JP7099917B2 - タイヤ吸音材の製造方法及びスリット加工装置 - Google Patents

Description

本発明は、タイヤ内腔でタイヤに固定されるタイヤ吸音材の製造方法及びそれに用いられるスリット加工装置に関する。

従来、タイヤ吸音材として、帯状の発泡体で構成され、その片面に、長手方向に延在する突条を備えたものが知られている（特許文献１参照）。このタイヤ吸音材は、突条と反対側の面がタイヤ周方向に沿ってタイヤに貼り付けられることで、タイヤ内腔に装着される。このようなタイヤ吸音材は、片面に複数の突条を並列に備えた矩形状の発泡シートを突条の延在方向に送ってスリッターに供給し、突条どうしの間の谷溝で発泡シートをシート幅方向に分割（カット）することで得られる。

特許第４７２３３３０号（段落［００１５］～［００１７］、図１～４）

ところで、上述の矩形状の発泡シートは、以下のようにして製造される。まず、ポリウレタン発泡体をシート状に裁断し、さらに、そのシート状の発泡体を、長手方向に複数の突条が延在する形状に裁断する。次いで、得られた裁断物のうち突条と反対側の面に両面テープを圧着し、その裁断物を所定の寸法にカットする。これにより、片面に複数の突条を並列に備えた矩形状の発泡シートが得られる。上述したタイヤ吸音材の製造において、複数の製造工程を経ることにより、或いは、両面テープの張力により、所定の形状にされた発泡シートがシート幅方向にずれたり、膨張又は収縮したりすることが積み重なると、発泡シートをカットする箇所がずれ、その結果、帯状の発泡体において突条の配置が著しくずれた不良品が発生するという問題が生じる。このため、タイヤ吸音材の歩留りの向上が求められている。

上記課題を解決するためになされた発明の第１態様は、帯状の発泡体で構成されてタイヤ内腔でタイヤに固定されるタイヤ吸音材の製造に用いられ、複数の突条を片面に並列に備えてなる矩形状の発泡シートを前記突条を上向きにした状態でその突条の延在方向に送ってスリッターに供給することにより、前記突条どうしの間の谷溝で前記発泡シートをシート幅方向に分割して複数の前記帯状の発泡体を得るスリット加工装置であって、前記シート幅方向における前記スリッターの刃の位置を記憶するスリッター刃位置記憶手段と、前記シート幅方向における前記谷溝の中心を検出する谷溝中心検出手段と、前記谷溝中心検出手段によって検出された前記谷溝の中心と前記スリッター刃位置記憶手段に記憶された前記スリッターの刃の位置とに基づいて、前記スリッターの刃の位置からの前記谷溝の中心のズレ量を算出するズレ量算出手段と、前記ズレ量算出手段により算出されたズレ量に基づいて、前記ズレ量が予め設定された規定値以内となるように、前記発泡シートを前記シート幅方向に移動させるシート位置調整手段と、を有する、スリット加工装置である。

発明の第２態様は、前記谷溝を真上から撮像するカメラを有し、前記谷溝中心検出手段は、前記谷溝を撮像した前記カメラの画像から前記谷溝の中心を検出する、第１態様に記載のスリット加工装置である。

発明の第３態様は、前記谷溝の周辺に光をあてる照明手段を有する、第２態様に記載のスリット加工装置である。

発明の第４態様は、前記発泡シートの送り方向にレーザー光を照射して前記スリッターの刃にあてるレーザー装置を有し、前記スリッター刃位置記憶手段は、前記レーザー光を撮像した前記カメラの画像から前記レーザー光の位置を検出し、その位置を前記スリッターの刃の位置として記憶する、第２態様又は第３態様に記載のスリット加工装置である。

発明の第５態様は、前記カメラは、前記発泡シートにおける複数箇所の真上に複数配置され、前記ズレ量算出手段は、前記発泡シートにおける複数箇所での前記ズレ量の平均を算出し、前記シート位置調整手段は、前記ズレ量の平均が前記規定値以内となるように前記発泡シートを移動させる、第２態様から第４態様のうち何れか１の態様に記載のスリット加工装置である。

発明の第６態様は、前記発泡シートの送り方向に延在して前記谷溝に入り込む、送りガイドを前記シート幅方向に複数有し、前記シート位置調整手段は、前記送りガイドを前記シート幅方向に移動させる、第１態様から第５態様のうち何れか１の態様に記載のスリット加工装置である。

