JP7138840B2 - 原木供給装置およびこれを備える原木加工装置並びに原木供給装置の制御方法 - Google Patents

Description

本発明は、原木の長手方向の第１および第２端面を挟持可能な第１および第２切削用スピンドルに原木を供給するための原木供給装置およびこれを備える原木加工装置並びに当該原木供給装置の制御方法に関する。

特公平４－６０００１号公報（特許文献１）には、原木の木口面を挟持可能な第１および第２スピンドルを有すると共に原木の搬送方向に移動可能な第１および第２軸受箱と、原木を挟持可能な第１および第２搬送爪を有すると共に第１および第２軸受箱よりも原木の搬送方向において下流側に配置された吊持体と、を備え、第１および第２スピンドルで挟持した原木を回転することによって原木の外周形状を測定すると共に、測定した原木の外周形状に基づいて原木の回転軸中心線と原木の切削軸中心線との偏差を算定し、当該偏差を補正するべく第１および第２軸受箱を原木の搬送方向の下流側に移動させ、偏差が補正された状態の原木を第１および第２スピンドルから第１および第２搬送爪に受け渡し、当該第１および第２搬送爪によって原木を切削用チャックに供給する原木供給装置が記載されている。

当該原木供給装置では、第１および第２搬送爪は、原木の回転軸中心線と原木の切削軸中心線との偏差が補正された状態、即ち、相対的に心出しされた状態で、第１および第２スピンドルから原木を受け取ることができるため、第１および第２搬送爪は、原木の切削軸中心線を切削用チャックの回転軸中心線に合致させた状態で、切削用チャックに原木を供給することができる。なお、偏差の補正に際し、第１および第２軸受箱が吊持体側に移動されるため、第１および第２スピンドルから第１および第２搬送爪への原木の受渡しに要する時間の短縮も図ることができる。

特公平４－６０００１号公報

ところで、生産性の向上という観点においては、第１および第２スピンドルから切削用チャックまでの原木搬送時間を短縮して、単位時間当たりの切削用チャックへの原木供給本数を増加させることが望ましく、上述した公報に記載の原木供給装置では、生産性の向上という点において、なお改良の余地がある。ここで、原木搬送時間の短縮方法としては、第１および第２軸受箱や吊持体の動作速度を高くすることが考えられるが、第１および第２軸受箱や吊持体に掛かる負荷の増大、あるいは、当該第１および第２軸受箱や吊持体を駆動するアクチュエータの負荷の増大を招くばかりでなく、原木が搬送中に暴れを生じるなど、原木を搬送する際の安定性が低下する場合がある。

本発明は、上記に鑑みてなされたものであり、原木供給装置の各部への負荷の増大や原木搬送の安定性の低下を招くことなく、第１および第２切削用スピンドルへの単位時間当たりの原木の供給本数を増加することができる原木供給装置およびこれを備える原木加工装置並びに原木供給装置の制御方法を提供することを目的の一つとする。

本発明の原木供給装置およびこれを備える原木加工装置並びに原木供給装置の制御方法は、上述の目的を達成するために以下の手段を採った。

本発明に係る第１の原木供給装置の好ましい形態によれば、原木の長手方向の第１および第２端面を挟持可能な第１および第２切削用スピンドルに原木を供給するための原木供給装置が構成される。当該原木供給装置は、心出し部と、原木供給部と、搬送部と、駆動部と、制御部と、を備えている。心出し部は、第１および第２端面を挟持可能な第１および第２心出し用スピンドルを有している。また、心出し部は、原木の搬送方向において第１および第２切削用スピンドルよりも上流側に配置されている。原木供給部は、原木の搬送方向において心出し部よりも上流側に配置されている。また、原木供給部は、原木を受け取る第１受取位置と、当該第１受取位置よりも搬送方向において下流側の位置であって受け取った原木を第１および第２心出し用スピンドルに受け渡す第１受渡位置と、の間で往復移動可能である。搬送部は、原木を挟持可能な第１および第２挟持アームを有している。また、搬送部は、第１および第２心出し用スピンドルから第１および第２切削用スピンドルに原木を搬送可能に第１および第２心出し用スピンドルと第１および第２切削用スピンドルとの間に配置されている。駆動部は、心出し部に接続され、第２受取位置と、第２受渡位置と、の間で第１および第２心出し用スピンドルが往復移動可能なように心出し部を駆動する。第２受取位置は、第１および第２心出し用スピンドルが原木供給部から原木を受け取る位置である。また、第２受渡位置は、第２受取位置から搬送方向において原木の最大直径以上の距離離れた下流側の位置であって、第１および第２心出し用スピンドルから第１および第２挟持アームに原木を受け渡す位置である。そして、制御部は、第１および第２心出し用スピンドルが原木を挟持していないときには、第１および第２心出し用スピンドルの位置に関わらず、第１および第２心出し用スピンドルに新たな原木を供給するべく原木供給部を第１受渡位置に向けて駆動制御し、第１および第２心出し用スピンドルが前記原木を挟持しているときには、第１および第２心出し用スピンドルが、第２受取位置から原木の搬送方向の下流側に向かって、原木の最大直径以上の距離を移動したときに、第１および第２心出し用スピンドルに新たな原木を供給するべく原木供給部を第１受渡位置に向けて駆動制御する。ここで、本発明における「原木の最大直径」とは、本発明の原木供給装置によって第１および第２切削用スピンドルに供給される原木の直径のうち想定され得る最大の直径として規定される。

本発明によれば、第１および第２心出し用スピンドルが原木を挟持していないときには、第１および第２心出し用スピンドルの位置に関わらず、原木供給部を第１受渡位置に移動させて、原木供給部から第２受取位置に新たな原木を供給し、第１および第２心出し用スピンドルが原木を挟持しているときには、第１および第２心出し用スピンドルが、原木の搬送方向の下流側に向かって、想定される原木の直径のうち最大直径に相当する距離以上を移動したときに、原木供給部を第１受渡位置に移動させて、原木供給部から第２受取位置に新たな原木を供給するため、第１および第２心出し用スピンドルが第２受取位置に戻る以前に、第２受取位置に新たな原木を準備することができる。これにより、原木供給装置の各部への負荷の増大や原木搬送の安定性の低下を招くことなく、第１および第２切削用スピンドルへの単位時間当たりの原木の供給本数を増加させることができる。なお、第２受取位置に新たに原木を供給するタイミングが、第１および第２心出し用スピンドルが原木を挟持していないとき、あるいは、第１および第２心出し用スピンドルが原木を挟持しているときであっても、想定される原木の最大直径以上の距離を第１および第２心出し用スピンドルが移動したときであるため、原木供給部から第２受取位置に供給される原木が、第２受取位置を含む当該第２受取位置よりも下流側の原木と接触することはない。また、第１および第２挟持アームから第１および第２切削用スピンドルへ原木を受け渡している最中に、第１および第２心出し用スピンドルによって新たな原木を第２受渡位置まで移動させて、第１および第２挟持アームへの受け渡し準備をすることも可能となる。これにより、第１および第２切削用スピンドルへの単位時間当たりの原木の供給本数のさらなる増加を図ることができる。

本発明に係る原木供給装置の更なる形態によれば、原木供給部に原木を搬入する原木搬入部をさらに備えている。そして、制御部は、第１および第２心出し用スピンドルが原木を挟持していないときには、第１および第２心出し用スピンドルの位置に関わらず第１受取位置にある原木供給部に原木を搬入するように原木搬入部を制御し、第１および第２心出し用スピンドルが原木を挟持しているときには、第１および第２心出し用スピンドルが第２受取位置から原木の搬送方向の下流側に向かって、原木の最大直径以上の距離を移動したときに、第１受取位置にある原木供給部に原木を搬入するように原木搬入部を制御する。

本形態によれば、第１および第２心出し用スピンドルが原木を挟持しているときには、第１および第２心出し用スピンドルが第２受取位置から原木の搬送方向の下流側に向かって、原木の最大直径以上の距離を移動したときに、第１受取位置にある原木供給部に原木を搬入するため、第１受取位置に原木を搬入する際に、当該搬入される原木が第１および第２心出し用スピンドルに挟持された原木と接触することを良好に防止することができる。

本発明に係る第２の原木供給装置の好ましい形態によれば、原木の長手方向の第１および第２端面を挟持可能な第１および第２切削用スピンドルに原木を供給するための原木供給装置が構成される。当該原木供給装置は、心出し部と、原木供給部と、搬送部と、駆動部と、測定部と、制御部と、を備えている。心出し部は、第１および第２端面を挟持可能な第１および第２心出し用スピンドルを有している。また、心出し部は、原木の搬送方向において第１および第２切削用スピンドルよりも上流側に配置されている。原木供給部は、原木の搬送方向において心出し部よりも上流側に配置されている。また、原木供給部は、原木を受け取る第１受取位置と、当該第１受取位置よりも搬送方向において下流側の位置であって受け取った原木を第１および第２心出し用スピンドルに受け渡す第１受渡位置と、の間で往復移動可能である。搬送部は、原木を挟持可能な第１および第２挟持アームを有している。搬送部は、第１および第２心出し用スピンドルから第１および第２切削用スピンドルに原木を搬送可能に第１および第２心出し用スピンドルと第１および第２切削用スピンドルとの間に配置されている。駆動部は、心出し部に接続され、第２受取位置と、第２受渡位置と、の間で第１および第２心出し用スピンドルを往復移動可能なように心出し部を移動する。第２受取位置は、第１および第２心出し用スピンドルが原木供給部から原木を受け取る位置である。また、第２受渡位置は、第２受取位置から搬送方向において原木の最大直径以上の距離離れた下流側の位置であって、第１および第２心出し用スピンドルから第１および第２挟持アームに原木を受け渡す位置である。測定部は、原木の搬送方向において第１受取位置よりも上流側に配置されており、原木が第1受取位置まで搬送されるまでの間に原木の仮直径を測定する。制御部は、記憶部と、算定部と、を有している。記憶部は、測定された原木の仮直径を記憶する。算定部は、記憶された仮直径のうち第１および第２心出し用スピンドルが挟持している原木の第１仮直径と第１受取位置に次に供給される新たな原木の第２仮直径との和を値２で除した値以上の安全距離を算定する。そして、制御部は、第１および第２心出し用スピンドルが原木を挟持していないときには、第１および第２心出し用スピンドルの位置に関わらず第１および第２心出し用スピンドルに新たな原木を供給するべく原木供給部を第１受渡位置に向けて駆動制御し、第１および第２心出し用スピンドルが原木を挟持しているときには、第１および第２心出し用スピンドルが第２受取位置から第２受渡位置に向かって移動した距離と，安全距離と，に基づいて原木供給部を第１受渡位置に向けて駆動制御する。ここで、本発明における「原木の最大直径」とは、本発明の原木供給装置によって第１および第２切削用スピンドルに供給される原木の直径のうち想定され得る最大の直径として規定される。また、本発明における「原木の仮直径」とは、典型的には、原木の搬送方向に沿う方向の原木の直径がこれに該当する。

本発明によれば、第１および第２心出し用スピンドルが原木を挟持していないときには、第１および第２心出し用スピンドルの位置に関わらず、原木供給部を第１受渡位置に移動させて、原木供給部から第２受取位置に新たな原木を供給し、第１および第２心出し用スピンドルが原木を挟持しているときには、第１および第２心出し用スピンドルが第２受取位置から第２受渡位置に向かって移動した距離と，安全距離と，に基づいて原木供給部を第１受渡位置に移動させて、原木供給部から第２受取位置に新たな原木を供給するため、原木供給部から第２受取位置に供給される原木が、第２受取位置を含む当該第２受取位置よりも下流側の原木と接触することを良好に防止しながら、第１および第２心出し用スピンドルが第２受取位置に戻る以前に、第２受取位置に新たな原木を準備することができる。これにより、原木供給装置の各部への負荷の増大や原木搬送の安定性の低下を招くことなく、第１および第２切削用スピンドルへの単位時間当たりの原木の供給本数を増加させることができる。さらに、第１および第２挟持アームから第１および第２切削用スピンドルへ原木を受け渡している最中に、第１および第２心出し用スピンドルによって新たな原木を第２受渡位置まで移動させて、第１および第２挟持アームへの受け渡し準備をすることができる。これにより、第１および第２切削用スピンドルへの単位時間当たりの原木の供給本数のさらなる増加を図ることができる。

本発明に係る原木供給装置の更なる形態によれば、制御部は、第１および第２心出し用スピンドルが原木を挟持しているときには、第１および第２心出し用スピンドルが第２受取位置から第２受渡位置に向かって安全距離を移動したときに、原木供給部を前記第１受渡位置に向けて駆動制御する。

本形態によれば、第２受取位置に新たに原木を供給するタイミングが、第１および第２心出し用スピンドルが安全距離を移動したときであるため、原木供給部から第２受取位置に供給される原木が、第２受取位置を含む当該第２受取位置よりも下流側の原木と接触することを確実に防止することができる。

本発明に係る原木供給装置の更なる形態によれば、原木供給部は、原木を載置する載置部を有している。また、当該載置部は、原木の仮回転軸中心線の算定の基準となる基準部位を有している。そして、制御部は、第１および第２心出し用スピンドルが原木を挟持しているときには、第２仮直径と載置部の幾何学形状とを用いて、基準部位から，載置部に載置された新たな原木の仮回転軸中心線までの第１距離を算定すると共に、安全距離と，第１および第２心出し用スピンドルが第２受取位置から第２受渡位置に向かって移動した第２距離と，を用いて、第１および第２心出し用スピンドルが第２受取位置から第２受渡位置に向かって移動している第１および第２心出し用スピンドルの回転軸中心線と新たな原木の仮回転軸中心線との軸間距離が安全距離のときの、新たな原木の仮回転軸中心線から，第１および第２心出し用スピンドルが第２受取位置にあるときの第１および第２心出し用スピンドルの回転軸中心線までの第３距離を算定する。そして、制御部は、原木供給部が第１受取位置にあるときの基準部位から第１および第２心出し用スピンドルが第２受取位置にあるときの第１および第２心出し用スピンドルの回転軸中心線までの距離である第４距離から、第１および第３距離を減じて第５距離を算定して、原木供給部を当該第５距離移動させる。

本形態によれば、第１および第２心出し用スピンドルが原木を挟持しているときには、原木の仮回転軸中心線と、第２受取位置から第２受渡位置に向かって移動したときの第１および第２心出し用スピンドルの回転軸中心線と、の間の距離が安全距離となる状態を維持しながら、原木供給部を第１受渡位置に向けて移動させる、即ち、第１および第２心出し用スピンドルが第２受取位置から第２受渡位置に向かって安全距離を移動する以前に、原木供給部を第１受渡位置に向けて移動させるため、原木供給部によって第１受渡位置に向けて搬送される原木が、第２受取位置を含む当該第２受取位置よりも下流側の原木と接触することを良好に防止しながら、第１および第２心出し用スピンドルが第２受取位置に戻る以前に、第２受取位置に新たな原木を準備することができる。これにより、原木供給装置の各部への負荷の増大や原木搬送の安定性の低下を招くことなく、第１および第２切削用スピンドルへの単位時間当たりの原木の供給本数をより一層増加させることができる。

本発明に係る原木供給装置の更なる形態によれば、原木供給部に原木を搬入する原木搬入部をさらに備えている。そして、制御部は、第１および第２心出し用スピンドルが原木を挟持していないときには、第１および第２心出し用スピンドルの位置に関わらず、第１受取位置にある原木供給部に原木を搬入するように原木搬入部を制御し、第１および第２心出し用スピンドルが原木を挟持しているときには、第１および第２心出し用スピンドルが第２受取位置から原木の搬送方向の下流側に向かって安全距離を移動したときに、第１受取位置にある原木供給部に新たな原木を搬入するように原木搬入部を制御する。

本形態によれば、第１および第２心出し用スピンドルが原木を挟持しているときには、第１および第２心出し用スピンドルが第２受取位置から原木の搬送方向の下流側に向かって安全距離を移動したときに、第１受取位置にある原木供給部に新たな原木を搬入するため、第１受取位置に原木を搬入する際に、当該搬入される新たな原木が第１および第２心出し用スピンドルに挟持された原木と接触することを良好に防止することができる。

本発明に係る原木供給装置の更なる形態によれば、第１受取位置と第１受渡位置との間に配置された原木検知センサをさらに備えている。そして、制御部は、原木検知センサによる原木の検知に基づいて原木の仮回転軸中心線の位置を算定し、当該仮回転軸中心線が第２受取位置に配置された第１および第２心出し用スピンドルの回転軸中心線に一致する位置を第１受渡位置として原木供給部を移動させる。

本形態によれば、心出し部における正確な原木の切削軸中心線を測定する工程の前、即ち、第１および第２心出し用スピンドルに原木を受け渡すよりも前の段階で、原木の仮回転軸中心線を求め、当該仮回転軸中心線を第１および第２心出し用スピンドルの回転軸中心線に一致させるため、第１および第２心出し用スピンドルによって原木が挟持された際に、原木の切削軸中心線と、第１および第２心出し用スピンドルの回転軸中心線と、の偏差（軸中心線ずれ）を抑制できる。これにより、原木の切削軸中心線を測定するべく、第１および第２心出し用スピンドルによって原木を回転させる際の原木の振れを抑制することができる。なお、「原木の切削軸中心線」とは、切削用スピンドルによって挟持される原木の回転軸中心線であって、原木から単板を切り出す際に、原木から最も歩留まり良く単板を得ることができる原木の回転軸中心線として規定される。

本発明に係る原木供給装置の更なる形態によれば、原木供給部は、原木を載置する載置部を有している。また、当該載置部は、原木の仮回転軸中心線の算定の基準となる基準部位を有している。そして、制御部は、原木供給部が第１受取位置にあるときの基準部位から前記原木検知センサまでの第６距離と、原木供給部が第１受取位置から，原木が原木検知センサによって検知されるまで移動したときの基準部位の移動量と、載置部の幾何学形状と、を用いて第１受取位置から第１受渡位置に向かう方向に沿う原木の仮想半径を算定する。また、制御部は、当該仮想半径と、原木検知センサから，第１および第２心出し用スピンドルが第２受取位置にあるときの第１および第２心出し用スピンドルの回転軸中心線までの第７距離と、の和から第８距離を算定して、原木検知センサが原木を検知してから原木供給部を第８距離移動させる。

本形態によれば、原木の仮回転軸中心線を簡易に設定することができると共に、原木の仮回転軸中心線を第１および第２心出し用スピンドルの回転軸中心線に簡易に一致させることができる。

本発明に係る原木供給装置の更なる形態によれば、第１受取位置および第１受渡位置は、第２受取位置の鉛直方向における下方に配置されている。

本形態によれば、原木の搬送方向における装置の全長を抑制することができるため、原木の搬送方向における装置のコンパクト化を図ることができる。

本発明に係る原木加工装置の好ましい形態によれば、上述のいずれかの態様の本発明に係る原木供給装置と、原木の搬送方向において原木供給装置よりも上流側に配置されると共に当該原木供給装置に原木を搬入する搬入装置と、原木の搬送方向において原木供給装置よりも下流側に配置された加工機と、を備えている。加工機は、第１および第２切削用スピンドルと、原木を加工する刃と、を有している。

本発明によれば、上述のいずれかの態様の本発明の原木供給装置を備えるため、本発明に係る原木供給装置が奏する効果、例えば、原木供給装置の各部への負荷の増大や原木搬送の安定性の低下を招くことなく、第１および第２切削用スピンドルへの単位時間当たりの原木の供給本数を増加させることができるという効果などと同様の効果を奏することができる。

