベル６）の数は、一つ前のタイミング（符号６Ｂで示すタイミング）にて生成されたラベル６の数と同じとなる。即ち、この場合、ラベル６の生成数は、変化しない。

図６（Ｂ）は、付帯済み商品５の不良率が上昇した場合の、付帯済み商品５の製造数とラベル６の生成数との関係を示した図である。
この処理例では、符号６Ｇで示すタイミングのときの、付帯済み商品５の製造において、不良が多く発生し、符号６Ｇで示すタイミングのときに、付帯済み商品５の不良率（最新の不良率情報Ｆ１）が上昇した場合を示している。

この場合、以後の付帯済み商品５の製造では（符号６Ｈで示すタイミング以降の付帯済み商品５の製造では）、予め定められた予定製造数を満たすため、不良率が上昇する前よりも多く、付帯済み商品５を製造する。
付言すると、不良率が上昇した場合、従来と同じ数だけ付帯済み商品５をそのまま継続して製造すると、予め定められた予定製造数を満足できなくなる。

このため、本実施形態では、不良率（最新の不良率情報Ｆ１により特定される不良率）が上昇した場合、より多くの不良品が発生することを見越して、付帯済み商品５の製造数を上昇させる。言い換えると、単位時間当たりの付帯済み商品５の製造数を上昇させる。
さらに、本実施形態では、符号６Ｊで示すタイミング以降の各タイミングにおいて、ラベル６の生成数も増加させる。言い換えると、印刷物生成装置２０における、単位時間あたりのラベル６の生成数を変更し、単位時間あたりのラベル６の生成数を増加させる。

ここで、この処理例では、例えば、符号６Ｇで示すタイミングの１つ前のタイミング（不図示）における、付帯済み商品５の不良率（過去の不良率情報Ｆ０により特定される不良率）が、５％である場合を想定する。さらに、付帯済み商品５の製造予定数が１０００個である場合を想定する。

この場合、符号６Ｇで示すタイミングでは、付帯済み商品５の製造数（以下、「実製造数」と称する）は、１０５２個となる。また、符号６Ｚで示すタイミングでは、ラベル６の生成数（以下、「実生成数」と称する）は、１０５２枚となる。
これにより、符号６Ｇで示すタイミングにおける、付帯済み商品５の製造において、５％の不良が発生したとしても、当初の製造予定数である１０００個の付帯済み商品５が製造され、また、ラベル６が過不足なく消費される。

ここで、この処理例では、符号６Ｇで示すタイミングにおける、実際の付帯済み商品５の製造において、不良率が上昇し、最新の不良率Ｆ１が１０％となった場合（不良率が５％増加した場合）を想定する。
この場合、これ以降の付帯済み商品５の製造では（符号６Ｈで示すタイミング以降における付帯済み商品５の製造では）、付帯済み商品５の実製造数を、１１１１個とする。また、ラベル６の生成では（符号６Ｊで示すタイミング以降におけるラベル６の生成では）、ラベル６の実生成数を、１１１１枚とする。

これにより、この場合も、以後の付帯済み商品５の製造において、付帯済み商品５に、１０％の不良が発生したとしても、当初の製造予定数である１０００個の付帯済み商品５が製造され、また、ラベル６が過不足なく消費される。
付言すると、この処理例では、把握した最新の不良率情報Ｆ１により特定される不良率が上昇した場合、これ以降の、付帯済み商品５の製造、ラベル６の生成では、不良率の増加に応じて、付帯済み商品５の製造数、ラベル６の生成数を増加させる。

ここで、例えば、付帯済み商品５の不良率の増加に対応するため（付帯済み商品５の実製造数の増加に対応するため）、例えば、ラベル６を予め生成しておき、ラベル６を保管しておくことも考えられる。しかしながら、この場合、ラベル６の在庫が発生し、在庫管理のためのコストが生じやすくなる。特に、付帯済み商品５の製造規模が大きいと、この在庫管理のためのコストが大きくなる。
これに対し、本実施形態では、予め生成して保管しておくラベル６が少なくてすみ、在庫管理のためのコストが生じにくくなる。

図７は、付帯済み商品５の不良率が上昇した場合における他の処理例を示した図である。
図７にて示すこの処理例では、図６（Ｂ）にて示した処理例に比べ、付帯済み商品５の製造の遅延が起きにくくなる。
ここで、図６（Ｂ）にて示した処理例では、付帯済み商品５を製造するタイミングの各々にて、付帯済み商品５の製造を一旦停止させる必要が生じ、付帯済み商品５の製造の遅延が生じやすい。