発明の第７態様は、前記送りガイドは、前記谷溝を挟む２つの前記突条のうち一方の突条に接し、前記谷溝の底部との間に隙間を有する、第６態様に記載のスリット加工装置である。

発明の第８態様は、前記シート位置調整手段は、電動スライダによって前記送りガイドを前記シート幅方向に移動させる、第６態様又は第７態様に記載のスリット加工装置である。

発明の第９態様は、前記スリッターの刃は、円盤状に形成されて、前記シート幅方向に延びる支軸に取り付けられている、第１態様から第８態様のうち何れか１の態様に記載のスリット加工装置である。

発明の第１０態様は、第１態様から第９態様のうち何れか１の態様に記載のスリット加工装置を用いて、前記タイヤ吸音材を製造する、タイヤ吸音材の製造方法である。

［発明の第１～第５，第９，第１０態様］
発明の第１，第１０態様では、発泡シートにおける谷溝の中心とスリッターの刃の位置とのズレ量を算出し、そのズレ量に基づいて発泡シートの位置が調整される。これにより、発泡シートから得られる帯状の発泡体において、その幅方向における突条の位置が安定し、タイヤ吸音材の歩留りの向上が図られる。

なお、谷溝の中心の検出は、谷溝を真上から撮像するカメラを用いて、そのカメラの画像から検出すればよい（発明の第２態様）。なお、谷溝の周辺に光をあてる照明手段を備えれば、カメラの画像が暗くなることが抑えられ、谷溝の中心を検出し易くなる（発明の第３態様）。

また、スリッターの刃の位置は、発泡シートの送り方向にレーザー光を照射してスリッターの刃にあて、そのレーザー光を撮像したカメラの画像からレーザー光の位置を検出し、その検出位置をスリッターの刃の位置とすればよい。この構成によれば、谷溝を撮像したときのカメラの画像から谷溝の中心とスリッターの刃の位置のズレを精度よく求めることが可能となる（発明の第４態様）。

また、発泡シートの複数箇所の真上にカメラを備えて、その複数箇所でのズレ量の平均が規定値以内となるようにすることで、発泡シート全体に亘って谷溝の中心とスリッターの刃とのズレ量を小さくすることが可能となる（発明の第５態様）。

なお、スリッターの刃を、円盤状に形成して、シート幅方向に延びる支軸に取り付けることにより、スリッターの刃の位置を容易に変更することが可能となる。これにより、シート幅方向における谷溝や突条の長さが異なる発泡シートから帯状の発泡体を得ることが可能となる（発明の第９態様）。

［発明の第６～第８態様］
発泡シートのシート幅方向の移動にあたっては、シート幅方向の一方側から発泡シートを押したり引いたりする構成としてもよいし、発泡シートの下方にベルト又はローラを備える構成としてもよいし、発泡シートの送り方向に延在して谷溝に入り込む送りガイドを複数備えて、その送りガイドをシート幅方向に移動させる構成としてもよい（発明の第６態様）。送りガイドを備える構成によれば、送りガイドによって発泡シートを送り方向に案内することができると共に、シート幅方向の移動を抑制することが可能となる。

ここで、送りガイドを、谷溝を挟む２つの突条のうち一方の突条に接し、谷溝の底部との間に隙間を有する構成とすれば、谷溝の形状やサイズが異なる複数種類の発泡シートを、１種類の送りガイドで対応することができる（発明の第７態様）。

なお、送りガイドを電動スライダによって移動させる構成とすれば、送りガイドの移動精度の向上が図られる（発明の第８態様）。

本開示の一実施形態に係るタイヤ吸音材の（Ａ）斜視図、（Ｂ）断面図 タイヤ内腔に装着されたタイヤ吸音材の（Ａ）側断面図、（Ｂ）タイヤ周方向の１箇所で切断した断面図 スリット加工装置の概略構成図 スリット加工装置をシート送り方向に切断した断面図 スリット加工装置のブロック図 スリット加工処理のフローチャート スリッターの刃にレーザー光をあてるレーザー装置の平面図 （Ａ）スリッターの刃にあてたレーザー光の画像、（Ｂ）谷溝の画像