本発明に係る第１の原木供給装置の制御方法の好ましい形態によれば、原木の長手方向の第１および第２端面を挟持可能な第１および第２心出し用スピンドルを有する心出し部と、原木を挟持可能な第１および第２挟持アームを有する搬送部と、を備え、第１および第２心出し用スピンドルに供給される原木を、搬送部によって第１および第２切削用スピンドルに供給する原木供給装置の制御方法が構成される。当該原木供給装置の制御方法は、（ａ）受取位置に配置された第１および第２心出し用スピンドルに原木を供給し、（ｂ）供給された原木を第１および第２心出し用スピンドルで挟持し、（ｃ）第１および第２心出し用スピンドルを回転することによって原木の切削軸中心線を算定すると共に、算定した切削軸中心線に応じた回転角度となるよう原木を位置決めし、（ｄ）受取位置から、第１および第２心出し用スピンドルから第１および第２挟持アームに原木を受け渡す位置であって，原木の最大直径以上受取位置から原木の搬送方向の下流側に離れた位置である受渡位置まで第１および第２心出し用スピンドルを移動させ、（ｅ）第１および第２心出し用スピンドルが受取位置から原木の最大直径以上の距離を移動したときに、新たな原木を受取位置に供給し、（ｆ）第１および第２心出し用スピンドルが受渡位置に到達したときに、第１および第２心出し用スピンドルから第１および第２挟持アームに原木を受け渡し、（ｇ）第１および第２挟持アームによって原木を第１および第２切削用スピンドルに供給する。ここで、本発明における「原木の最大直径」とは、本発明の原木供給装置によって第１および第２切削用スピンドルに供給される原木の直径のうち想定され得る最大の直径として規定される。また、本発明における「原木の切削軸中心線」とは、原木から単板を切り出す際に、原木から最も歩留まり良く単板を得ることができる原木の回転軸中心線として規定される。

本発明によれば、原木を挟持した第１および第２心出し用スピンドルが、想定される原木の直径のうち最大直径以上に相当する距離を、原木の搬送方向の下流側に向かって移動したときに、受取位置に新たな原木が供給されるため、第１および第２心出し用スピンドルが受渡位置に到達する以前に、受取位置に新たな原木を準備することができる。これにより、原木供給装置の各部への負荷の増大や原木搬送の安定性の低下を招くことなく、第１および第２切削用スピンドルへの単位時間当たりの原木の供給本数を増加させることができる。なお、受取位置に新たに原木を供給するタイミングが、想定される原木の最大直径以上の距離を第１および第２心出し用スピンドルが移動したときであるため、受取位置に原木を供給しても当該原木が第１および第２心出し用スピンドルに挟持された原木と接触することはない。

本発明に係る原木供給装置の制御方法の更なる形態によれば、ステップ（ｇ）を実行している間に、第１および第２心出し用スピンドルを受渡位置から受取位置に移動させて、受取位置に供給された新たな原木を第１および第２心出し用スピンドルで挟持すると共に、当該第１および第２心出し用スピンドルを回転することによって原木の切削軸中心線を算定するステップをさらに備えている。

本形態によれば、第１および第２挟持アームから第１および第２切削用スピンドルへ原木を受け渡している最中に、第１および第２心出し用スピンドルによって原木を挟持して、当該原木の切削軸中心線を算定しておくことができるため、第１および第２心出し用スピンドルから第１および第２挟持アームへ原木を受渡すまでの時間を短縮することができる。これにより、第１および第２切削用スピンドルへの単位時間当たりの原木の供給本数のさらなる増加を図ることができる。

本発明に係る原木供給装置の制御方法の更なる形態によれば、ステップ（ｇ）を実行している間に、第１および第２心出し用スピンドルによって新たな原木を受渡位置まで移動させるステップをさらに備えている。

本形態によれば、第１および第２挟持アームから第１および第２切削用スピンドルへ原木を受け渡している最中に、第１および第２心出し用スピンドルによって新たな原木を受渡位置まで移動させて、第１および第２挟持アームへの受け渡し準備をすることができるため、第１および第２心出し用スピンドルから第１および第２挟持アームへ原木を受渡すまでの時間を短縮することができる。これにより、第１および第２切削用スピンドルへの単位時間当たりの原木の供給本数のさらなる増加を図ることができる。なお、第１および第２心出し用スピンドルによる新たな原木の受渡位置までの移動は、原木の切削軸中心線を算定している最中に行う構成や、原木の切削軸中心線を算定した後に行う構成などが考えられる。

本発明に係る第２の原木供給装置の制御方法の好ましい形態によれば、原木の長手方向の第１および第２端面を挟持可能な第１および第２心出し用スピンドルを有する心出し部と、原木を挟持可能な第１および第２挟持アームを有する搬送部と、を備え、第１および第２心出し用スピンドルに供給される原木を、搬送部によって第１および第２切削用スピンドルに供給する原木供給装置の制御方法が構成される。当該原木供給装置の制御方法は、（ｈ）原木の仮直径を測定すると共に、測定した当該仮直径を記憶し、（ｉ）受取位置に配置された第１および第２心出し用スピンドルに原木を供給し、（ｊ）供給された原木を第１および第２心出し用スピンドルで挟持し、（ｋ）当該第１および第２心出し用スピンドルを回転することによって原木の切削軸中心線を算定すると共に、算定した切削軸中心線に応じた回転角度となるように原木を位置決めし、（ｌ）受取位置から、第１および第２心出し用スピンドルから第１および第２挟持アームに原木を受け渡す位置であって，原木の最大直径以上受取位置から原木の搬送方向の下流側に離れた位置である受渡位置に向けて第１および第２心出し用スピンドルを移動させ、（ｍ）記憶した原木の仮直径のうち第１および第２心出し用スピンドルで挟持されている原木の仮直径と受取位置に供給予定の新たな原木の仮直径との和を値２で除した値以上の安全距離を算定し、（ｎ）第１および第２心出し用スピンドルが受取位置から受渡位置に向けて移動した移動距離と、安全距離と、に基づいて受取位置に新たな原木を供給し、（ｏ）第１および第２心出し用スピンドルが受渡位置に到達したときに、第１および第２心出し用スピンドルから第１および第２挟持アームに原木を受け渡し、（ｐ）第１および第２挟持アームによって原木を第１および第２切削用スピンドルに供給する。

本発明によれば、原木を挟持した第１および第２心出し用スピンドルが、受取位置から受渡位置に向かって移動した距離と，安全距離と，に基づいて新たな原木を受取位置に供給するため、第２受取位置に新たに供給される原木が、受取位置を含む当該受取位置よりも下流側の原木と接触することを良好に防止しながら、第１および第２心出し用スピンドルが受取位置に戻る以前に、受取位置に新たな原木を準備することができる。これにより、原木供給装置の各部への負荷の増大や原木搬送の安定性の低下を招くことなく、第１および第２切削用スピンドルへの単位時間当たりの原木の供給本数を増加させることができる。さらに、第１および第２挟持アームから第１および第２切削用スピンドルへ原木を受け渡している最中に、第１および第２心出し用スピンドルによって新たな原木を受渡位置まで移動させて、第１および第２挟持アームへの受け渡し準備をすることができる。これにより、第１および第２切削用スピンドルへの単位時間当たりの原木の供給本数のさらなる増加を図ることができる。

本発明によれば、原木供給装置の各部への負荷の増大や原木搬送の安定性の低下を招くことなく、第１および第２切削用スピンドルへの単位時間当たりの原木の供給本数を増加することができる。

本発明の実施の形態に係る原木加工装置１の構成の概略を示す概略構成図である。 本発明の実施の形態に係る原木加工装置１の斜視図である。 本発明の実施の形態に係る原木加工装置１を原木ＰＷの搬送方向の下流側から見た正面図である。 図３のＡ－Ａ断面を示す断面図である。 本実施の形態の電子制御装置８により実行される第１搬入コンベヤ駆動処理ルーチンを例示するフローチャートである。 本実施の形態の電子制御装置８により実行される第２搬入コンベヤ駆動処理ルーチンを例示するフローチャートである。 本実施の形態の電子制御装置８により実行される仮心出し用搬送装置駆動処理ルーチンを例示するフローチャートである。 図７の仮心出し用搬送装置駆動処理ルーチンから分岐した部分のフローチャートである。 本実施の形態の電子制御装置８により実行される原木回転装置駆動処理ルーチンを例示するフローチャートである。 図９の原木回転装置駆動処理ルーチンから分岐した部分のフローチャートである。 本実施の形態の電子制御装置８により実行される振り子搬送装置駆動処理ルーチンを例示するフローチャートである。 第１搬入コンベヤ４ａから第２搬入コンベヤ４ｂに原木ＰＷが搬入された様子を示す説明図である。 第２搬入コンベヤ４ｂで搬送中の原木ＰＷがセンサＳ３によって検知された様子を示す説明図である。 第２搬入コンベヤ４ｂで搬送中の原木ＰＷのセンサＳ３による検知が終了した様子を示す説明図である。 原木ＰＷの仮回転軸中心線を、第２受取位置ＲＰ２にあると仮定したときの心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂの回転軸中心線に合致させるために載置部４２，４２を移動させる必要がある距離Ｌ２の算定の詳細を示す説明図である。 第１受取位置ＲＰ１に原木ＰＷが搬入された様子を示す説明図である。 原木ＰＷを載置した載置部４２が第１受渡位置ＤＰ１に向けて移動している様子を示す説明図である。 載置部４２によって原木ＰＷが第２受取位置ＲＰ２に供給された様子を示す説明図である。 原木ＰＷが第２受取位置ＲＰ２にある心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂによって挟持された様子を示す説明図である。 当該原木ＰＷの切削軸中心線に応じた回転角度αに原木ＰＷを位置決めすると共に、当該原木ＰＷの切削軸中心線に応じた姿勢に挟持アーム５６，５６を設定する際の様子を示す説明図である。 原木ＰＷを挟持した心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂが第２受取位置ＲＰ２から第２受渡位置ＤＰ２に向けて移動する際の様子を示す説明図である。 心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂから挟持アーム５６，５６に原木ＰＷを受け渡している最中に、第２受取位置ＲＰ２に新たな原木ＰＷが準備される様子を示す説明図である。 心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂから挟持アーム５６，５６への原木ＰＷの受け渡しが終了して、心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂが第２受渡位置ＤＰ２から第２受取位置ＲＰ２に向けて移動する際の様子を示す説明図である。 挟持アーム５６，５６から切削用スピンドル７２ａ，７２ｂに原木ＰＷを受け渡している最中に、第２受取位置ＲＰ２で載置部４２ａから心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂへ原木ＰＷが受け渡されている様子を示す説明図である。 本実施の形態の電子制御装置８により実行される第２搬入コンベヤ駆動処理ルーチンの別例を示すフローチャートである。 本実施の形態の電子制御装置８により実行される仮心出し用搬送装置駆動処理ルーチンの別例を示すフローチャートである。 本実施の形態の電子制御装置８により実行される仮心出し用搬送装置駆動処理ルーチンの別例を示すフローチャートである。 安全距離ｄｓを維持しながら、原木ＰＷの仮回転軸中心線を、第２受取位置ＲＰ２にあると仮定したときの心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂの回転軸中心線に合致させるために載置部４２，４２を移動させるための載置部上昇可能距離ｄｃ＊の算定の詳細を示す説明図である。 本実施の形態の電子制御装置８により実行される第２搬入コンベヤ駆動処理ルーチンの別例を示すフローチャートである。 図２９の第２搬入コンベヤ駆動処理ルーチンから分岐した部分のフローチャートである。 変形例の仮心出し用搬送装置１４０の構成の概略を示す構成図である。 変形例の仮心出し用搬送装置１４０によって、原木ＰＷの仮回転軸中心線と心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂの回転軸中心線とが合致される様子を示す説明図である。 原木ＰＷの仮回転軸中心線を、第２受取位置ＲＰ２にあると仮定したときの心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂの回転軸中心線に合致させるために載置部４２，４２を移動させる必要がある距離Ｌ２の算定の別例を示す説明図である。 変形例の走行搬送装置３５０を有するレースチャージャ３０２の構成の概略を示す構成図である。 変形例の走行搬送装置４５０を有するレースチャージャ４０２の構成の概略を示す構成図である。 変形例の原木回転装置５２０の構成の概略を示す構成図である。 変形例の原木回転装置６２０の構成の概略を示す構成図である。 原木ＰＷの外周形状の測定の別例を示す説明図である。

次に、本発明を実施するための最良の形態を実施例を用いて説明する。

本発明の実施の形態に係る原木加工装置１は、原木ＰＷを回転しながら切削することにより所定板厚を有する単板を製造する装置として構成されており、図１に示すように、レースチャージャ２と、当該レースチャージャ２よりも原木ＰＷの搬送方向（図１における左右方向）において上流側（図１における左側）に配置された第１および第２搬入コンベヤ４ａ，４ｂと、レースチャージャ２よりも原木ＰＷの搬送方向において下流側（図１における右側）に配置されたベニヤレース６と、装置全体をコントロールする電子制御装置８と、を備えている。レースチャージャ２および第１および第２搬入コンベヤ４ａ，４ｂは、本発明における「原木供給装置」に対応し、ベニヤレース６は、本発明における「加工機」に対応する実施構成の一例である。

本発明の実施の形態に係るレースチャージャ２は、図１に示すように、主に、フレーム１０と、当該フレーム１０に支持された原木回転装置２０と、当該原木回転装置２０よりも原木ＰＷの搬送方向の上流側においてフレーム１０に支持された仮心出し用搬送装置４０と、原木回転装置２０よりも原木ＰＷの搬送方向の下流側においてフレーム１０に支持された振り子搬送装置５０と、から構成されている。仮心出し用搬送装置４０は、本発明における「原木供給部」に対応し、振り子搬送装置５０は、本発明における「搬送部」に対応する実施構成の一例である。

フレーム１０は、図１に示すように、下部フレーム１２と、当該下部フレーム１２上に配置された上部フレーム１８，１８と、を有している。下部フレーム１２は、原木ＰＷの搬送方向のうち水平方向に沿う方向の上流側に配置された前側フレーム１４と、原木ＰＷの搬送方向のうち水平方向に沿う方向の下流側に配置された後側フレーム１５と、前側フレーム１４および後側フレーム１５を連結する中間フレーム１６と、を有している。前側および後側フレーム１４，１５は、図２および図３に示すように、床面に設置される底壁１４ａ，１５ａと、当該底壁１４ａ，１５ａから鉛直方向に延出した一対の縦壁１４ｂ，１４ｃ，１５ｂ，１５ｃと、を有しており、原木ＰＷの搬送方向のうち水平方向に沿う方向の一方側から見た場合に、略Ｕ字状を有している。縦壁１５ｂ，１５ｃは、縦壁１４ｂ，１４ｃの高さよりも高い高さを有している。

前側フレーム１４の縦壁１４ｂ，１４ｃの上部であって、原木ＰＷの搬送方向のうち水平方向に沿う方向の上流側の端面には、図１および図２に示すように、連結梁１３が水平に取り付けられている。換言すれば、連結梁１３によって縦壁１４ｂ，１４ｃが連結されていると言うことができる。当該連結梁１３には、図２に示すように、原木ＰＷを検知するセンサＳ１，Ｓ１が設置されている（図２では、１つのセンサＳ１のみが記載されている）。センサＳ１，Ｓ１は、図１に示すように、仮心出し用搬送装置４０が第２搬入コンベヤ４ｂから原木ＰＷを受け取る位置である第１受取位置ＲＰ１と、仮心出し用搬送装置４０が原木回転装置２０の後述する心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂに原木ＰＷを受け渡す位置である第１受渡位置ＤＰ１と、の間に配置されている。なお、センサＳ１，Ｓ１は、当該センサＳ１，Ｓ１からの照射される光の光軸が、後述する各載置部４２，４２上に設定された基準線Ｂｐ，Ｂｐを通る仮想鉛直線ＶＶＬ，ＶＶＬと交差する位置であって、原木ＰＷの搬送方向のうち水平方向に沿う方向の下流側を向くように設置されている。センサＳ１，Ｓ１は、本発明における「原木検知センサ」に対応する実施構成の一例である。

また、当該連結梁１３の長手方向のほぼ中央部には、図２に示すように、原木ＰＷの搬送方向のうち水平方向に沿う方向の上流側に向かって延出する延出片１１が一体に取り付けられており、当該延出片１１には、原木ＰＷを検知するセンサＳ２，Ｓ３が取り付けられている。延出片１１は、図４に示すように、第１搬入コンベヤ４ａと第２搬入コンベヤ４ｂとの境界部に達する長さを有している。

センサＳ２は、図４に示すように、検知部が鉛直方向の下方向を向くように延出片１１の先端部近傍に配置されている。これにより、センサＳ２が原木ＰＷを検知したことによって、原木ＰＷが第１搬入コンベヤ４ａから第２搬入コンベヤ４ｂに受け渡されたことを知ることができる。また、センサＳ３は、検知部が第２搬入コンベヤ４ｂの原木ＰＷを載置する載置面を含む平面に直交する方向を向くようにセンサＳ２よりも連結梁１３寄りの位置に配置されている。当該センサＳ３が原木ＰＷを検知してから検知しなくなるまでの搬送距離を測定することによって、第２搬入コンベヤ４ｂによる原木ＰＷの搬送方向に沿う原木ＰＷの直径を求めることができる。

中間フレーム１６は、図２に示すように、前側フレーム１４の縦壁１４ｂ，１４ｃの上部と、後側フレーム１５の縦壁１５ｂ，１５ｃの上部と、を連結している。これにより、下部フレーム１２は、当該下部フレーム１２を側方（原木ＰＷの搬送方向のうち水平方向に沿う方向および鉛直方向の両方に直交する方向）から見た場合に、図１に示すように、略逆Ｕ字状を有している。また、中間フレーム１６の上面は、前側フレーム１４の縦壁１４ｂ，１４ｃの上面と面一となっている。中間フレーム１６の上面には、図２に示すように、レールＲ１が設置されている。当該レールＲ１は、図１に示すように、前側フレーム１４の縦壁１４ｂ，１４ｃから中間フレーム１６の下流側端部（後側フレーム１５の縦壁１５ｂ，１５ｃとの接続部）まで連続して設けられている。即ち、レールＲ１は、原木ＰＷの搬送方向のうち水平方向に沿う方向に延在している。なお、縦壁１５ｂ，１５ｃが縦壁１４ｂ，１４ｃの高さよりも高い高さを有しているため、中間フレーム１６の上面は縦壁１５ｂ，１５ｃの上面よりも低い位置に配置されている。

また、中間フレーム１６には、図１に示すように、センサＳ４が取り付けられている。当該センサＳ４は、後述する軸受箱２２ａ，２２ｂが原木ＰＷの搬送方向の下流側に所定距離を移動したことを検知するためのセンサであり、心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂが仮心出し用搬送装置４０から原木を受け取る位置である第２受取位置ＲＰ２よりも原木ＰＷの搬送方向の下流側の位置であって、後述するレールＲ１に近接した位置に取り付けられる。ここで、所定距離は、本実施の形態では、本発明の実施の形態に係る原木加工装置１に供給される原木ＰＷの直径のうち想定される最大直径よりも若干大きな値に設定されており、第２受取位置ＲＰ２から原木ＰＷの搬送方向の下流側に所定距離離れた位置が、心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂから振り子搬送装置５０の後述する挟持アーム５６，５６に原木ＰＷを受け渡す位置である第２受渡位置ＤＰ２として設定されている。なお、本実施の形態では、センサＳ４が軸受箱２２ａ，２２ｂを検知してから当該軸受箱２２ａ，２２ｂを検知しなくなったときに、軸受箱２２ａ，２２ｂが所定距離移動したと判定される。

上部フレーム１８，１８は、当該下部フレーム１２を側方（原木ＰＷの搬送方向のうち水平方向に沿う方向および鉛直方向の両方に直交する方向）から見た場合に、図１および図２に示すように、略逆Ｕ字状を有しており、図２に示すように、上部フレーム１８，１８の一端が前側フレーム１４の縦壁１４ｂ，１４ｃの上面に一体に接続されており、他端が後側フレーム１５の縦壁１５ｂ，１５ｃの上面に一体に接続されている。なお、上部フレーム１８，１８の一端は、縦壁１４ｂ，１４ｃの上面のうち原木ＰＷの搬送方向であって水平方向に沿う方向の最上流側に配置されている。