具体的には、図６（Ｂ）にて示した処理例では、符号６Ｈで示すタイミングにおいて、付帯済み商品５の製造数が、符号６Ｙで示す箇所まで達すると、ラベル６の不足が生じて、付帯済み商品５の製造が一旦停止してしまう。
具体的には、符号６Ｙで示す箇所までにおける付帯済み商品５の製造には、符号６Ｚで示すタイミングにて生成されたラベル６を供給することができるが、このラベル６が消費されると、符号６Ｊで示すタイミングにおけるラベル６の生成を待つ必要が生じ、付帯済み商品５の製造が一旦停止する。

また、その後も同様であり、例えば、符号６Ｋで示すタイミングにおける、付帯済み商品５の製造においても、付帯済み商品５の製造数が、符号６Ｌで示す箇所まで達すると、ラベル６の不足が生じて、付帯済み商品５の製造が一旦停止する。
具体的には、符号６Ｋで示すタイミングにおける、付帯済み商品５の製造では、最初に、符号６Ｊで示すタイミングにて生成されたラベル６のうちの、符号６Ｍで示す部分のラベル６が供給される。そして、このラベル６が消費されると、符号６Ｐで示すタイミングにおけるラベル６の製造を待つ必要が生じ、付帯済み商品５の製造が一旦停止する。

これに対し、図７にて示す処理例では、不良率が増加した後の次のタイミングで行われるラベル６の生成において（符号７Ａで示すタイミングにおけるラベル６の生成において）、図６（Ｂ）にて示した処理例におけるラベル６の生成数よりも、ラベル６の生成数を大きくする。
付言すると、図７にて示す処理例では、特定のタイミング（符号７Ａで示すタイミング）における単位時間当たりのラベル６の生成数を、他のタイミング（符号７Ｆで示すタイミング）における単位時間当たりのラベル６の生成数よりも大きくする。

また、符号７Ａで示すタイミングにおけるラベル６の生成では、不良率の増加に起因して追加して生成するラベル６の数（符号７Ｈで示す部分におけるラベル６の数）を、不良率の増加に起因して追加して製造される付帯済み商品５の数（付帯済み商品５の増産分の数）（符号７Ｂで示す部分における、付帯済み商品５の製造数）よりも多くする。

付言すると、本実施形態では、付帯済み商品５の不良率が上昇すると、これに応じ、次のタイミングでは、付帯済み商品５が増産される（符号７Ｂの部分参照）。
この場合に、図７にて示すこの処理例では、不良率が上昇した後の次のタイミングにおける、ラベル６の生成において（符号７Ａで示すタイミングにおけるラベル６の生成において）、ラベル６の増産数（符号７Ｈで示す部分における、ラベル６の生成数）を、付帯済み商品５の増産数（符号７Ｂで示す部分における、付帯済み商品５の製造数）よりも大きくする。

より具体的には、上記のように、付帯済み商品５の不良率が５％から１０％となると（最新の不良率情報Ｆ１により特定される不良率が１０％になると）、符号７Ｃで示すタイミングでは、符号７Ｄで示す１つ前のタイミングのときに比べ、付帯済み商品５が５９個（＝（１１１１個－１０５２個））多く生産される。
この場合、符号７Ａで示すタイミングにおけるラベル６の生成にあたっては、ラベル６の増産数を、この５９よりも大きくする。

また、図７にて示す処理例では、不良率が上昇した後に訪れる最初のタイミング（符号７Ａで示すタイミング）において、後の付帯済み商品５の製造において生じるラベル６の不足分も併せて生成する。
付言すると、図７にて示す処理例では、不良率が上昇した後に最初に訪れるタイミング（符号７Ａで示すタイミング）における単位時間当たりのラベル６の生成数を、後のタイミング（例えば、符号７Ｆで示すタイミング）における単位時間当たりのラベル６の生成数よりも大きくして、後の付帯済み商品５の製造において生じるラベル６の不足分も併せて生成する。

ここで、図６（Ｂ）にて示した処理例では、符号６Ｋで示すタイミングにおける、付帯済み商品５の製造において、符号６Ｑで示す付帯済み商品５の数に対応した数のラベル６が一時的に不足することになる。図７にて示した処理例では、符号７Ａで示すタイミングにて、この不足分も併せて生成する。

このように、不足分も併せて生成すると、符号７Ｅで示すタイミング以降のタイミングでは、新たなラベル６の生成を待たずに付帯済み商品５の製造を行えるようになる。
言い換えると、ラベル６の不足に起因する、付帯済み商品５の製造の停止を招くことなく、付帯済み商品５の製造を行える。