図１（Ａ）に示されるように、本実施形態に係るタイヤ吸音材１０は、帯状の発泡体１１で構成されている。タイヤ吸音材１０の表側の面には、タイヤ吸音材１０の長手方向に延在する突条１５が備えられている。突条１５は、タイヤ吸音材１０の幅方向の端縁を避けて配置され、突条１５の断面形状は、台形状となっている（図１（Ｂ）参照）。本実施形態のタイヤ吸音材１０では、突条１５が複数備えられていて、突条１５どうしの間に谷溝１６が形成されている。

図２（Ａ）及び図２（Ｂ）に示されるように、タイヤ吸音材１０は、タイヤ９１とリム９２の間に形成されるタイヤ内腔９０に装着される。具体的には、タイヤ吸音材１０は、タイヤ内腔９０においてタイヤ９１の周方向に沿って延びるように配置され、タイヤ９１のリム対向面９１Ｍに、タイヤ吸音材１０の裏側の面が貼り付けられる。なお、タイヤ吸音材１０の裏側の面には、両面テープが貼着されてもよい。この場合、両面テープのうちタイヤ吸音材１０と反対側を向く面には、剥離フィルムが貼られている。

タイヤ吸音材１０を構成する帯状の発泡体１１は、図３に示される発泡シート１１０を分割することで得られる。この発泡シート１１０は、平面視矩形状をなし、発泡シート１１０の片面には、長手方向に延びる複数の突条１５が並列に備えられている。そして、１枚の発泡シート１１０を谷溝１６で分割して複数の帯状の発泡体１１にすることで、複数のタイヤ吸音材１０が一度に製造される。

発泡シート１１０の分割には、スリット加工装置２０が用いられる。スリット加工装置２０は、発泡シート１１０をシート幅方向（即ち、発泡シート１１０の短手方向）に分割するためのスリッター２２と、スリッター２２に発泡シート１１０を送るためのシート搬送装置２１と、を備えている。なお、以下では、シート搬送装置２１の送り方向を、「シート送り方向」ということにする。

シート搬送装置２１は、発泡シート１１０が載置されるシート載置部２１Ｒと、シート載置部２１Ｒに載置された発泡シート１１０の下面に接触する搬送ベルト又は搬送ローラと、その搬送ベルト又は搬送ローラを回転させる搬送用モータ２１Ｋ（図５参照）と、を備えている。発泡シート１１０は、突条１５を上向きにした状態で、その突条１５の延在方向がシート送り方向となるように配置される。そして、搬送用モータ２１Ｋによって搬送ベルト又は搬送ローラが回転駆動されると、シート載置部２１Ｒに載置された発泡シート１１０が、図３の矢印で示されるように、スリッター２２に向かって搬送される。

シート搬送装置２１の上面には、シート載置部２１Ｒをシート幅方向に挟んで発泡シート１１０のシート載置部２１Ｒからの脱落を規制する１対のガイド壁２５，２５が設けられている。また、シート搬送装置２１の上部には、シート載置部２１Ｒをシート幅方向の両側と上側とから覆う支持フレーム２６（図４参照）が組み付けられている。

なお、本実施形態では、搬送ベルト又は搬送ローラは、シート載置部２１Ｒに対してシート送り方向の上流側にも配置されていて、シート載置部２１Ｒへの発泡シート１１０の載置は、シート載置部２１Ｒよりも上流側に配置された発泡シート１１０を搬送ベルト又は搬送ローラで送ることによってなされる。ここで、シート搬送装置２１には、シート載置部２１Ｒの下流端で発泡シート１１０の先端を検出するための位置センサ２１Ｓが備えられていて（図５参照）、シート搬送装置２１は、位置センサ２１Ｓによって発泡シート１１０の先端が検出されるまで、発泡シート１１０を送る。

スリッター２２は、複数の刃２３をシート幅方向に一定間隔に備えている。本実施形態では、複数の刃２３は、円盤状に形成されて、その中心軸がシート幅方向を向くように配置され、シート幅方向に延びる支軸２４に等間隔に取り付けられている。

図３及び図４に示されるように、スリット加工装置２０は、シート載置部２１Ｒの上方に、発泡シート１１０をシート送り方向に案内するための送りガイド３０を備えている。具体的には、送りガイド３０は、シート搬送装置２１の送り方向（以下、「シート送り方向」という。）に延在する棒状に形成されて、発泡シート１１０の谷溝１６に入り込む。なお、送りガイド３０のうちシート送り方向の上流側の端部は、上流側に向かって尖った形状に形成されている。これにより、送りガイド３０は、シート搬送部２１によって送られる発泡シート１１０の谷溝１６に入り込みやすくなっている。