また、上部フレーム１８，１８の一方の縦柱部１８ａ，１８ａの高さ方向のほぼ中間部には、図１ないし図４に示すように、連結梁１７が水平に取り付けられている。換言すれば、連結梁１７によって縦柱部１８ａ，１８ａが連結されていると言うことができる。連結梁１７は、当該連結梁１７のうち後述するレーザ測長器１７ａの取り付け面の法線が鉛直方向に対して傾斜した状態で縦柱部１８ａ，１８ａに取り付けられている。より具体的には、連結梁１７は、連結梁１７の上側の取り付け面が原木ＰＷの搬送方向のうち水平方向に沿う方向の下流側を向く方向に傾斜されている。当該連結梁１７の上側の取り付け面には、原木ＰＷの形状を計測するための複数のレーザ測長器１７ａが設置されている。複数のレーザ測長器１７ａは、図３に示すように、連結梁１７の長手方向に沿って等間隔に配置されている。ここで、連結梁１７の縦柱部１８ａ，１８ａに対する傾斜角度は、レーザ測長器１７ａを連結梁１７に設置した際に、レーザ測長器１７ａから照射されるレーザが原木回転装置２０の後述する軸受箱２２ａ、２２ｂが第２受取位置ＲＰ２にあるときの心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂの回転軸中心線に直交するような角度に設定されている。

原木回転装置２０は、図２に示すように、レールＲ１上に配置された軸受箱２２ａ，２２ｂと、当該軸受箱２２ａ，２２ｂに回転可能かつ軸中心線方向に摺動可能に支持された心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂと、当該心出し用スピンドル２４ａに図示しないタイミングベルトを介して接続されたモータＭ１と、心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂの軸中心線方向の一方の端部に接続された図示しないシリンダロッドを有する流体シリンダＣＬ１ａ，ＣＬ１ｂと、軸受箱２２ａ，２２ｂに接続された図示しないシリンダロッドを有する流体シリンダＣＬ２ａ，ＣＬ２ｂ（図２には流体シリンダＣＬ２ｂのみ記載）と、から構成されている。軸受箱２２ａ，２２ｂは、本発明における「心出し部」に対応し、心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂは、本発明における「第１心出し用スピンドル」および「第２心出し用スピンドル」に対応する実施構成の一例である。また、流体シリンダＣＬ２ａ，ＣＬ２ｂは、本発明における「駆動部」に対応する実施構成の一例である。

軸受箱２２ａ，２２ｂは、図４に示すように、レールＲ１と係合するガイド付き摺動部２３ａ，２３ｂを有している。軸受箱２２ａ，２２ｂは、図１に示すように、流体シリンダＣＬ２ａ，ＣＬ２ｂによって、レールＲ１上を第２受取位置ＲＰ２と第２受渡位置ＤＰ２との間で往復移動される。ここで、第２受取位置ＲＰ２は、図４に示すように、心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂの回転軸中心線が、仮心出し用搬送装置４０の後述する載置部４２，４２上に設定された基準線Ｂｐを通る仮想鉛直線ＶＶＬと交差する位置として規定されており、心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂが仮心出し用搬送装置４０から原木ＰＷを受け取る位置として規定されている。また、第２受渡位置ＤＰ２は、仮想鉛直線ＶＶＬ側、即ち、第２受取位置ＲＰ２から原木ＰＷの搬送方向の下流側に、本発明の実施の形態に係る原木加工装置１に供給される原木ＰＷの直径のうち想定される最大直径よりも若干大きな距離離れた位置として規定されており、心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂから振り子搬送装置５０の後述する挟持アーム５６，５６に原木ＰＷを受け渡す位置として規定されている。第２受取位置ＲＰ２は、本発明における「第２受取位置」および「受取位置」に対応し、第２受渡位置ＤＰ２は、本発明における「第２受渡位置」および「受渡位置」する実施構成の一例である。また、基準線Ｂｐは、本発明における「基準部位」に対応する実施構成の一例である。

心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂは、図２および図３に示すように、互いに対向する状態で軸受箱２２ａ，２２ｂに支持されており、原木ＰＷの両木口面（長手方向の両端面）を挟持するための図示しないチャックを先端部に有している。心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂは、流体シリンダＣＬ１ａ，ＣＬ１ｂによって、軸中心線方向に往復移動される。心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂが互いに接近する方向に移動されることによって、原木ＰＷを挟持可能であり、心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂが互いに離れる方向に移動されることによって、原木ＰＷの挟持が解除可能である。なお、本実施の形態では、心出し用スピンドル２４ａのみがモータＭ１によって回転駆動される構成としており、心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂによって原木ＰＷを挟持した状態で、モータＭ１により心出し用スピンドル２４ａが回転駆動されることによって、心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂおよび原木ＰＷが一体回転する。ここで、モータＭ１には、図示しないロータリーエンコーダを有しており、心出し用スピンドル２４ａの回転角度、即ち、原木ＰＷの回転角度を検出可能である。これにより、原木ＰＷを所望の回転角度に位置制御が可能である。

仮心出し用搬送装置４０は、図４に示すように、原木回転装置２０の鉛直方向下方に配置されている。より具体的には、仮心出し用搬送装置４０は、第２受取位置ＲＰ２に配置された軸受箱２２ａ，２２ｂの鉛直方向の真下に配置されている。このように、仮心出し用搬送装置４０を原木回転装置２０の鉛直方向下方に配置する構成とすることにより、原木加工装置１が原木ＰＷの搬送方向に大型化することを良好に抑制することができる。

仮心出し用搬送装置４０は、図３に示すように、第２搬入コンベヤ４ｂから搬入される原木ＰＷを受け取り載置可能な載置部４２，４２と、鉛直方向に延在するよう前側フレーム１４の縦壁１４ｂ，１４ｃに支持されると共に載置部４２，４２にネジ係合された雄ネジロッド４４，４４と、当該雄ネジロッド４４，４４の下端に接続されたモータＭ２，Ｍ２と、を有しており、モータＭ２，Ｍ２が雄ネジロッド４４，４４を正逆回転させることによって、載置部４２，４２が第１受取位置ＲＰ１と第１受渡位置ＤＰ１との間で往復移動される。なお、モータＭ２，Ｍ２は、図示しないロータリーエンコーダを有しており、載置部４２，４２の鉛直方向の移動量を検出可能である。これにより、載置部４２，４２、即ち、原木ＰＷを所望の鉛直方向の位置に位置制御が可能である。

載置部４２，４２は、図４に示すように、鉛直方向上方に向かって開口する略Ｖ字の載置面４２ａ，４２ａを有しており、当該載置面４２ａ，４２ａに原木ＰＷを当接させて当該原木ＰＷを保持する。なお、本実施の形態では、載置面４２ａ，４２ａのＶ字を構成する２つの平面の交線を、後述する原木ＰＷの仮回転軸中心線を求める際の基準線Ｂｐとして用いる構成としている。また、載置部４２，４２は、前側フレーム１４の縦壁１４ｂ，１４ｃに鉛直方向に沿って設けられたレールＲ２と係合するガイド付き摺動部４３，４３を有している。これにより、載置部４２，４２が鉛直方向に往復移動される際の安定性が向上されている。

振り子搬送装置５０は、図３に示すように、上部フレーム１８，１８に回転可能に支持された長尺状の回転フレーム５２と、当該回転フレーム５２に一体回転可能かつ当該回転フレーム５２の長手方向に摺動可能に取り付けられたホルダ５４，５４と、当該ホルダ５４，５４に摺動可能に支持された挟持アーム５６，５６と、から構成されている。挟持アーム５６，５６は、本発明における「第１挟持アーム」および「第２挟持アーム」に対応する実施構成の一例である。

回転フレーム５２は、図３に示すように、長手方向の両端に回転軸５２ａ，５２ａを有しており、当該回転軸５２ａ，５２ａが上部フレーム１８，１８の上面に固定された軸受箱５３，５３に支持されている。なお、回転軸５２ａ，５２ａの回転軸中心線は、図１に示すように、原木ＰＷの搬送方向のうち水平方向に沿う方向において、第２受渡位置ＤＰ２にある心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂの回転軸中心線と、ベニヤレース６の後述する切削用スピンドル７２ａ，７２ａの回転軸中心線と、の間に配置される。

一方の回転軸５２ａの軸端部には、モータＭ３の図示しない回転軸が接続されており、当該モータＭ３を駆動することによって、回転フレーム５２が回転される。モータＭ３は、図示しないロータリーエンコーダを有しており、回転フレーム５２の回転角度を検出可能である。これにより、回転フレーム５２を所望の回転角度に位置制御可能である。

また、回転フレーム５２は、図３に示すように、長手方向の中央部を除く両端部の下面（図２および図３の下側の面）にレールＲ３，Ｒ３を有している。レールＲ３，Ｒ３は、回転フレーム５２の長手方向に沿って延在している。さらに、回転フレーム５２は、図２および図３に示すように、長手方向のほぼ中央の下面（図２および図３の下側の面）に流体シリンダＣＬ３ａ，ＣＬ３ｂを支持するための支持壁５２ｂを有している。当該支持壁５２ｂは、回転フレーム５２の下面に対して垂直方向に突出している。なお、流体シリンダＣＬ３ａ，ＣＬ３ｂは、その軸中心線方向が回転フレーム５２の長手方向と平行となるように支持壁５２ｂに支持されている。流体シリンダＣＬ３ａ，ＣＬ３ｂのシリンダロッドの先端部は、ホルダ５４，５４に接続されている。

ホルダ５４，５４は、図３に示すように、上面にガイド付き摺動部５４ａ，５４ａを有しており、当該ガイド付き摺動部５４ａ，５４ａを回転フレーム５２のレールＲ３，Ｒ３に係合することによって、回転フレーム５２の長手方向に摺動可能に支持されている。また、ホルダ５４，５４は、当該ホルダ５４，５４の上面に対して垂直方向に延在するレールＲ４，Ｒ４を有している。

挟持アーム５６，５６は、図３に示すように、ガイド付き摺動部５６ａ，５６ａを有しており、当該ガイド付き摺動部５６ａ，５６ａをホルダ５４，５４のレールＲ４，Ｒ４に係合することによってホルダ５４，５４に摺動可能に支持されている。挟持アーム５６，５６は、ホルダ５４，５４に固定されたモータＭ４，Ｍ４に接続されており、当該モータＭ４，Ｍ４の駆動によってレールＲ４，Ｒ４上を摺動する。より具体的には、挟持アーム５６，５６は、図示しない雌ネジ部を有しており、モータＭ４，Ｍ４の図示しない回転軸に接続された雄ネジロッド（図示せず）が当該雌ネジ部にネジ係合されており、モータＭ４，Ｍ４が雄ネジロッド（図示せず）を正逆回転させることによって、挟持アーム５６，５６がレールＲ４，Ｒ４に沿って往復摺動される。なお、挟持アーム５６，５６は、ホルダ５４，５４の上面、即ち、回転フレーム５２の下面に対して垂直方向に摺動する。また、挟持アーム５６，５６は、原木ＰＷの両木口面（長手方向の両端面）を挟持するための爪５６ｂ，５６ｂを先端部に有している。

こうしてホルダ５４，５４に支持された挟持アーム５６，５６は、回転フレーム５２の回転に伴って回転軸５２ａ，５２ａを回転中心として、ホルダ５４，５４と一体に揺動可能であると共に、回転軸５２ａ，５２ａに近づく方向および遠ざかる方向にホルダ５４，５４に対して往復摺動可能である。なお、モータＭ４，Ｍ４は、図示しないロータリーエンコーダを有しており、モータＭ４，Ｍ４の回転軸（図示せず）、即ち、図示しない雄ネジロッドを所望の回転角度に位置制御が可能である。これにより、挟持アーム５６，５６を所望の位置に位置制御可能となっている。

第１および第２搬入コンベヤ４ａ，４ｂは、図１に示すように、無端環状のチェーンＣＨを一対のスプロケット６２，６２に巻き掛け、一方のスプロケット６２を図示しないモータなどによって回転することによりチェーンＣＨをスプロケット６２，６２の回転方向に移動させながら原木ＰＷを仮心出し用搬送装置４０に搬入するチェーンコンベヤとして構成されている。

第１搬入コンベヤ４ａは、図４に示すように、原木ＰＷを載置する載置面が床面に対して平行となるように設置されている。第２搬入コンベヤ４ｂは、第１搬入コンベヤ４ａの下流側端部から仮心出し用搬送装置４０まで達する長さを有している。

また、第２搬入コンベヤ４ｂは、第１搬入コンベヤ４ａ側から仮心出し用搬送装置４０側に向かって上り傾斜を有するように設置されている。具体的には、第２搬入コンベヤ４ｂの第１搬入コンベヤ４ａ側のスプロケット６２が当該第１搬入コンベヤ４ａのスプロケット６２の位置よりも低い位置に設定され、第２搬入コンベヤ４ｂの仮心出し用搬送装置４０側のスプロケット６２が第１受取位置ＲＰ１にある仮心出し用搬送装置４０の載置部４２，４２の載置面４２ａ，４２ａ（図４参照）よりも高い位置に設定されている。なお、第２搬入コンベヤ４ｂのチェーンＣＨは、複数の爪６４を有している。当該複数の爪６４によって、第２搬入コンベヤ４ｂが原木ＰＷを搬送する際に、原木ＰＷが第２搬入コンベヤ４ｂから転がり落ちることを防止している。なお、第２搬入コンベヤ４ｂのスプロケット６２を回転させるモータ（図示せず）は、図示しないロータリーエンコーダを有しており、原木ＰＷを所望の位置に位置制御可能であると共に、当該ロータリーエンコーダが出力するパルスをカウントすることにより原木ＰＷの搬送距離を計算可能である。

ベニヤレース６は、図１ないし図３に示すように、後側フレーム１５の縦壁１５ｂ，１５ｃに回転可能に支持された切削用スピンドル７２ａ，７２ｂと、縦壁１５ｂ，１５ｃに取り付けられ，切削用スピンドル７２ａ，７２ｂの軸方向の一方の端部に接続された図示しないシリンダロッドを有する流体シリンダＣＬ４ａ，ＣＬ４ｂと、切削用スピンドル７２ａ，７２ｂに挟持された原木ＰＷに向かって前後進可能に後側フレーム１５に配置されたナイフ７４と、から構成されている。切削用スピンドル７２ａ，７２ｂは、本発明における「第１切削用スピンドル」および「第２切削用スピンドル」に対応し、ナイフ７４は、本発明における「刃」に対応する実施構成の一例である。

切削用スピンドル７２ａ，７２ｂは、図２および図３に示すように、互いに対向する状態、かつ、心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂと平行となるように縦壁１５ｂ，１５ｃに支持されている。また、切削用スピンドル７２ａ，７２ｂは、原木ＰＷの両木口面（長手方向の両端面）を挟持するための図示しないチャックを先端部に有している。切削用スピンドル７２ａ，７２ｂは、流体シリンダＣＬ４ａ，ＣＬ４ｂによって、軸中心線方向に往復移動される。切削用スピンドル７２ａ，７２ｂが互いに接近する方向に移動されることによって、原木ＰＷの両木口面（長手方向の両端面）を挟持可能であり、切削用スピンドル７２ａ，７２ｂが互いに離れる方向に移動されることによって、原木ＰＷの両木口面（長手方向の両端面）の挟持が解除可能である。なお、本実施の形態では、切削用スピンドル７２ａのみが図示しないモータによって回転駆動される構成としており、切削用スピンドル７２ａ，７２ｂによって原木ＰＷの両木口面（長手方向の両端面）を挟持した状態で、モータ（図示せず）により切削用スピンドル７２ａが回転駆動されることによって、切削用スピンドル７２ａ，７２ｂおよび原木ＰＷが一体回転する。

ナイフ７４は、後側フレーム１５に対して水平方向に往復移動可能に配置された図示しない鉋台に取り付けられている。当該鉋台が切削用スピンドル７２ａ，７２ｂに挟持された原木ＰＷに所定の速度で近付くことによって、原木ＰＷから所望の厚さの単板が剥き出される。

電子制御装置８は、ＣＰＵを中心とするマイクロプロセッサとして構成されており、ＣＰＵの他に処理プログラムを記憶するＲＯＭと、データを一時的に記憶するＲＡＭと、入出力ポートおよび通信ポートと、を備えている。電子制御装置８には、原木ＰＷを検知するセンサＳ１，Ｓ２，Ｓ３からの検知信号や、軸受箱２２ａ，２２ｂが第２受渡位置ＤＰ２に到達しことを検知するセンサＳ４からの検知信号、レーザ測長器１７ａからの原木ＰＷの外周面までの距離、モータＭ１，Ｍ２，Ｍ３，Ｍ４および図示しないモータのロータリーエンコーダからのパルスなどが入力ポートを介して入力されている。また、電子制御装置８からは、第１および第２搬入コンベヤ４ａ，４ｂへの駆動信号や、流体シリンダＣＬ１ａ，ＣＬ１ｂ，ＣＬ２ａ，ＣＬ２ｂ，ＣＬ３ａ，ＣＬ３ｂ，ＣＬ４ａ，ＣＬ４ｂへの駆動信号、モータＭ１，Ｍ２，Ｍ３，Ｍ４および図示しないモータへの駆動信号、図示しない鉋台への駆動信号などが出力ポートを介して出力されている。

次に、こうして構成された原木加工装置１の動作、特に、レースチャージャ２によってベニヤレース６へ原木が供給される際の動作について説明する。図５は、本発明の実施の形態に係る原木加工装置１の電子制御装置８により実行される第１搬入コンベヤ駆動処理ルーチンの一例を示すフローチャートであり、図６は、本発明の実施の形態に係る原木加工装置１の電子制御装置８により実行される第２搬入コンベヤ駆動処理ルーチンの一例を示すフローチャートであり、図７および図８は、本発明の実施の形態に係る原木加工装置１の電子制御装置８により実行される仮心出し用搬送装置駆動処理ルーチンの一例を示すフローチャートであり、図９および図１０は、本発明の実施の形態に係る原木加工装置１の電子制御装置８により実行される原木回転装置駆動処理ルーチンの一例を示すフローチャートであり、図１１は、本発明の実施の形態に係る原木加工装置１の電子制御装置８により実行される振り子搬送装置駆動処理ルーチンの一例を示すフローチャートである。なお、第１搬入コンベヤ駆動処理と、第２搬入コンベヤ駆動処理と、仮心出し用搬送装置駆動処理と、原木回転装置駆動処理と、振り子搬送装置駆動処理とは同時に並行して行なわれる。説明の容易のために、第１搬入コンベヤ駆動処理、第２搬入コンベヤ駆動処理、仮心出し用搬送装置駆動処理、原木回転装置駆動処理、振り子搬送装置駆動処理の順に説明する。

［第１搬入コンベヤ駆動処理］
第１搬入コンベヤ駆動処理では、電子制御装置８のＣＰＵは、まず、第２搬入コンベヤ搬送フラグＦｓが値０であるか否かを判定する処理を実行する（ステップＳ１００）。ここで、第２搬入コンベヤ搬送フラグＦｓは、後述する本ルーチンの処理により設定されるフラグであり、センサＳ２がＯＮしたとき、即ち、第２搬入コンベヤ４ｂ上に原木ＰＷが搬入されたときに値１が設定され、第２搬入コンベヤ４ｂによる原木ＰＷの搬送が完了して再び第２搬入コンベヤ４ｂに原木ＰＷを搬入してもよい状態となったときに値０が設定される。

第２搬入コンベヤ搬送フラグＦｓが値０であるとき、即ち、第２搬入コンベヤ４ｂに原木ＰＷを搬入してもよい状態であるときには、第２搬入コンベヤ４ｂに原木ＰＷを搬入するべく、第１搬入コンベヤ４ａを駆動する処理時を実行する（ステップＳ１０２）。一方、ステップＳ１００で第２搬入コンベヤ搬送フラグＦｓが値０でないと判定されたとき、即ち、第２搬入コンベヤ４ｂ上に既に原木ＰＷが搬入されているときには、何もせずに本ルーチンを終了する。