本実施形態では、付帯済み商品５の不良率が増加し、付帯済み商品５の製造数が増加する場合、その時点で生成が完了しているラベル６は、低い不良率に基づきその生成数が決定されたラベル６である。
この場合、ラベル６が不足する状態が生じ、この状態のまま、付帯済み商品５の製造を行っていくと、付帯済み商品５の製造のタイミングの各々にて、付帯済み商品５の製造が一旦停止する事態が生じる。

これに対し、図７にて示したように、ラベル６を生成するタイミングにおいて、本来のラベル６の生成予定数（付帯済み商品５の不良率情報のみに基づいて算出された生成予定数）よりも多くラベル６を生成すると、ラベル６の不足分が補償される形となる。
そして、この場合、補償が行われた以降のタイミングでは、付帯済み商品５の製造の一時的な停止が起きないようになる。

なお、不足分のラベル６を生成するタイミングは、付帯済み商品５の不良率が上昇した後の何れのタイミングであってもよいが、不良率が上昇した後に最初に訪れるタイミングのときに、不足分のラベル６を生成することが最も好ましい。
この場合、最初に訪れるタイミングよりも後のタイミングのときに、不足分のラベル６を生成する場合に比べ、付帯済み商品５の製造の停止が、より早いタイミングで起きないようになる。

具体例を説明する。
上記のように、不良率が５％から１０％となった場合、図７にて示した処理例では、符号７Ａで示すタイミングのときに、ラベル６を、１１７０枚（１１１１枚＋５９枚）生成する。
付帯済み商品５の不良率が５％から１０％となった場合、付帯済み商品５の製造数（実製造数）は、１１１１個となる一方で、符号７Ｆで示すタイミングのときのラベル６の生成数は、１１５２枚であり、この場合、ラベル６が５９枚不足することになる。

そこで、符号７Ａで示すタイミングにおけるラベル６の生成では、当初の生成予定数である１１１１枚の他に、５９枚のラベル６をさらに生成するようにし、合計で、１１７０枚のラベル６を生成する。
言い換えると、符号７Ａで示すタイミングにおけるラベル６の生成では、当初の生成予定枚数である１１１１枚に、ラベル６の不足枚数である５９枚を加え、ラベル６の生成枚数を１１７０枚とする。
これにより、符号７Ｅで示すタイミング以降における、付帯済み商品５の製造では、付帯済み商品５の製造が途中で停止することが起きなくなる。

付言すると、本実施形態では、付帯済み商品５の不良率が上昇すると、付帯済み商品５は増産され、不良率が上昇する前よりも、増産分だけ多く、付帯済み商品５は、製造される。
この場合、本実施形態では、符号７Ａで示すタイミング（特定のタイミングの一例）における、単位時間当たりラベル６の生成数を、増産分に対応した数、大きくする。
より具体的には、符号７Ａで示すタイミングにおける、単位時間当たりラベル６の生成数を、符号７Ｆで示す他のタイミングにおける単位時間当たりのラベル６の生成数よりも、増産分に対応した数、大きくする。

なお、ラベル６の不足分の全ての生成を、一つのタイミングにて行えない場合は、図８（付帯済み商品５の製造、ラベル６の生成に関する他の処理例を示した図）に示すように、不足分の生成を、複数回に分けて行ってもよい。
具体的には、図８にて示す処理例では、符号８Ａで示すタイミング、符号８Ｂで示すタイミングの２つのタイミングの各々にて、不足分のラベル６を生成している。

言い換えると、図８は、上記の増産分に対応した数のラベル６の全てを、１つのタイミング（特定の１つのタイミング）において生成できない場合を示している。
この場合は、増産分に対応した数のラベル６に含まれる一部のラベル６を、符号８Ｂで示すタイミング（上記１つのタイミングとは異なる他のタイミング）においても生成するようにする。

ここで、例えば、ロール体Ｒに含められるラベル６の数には、制限があり、上記の増産分に対応した数のラベル６の全て（ラベル６の不足分の全て）を、一つのロール体Ｒに含めることができない場合がある。
そこで、このような場合は、図８に示すように、ラベル６の不足分の生成を複数回に分けて行い、複数のロール体Ｒの各々の製造のときに、ラベル６の不足分を生成する。
この場合、ラベル６の不足分の全てが生成されるまでは、上記の、一時的な製造の停止が起きるが、不足分の全てが生成されると、それ以降は、一時的な製造の停止が起きないようになる。

図９は、付帯済み商品５の不良率が低下した場合における、付帯済み商品５の製造数とラベル６の生成数との関係を示した図である。
この例では、符号９Ａで示すタイミングのときの付帯済み商品５の製造において、付帯済み商品５の不良率が低下した場合を例示している。
この場合、付帯済み商品５の余剰な製造を防ぐため、以後の付帯済み商品５の製造では（符号９Ｂで示すタイミング以降における付帯済み商品５の製造では）、単位時間当たりの付帯済み商品５の製造数を小さくする。