図４に示されるように、送りガイド３０は、シート幅方向に対をなして配置される。ここで、送りガイド３０の幅（シート幅方向の長さ）は、発泡シート１１０の谷溝１６の幅より狭くなっていて、１対の送りガイド３０，３０は、谷溝１６を挟む突条１５のうちシート幅方向の外側に配置される突条１５に接している。詳細には、送りガイド３０は、突条１５の頂点寄り部分に当接し、谷溝１６の底部との間に隙間を有している。このように、本実施形態のスリット加工装置２０は、送りガイド３０が谷溝１６よりも幅狭に形成されて、シート幅方向に対をなして配置されることで、発泡シート１１０の突条１５を確実にシート送り方向に向かせることができ、さらには、谷溝１６の幅が異なった発泡シート１１０にも適用可能となっている。また、スリット加工装置２０は、送りガイド３０は谷溝１６の底部との間に隙間を有することで、谷溝１６の深さが異なった発泡シート１１０にも適用可能となっている。スリット加工装置２０では、送りガイド３０を採用したことにより、谷溝１６の幅や谷溝１６の深さが異なる多品種の突条１５を有する発泡シート１１０についても適用可能となり、生産性の向上が図られる。

図３に示されるように、１対の送りガイド３０，３０は、シート送り方向に間隔を開けて複数備えられている。本実施形態では、１対の送りガイド３０，３０は、シート載置部２１Ｒのうちシート送り方向の上流側部分と下流側部分の２箇所の上方で、シート幅方向の両端寄り位置に配置されている。

また、送りガイド３０をシート幅方向に切断した断面形状は、下側で幅狭となる台形状に形成されていて、その台形における斜辺の傾斜は、発泡シート１１０の突条１５の側面の傾斜よりも鉛直に近くなっている。その結果、送りガイド３０の側面と突条１５の側面との接触面積を小さくすることが可能となり、発泡シート１１０を送る際の送りガイド３０による摺動抵抗を低減可能となる。

図４に示されるように、送りガイド３０は、電動スライダ３１によってシート幅方向に移動可能となっている。電動スライダ３１は、シート幅方向に延びる梁部材２７に支持されている。梁部材２７は、上述の支持フレーム２６に備えられている。

図３及び図４に示されるように、スリット加工装置２０は、シート載置部２１Ｒの上方にカメラ４０を備えている。カメラ４０は、例えば、ＣＣＤカメラであって、シート搬送装置２１によって搬送される発泡シート１１０のうち谷溝１６を含む一定範囲を撮像する。

本実施形態では、カメラ４０が複数備えられている。具体的には、複数のカメラ４０は、シート載置部２１Ｒのうちシート送り方向の上流側部分と下流側部分におけるシート幅方向の両端部の真上に配置されている。その結果、複数のカメラ４０は、シート載置部２１Ｒに載置された発泡シート１１０の４箇所（具体的には、上流側部分におけるシート幅方向の両端部と下流側部分におけるシート幅方向の両端部）を撮像可能となっている。

図４に示されるように、スリット加工装置２０では、カメラ４０の撮像対象に光をあてるためのライト４１を備えることで、カメラ４０の画像が暗くなることが抑えられている。ライト４１は、複数のカメラ４０のそれぞれに対応して設けられている。なお、図４に示される例では、１つのカメラ４０に対して、ライト４１が１つ設けられているが、複数設けられてもよい。

図５には、スリット加工装置２０の電気的な構成が示されている。同図に示されるように、スリット加工装置２０は、上述のシート搬送装置２１、電動スライダ３１及びカメラ４０を制御する制御部５０を備えている。制御部５０は、例えば、ＰＣ（パーソナルコンピュータ）で構成され、ＣＰＵ５０Ａ、ＲＡＭ５０Ｂ及びＲＯＭ５０Ｃを備えている。ＣＰＵ５０Ａは、シート搬送装置２１、電動スライダ３１及びカメラ４０を制御するための各種処理を実行する。ＲＡＭ５０Ｂには、カメラ４０の画像データが一時的に記憶される。ＲＯＭ５０Ｃには、ＣＰＵ５０Ａが実行するスリット加工プログラムＰＧ１（図６参照）が記憶されている。