続いて、センサＳ２がＯＮしたか否かを判定する処理を実行し（ステップＳ１０４）、センサＳ２がＯＮしたときには（図１２参照）、第２搬入コンベヤ搬送フラグＦｓを値１に設定すると共に（ステップＳ１０６）、第１搬入コンベヤ４ａを停止して（ステップＳ１０８）、本ルーチンを終了する。ステップＳ１０４でセンサＳ２がＯＮしていないと判定されたときには、センサＳ２がＯＮするまでステップＳ１０２～Ｓ１０４の処理を繰り返し実行する。

［第２搬入コンベヤ駆動処理］
第２搬入コンベヤ駆動処理では、電子制御装置８のＣＰＵは、まず、第２搬入コンベヤ搬送フラグＦｓが値１であるか否かを判定する処理を実行する（ステップＳ２００）。第２搬入コンベヤ搬送フラグＦｓが値１であるとき、即ち、第２搬入コンベヤ４ｂ上に既に原木ＰＷが搬入されているときには、第１受取位置セットフラグＦｒｐ１が値１であるか否かを判定する処理を実行する（ステップＳ２０２）。ここで、第１受取位置セットフラグＦｒｐ１は、後述する仮心出し用搬送装置駆動処理ルーチンの処理により設定されるフラグであり、仮心出し用搬送装置４０の載置部４２，４２が第１受取位置ＲＰ１にあるときに値１が設定され、仮心出し用搬送装置４０の載置部４２，４２が第１受取位置ＲＰ１から移動したときに値０が設定される。

第１受取位置セットフラグＦｒｐ１が値１であるとき、即ち、仮心出し用搬送装置４０の載置部４２，４２が第１受取位置ＲＰ１にあるときには、搬入完了フラグＦｖｖｌが値０であるか否かを判定する処理を実行する（ステップ■２０４）。ここで、搬入完了フラグＦｖｖｌは、本ルーチンの後述する処理により設定されるフラグであり、第２搬入コンベヤ４ｂが、仮心出し用搬送装置４０の載置部４２，４２により搬送可能な状態まで原木ＰＷの搬入を完了しているとき、即ち、原木ＰＷの後述する仮直径の中心点が後述する仮想鉛直線ＶＶＬ上に到達したときに値１が設定され、それ以外のときには値０が設定される。

そして、搬入完了フラグＦｖｖｌが値０であると判定されたとき、即ち、原木ＰＷの後述する仮直径の中心点が後述する仮想鉛直線ＶＶＬ上に到達していないとき、換言すれば、第２搬入コンベヤ４ｂが、仮心出し用搬送装置４０の載置部４２，４２により搬送可能な状態まで原木ＰＷの搬入を完了していないときに、第２搬入コンベヤ４ｂを駆動する処理を実行すると共に（ステップＳ２０６）、センサＳ３がＯＮしたか否かを判定する処理時を実行する（ステップＳ２０８）。

センサＳ３がＯＮしたときには（図１３参照）、原木ＰＷの仮直径の測定を開始する処理を実行する（ステップＳ２１０）。ここで、「原木ＰＷの仮直径の測定を開始する」とは、本実施の形態では、第２搬入コンベヤ４ｂを駆動させる図示しないモータが有するロータリーエンコーダ（図示せず）が出力するパルスの積算を開始することを意味する。また、原木ＰＷの仮直径とは、第２搬入コンベヤ４ｂによって搬送される原木ＰＷの当該搬送方向に沿う方向の直径として規定される。

続いて、センサＳ３がＯＦＦしたか否かを判定する処理を実行し（ステップＳ２１２）、センサＳ３がＯＦＦしたときには（図１４参照）、原木ＰＷの仮直径の測定を完了する処理を実行する（ステップＳ２１４）。ここで、「原木ＰＷの仮直径の測定を完了する」とは、本実施の形態では、第２搬入コンベヤ４ｂを駆動させる図示しないモータが有するロータリーエンコーダ（図示せず）が出力するパルスの積算を終了することを意味する。一方、ステップＳ２１２において、センサＳ３がＯＦＦしていないと判定されたときには、センサＳ３がＯＦＦするまで、ステップＳ２１２の処理を繰り返し実行する。

そして、センサＳ３がＯＮしてからＯＦＦするまでのパルスの積算値を利用して原木ＰＷの仮直径を算定すると共に、当該原木ＰＷの仮直径の中心点から仮想鉛直線ＶＶＬまでの距離Ｌ１を算定する処理を実行し（ステップＳ２１６）、原木ＰＷの仮直径の中心点が仮想鉛直線ＶＶＬ上に到達したか否かを判定する（ステップＳ２１８）。なお、原木ＰＷの仮直径の中心点が仮想鉛直線ＶＶＬ上に到達したか否かの判定は、センサＳ３がＯＦＦしてからのパルスを積算し、当該パルスの積算値を利用して算定した原木ＰＷの移動距離が距離Ｌ１になったか否かを判定することにより行うことができる。

原木ＰＷの仮直径の中心点が仮想鉛直線ＶＶＬ上に到達したときには（図１６参照）、搬入完了フラグＦｖｖｌを値１に設定すると共に（ステップＳ２２０）、第２搬入コンベヤ４ｂの駆動を停止して（ステップＳ２２２）、本ルーチンを終了する。一方、ステップＳ２１８において、原木ＰＷの仮直径の中心点が仮想鉛直線ＶＶＬ上に到達していないと判定されたときには、原木ＰＷの仮直径の中心点が仮想鉛直線ＶＶＬ上に到達するまでステップＳ２１８の処理を繰り返し実行し、原木ＰＷの仮直径の中心点が仮想鉛直線ＶＶＬ上に到達したときに（図１６参照）、搬入完了フラグＦｖｖｌを値１に設定すると共に（ステップＳ２２０）、第２搬入コンベヤ４ｂの駆動を停止して（ステップＳ２２２）、本ルーチンを終了する。

なお、ステップＳ２００で第２搬入コンベヤ搬送フラグＦｓが値１でないと判定されたときや、ステップＳ２０２で第１受取位置セットフラグＦｒｐ１のが値１でないと判定されたとき、ステップＳ２０４で搬入完了フラグＦｖｖｌが値０でないと判定されたとき、ステップＳ２０８でセンサＳ３がＯＮしていないと判定されたときには、何もせずに、本ルーチンを終了する。ここで、第２搬入コンベヤ駆動処理ルーチンを実行する電子制御装置８は、本発明における「制御部」に対応する実施構成の一例である。

［仮心出し用搬送装置駆動処理］
仮心出し用搬送装置駆動処理では、電子制御装置８のＣＰＵは、まず、第１受取位置セットフラグＦｒｐ１が値１であるか否かを判定する処理を実行し（ステップＳ３００）、第１受取位置セットフラグＦｒｐ１が値１であるとき、即ち、仮心出し用搬送装置４０の載置部４２，４２が第１受取位置ＲＰ１にあるときには、搬入完了フラグＦｖｖｌが値１であるか否かを判定する処理を実行する（ステップＳ３０２）。そして、搬入完了フラグＦｖｖｌが値１であるとき、即ち、原木ＰＷの仮直径の中心点が仮想鉛直線ＶＶＬ上に到達しているときには（図１６参照）、心出し用スピンドル挟持フラグＦｃｓが値１であるか否かを判定する処理を実行する（ステップＳ３０４）。ここで、心出し用スピンドル挟持フラグＦｃｓは、後述する原木回転装置駆動処理により設定されるフラグであり、心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂによって原木ＰＷの両木口面（長手方向の両端面）が挟持されたときに値１が設定され、心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂによる原木ＰＷの両木口面（長手方向の両端面）の挟持が解除されたときに値０が設定される。

心出し用スピンドル挟持フラグＦｃｓが値１であるとき、即ち、心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂによって原木ＰＷの両木口面（長手方向の両端面）が挟持されているときには、第２受渡位置セットフラグＦｄｐ２が値１であるか否かを判定する処理を実行する（ステップＳ３０６）。ここで、第２受渡位置セットフラグＦｄｐ２は、後述する原木回転装置駆動処理により設定されるフラグであり、原木回転装置２０の軸受箱２２ａ，２２ｂが、心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂから振り子搬送装置５０の挟持アーム５６，５６に原木ＰＷを受け渡す位置である第２受渡位置ＤＰ２に到達したときに値１に設定され、当該軸受箱２２ａ，２２ｂが、第２受渡位置ＤＰ２から移動したときに値０が設定される。

ステップＳ３０４で心出し用スピンドル挟持フラグＦｃｓが値１でないと判定されたとき、即ち、心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂによる原木ＰＷの両木口面（長手方向の両端面）の挟持が解除されているとき、あるいは、ステップＳ３０６で第２受渡位置セットフラグＦｄｐ２が値１であると判定されたとき、即ち、原木回転装置２０の軸受箱２２ａ，２２ｂが第２受渡位置ＤＰ２に到達しているとき、換言すれば、原木ＰＷの両木口面（長手方向の両端面）を挟持した状態の心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂ（軸受箱２２ａ，２２ｂ）が第２受取位置ＲＰ２に対して、原木加工装置１に供給される原木ＰＷの直径のうち想定される最大直径よりも離れた位置にあるときに、仮心出し用搬送装置４０の載置部４２，４２を上昇させると共に、第１受取位置セットフラグＦｒｐ１および搬入完了フラグＦｖｖｌを共に値０にリセットする処理を実行する（ステップＳ３０８）。

即ち、原木ＰＷを載置した仮心出し用搬送装置４０の載置部４２，４２を上昇させても、当該載置部４２，４２によって搬送される原木ＰＷが、原木回転装置２０の軸受箱２２ａ，２２ｂによって搬送される原木ＰＷと接触しない状態にある場合にのみ載置部４２，４２を上昇させるのである。このように、本実施の形態では、原木回転装置２０の軸受箱２２ａ，２２ｂ（心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂ）が第２受取位置ＲＰ２に到達するのを待つことなく、原木ＰＷを載置した載置部４２，４２を上昇させても、当該載置部４２，４２によって搬送される原木ＰＷが、軸受箱２２ａ，２２ｂによって搬送される原木ＰＷと接触しない状態にあるか否かのみに基づいて、原木ＰＷを第１受渡位置ＤＰ１に搬送するため、原木ＰＷを切削用スピンドル７２ａ，７２ｂまで搬送する際の時間の短縮を図ることができる。

続いて、センサＳ１，Ｓ１がＯＮしたか否かを判定する処理を実行する（ステップＳ３１０）。センサＳ１，Ｓ１がＯＮしたときには（図１７参照）、載置部４２，４２を第１受渡位置ＤＰ１まで移動させるのに必要な距離Ｌ２、即ち、第１受取位置ＲＰ１にある原木ＰＷの仮回転軸中心線を、第２受取位置ＲＰ２にある原木回転装置２０の心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂの回転軸中心線に合致させるために載置部４２，４２を移動させる必要がある距離Ｌ２を算定する処理を実行する（ステップＳ３１２）。一方、ステップＳ３１０において、センサＳ１，Ｓ１がＯＮしていないと判定されたときには、センサＳ１，Ｓ１がＯＮするまでステップＳ３１０の処理を繰り返し実行し、センサＳ１，Ｓ１がＯＮしたときに（図１７参照）、載置部４２，４２を第１受渡位置ＤＰ１まで移動させるのに必要な距離Ｌ２を算定する処理を実行する（ステップＳ３１２）。

ここで、距離Ｌ２の算定は、本実施の形態では、載置部４２，４２を往復移動させるモータＭ２，Ｍ２が有するロータリーエンコーダから出力されるパルスを積算し、当該パルスの積算値を利用して算定する構成とした。具体的には、図１５に示すように、第１受取位置ＲＰ１にある載置部４２，４２上に設定された基準線ＢｐからセンサＳ１，Ｓ１までの鉛直方向の高さＨｓ１と、センサＳ１，Ｓ１から，軸受箱２２ａ，２２ｂが第２受取位置ＲＰ２にあるときの心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂの回転軸中心線までの鉛直方向の高さＨｓｓと、載置部４２，４２の載置面４２ａ，４２ａの開き角２θと、を予め測定して電子制御装置８のＲＯＭに記憶しておき、原木ＰＷがセンサＳ１，Ｓ１によって検知されたときに、基準線Ｂｐが移動した高さＨｂｐを算定すると共に、式（１）ないし式（３）を用いて距離Ｌ２を求める。ここで、高さＨｂｐは、本実施の形態では、載置部４２，４２が上昇し始めてから原木ＰＷがセンサＳ１，Ｓ１によって検知されるまでにモータＭ２，Ｍ２が有するロータリーエンコーダから出力されたパルスの積算値を利用して求める構成とした。なお、ｒは、２つの載置面４２ａ，４２ａおよびセンサＳ１，Ｓ１からの照射される光の光軸に接する仮想円ＶＣの半径であり、原木ＰＷの仮想半径として規定される。また、Ｈｂｃは、センサＳ１，Ｓ１が原木ＰＷを検知した際の載置部４２，４２上の基準線Ｂｐから原木ＰＷの仮回転軸中心線までの高さである。ここで、高さＨｓ１は、本発明における「第６距離」に対応し、高さＨｓｓは、本発明における「第７距離」に対応し、開き角２θは、本発明における「載置部の幾何学形状」に対応し、高さＨｂｐは、本発明における「移動量」に対応し、距離Ｌ２は、本発明における「第８距離」に対応する実施構成の一例である。また、式（１）ないし式（３）を用いて距離Ｌ２を求める態様は、本発明における「前記第１受取位置に配置された前記原木供給部の前記基準部位から前記原木検知センサまでの第６距離と、前記第１受取位置にある前記原木が前記原木検知センサによって検知されるまでに移動した前記基準部位の移動量と、前記載置部の幾何学形状と、を用いて前記第１受取位置から前記第１受渡位置に向かう方向に沿う前記原木の仮想半径を算定すると共に、該仮想半径と，前記原木検知センサから前記第２受取位置に配置された前記第１および第２心出し用スピンドルの回転軸中心線までの第７距離と，の和から第８距離を算定して、」に対応する実施構成の一例である。

（数１）
Ｌ２＝ｒ＋Ｈｓｓ・・・・・・・・・・（１）
ｒ＝Ｈｂｃ・ｃｏｓθ・・・・・・・・（２）
Ｈｂｃ＝Ｈｓ１－Ｈｂｐ－ｒ・・・・・（３）

こうして、距離Ｌ２が求まると、載置部４２，４２が第１受渡位置ＤＰ１に到達したか否か、即ち、原木ＰＷの仮回転軸中心線が心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂの回転軸中心線に合致するまで載置部４２，４２が上昇したか否かを判定する処理を実行し（ステップＳ３１４）、載置部４２，４２が第１受渡位置ＤＰ１に到達したとき、即ち、原木ＰＷの仮回転軸中心線が心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂの回転軸中心線に合致するまで載置部４２，４２が上昇したときに、載置部４２，４２の駆動を停止する（ステップＳ３１６）。一方、ステップＳ３１４において、載置部４２，４２が第１受渡位置ＤＰ１に到達していないと判定されたとき、即ち、原木ＰＷの仮回転軸中心線が心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂの回転軸中心線に合致するまで載置部４２，４２が上昇していないときには、載置部４２，４２が第１受渡位置ＤＰ１に到達するまでステップＳ３１４の処理を繰り返し実行し、載置部４２，４２が第１受渡位置ＤＰ１に到達したとき、即ち、原木ＰＷの仮回転軸中心線が心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂの回転軸中心線に合致するまで載置部４２，４２が上昇したときに、載置部４２，４２の駆動を停止する（ステップＳ３１６）。そして、第１受渡位置セットフラグＦｄｐ１を値１に設定すると共に、下降経過時間フラグＦｔｄを値０に設定する（ステップＳ３１８）。ここで、第１受渡位置セットフラグＦｄｐ１は、載置部４２，４２が第１受渡位置ＤＰ１に到達したとき（図１８参照）、即ち、原木ＰＷの仮回転軸中心線が心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂの回転軸中心線に合致するまで載置部４２，４２が上昇したときに値１に設定され、それ以外では値０に設定される。また、下降経過時間フラグＦｔｄは、本ルーチンの後述する処理により設定されるフラグであり、載置部４２，４２が第１受取位置ＲＰ１に向けて駆動されたときから所定時間Ｔｄ＊経過したときに値１が設定され、載置部４２，４２が第１受渡位置ＤＰ１に到達したときに値０に設定される。

このように、本実施の形態では、原木回転装置２０による後述する原木ＰＷの切削軸中心線を測定する工程の前、即ち、心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂに原木ＰＷを受け渡すよりも前の段階で、原木ＰＷの仮回転軸中心線を求め、当該仮回転軸中心線を心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂの回転軸中心線に一致させるため、心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂによって原木ＰＷの両木口面（長手方向の両端面）が挟持された際に、原木ＰＷの切削軸中心線と、心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂの回転軸中心線と、の偏差（軸中心線ずれ）を抑制できる。これにより、後述する原木回転装置駆動処理ルーチンの処理により実行される心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂによる原木ＰＷの回転の際（ステップＳ４１０）の原木ＰＷの振れを抑制することができる。なお、原木ＰＷの切削軸中心線とは、切削用スピンドル７２ａ，７２ｂによって原木ＰＷの両木口面（長手方向の両端面）が挟持された状態で当該原木ＰＷが回転される際の回転軸中心線として規定される。

続いて、心出し用スピンドル挟持フラグＦｃｓが値１であるか否かを判定する処理を実行する（ステップＳ３２０）。心出し用スピンドル挟持フラグＦｃｓが値１でないと判定されたとき、即ち、心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂによる原木ＰＷの両木口面（長手方向の両端面）の挟持が解除されているときには、心出し用スピンドル挟持フラグＦｃｓが値１となるまで、即ち、心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂによって原木ＰＷの両木口面（長手方向の両端面）が挟持されるまでステップＳ３２０の処理を繰り返し実行する。心出し用スピンドル挟持フラグＦｃｓが値１であるときには、載置部４２，４２を第１受取位置ＲＰ１まで戻すべく駆動すると共に（図１９参照）、第１受取位置ＲＰ１に向けて駆動したときからの経過時間としての下降経過時間Ｔｄを図示しないタイマによって計時する処理を実行する（ステップＳ３２２）。

そして、第１受渡位置セットフラグＦｄｐ１を値０にリセットすると共に（ステップＳ３２４）、下降経過時間Ｔｄが所定時間Ｔｄ＊になったか否かの判定を行う処理を実行する（ステップＳ３２６）。ここで、所定時間Ｔｄ＊は、後述する原木回転装置駆動処理によって実行される原木ＰＷの回転処理（ステップＳ４０６）に際し、原木ＰＷを回転しても回転される原木ＰＷが載置部４２，４２に干渉しない安全な距離まで当該載置部４２，４２が下降され得る時間として設定される。