付言すると、付帯済み商品５の不良率が低下した場合、単位時間あたりの付帯済み商品５の製造数を、不良率が低下する前と同じ製造数としてしまうと、予め定められた予定製造数を超えて付帯済み商品５が製造されてしまう。
このため、この処理例では、付帯済み商品５の不良率が低下した場合、付帯済み商品５の製造数を減少させる。

さらに、この処理例では、付帯済み商品５の不良率が低下した場合、ラベル６の生成数も減少させる。具体的には、符号９Ｃで示すタイミング以降において、単位時間当たりのラベル６の生成数を減少させる。
言い換えると、この処理例では、最新の不良率情報Ｆ１により特定される不良率が低下した場合を示しており、この場合、印刷物生成装置２０における単位時間あたりのラベル６の生成数（時間当たり生成数）が減少するように、ラベル６の生成条件を変更する。

ここで、ラベル６の生成数を減少させず、常に、各タイミング毎に、一定の数のラベル６を生成する態様も考えられる。しかしながら、この場合、上記のように、付帯済み商品５の不良率が小さくなった場合に、ラベル６が余るようになる。そして、この場合、ラベル６の在庫が発生し、在庫管理のためのコストが生じるようになる。
これに対し、上記のように、付帯済み商品５の不良率の低下に応じて、ラベル６の生成数を低下させると、上記のように一定の数のラベル６を生成する場合に比べ、ラベル６の在庫が減り、在庫管理のためのコストが生じにくくなる。

図１０は、付帯済み商品５の不良率が低下した場合の他の処理例を示した図である。
図１０にて示すこの処理例では、図９にて示した処理例に比べ、ラベル６の在庫がさらに生じにくくなる。
ここで、図９にて示した処理例では、符号９Ｂで示すタイミングにおける付帯済み商品５の製造時に、符号９Ｄで示すタイミングにて生成されたラベル６が全て使用されずに、ラベル６が余るようになる。

付言すると、符号９Ｄで示すタイミングにて生成されたラベル６は、高い不良率に基づき生成されたラベル６であり、その生成数が大きい。
このため、この場合、付帯済み商品５の不良率が減少し、付帯済み商品５の製造数が減少すると、ラベル６が余るようになる。そして、この場合、この余ったラベル６に起因して、在庫管理のためのコストが生じるようになる。

これに対し、図１０にて示す処理例では、付帯済み商品５の不良率が減少した後の次のタイミング（符号１０Ａで示すタイミング）で行われる、ラベル６の生成において、付帯済み商品５の減産数よりも大きい数、ラベル６を減産する。
付言すると、付帯済み商品５の不良率が減少した後に最初に訪れる、ラベル６の生成タイミングにおいて、ラベル６の生成数を、符号１０Ｂで示すタイミング（不良率が減少した後に最初に訪れるタイミング）における、付帯済み商品５の製造数よりも小さくする。

さらに、この処理例では、特定のタイミング（この例では、符号１０Ａで示すタイミング）における、単位時間当たりのラベル６の生成数を、他のタイミング（例えば、符号１０Ｅで示すタイミング）における、単位時間当たりのラベル６の生成数よりも小さくする。
より具体的には、図１０に示す処理例では、不良率が減少した後に最初に訪れる特定のタイミングである符号１０Ａで示すタイミングにおける、単位時間当たりのラベルの生成数を、後のタイミングである符号１０Ｅで示すタイミングにおける、単位時間当たりのラベル６の生成数よりも小さくする。

さらに説明すると、符号１０Ａにて示すタイミングにおけるラベル６の生成では、本来予定していたラベル６の生成数から、余ってしまい在庫となるラベル６の数を減じた数だけ、ラベル６を生成する。
具体的には、符号１０Ａにて示すタイミングにおけるラベル６の生成では、本来予定していたラベル６の生成数から、符号１０Ｂにて示すタイミングにおける付帯済み商品５の製造にて余ってしまうラベル６の数を減じた数だけ、ラベル６を生成する。

より具体的には、符号１０Ａにて示すタイミングにおけるラベル６の生成では、本来、減産後における付帯済み商品５の製造数に対応した数である対応数だけ、ラベル６を生成するが、この処理例では、この対応数から、余ってしまうラベル６の数を減じた数だけ、ラベル６を生成する。