下降経過時間Ｔｄが所定時間Ｔｄ＊になったとき、即ち、原木ＰＷを回転しても回転される原木ＰＷが載置部４２，４２に干渉しない安全な距離まで当該載置部４２，４２が下降したときは、下降経過時間フラグＦｔｄを値１に設定する（ステップＳ３２８）。一方、ステップＳ３２６において、下降経過時間Ｔｄが所定時間Ｔｄ＊でないと判定されたとき、即ち、原木ＰＷを回転しても回転される原木ＰＷが載置部４２，４２に干渉しない安全な距離まで当該載置部４２，４２が下降していないときには、下降経過時間Ｔｄが所定時間Ｔｄ＊になるまでステップＳ３２６の処理を繰り返し実行し、下降経過時間Ｔｄが所定時間Ｔｄ＊になったときに、下降経過時間フラグＦｔｄを値１に設定する（ステップＳ３２８）。そして、載置部４２，４２が第１受取位置ＲＰ１に到達したか否かを判定する処理を実行し（ステップＳ３３０）、載置部４２，４２が第１受取位置ＲＰ１に到達したときに、第１受取位置セットフラグＦｒｐ１を値１に設定すると共に、第２搬入コンベヤ搬送フラグＦｓを値０にリセットして（ステップＳ３３２）、本ルーチンを終了する。一方、ステップＳ３３０において、載置部４２，４２が第１受取位置ＲＰ１に到達していないと判定されたときには、載置部４２，４２が第１受取位置ＲＰ１に到達するまでステップＳ３３０の処理を繰り返し実行し、載置部４２，４２が第１受取位置ＲＰ１に到達したときに、第１受取位置セットフラグＦｒｐ１を値１に設定すると共に、第２搬入コンベヤ搬送フラグＦｓを値０にリセットして（ステップＳ３３２）、本ルーチンを終了する。

なお、ステップＳ３００で第１受取位置セットフラグＦｒｐ１が値１でないとき、即ち、仮心出し用搬送装置４０の載置部４２，４２が第１受取位置ＲＰ１にないときや、ステップＳ３０２で搬入完了フラグＦｖｖｌが値１でないとき、即ち、仮心出し用搬送装置４０の載置部４２，４２が原木ＰＷを搬送可能な状態まで第２搬入コンベヤ４ｂによる原木ＰＷの搬入が完了されていないとき、ステップＳ３０６で第２受渡位置セットフラグＦｄｐ２が値１でないとき、即ち、軸受箱２２ａ，２２ｂが第２受渡位置ＤＰ２にないとき、には、何もせずに本ルーチンを終了する。

［原木回転装置駆動処理］
原木回転装置駆動処理では、電子制御装置８のＣＰＵは、まず、第２受取位置セットフラグＦｒｐ２が値１であるか否かを判定すると共に（ステップＳ４００）、第１受渡位置セットフラグＦｄｐ１が値１であるか否かを判定し（ステップＳ４０２）、第２受取位置セットフラグＦｒｐ２および第１受渡位置セットフラグＦｄｐ１が共に値１であるとき、即ち、心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂ（軸受箱２２ａ，２２ｂ）が第２受取位置ＲＰ２に到達しており、かつ、載置部４２，４２が第１受渡位置ＤＰ１に到達しているときには、心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂを互いに接近させるべく流体シリンダＣＬ１ａ，ＣＬ１ｂ（図２および図３参照）を駆動して、原木ＰＷの両木口面（長手方向の両端面）を心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂによって挟持し（ステップＳ４０４）、心出し用スピンドル挟持フラグＦｃｓを値１に設定する（ステップＳ４０６）。このとき、原木ＰＷの仮回転軸中心線は、心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂの回転軸中心線と合致している。

続いて、下降経過時間フラグＦｔｄが値１であるか否かを判定する処理を実行する（ステップＳ４０８）。下降経過時間フラグＦｔｄが値１であるとき、即ち、原木ＰＷを回転しても回転される原木ＰＷが載置部４２，４２に干渉しない安全な距離まで当該載置部４２，４２が下降したときは、モータＭ１を駆動して、原木ＰＷを挟持させたまま心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂを１回転させ、原木ＰＷの外周形状を計測する（ステップＳ４１０）。ここで、原木ＰＷの外周形状の測定は、本実施の形態では、複数のレーザ測長器１７ａからの原木ＰＷの外周面までの距離と、モータＭ１が有するロータリーエンコーダ（図示せず）から出力されるパルスと、を利用して、心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂの回転軸中心線回りに一定の角度毎の原木ＰＷの外周面までの距離を測定することによって行う構成とした。

こうして、計測した原木ＰＷの外周形状を基に、原木ＰＷの切削軸中心線を算定し（ステップＳ４１２）、算定した原木ＰＷの切削軸中心線に応じた回転角度αとなるように心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂを回転させて原木ＰＷの回転方向の位置決めを行う（ステップＳ４１４）。ここで、原木ＰＷの切削軸中心線とは、原木ＰＷから最も歩留まり良く単板を得ることができる当該原木ＰＷの回転軸中心線として規定される。また、原木ＰＷの切削軸中心線に応じた回転角度αは、図２０に示すように、心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂが第２受渡位置ＤＰ２にある状態において、原木ＰＷの切削軸中心線と原木ＰＷの両木口面（長手方向の両端面）との２つ交点Ｐ１，Ｐ２を、心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂの回転軸中心線に沿う方向の一方側から見たときに、当該２つの交点Ｐ１，Ｐ２を結ぶ仮想直線ＶＬ１が振り子搬送装置５０の回転フレーム５２の回転軸５２ａの回転軸中心線５２ａ’を通るまで、即ち、仮想直線ＶＬ１が回転軸中心線５２ａ’を中心とする無数の放射線の１つと合致するまでの原木ＰＷの回転角度として規定される。

そして、原木ＰＷを切削軸中心線に応じた回転角度αに位置決めするのと同時に、流体シリンダＣＬ２ａ，ＣＬ２ｂを駆動して、軸受箱２２ａ，２２ｂを第２受渡位置ＤＰ２に向けて移動させると共に（ステップＳ４１６、図２１参照）、第２受取位置セットフラグＦｒｐ２を値０にリセットする（ステップＳ４１８）。ここで、第２受取位置セットフラグＦｒｐ２は、軸受箱２２ａ，２２ｂが第２受取位置ＲＰ２にあるときに値１が設定され、軸受箱２２ａ，２２ｂが第２受取位置ＲＰ２から移動したときに値０にリセットされる。

続いて、軸受箱２２ａ，２２ｂが第２受渡位置ＤＰ２に到達したか否かを判定する処理を実行し（ステップＳ４２０）、軸受箱２２ａ，２２ｂが第２受渡位置ＤＰ２に到達したときに、軸受箱２２ａ，２２ｂの移動を停止させて（ステップＳ４２２）、第２受渡位置セットフラグＦｄｐ２を値１に設定する（ステップＳ４２４）。このとき、軸受箱２２ａ，２２ｂは、第２受取位置ＲＰ２に対して、原木加工装置１に供給される原木ＰＷの直径のうち想定される最大直径よりも離れた位置にある。なお、本実施の形態では、センサＳ４がＯＮしてからＯＦＦとなったときに、軸受箱２２ａ，２２ｂが第２受渡位置ＤＰ２に到達したと判定する構成とした。一方、ステップＳ４２０で軸受箱２２ａ，２２ｂが第２受渡位置ＤＰ２に到達していないと判定したときには、軸受箱２２ａ，２２ｂが第２受渡位置ＤＰ２に到達するまでステップＳ４１６～Ｓ４２０の処理を繰り返し実行する。

次に、挟持アーム挟持フラグＦｓａが値１であるか否かを判定する処理を実行する（ステップＳ４２６）。ここで、挟持アーム挟持フラグＦｓａは、後述する振り子搬送装置駆動処理ルーチンの処理により設定されるフラグであり、挟持アーム５６，５６によって原木ＰＷの両木口面（長手方向の両端面）が挟持されたときに値１が設定され、挟持アーム５６，５６による原木ＰＷの両木口面（長手方向の両端面）の挟持が解除されたときに値０に設定される。

挟持アーム挟持フラグＦｓａが値１であるとき、即ち、挟持アーム５６，５６によって原木ＰＷの両木口面（長手方向の両端面）が挟持されたときには（図２２参照）、心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂによる原木ＰＷの両木口面（長手方向の両端面）の挟持を解除する（ステップＳ４２８）。一方、挟持アーム挟持フラグＦｓａが値１でないとき、即ち、挟持アーム５６，５６によって原木ＰＷの両木口面（長手方向の両端面）が挟持されていないときには、挟持アーム５６，５６によって原木ＰＷの両木口面（長手方向の両端面）が挟持されるまで、ステップＳ４２６の処理を繰り返し実行し、挟持アーム挟持フラグＦｓａが値１となったとき、即ち、挟持アーム５６，５６によって原木ＰＷの両木口面（長手方向の両端面）が挟持されたときに、心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂによる原木ＰＷの両木口面（長手方向の両端面）の挟持を解除する（ステップＳ４２８）。そして、心出し用スピンドル挟持フラグＦｃｓを値０にリセットして（ステップＳ４３０）、軸受箱２２ａ，２２ｂを第２受取位置ＲＰ２に戻すべく軸受箱２２ａ，２２ｂを移動させて（ステップＳ４３２、図２３参照）、第２受渡位置セットフラグＦｄｐ２を値０にリセットする処理を実行する（ステップＳ４３４）。即ち、心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂから挟持アーム５６，５６に原木ＰＷを受け渡すと同時に（ステップＳ４２８）、軸受箱２２ａ，２２ｂを第２受取位置ＲＰ２に向けて移動させる（ステップＳ４３２）。

そして、軸受箱２２ａ，２２ｂが第２受取位置ＲＰ２に到達したか否かを判定する処理を実行すると共に（ステップＳ４３６）、軸受箱２２ａ，２２ｂが第２受取位置ＲＰ２に到達したときに（図２４参照）、第２受取位置セットフラグＦｒｐ２を値１に設定して（ステップＳ４３８）、本ルーチンを終了する。一方、ステップＳ４３６で軸受箱２２ａ，２２ｂが第２受取位置ＲＰ２に到達していないと判定されたときには、軸受箱２２ａ，２２ｂが第２受取位置ＲＰ２に到達するまでステップＳ４３２～Ｓ４３６の処理を繰り返し実行する。

本実施の形態によれば、心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂから挟持アーム５６，５６に原木ＰＷを受け渡すと同時に（ステップＳ４２８）、軸受箱２２ａ，２２ｂを第２受取位置ＲＰ２に向けて移動させ（ステップＳ４３２）、さらに、軸受箱２２ａ，２２ｂが第２受取位置ＲＰ２に戻ったときに、載置部４２，４２が第１受渡位置ＤＰ１に到達していれば（ステップＳ４０２）、即ち、新たな原木が第２受取位置ＲＰ２にセットされていれば、心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂによって当該新たな原木ＰＷの両木口面（長手方向の両端面）を挟持して（ステップＳ４０４）、当該新たな原木ＰＷを回転して外周形状を計測すると共に（ステップＳ４１０）、当該新たな原木ＰＷの切削軸中心線を算定し（ステップＳ４１２）、当該新たな原木ＰＷ切削軸中心線に応じた回転角度αに位置決めするのと同時に（ステップＳ４１４）、軸受箱２２ａ，２２ｂを第２受渡位置ＤＰ２に移動させて（ステップＳ４１６～Ｓ４２４）、挟持アーム５６，５６への受け渡しの準備をしておくことができる。即ち、後述する振り子搬送装置駆動処理ルーチンにより実行される挟持アーム５６，５６から切削用スピンドル７２ａ，７２ｂへの原木ＰＷの受け渡し処理（ステップＳ５１８）を待つことなく、新たな原木ＰＷを挟持アーム５６，５６へ受け渡す準備をしておくことができる。これにより、原木ＰＷを切削用スピンドル７２ａ，７２ｂまで搬送する際の時間のさらなる短縮を図ることができる。

なお、ステップＳ４００で第２受渡位置セットフラグＦｄｐ２が値１でないと判定されたとき、即ち、軸受箱２２ａ，２２ｂが第２受取位置ＲＰ２に到達していないときや、ステップＳ４０２で第１受渡位置セットフラグＦｄｐ１が値１でないと判定されたとき、即ち、載置部４２，４２が第１受渡位置ＤＰ１に到達していないとき、ステップＳ４０８で下降時間経過フラグＦｔｄが値１でないと判定されたとき、即ち、載置部４２，４２が第１受取位置ＲＰ１に向けて駆動されたときから所定時間Ｔｄ＊経過していないときには、何もせずに本ルーチンを終了する。

［振り子搬送装置駆動処理］
振り子搬送装置駆動処理では、電子制御装置８のＣＰＵは、まず、第２受渡位置セットフラグＦｄｐ２が値１であるか否かを判定する処理を実行し（ステップＳ５００）、第２受渡位置セットフラグＦｄｐ２が値１であるとき、即ち、原木回転装置２０の軸受箱２２ａ，２２ｂが第２受渡位置ＤＰ２に到達しているときには、原木ＰＷの切削軸中心線に応じた挟持アーム５６，５６の姿勢を設定する（ステップＳ５０２）。原木ＰＷの切削軸中心線に応じた挟持アーム５６，５６の姿勢とは、図２０に示すように、挟持アーム５６，５６の摺動軸中心線５６ｃ，５６ｃ（回転軸５２ａを通る挟持アーム５６，５６の揺動方向の中心線）が、回転角度αに位置決めされた原木ＰＷの２つの交点Ｐ１，Ｐ２を結ぶ仮想直線ＶＬ１（心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂが第２受渡位置ＤＰ２にある状態において、回転軸中心線５２ａ’を通る仮想直線ＶＬ１）と合致すると共に、一方の挟持アーム５６と交点Ｐ１との相対的な位置関係と、他方の挟持アーム５６と交点Ｐ２との相対的な位置関係と、が同じとなる状態として規定される。

こうして、原木ＰＷの切削軸中心線に応じた挟持アーム５６，５６の姿勢が設定されると、当該設定された姿勢となるように、モータＭ３を駆動して回転フレーム５２を回転させると共に（回転角度β、図２０、図２２参照）、モータＭ４，Ｍ４を駆動して挟持アーム５６，５６を摺動させる（ステップＳ５０４）。そして、挟持アーム５６，５６を互いに接近させるべく流体シリンダＣＬ３ａ，ＣＬ３ｂ（図２および図３参照）を駆動して、原木ＰＷの両木口面（長手方向の両端面）を挟持アーム５６，５６によって挟持し（ステップＳ５０６）、挟持アーム挟持フラグＦｓａを値１に設定する（ステップＳ５０８）。

続いて、心出し用スピンドル挟持フラグＦｃｓが値０であるか否かを判定する処理を実行し（ステップＳ５１０）、心出し用スピンドル挟持フラグＦｃｓが値０であるとき、即ち、心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂによる原木ＰＷの両木口面（長手方向の両端面）の挟持が解除されたときに、ベニヤレース６の準備が完了しているか否かを判定する処理を実行し（ステップＳ５１２）、ベニヤレース６の準備が完了していれば切削用スピンドル７２ａ，７２ｂへの原木ＰＷの受渡しを行う処理を実行する（ステップＳ５１８、図２３、図２４参照）。一方、ステップＳ５１２において、ベニヤレース６の準備が完了してないと判定されたときには、ベニヤレース６の準備が完了するまでステップＳ５１２の処理を繰り返し実行し、ベニヤレース６の準備が完了したときに、切削用スピンドル７２ａ，７２ｂへの原木ＰＷの受渡しを行う処理を実行する（ステップＳ５１８、図２３、図２４参照）。

そして、切削用スピンドル７２ａ，７２ｂへの原木ＰＷの受渡しが完了したか否かを判定する処理を実行すると共に（ステップＳ５２０）、切削用スピンドル７２ａ，７２ｂへの原木ＰＷの受渡しが完了しているときには、挟持アーム５６，５６による原木ＰＷの両木口面（長手方向の両端面）の挟持を解除し（ステップＳ５２２）、挟持アーム挟持フラグＦｓａを値０にリセットして（ステップＳ５２４）、本ルーチンを終了する。一方、ステップＳ５２０において、切削用スピンドル７２ａ，７２ｂへの原木ＰＷの受渡しが完了していないと判定されたときには、切削用スピンドル７２ａ，７２ｂへの原木ＰＷの受渡しが完了するまでステップＳ５２０の処理を繰り返し実行し、切削用スピンドル７２ａ，７２ｂへの原木ＰＷの受渡しが完了したときに、挟持アーム５６，５６による原木ＰＷの両木口面（長手方向の両端面）の挟持を解除し（ステップＳ５２２）、挟持アーム挟持フラグＦｓａを値０にリセットして（ステップＳ５２４）、本ルーチンを終了する。

一方、ステップＳ５００で第２受渡位置セットフラグＦｄｐ２が値１でないと判定されたとき、即ち、原木回転装置２０の軸受箱２２ａ，２２ｂが第２受渡位置ＤＰ２に到達していないときや、ステップＳ５１０で心出し用スピンドル挟持フラグＦｃｓが値０でないと判定されたとき、即ち、心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂによる原木ＰＷの両木口面（長手方向の両端面）の挟持が解除されていないときには、何もせずに本ルーチンを終了する。

本実施の形態では、第２受渡位置ＤＰ２とセンサＳ４の配置位置とを同じ位置として構成したが、これに限らない。例えば、第２受渡位置ＤＰ２は、センサ４の配置位置よりも原木ＰＷの搬送方向において下流側に配置する構成としても良い。当該構成の場合、軸受箱２２ａ，２２ｂが第２受渡位置ＤＰ２に到達するよりも前に、仮心出し用搬送装置４０によって、第１受渡位置ＤＰ１（第２受取位置ＲＰ２）に新たな原木ＰＷを準備しておくことができる。

本実施の形態では、原木ＰＷを回転しても回転される原木ＰＷが載置部４２，４２に干渉しない安全な距離まで当該載置部４２，４２が下降したか否かを、載置部４２，４２を第１受取位置ＲＰ１に向けて駆動したときからの経過時間を計時することにより行う構成としたが、これに限らない。例えば、載置部４２，４２を第１受取位置ＲＰ１に向けて駆動したときからの載置部４２，４２の移動距離を計測し、当該計測した移動距離が、原木ＰＷを回転しても回転される原木ＰＷが載置部４２，４２に干渉しない安全な距離となったか否かを判定する構成としても良い。

本実施の形態では、センサＳ４によって、軸受箱２２ａ，２２ｂが第２受渡位置ＤＰ２に到達したか否かを判定する構成としたが、これに限らない。例えば、軸受箱２２ａ，２２ｂの移動距離を計測して、当該移動距離が、原木加工装置１に供給される原木ＰＷの直径のうち想定される最大直径以上になったか否かを判定することにより行う構成としても良い。なお、軸受箱２２ａ，２２ｂの移動距離の計測は、例えば、流体シリンダＣＬ２ａ，ＣＬ２ｂのストロークを検出することにより行うことができる。

本実施の形態では、原木ＰＷを載置した仮心出し用搬送装置４０の載置部４２，４２を上昇させても、当該載置部４２，４２によって搬送される原木ＰＷが、原木回転装置２０の軸受箱２２ａ，２２ｂによって搬送される原木ＰＷと接触しない状態にあるか否かをセンサＳ４によって検知する構成としたが、これに限らない。例えば、第２搬入コンベヤ４ｂで原木ＰＷを搬送中に測定される原木ＰＷの仮直径を電子制御装置８のＲＯＭの所定の記憶領域に記憶しておき、当該記憶された原木ＰＷの仮直径を用いて、載置部４２，４２を上昇させても当該載置部４２，４２によって搬送される原木ＰＷが、軸受箱２２ａ，２２ｂによって搬送されている原木ＰＷと接触しない状態にあるか否かを検知する構成としても良い。この場合、図６の第２搬入コンベヤ駆動処理および図７の仮心出し用搬送装置駆動処理に変えて図２５の第２搬入コンベヤ駆動処理および図２６の仮心出し用搬送装置駆動処理を行うことができる。なお、当該構成の場合には、センサＳ４は、軸受箱２２ａ，２２ｂが第２受渡位置ＤＰ２に到達したか否かを検知するのみに用いられる。

図２５の第２搬入コンベヤ駆動処理は、図６の第２搬入コンベヤ駆動処理のステップＳ２１６の処理をステップＳ１２１６の処理に変えた点を除いて、図６の第２搬入コンベヤ駆動処理と同一の処理を行う。また、図２６の仮心出し用搬送装置駆動処理は、図７の仮心出し用搬送装置駆動処理のステップＳ３０６の処理をステップＳ１３０５およびステップＳ１３０６の処理に変えた点を除いて、図７の仮心出し用搬送装置駆動処理と同一の処理を行う。したがって、以下では、図２５の第２搬入コンベヤ駆動処理および図２６の仮心出し用搬送装置駆動処理のうち図６の第２搬入コンベヤ駆動処理および図７の仮心出し用搬送装置駆動処理とは異なる処理の部分についてのみ説明する。

図２５の第２搬入コンベヤ駆動処理が実行されると、電子制御装置８のＣＰＵは、図６の第２搬入コンベヤ駆動処理ルーチンのステップＳ２００～Ｓ２１４までの処理と同様の処理を実行する。ここで、センサＳ３がＯＮしてからＯＦＦするまでのパルスの積算値を利用して原木ＰＷの仮直径を算定するステップＳ２０８～Ｓ２１４までの処理を実行する電子制御装置８は、本発明における「測定部」に対応する実施構成の一例である。

そして、センサＳ３がＯＮしてからＯＦＦするまでのパルスの積算値を利用して原木ＰＷの仮直径を算定すると共に算定した原木ＰＷの仮直径をＲＯＭの所定領域に記憶し、原木ＰＷの仮直径の中心点から仮想鉛直線ＶＶＬまでの距離Ｌ１を算定する処理を実行する（ステップＳ１２１６）。続いて、図６の第２搬入コンベヤ駆動処理ルーチンのステップＳ２１８～Ｓ２２２までの処理と同様の処理を実行して、本ルーチンを終了する。ここで、センサＳ３がＯＮしてからＯＦＦするまでのパルスの積算値を利用して原木ＰＷの仮直径を算定すると共に算定した原木ＰＷの仮直径をＲＯＭの所定領域に記憶するステップＳ１２１６を実行する電子制御装置８は、本発明における「記憶部」に対応する実施構成の一例である。

一方、図２６の仮心出し用搬送装置駆動処理が実行されると、電子制御装置８のＣＰＵは、図７の仮心出し用搬送装置駆動処理ルーチンのステップＳ３００～Ｓ３０４までの処理と同様の処理を実行する。そして、ステップＳ３０４で心出し用スピンドル挟持フラグＦｃｓが値１であると判定されたときに、載置部上昇許可距離ｄ＊の算定を行う処理を実行する（ステップＳ１３０５）。ここで、載置部上昇許可距離ｄ＊は、載置部４２，４２を上昇させても当該載置部４２，４２によって搬送される原木ＰＷが、軸受箱２２ａ，２２ｂによって搬送されている原木ＰＷと接触しない，軸受箱２２ａ，２２ｂの第２受取位置ＲＰ２からの移動距離として規定されており、電子制御装置８のＲＯＭの記憶領域に記憶された原木ＰＷの仮直径のうち第２受取位置ＲＰ２に搬送された原木ＰＷの仮直径ｄ_ｉ―１と、第２搬入コンベヤ４ｂから載置部４２，４２に搬送された原木ＰＷの仮直径ｄ_ｉと、安全値Ｓｖと、を用いて、ｄ＊＝（ｄ_ｉ―１＋ｄ_ｉ）／２＋Ｓｖにより算定することができる。なお、安全値Ｓｖは、一本の原木ＰＷにおいて生じ得る最大直径と最小直径との差のうち想定され得る最大値として設定される値である。ここで、載置部上昇許可距離ｄ＊を算定するステップＳ１３０５を実行する電子制御装置８は、本発明における「算定部」に対応する実施構成の一例である。ここで、載置部上昇許可距離ｄ＊は、本発明における「安全距離」に対応し、原木の仮直径ｄ_ｉ－１は、本発明における「第１仮直径」に対応し、原木の仮直径ｄ_ｉは、本発明における「第２仮直径」に対応する実施構成の一例である。

続いて、軸受箱２２ａ，２２ｂの第２受取位置ＲＰ２からの移動距離ＢＬが載置部上昇許可距離ｄ＊よりも大きいか否かを判定する処理を実行する（ステップＳ１３０６）。ここで、移動距離ＢＬは、例えば、流体シリンダＣＬ２ａ，ＣＬ２ｂに設けた図示しないストロークセンサの値を読み込むことにより測定することができる。移動距離ＢＬが載置部上昇許可距離ｄ＊よりも大きいときには、図７の仮心出し用搬送装置駆動処理ルーチンのステップＳ３０８～Ｓ３１４および図８の仮心出し用搬送装置駆動処理ルーチンから分岐した部分のステップＳ３１６～Ｓ３３２の処理と同様の処理を実行して、本ルーチンを終了する。当該構成においても、本実施の形態に係る原木加工装置１と同様の効果、例えば、原木ＰＷを切削用スピンドル７２ａ，７２ｂまで搬送する際の時間の短縮を図ることができる。ここで、軸受箱２２ａ，２２ｂの第２受取位置ＲＰ２からの移動距離ＢＬが載置部上昇許可距離ｄ＊よりも大きいか否かを判定するステップＳ１３０６、および、載置部４２を上昇させるステップＳ３０８を実行する電子制御装置８は、本発明における「制御部」に対応する実施構成の一例である。

上述した図２６に例示する変形例では、軸受箱２２ａ，２２ｂの第２受取位置ＲＰ２からの移動距離ＢＬが載置部上昇許可距離ｄ＊よりも大きくなったときに、第２受取位置ＲＰ２に新たな原木ＰＷを供給するべく載置部４２，４２を第２受取位置ＲＰ２に向けて移動させる構成としたが、これに限らない。例えば、軸受箱２２ａ，２２ｂの移動距離ＢＬが載置部上昇許可距離ｄ＊よりも大きくなる前であっても、第１および第２心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂが挟持している原木ＰＷに接触しない範囲において、載置部４２，４２を第２受取位置ＲＰ２に向けて移動させる構成としても良い。この場合、図２６の仮心出し用搬送装置駆動処理に変えて図２７の仮心出し用搬送装置駆動処理を行うことができる。

図２７の仮心出し用搬送装置駆動処理は、図２６の仮心出し用搬送装置駆動処理のステップＳ１３０５～ステップＳ３１２の処理をステップＳ２３０５～ステップＳ２３０８の処理に変えた点を除いて、図２６の仮心出し用搬送装置駆動処理と同一の処理を行う。したがって、以下では、図２７の仮心出し用搬送装置駆動処理のうち図２６の仮心出し用搬送装置駆動処理とは異なる処理の部分についてのみ説明する。

図２７の仮心出し用搬送装置駆動処理が実行されると、電子制御装置８のＣＰＵは、図２６の仮心出し用搬送装置駆動処理ルーチンのステップＳ３００～Ｓ３０４までの処理と同様の処理を実行する。そして、ステップＳ３０４で心出し用スピンドル挟持フラグＦｃｓが値１であると判定されたときに、安全距離ｄｓの算定の処理を実行すると共に（ステップＳ２３０５）、載置部上昇可能距離ｄｃ＊の算定を行う処理を実行する（ステップＳ２３０６）。ここで、安全距離ｄｓは、載置部４２，４２によって搬送される原木ＰＷが、軸受箱２２ａ，２２ｂによって搬送されている原木ＰＷと接触しない距離として規定されており、センサＳ３がＯＮしてからＯＦＦするまでのパルスの積算値を利用して算定し、電子制御装置８のＲＯＭの記憶領域に記憶された原木ＰＷの仮直径のうち第２受取位置ＲＰ２に搬送された原木ＰＷの仮直径ｄ_ｉ―１と、第２搬入コンベヤ４ｂから載置部４２，４２に搬送された原木ＰＷの仮直径ｄ_ｉと、安全値Ｓｖと、を用いて、ｄｓ＝（ｄ_ｉ―１＋ｄ_ｉ）／２＋Ｓｖにより算定することができる。なお、安全値Ｓｖは、一本の原木ＰＷにおいて生じ得る最大直径と最小直径との差のうち想定され得る最大値として設定される値である。

また、載置部上昇可能距離ｄｃ＊は、上述した安全距離ｄｓを維持可能な載置部４２，４２の上昇距離として設定されるものであり、原木ＰＷを載置した状態の載置部４２，４２を上昇させても当該載置部４２，４２上の原木ＰＷが、軸受箱２２ａ，２２ｂによって搬送されている原木ＰＷと接触しない，載置部４２，４２の第１受取位置ＲＰ１からの移動距離として算定される。載置部上昇可能距離ｄｃ＊の算定は、本変形例では、図２８に示すように、第１受取位置ＲＰ１にある載置部４２，４２上に設定された基準線Ｂｐから、第２受取位置ＲＰ２にある第１および第２心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂの回転軸中心線までの高さＨｂｓと、載置部４２，４２の載置面４２ａ，４２ａの開き角２θと、を予め測定して電子制御装置８のＲＯＭに記憶しておき、軸受箱２２ａ，２２ｂの第２受取位置ＲＰ２からの移動距離ＢＬと、安全距離ｄｓと、に基づいて、式（４）および式（５）を用いて求める構成とした。

なお、高さＨｂｃは、基準線Ｂｐから載置部４２，４２に載置されている原木ＰＷの仮回転軸中心線までの高さであり、高さＨｃは、原木を把持した第１および第２心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂの軸中心線と載置部４２，４２によって搬送される原木ＰＷの仮回転軸中心線との距離が安全距離ｄｓとなったときの、載置部４２、４２に載置されている原木ＰＷの仮回転軸中心線から，第２受取位置ＲＰ２にある心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂまでの回転軸中心線までの高さである。

ここで、高さＨｂｃは、本発明における「第１距離」に対応し、移動距離ＢＬは、本発明における「第２距離」に対応し、高さＨｃは、本発明における「第３距離」に対応し、高さＨｂｓは、本発明における「第４距離」に対応し、開き角２θは、本発明における「載置部の幾何学形状」に対応し、載置部上昇可能距離ｄｃ＊は、本発明における「第５距離」に対応する実施構成の一例である。また、式（４）およびし式（５）を用いて載置部上昇可能距離ｄｃ＊を求める態様は、本発明における「前記第２仮直径と前記載置部の幾何学形状とを用いて、前記基準部位から，前記載置部に載置された前記原木の仮回転軸中心線までの第１距離を算定すると共に、前記安全距離と，前記心出し部が前記第２受取位置から前記第２受渡位置に向かって移動した第２距離と，を用いて、前記原木の仮回転軸中心線から，前記心出し部が前記第２受取位置にあるときの前記第１および第２心出し用スピンドルの回転軸中心線までの第３距離を算定し、前記原木供給部が前記第１受取位置にあるときの前記基準部位から前記心出し部が前記第２受取位置にあるときの前記第１および第２心出し用スピンドルの回転軸中心線までの距離である第４距離から前記第１および第３距離を減じて第５距離を算定して、」に対応する実施構成の一例である。

（数２）
ｄｃ＊＝Ｈｂｓ－Ｈｃ－Ｈｂｃ・・・・・・（４）
Ｈｃ＝√（ｄｓ^２－ＢＬ^２）・・・・・・・・（５）

こうして、載置部上昇可能距離ｄｃ＊が求まると、載置部４２，４２を載置部上昇可能距離ｄｃ＊だけ上昇させると共に第１受取位置セットフラグＦｒｐ１および搬入完了フラグＦｖｖｌを値１にリセットする（ステップＳ２３０８）。そして、図７の仮心出し用搬送装置駆動処理ルーチンのステップＳ３１４および図８の仮心出し用搬送装置駆動処理ルーチンから分岐した部分のステップＳ３１６～Ｓ３２８の処理と同様の処理を実行して、本ルーチンを終了する。当該構成によれば、心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂに挟持された原木ＰＷが、第２受渡位置ＤＰ２、即ち、第２受取位置ＲＰ２から，原木加工装置１に供給される原木ＰＷの直径のうち想定される最大直径よりも離れた位置、あるいは、第２受取位置ＲＰ２から載置部上昇許可距離ｄ＊だけ離れた位置に到達する以前に、第２受取位置ＲＰ２に新たな原木ＰＷを供給するべく、載置部４２，４２を第１受渡位置ＤＰ１に向けて移動させるため、原木ＰＷを切削用スピンドル７２ａ，７２ｂまで搬送する際の時間の短縮をより一層図ることができる。ここで、ステップＳ２３０５～ステップＳ２３０８を実行する電子制御装置８は、本発明における「制御部」に対応する実施構成の一例である。

本実施の形態では、第２搬入コンベヤ搬送フラグＦｓが値１である、即ち、第２搬入コンベヤ４ｂ上に既に原木ＰＷが搬入されており（ステップＳ２００）、かつ、第１受取位置セットフラグＦｒｐ１が値１である、即ち、仮心出し用搬送装置４０の載置部４２，４２が第１受取位置ＲＰ１にあり（ステップＳ２０２）、かつ、搬入完了フラグＦｖｖｌが値０である、即ち、第２搬入コンベヤ４ｂが、仮心出し用搬送装置４０の載置部４２，４２により搬送可能な状態まで原木ＰＷの搬入を完了していない（ステップＳ２０４）ときに、第２搬入コンベヤ４ｂを駆動して（ステップＳ２０６）、載置部４２，４２に原木ＰＷを供給する構成としたが、これに限らない。例えば、上記条件（ステップＳ２００～Ｓ２０４）に加えて、第２受渡位置セットフラグＦｄｐ２が値１である、即ち、原木ＰＷの両木口面（長手方向の両端面）を挟持した状態の心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂ（軸受箱２２ａ，２２ｂ）が第２受取位置ＲＰ２に対して、原木加工装置１に供給される原木ＰＷの直径のうち想定される最大直径よりも離れた位置にあるときに、載置部４２，４２に原木ＰＷを供給する構成としても良い。この場合、図６の第２搬入コンベヤ駆動処理に変えて図２９および図３０の第２搬入コンベヤ駆動処理を行うことができる。図２９および図３０の第２搬入コンベヤ駆動処理では、図６の第２搬入コンベヤ駆動処理のステップＳ２０４とステップＳ２０６の間に、第２受渡位置セットフラグＦｄｐ２が値１であるか否かの判定を行うステップＳ２０５を追加した点を除いて、図６の第２搬入コンベヤ駆動処理と同じ処理が実行される。

当該構成によれば、例えば、第１受取位置■Ｐ１と第１受渡位置ＤＰ１（第２受取位置ＲＰ２）とが接近して配置されているような場合に、第１および第２心出しスピンドル２４ａ，２４ｂが原木ＰＷを挟持しているときに、第１受取位置■Ｐ１に新たな原木ＰＷが供給されると、当該第１受取位置■Ｐ１に供給される新たな原木ＰＷが、第１および第２心出しスピンドル２４ａ，２４ｂが挟持している原木ＰＷと接触してしまうような不都合を良好に防止することができる。

本実施の形態では、センサＳ１，Ｓ１からの照射される光の光軸が、各載置部４２，４２上に設定された基準線Ｂｐ，Ｂｐを通る仮想鉛直線ＶＶＬ，ＶＶＬと交差する位置に、センサＳ１，Ｓ１を配置する構成としたが、これに限らない。例えば、連結梁１３の長手方向のほぼ中央部に、センサＳ１を１つのみ配置する構成でも良い。

本実施の形態では、センサＳ１，Ｓ１による原木ＰＷの検知を利用して原木ＰＷの仮回転軸中心線を求め、原木ＰＷの仮回転軸中心線が心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂの回転軸中心線に合致するように載置部４２，４２を駆動する構成としたが、これに限らない。例えば、図３１および図３２に例示する変形例の仮心出し用搬送装置１４０によりセンサＳ１，Ｓ１を用いずに原木ＰＷの仮回転軸中心線を心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂの回転軸中心線に合致させる構成としても良い。

変形例の仮心出し用搬送装置１４０は、図３１および図３２に示すように、上側載置部１３２，１３２を備える点を除いて本実施の形態に係る仮心出し用搬送装置４０と同一の構成を有している。上側載置部１３２，１３２は、鉛直方向において載置部４２，４２と対向するように配置されている。上側載置部１３２，１３２は、基本的には、載置部４２，４２と同じ形状に形成されている。即ち、上側載置部１３２，１３２は、略Ｖ字の載置面４２ａ，４２ａおよび当該載置面４２ａ，４２ａ上に設けた基準線Ｂｐ２を有している。仮心出し用搬送装置１４０は、本発明における「原木供給部」に対応する実施構成の一例である。

また、上側載置部１３２，１３２は、鉛直方向に延在するように配置された図示しない雄ネジロッドにネジ係合されており、当該図示しない雄ネジロッドの一端に接続された図示しないモータによって雄ネジロッド（図示せず）を正逆回転させることによって、上側載置部１３２，１３２が載置部４２，４２に対して接近および離反される。

電子制御装置８は、上側載置部１３２，１３２の基準線Ｂｐ２から第２受取位置ＲＰ２にあると仮定したときの心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂの回転軸中心線までの距離Ｂ１と、載置部４２，４２の基準線Ｂｐから第２受取位置ＲＰ２にあると仮定したときの心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂの回転軸中心線までの距離Ｂ２と、が常に同じになるように図示しないモータおよびモータＭ４，Ｍ４を制御する。

こうして構成された変形例の仮心出し用搬送装置１４０は、第１受取位置ＲＰ１に原木ＰＷがセットされ、かつ、仮心出し用搬送装置１４０により原木ＰＷを第１受渡位置ＤＰ１に移動させても、当該仮心出し用搬送装置１４０によって搬送される原木ＰＷが、原木回転装置２０の軸受箱２２ａ，２２ｂによって搬送される原木ＰＷと接触しない状態にあるときに、載置部４２，４２および上側載置部１３２，１３２を互いに接近するように駆動して、図３２に示すように、載置部４２，４２および上側載置部１３２，１３２によって原木ＰＷが挟み込まれた状態とする。ここで、載置部４２，４２および上側載置部１３２，１３２によって原木ＰＷが挟み込まれた否かの判定は、モータＭ４，Ｍ４や図示しないモータの負荷変動から判定することができる。

このように、載置部４２，４２および上側載置部１３２，１３２によって原木ＰＷが挟み込むことによって、原木ＰＷの仮回転軸中心線（鉛直方向における原木ＰＷの中心）を、心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂの回転軸中心線に合致させることができる。

本実施の形態では、第１受取位置ＲＰ１と第１受渡位置ＤＰ１との間に、原木ＰＷの搬送方向のうち水平方向に沿う方向の下流側を向くように設置されたセンサＳ１，Ｓ１によって、原木ＰＷを検知し、当該センサＳ１，Ｓ１による原木ＰＷの検知を利用して原木ＰＷの仮回転軸中心線を求め、当該仮回転軸中心線を心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂに合致させる構成としたが、これに限らない。例えば、図３３に示すように、センサＳ１，Ｓ１に変えて測長センサ２３０による原木ＰＷの検知を利用して原木ＰＷの仮回転軸中心線を求め、当該仮回転軸中心線を心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂに合致させる構成としても良い。

当該変形例では、図３３に示すように、第２搬入コンベヤ４ｂの下流端部に固定Ｖ字台２６２，２６２が配置し、当該固定Ｖ字台２６２の配置位置を第１受取位置ＲＰ１としている。固定Ｖ字台２６２，２６２は、鉛直方向上方に向かって開口する略Ｖ字の載置面２６２ａ，２６２ａを有している。当該変形例では、載置面２６２ａ，２６２ａのＶ字を構成する２つの平面の交線を、原木ＰＷの仮回転軸中心線を求める際の基準線Ｂｐｆとして用いる構成としており、仮想鉛直線ＶＶＬが心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂの回転軸中心線と当該基準線Ｂｐｆと載置部４２の基準線Ｂｐとを通る直線として規定されている。