さらに、この処理では、符号１０Ｃにて示すタイミングにおける、付帯済み商品５の製造に対して、符号１０Ｂにて示すタイミングにおける、付帯済み商品５の製造において余るラベル６を、供給する。
より具体的には、この処理例では、符号１０Ｄにて示すタイミングにて生成されたラベル６のうちの、符号１０Ｘで示す部分が、符号１０Ｂにて示すタイミングにおける、付帯済み商品５の製造に供給され、符号１０Ｙで示す部分のラベル６が余るようになる。

そして、この処理例では、この余ったラベル６を、符号１０Ｃで示すタイミングにおける、付帯済み商品５の製造に供給する。
さらに、この処理例では、符号１０Ａで示すタイミングにおける、ラベル６の生成において、この余ったラベル６に相当する数を、本来の生産予定数（最新の不良率情報Ｆ１のみに基づいて算出される生産予定数）から減じる。

本実施形態のように、付帯済み商品５の不良率が減少すると、付帯済み商品５は減産され、不良率が減少する前よりも、減産分だけ少なく、付帯済み商品５は製造される。
図１０にて示す処理例では、符号１０Ａで示すタイミング（特定のタイミングの一例）における単位時間当たりのラベル６の生成数を、この減産分だけ少なくする。
より具体的には、符号１０Ａで示すタイミングにおけるラベル６の生成では、他のタイミングである符号１０Ｅで示すタイミングにおける単位時間当たりのラベル６の生成数よりも、この減産分だけ、ラベル６の生成数を小さくする。

これにより、この処理例では、余ってしまうラベル６が消費され、さらに、その後のラベル６の生成でも、余剰となるラベル６が生じないようになる。
なお、ラベル６の減産を行う場合、上記の余ってしまうラベル６の全ての枚数分に相当する数だけ、ラベル６を減産することが最も好ましいが、この全ての枚数分に相当する数ではなく、この全ての枚数分に相当する数よりも小さい数、減産してもよい。
この場合も、ラベル６を全く減産しない場合に比べ、ラベル６の在庫が減り、在庫管理のコストが小さくなる。

ここで、ラベル６の減産は、付帯済み商品５の不良率が減少した後に最初に訪れる、ラベル６の生成タイミング（符号１０Ａで示すタイミング）など、早いタイミングに行うことが好ましい。
ラベル６の減産を行うまでは、余ってしまうラベル６と同数分のラベル６が在庫として常に存在することになる。ラベル６の減産をより早いタイミングで行うことで、在庫がより早いタイミングで減少し、在庫管理のためのコストがより早いタイミングで生じないようになる。

具体例を挙げて説明する。
まず、符号１０Ｚで示すタイミングにおける付帯済み商品５の製造において、当初の計画として、付帯済み商品５の不良率を１０％と想定した。
そして、符号１０Ｚで示すタイミングでは、１０００個の付帯済み商品５を製造するために、１１１１個の付帯済み商品５を製造した。さらに、符号１０Ｄで示すタイミングにて、１１１１枚のラベル６を生成した。

しかしながら、符号１０Ｚで示すタイミングにおける、実際の付帯済み商品５の製造では、想定した不良率よりも不良率が小さくなり、不良率が５％となった。
この場合、次のタイミング（符号１０Ｂで示すタイミング）では、付帯済み商品５の製造数は、１０５２個となる。また、符号１０Ｅで示すタイミングでは、ラベル６の生成数は、１０５２枚となる。
これにより、以降の付帯済み商品５の製造でも、予定数の１０００個の付帯済み商品５の製造を行える。

その一方で、符号１０Ａで示すタイミング（特定のタイミング、不良率が減少した後に訪れる最初のタイミング）では、ラベル６の生成数を、１０５２枚とするのではなく、９９３枚（=（１０５２枚―（１１１１－１０５２））枚とする。
ここで、符号１０Ｂで示すタイミングにおける付帯済み商品５の製造では、付帯済み商品５の製造数は、１０５２個となる。
この場合、ラベル６が１１１１枚用意されたにも関わらず、符号１０Ｂで示すタイミングにおける付帯済み商品５の製造では、ラベル６が１０５２枚しか使用されずに、ラベル６が５９枚余ることになる。

そこで、符号１０Ａで示すタイミングにおけるラベル６の生成では、当初の予定枚数であった１０５２枚からこの５９枚を減じた９９３枚を、最終的な、ラベル６の生成数とする。
これにより、符号１０Ｃで示すタイミングにおける付帯済み商品５の製造において、余っているラベル６が全て消費されるようになり、ラベル６の在庫が無くなる。