測長センサ２３０は、図３３に示すように、当該測長センサ２３０から照射されるレーザが仮想鉛直線ＶＶＬを通るように、上部フレーム１８に配置されている。

当該変形例では、図３３に示すように、固定Ｖ字台２６２，２６２上に設定された基準線Ｂｐｆから心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂの軸中心線までの鉛直方向の高さＨｆｓと、基準線Ｂｐｆから測長センサ２３０までの鉛直方向の高さＨｂｓと、固定Ｖ字台２６２，２６２の載置面２６２ａ，２６２ａの開き角２θと、初期位置にある載置部４２,４２上の基準線Ｂｐと基準線Ｂｐｆとの距離Ｈｂｂと、を予め測定して電子制御装置８のＲＯＭに記憶しておき、測長センサ２３０によって原木ＰＷが検知されたときに、式（６）ないし式（８）を用いて、原木ＰＷの仮回転軸中心線を心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂに合致させるために載置部４２，４２を上昇させる必要がある距離Ｌ２を求める構成である。

（数３）
Ｌ２＝Ｈｆｓ＋Ｈｂｂ－Ｈｆｃ・・・・・・・・・・・・・・（６）
ｒ＝（Ｈｂｓ－Ｈｐ）・ｃｏｓθ／（１＋ｃｏｓθ）・・・・（７）
Ｈｆｃ＝ｒ／ｃｏｓθ・・・・・・・・・・・・・・・・・・（８）

なお、ｒは、２つの載置面２６２ａ，２６２ａに接すると共に、測長センサ２３０が検知した原木ＰＷの上部の点（測長センサ２３０から照射される光軸と原木ＰＷとの交点）を通る原木ＰＷ（に相当する仮想円）の仮想半径であり、Ｈｆｃは、基準線Ｂｐｆから原木ＰＷの仮回転軸中心線までの高さであり、Ｈｐは、測長センサ２３０により測定される原木ＰＷまでの距離（仮想鉛直線ＶＶＬに沿う方向の距離）である。

当該変形例においても、心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂに原木ＰＷを受け渡すよりも前の段階で、原木ＰＷの仮回転軸中心線を求め、当該仮回転軸中心線を心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂの回転軸中心線に一致させることができるため、心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂによって原木ＰＷの両木口面（長手方向の両端面）が挟持された際に、原木ＰＷの切削軸中心線と、心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂの回転軸中心線と、の偏差（軸中心線ずれ）を抑制でき、心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂによる原木ＰＷの回転の際の原木ＰＷの振れを抑制することができるという作用効果を奏する。

本実施の形態では、心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂから切削用スピンドル７２ａ，７２ｂへの原木ＰＷの搬送に振り子搬送装置５０を用いる構成としたが、これに限らない。例えば、図３４に例示する変形例のレースチャージャ３０２に示すように、搬送に振り子搬送装置５０に変えて走行搬送装置３５０を用いる構成や、図３５に例示する変形例のレースチャージャ４０２に示すように、搬送に振り子搬送装置５０に変えて固定搬送装置４５０を用いる構成としても良い。レースチャージャ３０２，４０２は、本発明における「原木供給装置」に対応する実施構成の一例である。

変形例の走行搬送装置３５０は、図３４に示すように、回転フレーム５２に変えて移動梁３５２がレールＲ５，Ｒ５にガイド付き摺動部材３５２ａ，３５２ａを介して支持されている点、および、移動梁３５２にネジ係合された雄ネジロッド３５５，３５５と当該雄ネジロッド３５５，３５５を回転駆動するモータＭ５，Ｍ５を有する点を除いて上述した本実施の形態の振り子搬送装置５０と同一の構成を有している。したがって、走行搬送装置３５０の各構成のうち振り子搬送装置５０と同一の構成については同一の符号を付し、その詳細な説明は重複するため省略する。走行搬送装置３５０は、本発明における「搬送部」に対応する実施構成の一例である。

走行搬送装置３５０は、その長手方向の両端が上部フレーム１８，１８の上面に設置されたレールＲ５，Ｒ５にガイド付き摺動部材３５２ａ，３５２ａを介して支持された長尺状の移動梁３５２と、当該移動梁３５２にネジ係合された雄ネジロッド３５５，３５５と、当該移動梁３５２の長手方向に摺動可能に当該移動梁３５２に取り付けられたホルダ５４，５４と、当該ホルダ５４，５４に摺動可能に支持された挟持アーム５６，５６と、から構成されている。

ホルダ５４，５４の移動梁３５２への取り付け方は、上述した本実施の形態の振り子搬送装置５０と同様である。即ち、ホルダ５４，５４は、移動梁３５２の長手方向の中央部を除く両端部の下面に当該移動梁３５２の長手方向に沿うように設けられた図示しないレールにガイド付き摺動部５４ａ，５４ａ（図３参照）を介して取り付けられると共に、移動梁３５２の長手方向のほぼ中央の下面に下方に向かって突設された図示しない支持壁に支持された流体シリンダＣＬ３ａ，ＣＬ３ｂ（図３参照）のシリンダロッド（図示せず）に接続されており、シリンダロッド（図示せず）の出没に応じて移動梁３５２の長手方向に摺動可能に支持されている。

雄ネジロッド３５５，３５５は、図３４に示すように、上部フレーム１８，１８の上面であって、原木ＰＷの搬送方向のうち水平方向に沿う方向の両端部に固定された取付台３５７，３５７，３５７，３５７に図示しない軸受を介して回転可能に支持されている。雄ネジロッド３５５，３５５の軸中心線方向の一端部は、モータＭ５，Ｍ５の図示しない回転軸が接続されている。

こうして構成された走行搬送装置３５０は、モータＭ５，Ｍ５により雄ネジロッド３５５，３５５を正逆回転させることにより移動梁３５２を当該雄ネジロッド３５５，３５５の軸中心線方向に往復移動可能である。なお、当該モータＭ５，Ｍ５は、図示しないロータリーエンコーダを有しており、移動梁３５２を所望の位置に移動させることが可能である。

当該変形例では、図９の原木回転装置駆動処理ルーチンのステップＳ４１４の処理は、原木ＰＷの切削軸中心線と原木ＰＷの両木口面（長手方向の両端面）との２つ交点Ｐ１，Ｐ２（図２０）を、心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂの回転軸中心線に沿う方向の一方側から見たときに、当該２つの交点Ｐ１，Ｐ２を結ぶ仮想直線ＶＬ１（図２０）が鉛直方向を向くまで原木ＰＷを回転させる処理となる。

また、図１１の振り子搬送装置駆動処理ルーチンのステップＳ５０４の処理は、挟持アーム５６，５６が設定した姿勢となるように、モータＭ５，Ｍ５を駆動して移動梁３５２を雄ネジロッド３５５，３５５の軸中心線方向に移動させると共に、モータＭ４，Ｍ４（図３参照）を駆動して挟持アーム５６，５６を摺動させる処理となる。

変形例の固定搬送装置４５０は、図３５に示すように、回転フレーム５２が固定梁４５２に変更された点を除いて上述した本実施の形態の振り子搬送装置５０と同一の構成を有している。したがって、固定搬送装置４５０の各構成のうち振り子搬送装置５０と同一の構成については同一の符号を付し、その詳細な説明は重複するため省略する。固定搬送装置４５０は、本発明における「搬送部」に対応する実施構成の一例である。

固定搬送装置４５０は、長手方向の両端が上部フレーム１８，１８に固定された長尺状の固定梁４５２と、当該固定梁４５２の長手方向に摺動可能に当該固定梁４５２に取り付けられたホルダ５４，５４と、当該ホルダ５４，５４に摺動可能に支持された挟持アーム５６，５６と、から構成されている。

固定梁４５２は、図３５に示すように、原木ＰＷの搬送方向のうち水平方向に沿う方向の上流側から下流側に向かって上り傾斜を有する下面を備えている。これにより、ホルダ５４，５４および挟持アーム５６，５６は、鉛直方向に対して傾斜した状態で固定梁４５２に支持される。挟持アーム５６，５６は、その摺動軸中心線５６ｃ，５６ｃ（挟持アーム５６，５６の摺動方向に平行な直線であって、挟持アーム５６，５６の幅方向（図３５の左右方向）の中心）が切削用スピンドル７２ａ，７２ｂの回転軸中心線を通る任意の直線に一致するように構成されている。

なお、ホルダ５４，５４の固定梁４５２への取り付け方は、上述した本実施の形態の振り子搬送装置５０と同様である。即ち、ホルダ５４，５４は、固定梁４５２の長手方向の中央部を除く両端部の下面に当該固定梁４５２の長手方向に沿うように設けられた図示しないレールにガイド付き摺動部５４ａ，５４ａ（図３参照）を介して取り付けられると共に、固定梁４５２の長手方向のほぼ中央の下面に下方に向かって突設された図示しない支持壁に支持された流体シリンダＣＬ３ａ，ＣＬ３ｂ（図３参照）のシリンダロッド（図示せず）に接続されており、シリンダロッド（図示せず）の出没に応じて固定梁４５２の長手方向に摺動可能に支持されている。

また、当該変形例のレースチャージャ４０２では、軸受箱２２ａ，２２ｂに接続された流体シリンダＣＬ２ａ，ＣＬ２ｂ（図１参照）によって、当該軸受箱２２ａ，２２ｂを第２受取位置ＲＰ２と第２受渡位置ＤＰ２との間で往復移動される構成に変えて、原木ＰＷの搬送方向のうち水平方向に沿う方向に延在するように上部フレーム１８，１８に回転可能に支持された雄ネジロッド４５５，４５５に軸受箱２２ａ，２２ｂをネジ係合させて、当該雄ネジロッド４５５，４５５の軸中心線方向の一端部に接続されたモータＭ６，Ｍ６によって、雄ネジロッド４５５，４５５を正逆回転することにより軸受箱２２ａ，２２ｂを第２受取位置ＲＰ２と第２受渡位置ＤＰ２との間で往復移動する構成としている。なお、モータＭ６，Ｍ６は、図示しないロータリーエンコーダを有している。これにより、軸受箱２２ａ，２２ｂの位置を知ることができ、軸受箱２２ａ，２２ｂを所望の位置に移動させることが可能である。したがって、当該変形例ではセンサＳ４は不要となる。

なお、当該変形例では、第２受渡位置ＤＰ２は、挟持アーム５６，５６の傾斜角度（鉛直線に対する傾斜角度）と同じ角度となるように回転方向に位置決めされた状態の原木ＰＷの２つの交点Ｐ１，Ｐ２を結ぶ仮想直線ＶＬ１が、挟持アーム５６，５６の摺動軸中心線５６ｃ，５６ｃに一致するまで軸受箱２２ａ，２２ｂを移動させた位置として規定される。

したがって、上述した本実施の形態の原木加工装置１の電子制御装置８によって実行される仮心出し用搬送装置駆動処理ルーチンのステップＳ３０６における第２受渡位置セットフラグＦｄｐ２が値１であるか否かの判定は、モータＭ６，Ｍ６のロータリーエンコーダから出力されるパルスの積算値を利用して求めた軸受箱２２ａ，２２ｂの移動距離が、原木加工装置１に供給される原木ＰＷの直径のうち想定される最大直径以上になったか否かを判定することにより行うことができる。

当該変形例では、図９の原木回転装置駆動処理ルーチンのステップＳ４１４の処理は、仮想直線ＶＬ１が、挟持アーム５６，５６の摺動軸中心線５６ｃ，５６ｃに平行となる回転角度まで原木ＰＷを回転させる処理となる。また、図１１の振り子搬送装置駆動処理ルーチンのステップＳ５０４の処理は、挟持アーム５６，５６が設定した姿勢となるように、モータＭ４，Ｍ４（図３参照）を駆動して挟持アーム５６，５６を摺動させる処理となる。

本実施の形態では、流体シリンダＣＬ２ａ，ＣＬ２ｂ（図１参照）によって、軸受箱２２ａ，２２ｂを第２受取位置ＲＰ２と第２受渡位置ＤＰ２との間で往復移動する構成としたが、これに限らない。例えば、図３６および図３７に例示する変形例の原木回転装置５２０，６２０に示すように、ネジ機構５３０，６３０によって、軸受箱２２ａ，２２ｂを第２受取位置ＲＰ２と第２受渡位置ＤＰ２との間で往復移動する構成としても良い。

変形例の原木回転装置５２０は、図３６に示すように、流体シリンダＣＬ２ａ，ＣＬ２ｂ（図１参照）をネジ機構５３０に変えた点を除いて、本実施の形態の原木回転装置２０と同一の構成を有している。したがって、原木回転装置５２０の各構成のうち原木回転装置２０と同一の構成については同一の符号を付し、その詳細な説明は重複するため省略する。

ネジ機構５３０は、原木ＰＷの搬送方向のうち水平方向に沿う方向に延在するように下部フレーム１２に回転可能に支持された雄ネジロッド５５５，５５５と、当該雄ネジロッド５５５，５５５の一方の軸端部に接続されたモータＭ７，Ｍ７と、を有している。雄ネジロッド５５５，５５５は、軸受箱２２ａ，２２ｂにネジ係合されている。これにより、モータＭ７，Ｍ７によって雄ネジロッド５５５，５５５を正逆回転することにより軸受箱２２ａ，２２ｂを第２受取位置ＲＰ２と第２受渡位置ＤＰ２との間で往復移動させることができる。なお、モータＭ７，Ｍ７は、図示しないロータリーエンコーダを有しており、軸受箱２２ａ，２２ｂの位置を知ることができ、軸受箱２２ａ，２２ｂを所望の位置に移動させることが可能である。

また、変形例の原木回転装置６２０は、図３７に示すように、軸受箱２２ａ，２２ｂが取付台６３４ａ，６３４ｂを介してレールＲ１上に配置されると共に雄ネジロッド５５５，５５５にネジ係合されている点を除いて上述した変形例の原木回転装置５２０と同一の構成を有している。したがって、原木回転装置６２０の各構成のうち原木回転装置５２０と同一の構成については同一の符号を付し、その詳細な説明は重複するため省略する。

取付台６３４ａ，６３４ｂは、図３７に示すように、側面視（雄ネジロッド５５５，５５５の軸中心線方向および鉛直方向の両方に直交する方向から見た場合）略Ｌ字状を有している。取付台６３４ａ，６３４ｂは、ガイド付き摺動部６３３ａ，６３３ｂを介してレールＲ１上に配置されている。また、取付台６３４ａ，６３４ｂは、鉛直方向に延在するレールＲ６，Ｒ６を有している。軸受箱２２ａ，２２ｂは、ガイド付き摺動部６２３ａ，６２３ｂを介して当該レールＲ６，Ｒ６に係合されている。また、軸受箱２２ａ，２２ｂは、取付台６３４ａ，６３４ｂに固定されたモータＭ９の図示しない回転軸に一体に接続された雄ネジロッド６５５，６５５にネジ係合されている。即ち、軸受箱２２ａ，２２ｂは、モータＭ９が雄ネジロッド６５５，６５５を正逆回転することにより、取付台６３４ａ，６３４ｂに対して鉛直方向に往復移動が可能な態様で取付台６３４ａ，６３４ｂに設置されている。なお、軸受箱２２ａ，２２ｂは、前側フレーム１４に設置されたモータＭ８，Ｍ８の図示しない回転軸に一体に接続された雄ネジロッド５５５，５５５にネジ係合されており、モータＭ８，Ｍ８が雄ネジロッド５５５，５５５を正逆回転することにより、取付台６３４ａ，６３４ｂ上において雄ネジロッド５５５，５５５の軸中心線方向に往復移動される。なお、モータＭ８，Ｍ８，Ｍ９，Ｍ９は、図示しないロータリーエンコーダを有しており、軸受箱２２ａ，２２ｂの位置を知ることができ、軸受箱２２ａ，２２ｂを所望の水平方向（雄ネジロッド５５５，５５５の軸中心線方向）および所望の鉛直方向（雄ネジロッド６５５，６５５の軸中心線方向）の位置に移動させることが可能である。

当該変形例の原木回転装置６２０によれば、軸受箱２２ａ，２２ｂは、第２受取位置ＲＰ２と第２受渡位置ＤＰ２との間で往復移動されるのみならず、鉛直方向への往復移動が可能であるため、心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂから振り子搬送装置５０の挟持アーム５６，５６への原木ＰＷの受渡しの際に、挟持アーム５６，５６を摺動させる必要がなくなる。このため、挟持アーム５６，５６をホルダ５４，５４に対して摺動不能に固定する構成とすることが可能となる。

本実施の形態では、連結梁１７の長手方向に沿って等間隔に配置した複数のレーザ測長器１７ａにより原木ＰＷの外周面までの距離を測定することによって、原木ＰＷの外周形状の測定する構成としたが、これに限らない。例えば、図３８に示すように、複数のレーザ測長器１７ａに変えて１つのラインレーザ７１７と、当該ラインレーザ７１７が照射している原木ＰＷの箇所を撮影するカメラ７１８と、を備え、当該カメラ７１８によって撮影した画像を基に原木ＰＷの外周形状を測定する構成としても良い。

本実施の形態では、仮心出し用搬送装置４０を原木回転装置２０の鉛直方向下方に配置する構成としたが、これに限らない。例えば、仮心出し用搬送装置４０を原木回転装置２０の鉛直方向上方に配置する構成や、原木回転装置２０の水平方向における原木ＰＷの搬送方向の上流側に仮心出し用搬送装置４０を配置する構成としても良い。

本実施の形態では、心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂによって原木ＰＷを１回転させて、原木ＰＷの切削軸中心線を算定すると共に、当該算定した切削軸中心線に応じた回転角度αに原木ＰＷを位置決めした後に（ステップＳ４０６～Ｓ４１０）、軸受箱２２ａ，２２ｂを第２受渡位置ＤＰ２に向けて移動させる（ステップＳ４１２）構成としたが、心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂによって原木ＰＷを１回転させて、原木ＰＷの切削軸中心線を算定すると共に、当該算定した切削軸中心線に応じた回転角度αに原木ＰＷを位置決めしながら、軸受箱２２ａ，２２ｂを第２受渡位置ＤＰ２に向けて移動させる構成としても良い。当該構成によれば、第１および第２切削用スピンドルへの単位時間当たりの原木の供給本数をより一層増加することができる。

本実施の形態および上述した変形例では、原木加工装置１は、原木ＰＷから単板を剥き出すベニヤレース６を備える構成としたが、これに限らない。例えば、原木加工装置１は、ベニヤレース６に代えて、原木ＰＷの外周の凹凸部分を排除する加工機を備える構成としても良い。この場合、加工機は、ナイフ７４に代えて、回転駆動されるカッターを備える。

本実施形態は、本発明を実施するための形態の一例を示すものである。したがって、本発明は、本実施形態の構成に限定されるものではない。なお、本実施形態の各構成要素と本発明の各構成要素の対応関係を以下に示す。