なお、図１０にて示した処理例では、ラベル６を減産する場合を一例に説明したが、ラベル６の減算ではなく、ラベル６の生成数を零とする場合もありえる。付言すると、ラベル６の生成を一切行わない場合もあり得る。
例えば、符号１０Ｚにて示すタイミングにおける、付帯済み商品５の製造において、不良率が大幅に低下し、多くのラベル６が余る場合もあり得る。
この場合、符号１０Ｂで示すタイミング、符号１０Ｃで示すタイミングにおける付帯済み商品５の製造に、この余ったラベル６を供給できる場合、符号１０Ａで示すタイミング（特定のタイミングの一例）における、ラベル６の生成数を零とする。
これにより、余ったラベル６が全て消費され、この場合も、ラベル６の在庫が無くなるようになる。

なお、上記と同様、ラベル６の生成数を零とするタイミングは、付帯済み商品５の不良率が減少した後に最初に訪れる、ラベル６の生成タイミングとすることが最も好ましい。
また、多量のラベル６が余る場合は、１回のタイミングにて、ラベル６の生成数を零としても、余ったラベル６の全てを消費しきれない場合がある。
この場合は、例えば、２回目以降のタイミングにおいても、ラベル６の生成数を零とし又はラベル６を減産して、ラベル６の在庫を消費するようにしてもよい。

図１１（Ａ）、（Ｂ）は、図６～１０にて示した処理例の内容を模式的に示した図である。
図１１（Ａ）は、図６～８にて示した処理の内容を模式的に示した図である。
図１１（Ａ）では、付帯済み商品５の不良率が上昇した場合を示しており、この場合は、矢印１１Ａで示すように、付帯済み商品５の実製造数が増加する。また、付帯済み商品５の不良率が上昇すると、これに応じて、ラベル６の実生成数も大きくなる。
さらに、付帯済み商品５の不良率が上昇すると、矢印１１Ｂで示すように、不良率が上昇した直後に、ラベル６を一時的に増産して、ラベル６の不足分を生成する。

図１１（Ｂ）は、付帯済み商品５の不良率が減少した場合を示しており、この場合は、矢印１１Ｃで示すように、付帯済み商品５の実製造数は小さくなる。また、付帯済み商品５の不良率が減少すると、これに応じて、ラベル６の実生成数も小さくなる。
さらに、付帯済み商品５の不良率が減少すると、矢印１１Ｄで示すように、不良率が減少した直後に、ラベル６の減産割合を大きくし、在庫となる余剰なラベル６を消費する。

（その他）
上記では、付帯済み商品５の不良率の増減に応じて、ラベル６の生成数を増減する場合を一例に説明したが、付帯済み商品５の不良率の増減ではなく、他の要因によって、ラベル６の生成数を増減させてもよい。
具体的には、例えば、情報取得部３１１が、付帯済み商品５の生産計画を取得するようにし、付帯済み商品５の製造数（単位時間当たりの製造数）を増減させる生産計画の場合にも、上記のように、ラベル６の生成数を増減してもよい。

具体的には、例えば、需要の増大によって、付帯済み商品５の製造数が増加する場合、上記と同様、ラベル６の生成数を増加させれば、ラベル６の在庫管理のためのコストを抑えつつ、過不足の少ないラベル６の供給を行える。
より具体的には、例えば、取得した生産計画が、付帯済み商品５の単位時間当たりの製造数を増加する生産計画であった場合、印刷物生成装置２０における単位時間あたりのラベル６の生成数を増加するようにすれば、ラベル６の在庫管理のためのコストを抑えつつ、過不足の少ないラベル６の供給を行える。
さらに、上記と同様、ある特定のタイミングにて、付帯済み商品５の増産分と同じ数だけ、ラベル６を追加して生成するようにすれば、ラベル６の不足に起因する、付帯済み商品５の製造の停止が起きにくくなる。

また、例えば、需要の減少によって、付帯済み商品５の製造数が減少する場合、上記と同様、ラベル６の生成数を減少させれば、ラベル６の余剰生産に起因するコストの増大（ラベル６の在庫管理に起因するコストの増大）を抑えられる。
より具体的には、取得した生産計画が、付帯済み商品５の単位時間当たりの製造数を減少させる生産計画であった場合、印刷物生成装置２０における単位時間あたりのラベル６の生成数を減少するようにすれば、ラベル６の余剰生産に起因する、在庫管理のコストの増大を抑えられる。
さらに、上記と同様、ある特定のタイミングにて、付帯済み商品５の減産数よりも大きい数のラベル６を追加して減産するようにすれば、余剰に生成されたラベル６の在庫が減り、さらなるコストの低減を図れる。

１…生産システム、５…商品、６…ラベル、２０…印刷物生成装置、３０…管理サーバ、３１１…情報取得部、３１２…条件変更部

Claims (20)