１ 原木加工装置（原木加工装置）
２ レースチャージャ（原木供給装置）
４ａ 第１搬入コンベヤ（搬入装置）
４ｂ 第２搬入コンベヤ（搬入装置）
６ ベニヤレース（加工機）
８ 電子制御装置（制御部、測定部、記憶部、算定部）
１０ フレーム
１１ 延出片
１２ 下部フレーム
１３ 連結梁
１４ 前側フレーム
１４ａ 底壁
１４ｂ 縦壁
１４ｃ 縦壁
１５ 後側フレーム
１５ａ 底壁
１５ｂ 縦壁
１５ｃ 縦壁
１６ 中間フレーム
１７ 連結梁
１７ａ レーザ測長器
１８ 上部フレーム
２０ 原木回転装置
２２ａ 軸受箱（心出し部）
２２ｂ 軸受箱（心出し部）
２３ａ ガイド付き摺動部
２３ｂ ガイド付き摺動部
２４ａ 心出し用スピンドル（第１心出し用スピンドル、第２心出し用スピンドル）
２４ｂ 心出し用スピンドル（第２心出し用スピンドル、第１心出し用スピンドル）
４０ 仮心出し用搬送装置（原木供給部）
４２ 載置部（載置部）
４２ａ 載置面
４３ ガイド付き摺動部
４４ 雄ネジロッド
５０ 振り子搬送装置（搬送部）
５２ 回転フレーム
５２ａ 回転軸
５２ａ’ 回転軸中心線
５３ 軸受箱
５４ ホルダ
５４ａ ガイド付き摺動部
５６ 挟持アーム（第１挟持アーム、第２挟持アーム）
５６ａ ガイド付き摺動部
５６ｂ 爪
５６ｃ 摺動軸中心線
６２ スプロケット
６４ 爪
７２ａ 切削用スピンドル（第１切削用スピンドル、第２切削用スピンドル）
７２ｂ 切削用スピンドル（第２切削用スピンドル、第１切削用スピンドル）
７４ ナイフ（刃）
１３２ 上側載置部
１４０ 仮心出し用搬送装置（原木供給部）
２３０ 測長センサ
２６２ 固定Ｖ字台
２６２ａ 載置面
３０２ レースチャージャ（原木供給装置）
３５０ 走行搬送装置（搬送部）
３５２ 移動梁
３５２ａ ガイド付き摺動部材
３５５ 雄ネジロッド
３５７ 取付台
４０２ レースチャージャ（原木供給装置）
４５０ 固定搬送装置（搬送部）
４５２ 固定梁
４５５ 雄ネジロッド
５２０ 原木回転装置
５３０ ネジ機構
５５５ 雄ネジロッド
６２０ 原木回転装置
６２３ａ ガイド付き摺動部
６２３ｂ ガイド付き摺動部
６３０ ネジ機構
６３３ａ ガイド付き摺動部
６３３ｂ ガイド付き摺動部
６３４ａ 取付台
６３４ｂ 取付台
６５５ 雄ネジロッド
７１７ ラインレーザ
７１８ カメラ
ＰＷ 原木（原木）
Ｓ１ センサ（原木検知センサ）
Ｓ２ センサ
Ｓ３ センサ（測定部）
Ｓ４ センサ
ＲＰ１ 第１受取位置（第１受取位置）
ＲＰ２ 第２受取位置（第２受取位置、受取位置）
ＤＰ１ 第１受渡位置（第１受渡位置）
ＤＰ２ 第２受渡位置（第２受渡位置、受渡位置）
Ｒ１ レール
Ｒ２ レール
Ｒ３ レール
Ｒ４ レール
Ｒ５ レール
ＣＬ１ａ 流体シリンダ
ＣＬ１ｂ 流体シリンダ
ＣＬ２ａ 流体シリンダ（駆動部）
ＣＬ２ｂ 流体シリンダ（駆動部）
ＣＬ３ａ 流体シリンダ
ＣＬ３ｂ 流体シリンダ
ＣＬ４ａ 流体シリンダ
ＣＬ４ｂ 流体シリンダ
Ｍ１ モータ
Ｍ２ モータ
Ｍ３ モータ
Ｍ４ モータ
Ｍ５ モータ
Ｍ６ モータ
Ｍ７ モータ
Ｍ８ モータ
Ｍ９ モータ
Ｂｐ 基準線（基準部位）
Ｂｐ２ 基準線
Ｂｐｆ 基準線
ＶＶＬ 仮想鉛直線
ＣＨ チェーン
Ｐ１ 交点
Ｐ２ 交点
Ｈｓｓ センサＳ１から心出し用スピンドルの回転軸中心線までの鉛直方向の高さ（第７距離）
Ｈｂｐ 基準線Ｂｐが移動した高さ（移動量）
Ｈｓ１ 基準線ＢｐからセンサＳ１までの鉛直方向の高さ（第６距離）
Ｈｂｃ 基準線Ｂｐから原木の仮回転軸中心線までの高さ
Ｌ１ 原木の仮直径の中心点から仮想鉛直線までの距離
Ｌ２ 原木の仮回転軸中心線を心出し用スピンドルの回転軸中心線に合致させるために載置部を移動させる必要がある距離（第８距離）
２θ 載置部の載置面の開き角（載置部の幾何学形状）
ｒ 原木の仮想半径（原木の仮想半径）
ＶＣ 仮想円
α 回転角度
β 回転角度
ＶＬ１ 仮想直線
Ｆｓ 第２搬入コンベヤ搬送フラグ
Ｆｒｐ１ 第１受取位置セットフラグ
Ｆｖｖｌ 搬入完了フラグ
Ｆｃｓ 心出し用スピンドル挟持フラグ
Ｆｄｐ２ 第２受渡位置セットフラグ
Ｆｄｐ１ 第１受渡位置セットフラグ
Ｆｒｐ２ 第２受取位置セットフラグ
Ｆｓａ 挟持アーム挟持フラグ
Ｈｆｓ 基準線Ｂｐｆから心出し用スピンドルの回転軸中心線までの鉛直方向の高さ
Ｈｂｂ 初期位置にある載置部上の基準線Ｂｐと基準線Ｂｐｆとの距離
Ｈｂｓ 基準線Ｂｐｆから測長センサまでの鉛直方向の高さ（第４距離）
Ｈｂｃ 基準線Ｂｐから原木ＰＷの仮回転軸中心線までの高さ（第１距離）
Ｈｆｃ 基準線Ｂｐｆから原木の仮回転軸中心線までの高さ
Ｈｐ 測長センサにより測定される原木までの距離
ｄ＊ 載置部上昇許可距離（安全距離）
ｄ_ｉ－１ 第２受取位置に搬送された原木の仮直径（第１仮直径）
ｄ_ｉ 第２搬入コンベヤから載置部に搬送された原木の仮直径（第２仮直径）
Ｓｖ 安全値
ＢＬ 移動距離（第２距離）
ｄｓ 安全距離（安全距離）
ｄｃ＊ 載置部上昇可能距離（第５距離）
Ｈｃ 原木ＰＷの仮回転軸中心線から，第２受取位置ＲＰ２にある心出し用スピンドル２４ａ，２４ｂまでの回転軸中心線までの高さ（第３距離）
Ｂ１ 距離
Ｂ２ 距離

Claims (14)

1. 原木の長手方向の第１および第２端面を挟持可能な第１および第２切削用スピンドルに前記原木を供給するための原木供給装置であって、
   前記第１および第２端面を挟持可能な第１および第２心出し用スピンドルを有し、前記原木の搬送方向において前記第１および第２切削用スピンドルよりも上流側に配置された心出し部と、
   前記原木の搬送方向において前記心出し部よりも上流側に配置され、前記原木を受け取る第１受取位置と、該第１受取位置よりも前記搬送方向において下流側の位置であって受け取った前記原木を前記第１および第２心出し用スピンドルに受け渡す第１受渡位置と、の間で往復移動可能な原木供給部と、
   前記原木を挟持可能な第１および第２挟持アームを有し、前記第１および第２心出し用スピンドルから前記第１および第２切削用スピンドルに前記原木を搬送可能に前記第１および第２心出し用スピンドルと前記第１および第２切削用スピンドルとの間に配置された搬送部と、
   前記心出し部に接続され、前記第１および第２心出し用スピンドルが前記原木供給部から前記原木を受け取る第２受取位置と、該第２受取位置から前記搬送方向において前記原木の最大直径以上の距離離れた下流側の位置であって前記第１および第２心出し用スピンドルから前記第１および第２挟持アームに前記原木を受け渡す位置である第２受渡位置と、の間で前記第１および第２心出し用スピンドルが往復移動可能なよう前記心出し部を駆動する駆動部と、
   前記第１および第２心出し用スピンドルが前記原木を挟持していないときには、前記第１および第２心出し用スピンドルの位置に関わらず、前記第１および第２心出し用スピンドルに新たな原木を供給するべく前記原木供給部を前記第１受渡位置に向けて駆動制御し、前記第１および第２心出し用スピンドルが前記原木を挟持しているときには、前記第１および第２心出し用スピンドルが、前記第２受取位置から前記原木の搬送方向の下流側に向かって、前記原木の最大直径以上の距離を移動したときに、前記第１および第２心出し用スピンドルに新たな原木を供給するべく前記原木供給部を前記第１受渡位置に向けて駆動制御する制御部と、
   を備える原木供給装置。
2. 前記原木供給部に前記原木を搬入する原木搬入部をさらに備え、
   前記制御部は、前記第１および第２心出し用スピンドルが前記原木を挟持していないときには、前記第１および第２心出し用スピンドルの位置に関わらず、前記第１受取位置にある前記原木供給部に前記原木を搬入するよう前記原木搬入部を制御し、前記第１および第２心出し用スピンドルが前記原木を挟持しているときには、前記第１および第２心出し用スピンドルが前記第２受取位置から前記原木の搬送方向の下流側に向かって、前記原木の最大直径以上の距離を移動したときに、前記第１受取位置にある前記原木供給部に前記原木を搬入するよう前記原木搬入部を制御する
   請求項１に記載の原木供給装置。
3. 原木の長手方向の第１および第２端面を挟持可能な第１および第２切削用スピンドルに前記原木を供給するための原木供給装置であって、
   前記第１および第２端面を挟持可能な第１および第２心出し用スピンドルを有し、前記原木の搬送方向において前記第１および第２切削用スピンドルよりも上流側に配置された心出し部と、
   前記原木の搬送方向において前記心出し部よりも上流側に配置され、前記原木を受け取る第１受取位置と、該第１受取位置よりも前記搬送方向において下流側の位置であって受け取った前記原木を前記第１および第２心出し用スピンドルに受け渡す第１受渡位置と、の間で往復移動可能な原木供給部と、
   前記原木を挟持可能な第１および第２挟持アームを有し、前記第１および第２心出し用スピンドルから前記第１および第２切削用スピンドルに前記原木を搬送可能に前記第１および第２心出し用スピンドルと前記第１および第２切削用スピンドルとの間に配置された搬送部と、
   前記心出し部に接続され、前記第１および第２心出し用スピンドルが前記原木供給部から前記原木を受け取る第２受取位置と、該第２受取位置から前記原木の最大直径以上前記搬送方向において下流側に配置された位置であって前記第１および第２心出し用スピンドルから前記第１および第２挟持アームに前記原木を受け渡す第２受渡位置と、の間で前記第１および第２心出し用スピンドルを往復移動可能なよう前記心出し部を移動する駆動部と、
   前記原木の搬送方向において前記第１受取位置よりも上流側に配置され、前記原木が前記第1受取位置まで搬送されるまでの間に前記原木の仮直径を測定する測定部と、
   測定された前記原木の仮直径を記憶する記憶部と、該記憶部に記憶された前記仮直径のうち前記第１および第２心出し用スピンドルが挟持している前記原木の第１仮直径と前記第１受取位置に次に供給される新たな原木の第２仮直径との和を値２で除した値以上の安全距離を算定する算定部と、を有し、前記第１および第２心出し用スピンドルが前記原木を挟持していないときには、前記第１および第２心出し用スピンドルの位置に関わらず前記第１および第２心出し用スピンドルに前記新たな原木を供給するべく前記原木供給部を前記第１受渡位置に向けて駆動制御し、前記第１および第２心出し用スピンドルが前記原木を挟持しているときには、前記第１および第２心出し用スピンドルが前記第２受取位置から前記第２受渡位置に向かって移動した距離と，前記安全距離と，に基づいて前記原木供給部を前記第１受渡位置に向けて駆動制御する制御部と、
   を備える原木供給装置。
4. 前記制御部は、前記第１および第２心出し用スピンドルが前記原木を挟持しているときには、前記第１および第２心出し用スピンドルが前記第２受取位置から前記第２受渡位置に向かって前記安全距離を移動したときに、前記原木供給部を前記第１受渡位置に向けて駆動制御する
   請求項３に記載の原木供給装置。
5. 前記原木供給部は、前記原木を載置する載置部を有しており、
   該載置部は、前記原木の仮回転軸中心線の算定の基準となる基準部位を有しており、
   前記制御部は、前記第１および第２心出し用スピンドルが前記原木を挟持しているときには、前記第２仮直径と前記載置部の幾何学形状とを用いて、前記基準部位から，前記載置部に載置された前記新たな原木の仮回転軸中心線までの第１距離を算定すると共に、前記安全距離と，前記第１および第２心出し用スピンドルが前記第２受取位置から前記第２受渡位置に向かって移動した第２距離と，を用いて、前記第１および第２心出し用スピンドルが前記第２受取位置から前記第２受渡位置に向かって移動している前記第１および第２心出し用スピンドルの回転軸中心線と前記新たな原木の仮回転軸中心線との軸間距離が前記安全距離のときの、前記新たな原木の仮回転軸中心線から，前記第１および第２心出し用スピンドルが前記第２受取位置にあるときの前記第１および第２心出し用スピンドルの回転軸中心線までの第３距離を算定し、前記原木供給部が前記第１受取位置にあるときの前記基準部位から前記第１および第２心出し用スピンドルが前記第２受取位置にあるときの前記第１および第２心出し用スピンドルの回転軸中心線までの距離である第４距離から前記第１および第３距離を減じて第５距離を算定して、前記原木供給部を前記第５距離移動させる
   請求項３に記載の原木供給装置。
6. 前記原木供給部に前記原木を搬入する原木搬入部をさらに備え、
   前記制御部は、前記第１および第２心出し用スピンドルが前記原木を挟持していないときには、前記第１および第２心出し用スピンドルの位置に関わらず、前記第１受取位置にある前記原木供給部に前記原木を搬入するよう前記原木搬入部を制御し、前記第１および第２心出し用スピンドルが前記原木を挟持しているときには、前記第１および第２心出し用スピンドルが前記第２受取位置から前記原木の搬送方向の下流側に向かって前記安全距離を移動したときに、前記第１受取位置にある前記原木供給部に新たな原木を搬入するよう前記原木搬入部を制御する
   請求項３ないし５のいずれか１項に記載の原木供給装置。
7. 前記第１受取位置と前記第１受渡位置との間に配置された原木検知センサをさらに備え、
   前記制御部は、前記原木検知センサによる前記原木の検知に基づいて前記原木の仮回転軸中心線の位置を算定し、前記仮回転軸中心線が前記第２受取位置に配置された前記第１および第２心出し用スピンドルの回転軸中心線に一致する位置を前記第１受渡位置として前記原木供給部を移動させる
   請求項１ないし６のいずれか１項に記載の原木供給装置。
8. 前記原木供給部は、前記原木を載置する載置部を有しており、
   該載置部は、前記原木の仮回転軸中心線の算定の基準となる基準部位を有しており、
   前記制御部は、前記原木供給部が前記第１受取位置にあるときの前記基準部位から前記原木検知センサまでの第６距離と、前記原木供給部が前記第１受取位置から，前記原木が前記原木検知センサによって検知されるまで移動したときの前記基準部位の移動量と、前記載置部の幾何学形状と、を用いて前記第１受取位置から前記第１受渡位置に向かう方向に沿う前記原木の仮想半径を算定すると共に、該仮想半径と、前記原木検知センサから，前記第１および第２心出し用スピンドルが前記第２受取位置にあるときの前記第１および第２心出し用スピンドルの回転軸中心線までの第７距離と、の和から第８距離を算定して、前記原木検知センサが前記原木を検知してから前記原木供給部を前記第８距離移動させる
   請求項１、２、３、４または６のいずれか１項に従属する請求項７に記載の原木供給装置。
9. 前記第１受取位置および前記第１受渡位置は、前記第２受取位置の鉛直方向における下方に配置されている
   請求項１ないし８のいずれか１項に記載の原木供給装置。
10. 請求項１ないし９のいずれか１項に記載の原木供給装置と、
    前記第１および第２切削用スピンドルと、前記原木を加工する刃と、を有し、前記原木の搬送方向において前記原木供給装置よりも下流側に配置された加工機と、
    を備える原木加工装置。
11. 原木の長手方向の第１および第２端面を挟持可能な第１および第２心出し用スピンドルを有する心出し部と、前記原木を挟持可能な第１および第２挟持アームを有する搬送部と、前記原木を挟持可能な第１および第２切削用スピンドルと、を備え、前記第１および第２心出し用スピンドルに供給される前記原木を、前記搬送部によって前記第１および第２切削用スピンドルに供給する原木供給装置の制御方法であって、
    （ａ）受取位置に配置された前記第１および第２心出し用スピンドルに前記原木を供給し、
    （ｂ）供給された前記原木を前記第１および第２心出し用スピンドルで挟持し、
    （ｃ）該第１および第２心出し用スピンドルを回転することによって前記原木の切削軸中心線を算定すると共に、算定した前記切削軸中心線に応じた回転角度となるよう前記原木を位置決めし、
    （ｄ）前記受取位置から、前記第１および第２心出し用スピンドルから前記第１および第２挟持アームに前記原木を受け渡す位置であって，前記原木の最大直径以上前記受取位置から前記原木の搬送方向の下流側に離れた位置である受渡位置まで前記第１および第２心出し用スピンドルを移動させ、
    （ｅ）前記第１および第２心出し用スピンドルが前記受取位置から前記原木の最大直径以上移動したときに、新たな原木を前記受取位置に供給し、
    （ｆ）前記第１および第２心出し用スピンドルが前記受渡位置に到達したときに、前記第１および第２心出し用スピンドルから前記第１および第２挟持アームに前記原木を受け渡し、
    （ｇ）前記第１および第２挟持アームによって前記原木を前記第１および第２切削用スピンドルに供給する
    原木供給装置の制御方法。
12. 前記ステップ（ｇ）を実行している間に、前記第１および第２心出し用スピンドルを前記受渡位置から前記受取位置に移動させて、前記受取位置に供給された新たな前記原木を前記第１および第２心出し用スピンドルで挟持すると共に、該第１および第２心出し用スピンドルを回転することによって前記原木の切削軸中心線を算定するステップをさらに備える
    請求項１１に記載の原木供給装置の制御方法。
13. 前記ステップ（ｇ）を実行している間に、前記第１および第２心出し用スピンドルによって前記新たな原木を前記受渡位置まで移動させるステップをさらに備える
    請求項１２に記載の原木供給装置の制御方法。
14. 原木の長手方向の第１および第２端面を挟持可能な第１および第２心出し用スピンドルを有する心出し部と、前記原木を挟持可能な第１および第２挟持アームを有する搬送部と、前記原木を挟持可能な第１および第２切削用スピンドルと、を備え、前記第１および第２心出し用スピンドルに供給される前記原木を、前記搬送部によって前記第１および第２切削用スピンドルに供給する原木供給装置の制御方法であって、
    （ｈ）前記原木の仮直径を測定すると共に、測定した該仮直径を記憶し、
    （ｉ）受取位置に配置された前記第１および第２心出し用スピンドルに前記原木を供給し、
    （ｊ）供給された前記原木を前記第１および第２心出し用スピンドルで挟持し、
    （ｋ）該第１および第２心出し用スピンドルを回転することによって前記原木の切削軸中心線を算定すると共に、算定した前記切削軸中心線に応じた回転角度となるよう前記原木を位置決めし、
    （ｌ）前記受取位置から、前記第１および第２心出し用スピンドルから前記第１および第２挟持アームに前記原木を受け渡す位置であって，前記原木の最大直径以上前記受取位置から前記原木の搬送方向の下流側に離れた位置である受渡位置に向けて前記第１および第２心出し用スピンドルを移動させ、
    （ｍ）記憶した前記原木の仮直径のうち前記第１および第２心出し用スピンドルで挟持されている前記原木の仮直径と前記受取位置に供給予定の新たな原木の仮直径との和を値２で除した値以上の安全距離を算定し、
    （ｎ）前記第１および第２心出し用スピンドルが前記受取位置から前記受渡位置に向けて移動した移動距離と、前記安全距離と、に基づいて前記受取位置に前記新たな原木を供給し、
    （ｏ）前記第１および第２心出し用スピンドルが前記受渡位置に到達したときに、前記第１および第２心出し用スピンドルから前記第１および第２挟持アームに前記原木を受け渡し、
    （ｐ）前記第１および第２挟持アームによって前記原木を前記第１および第２切削用スピンドルに供給する
    原木供給装置の制御方法。

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