1. 商品に付帯される印刷物を生成する生成手段であって、印刷処理を含む処理を行って当該印刷物を生成する生成手段と、
   前記印刷物が付帯された商品である付帯済み商品の不良についての情報である不良情報を取得する情報取得手段と、
   前記情報取得手段により取得された前記不良情報に基づき、前記生成手段における印刷物の生成条件を変更する変更手段と、
   を備え、
   前記情報取得手段は、不良と判定された前記付帯済み商品の数に関する情報を取得し、
   前記変更手段は、不良と判定された前記付帯済み商品の数に関する情報に基づき、前記生成手段が生成する前記印刷物の生成数を変更する生産システム。
2. 前記情報取得手段は、前記数に関する情報として、前記付帯済み商品の製造数に占める不良品の数に関する情報である不良率情報を取得し、
   前記変更手段は、前記不良率情報に基づき、前記生成手段における単位時間あたりの印刷物の生成数を変更する請求項１に記載の生産システム。
3. 商品に付帯される印刷物を生成する生成手段であって、印刷処理を含む処理を行って当該印刷物を生成する生成手段と、
   前記印刷物が付帯された商品である付帯済み商品の不良についての情報である不良情報を取得する情報取得手段と、
   前記情報取得手段により取得された前記不良情報に基づき、前記生成手段における印刷物の生成条件を変更する変更手段と、
   を備え、
   前記情報取得手段は、前記不良情報として、前記付帯済み商品の製造数に占める不良品の数に関する情報である不良率情報を取得し、
   前記変更手段は、前記不良率情報により特定される不良率が上昇した場合、前記生成手段における単位時間あたりの印刷物の生成数である単位時間当たり生成数が増加するように前記生成条件を変更する生産システム。
4. 前記変更手段は、前記単位時間当たり生成数が増加するように且つ特定のタイミングにおける単位時間当たり生成数が他のタイミングにおける単位時間当たり生成数よりも大きくなるように、前記生成条件を変更する請求項３に記載の生産システム。
5. 前記変更手段は、不良率が上昇した後に最初に訪れる特定のタイミングにおける単位時間当たり生成数が、後のタイミングにおける単位時間当たり生成数よりも大きくなるように、前記生成条件を変更する請求項４に記載の生産システム。
6. 前記付帯済み商品の不良率が上昇すると、当該付帯済み商品は増産され、当該付帯済み商品は、不良率が上昇する前よりも、増産分だけ多く製造され、
   前記変更手段は、前記特定のタイミングにおける単位時間当たり生成数が、前記他のタイミングにおける単位時間当たり生成数よりも、前記増産分に対応した数、大きくなるように、前記生成条件を変更する請求項４に記載の生産システム。
7. 前記変更手段は、前記増産分に対応した数の印刷物の全てを前記特定のタイミングにおいて生成できない場合、当該増産分に対応した数の印刷物に含まれる一部の印刷物が他のタイミングにおいて生成されるように、前記生成条件を変更する請求項６に記載の生産システム。
8. 商品に付帯される印刷物を生成する生成手段であって、印刷処理を含む処理を行って当該印刷物を生成する生成手段と、
   前記印刷物が付帯された商品である付帯済み商品の不良についての情報である不良情報を取得する情報取得手段と、
   前記情報取得手段により取得された前記不良情報に基づき、前記生成手段における印刷物の生成条件を変更する変更手段と、
   を備え、
   前記情報取得手段は、前記不良情報として、前記付帯済み商品の製造数に占める不良品の数に関する情報である不良率情報を取得し、
   前記変更手段は、前記不良率情報により特定される不良率が低下した場合、前記生成手段における単位時間あたりの印刷物の生成数である単位時間当たり生成数が減少するように前記生成条件を変更する生産システム。
9. 前記変更手段は、前記単位時間当たり生成数が減少するように且つ特定のタイミングにおける単位時間当たり生成数が他のタイミングにおける単位時間当たり生成数よりも小さくなるように、前記生成条件を変更する請求項８に記載の生産システム。
10. 前記変更手段は、不良率が減少した後に最初に訪れる特定のタイミングにおける単位時間当たり生成数が、後のタイミングにおける単位時間当たり生成数より小さくなるように、前記生成条件を変更する請求項９に記載の生産システム。
11. 前記付帯済み商品の不良率が低下すると、当該付帯済み商品は減産され、当該付帯済み商品は、不良率が減少する前よりも、減産分だけ少なく製造され、
    前記変更手段は、前記特定のタイミングにおける単位時間当たり生成数が、前記他のタイミングにおける単位時間当たり生成数よりも、前記減産分に対応した数、小さくなるように、前記生成条件を変更する請求項９に記載の生産システム。
12. 前記変更手段は、前記単位時間当たり生成数が減少するように且つ特定のタイミングにおける単位時間当たり生成数が零となるように、前記生成条件を変更する請求項８に記載の生産システム。
13. 前記変更手段は、不良率が減少した後に最初に訪れる特定のタイミングにおいて、単位時間当たり生成数が零となるように、前記生成条件を変更する請求項１２に記載の生産システム。
14. 前記商品に付帯される印刷物は、当該商品に接着により添付される印刷物である請求項１乃至１３の何れかに記載の生産システム。
15. 印刷物が付帯された商品である付帯済み商品の不良についての情報である不良情報を取得する情報取得手段と、
    前記情報取得手段により取得された前記不良情報に基づき、印刷処理を含む処理を行って前記印刷物を生成する生成手段における印刷物の生成条件を変更する変更手段と、
    を備え、
    前記情報取得手段は、不良と判定された前記付帯済み商品の数に関する情報を取得し、
    前記変更手段は、不良と判定された前記付帯済み商品の数に関する情報に基づき、前記生成手段が生成する前記印刷物の生成数を変更する情報処理装置。
16. 印刷物が付帯された商品である付帯済み商品の不良についての情報である不良情報を取得する情報取得手段と、
    前記情報取得手段により取得された前記不良情報に基づき、印刷処理を含む処理を行って前記印刷物を生成する生成手段における印刷物の生成条件を変更する変更手段と、
    を備え、
    前記情報取得手段は、前記不良情報として、前記付帯済み商品の製造数に占める不良品の数に関する情報である不良率情報を取得し、
    前記変更手段は、前記不良率情報により特定される不良率が上昇した場合、前記生成手段における単位時間あたりの印刷物の生成数である単位時間当たり生成数が増加するように前記生成条件を変更する情報処理装置。
17. 印刷物が付帯された商品である付帯済み商品の不良についての情報である不良情報を取得する情報取得手段と、
    前記情報取得手段により取得された前記不良情報に基づき、印刷処理を含む処理を行って前記印刷物を生成する生成手段における印刷物の生成条件を変更する変更手段と、
    を備え、
    前記情報取得手段は、前記不良情報として、前記付帯済み商品の製造数に占める不良品の数に関する情報である不良率情報を取得し、
    前記変更手段は、前記不良率情報により特定される不良率が低下した場合、前記生成手段における単位時間あたりの印刷物の生成数である単位時間当たり生成数が減少するように前記生成条件を変更する情報処理装置。
18. 印刷物が付帯された商品である付帯済み商品の不良についての情報である不良情報を取得する情報取得機能と、
    前記情報取得機能により取得された前記不良情報に基づき、印刷処理を含む処理を行って前記印刷物を生成する生成手段における印刷物の生成条件を変更する変更機能と、
    をコンピュータに実現させるためのプログラムであり、
    前記情報取得機能は、不良と判定された前記付帯済み商品の数に関する情報を取得し、
    前記変更機能は、不良と判定された前記付帯済み商品の数に関する情報に基づき、前記生成手段が生成する前記印刷物の生成数を変更する、
    プログラム。
19. 印刷物が付帯された商品である付帯済み商品の不良についての情報である不良情報を取得する情報取得機能と、
    前記情報取得機能により取得された前記不良情報に基づき、印刷処理を含む処理を行って前記印刷物を生成する生成手段における印刷物の生成条件を変更する変更機能と、
    をコンピュータに実現させるためのプログラムであり、
    前記情報取得機能は、前記不良情報として、前記付帯済み商品の製造数に占める不良品の数に関する情報である不良率情報を取得し、
    前記変更機能は、前記不良率情報により特定される不良率が上昇した場合、前記生成手段における単位時間あたりの印刷物の生成数である単位時間当たり生成数が増加するように前記生成条件を変更する、
    プログラム。
20. 印刷物が付帯された商品である付帯済み商品の不良についての情報である不良情報を取得する情報取得機能と、
    前記情報取得機能により取得された前記不良情報に基づき、印刷処理を含む処理を行って前記印刷物を生成する生成手段における印刷物の生成条件を変更する変更機能と、
    をコンピュータに実現させるためのプログラムであり、
    前記情報取得機能は、前記不良情報として、前記付帯済み商品の製造数に占める不良品の数に関する情報である不良率情報を取得し、
    前記変更機能は、前記不良率情報により特定される不良率が低下した場合、前記生成手段における単位時間あたりの印刷物の生成数である単位時間当たり生成数が減少するように前記生成条件を変更する、
    プログラム。

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