本実施形態では、スリッター２２の刃２３の位置データは、いったん、ＲＡＭ５０Ｂに記憶され、その後、ＲＯＭ５０Ｃに記憶される。刃２３の位置は、カメラ４０を用いて検出される。具体的には、図７に示されるように、シート載置部２１Ｒよりもシート送り方向の上流側に、シート送り方向で下流側にレーザー光を出射するレーザー装置４２を配置した状態で、そのレーザー光をスリッター２２の刃２３に当てる。このとき、レーザー光は、カメラ４０によって撮像される谷溝１６を切断する刃２３に当てられる。そして、レーザー光が刃２３に当たった状態で、カメラ４０によりレーザー光を撮像する。制御部５０は、その画像データから画像中のレーザー光の位置を検出し、その位置をスリッター２２の刃２３の位置（シート幅方向の座標としての位置）としてＲＡＭ５０Ｂに一時記憶する。図８（Ａ）には、カメラ４０がレーザー光を撮像したときの画像の一例が示されている。この例では、画像の上下方向がシート幅方向になっていて、画像の上端からの距離がＸ１の位置にレーザー光（同図では、１点鎖線で示されている。）が配置されている。

図６には、ＣＰＵ５０Ａが実行するスリット加工プログラムＰＧ１の流れが示されている。スリット加工プログラムＰＧ１では、まず、初期位置セット処理Ｓ１１が実行される。初期位置セット処理Ｓ１１では、シート搬送装置２１の搬送用モータ２１Ｋを駆動制御して、発泡シート１１０をシート載置部２１Ｒ（図３参照）に載置する。

初期位置セット処理Ｓ１１が終了すると、次いで、谷中心検出処理Ｓ１２が実行される。谷中心検出処理Ｓ１２では、まず、カメラ４０に制御信号を送信して、発泡シート１１０の複数箇所における谷溝１６を撮像させる。カメラ４０で撮像した画像のデータは、制御部５０に送信される。そして、この画像データを解析して、画像中の谷溝１６の中心の位置を求める。図８（Ｂ）には、カメラ４０が谷溝１６を撮像したときの画像の一例が示されている。この例では、谷溝１６が薄灰色で示されていて、画像の上端からの距離がＸ２の位置に谷溝１６の中心（同図では、１点鎖線で示されている。）が配置されている。なお、谷溝１６の中心の検出は、複数のカメラ４０で撮像された画像のそれぞれについて行われる。

谷中心検出処理Ｓ１２が終了すると、次いで、ズレ量算出処理Ｓ１３が実行される。ズレ量算出処理Ｓ１３では、ＲＡＭ５０Ｂ又はＲＯＭ５０Ｃに記憶されているスリッター２２の刃２３の位置（シート幅方向の座標としての位置）と、谷中心検出処理Ｓ１２で検出された谷溝１６の中心の位置と、に基づいて、シート幅方向における谷溝１６の中心の、刃２３の位置に対するズレ量ΔＸ（即ち、Ｘ２－Ｘ１）を算出する。本実施形態では、ズレ量算出処理Ｓ１３で算出されるズレ量ΔＸは、複数のカメラ４０の画像のそれぞれから算出されるズレ量ΔＸの平均となっている。

ズレ量算出処理Ｓ１３が終了すると、算出されたズレ量ΔＸが、予め設定された規定値以内であるか否かを判断する処理Ｓ１４が実行される。この処理Ｓ１４で、ズレ量ΔＸが規定値以内でないと判断されると、シート位置調整処理Ｓ１５が実行される。

シート位置調整処理Ｓ１５では、ズレ量算出処理Ｓ１３で算出されたズレ量ΔＸが規定値以内に収まるように、発泡シート１１０のシート幅方向の位置を調整する。具体的には、ズレ量ΔＸが０となるように、発泡シート１１０をシート幅方向に移動させる。発泡シート１１０の移動は、電動スライダ３１に制御信号を送信して、送りガイド３０をシート幅方向に移動させることで行われる。

本実施形態では、シート位置調整処理Ｓ１５が終了すると、再度、谷中心検出処理Ｓ１３が実行される。従って、処理Ｓ１４で、ズレ量ΔＸが規定値以内であると判断されるまで、シート位置調整処理Ｓ１５（即ち、発泡シート１１０のシート幅方向の位置調整）が繰り返し行われることになる。

処理Ｓ１４で、ズレ量ΔＸが規定値以内であると判断されると、スリット加工処理Ｓ１６が実行されて、スリット加工プログラムＰＧ１が終了する。スリット加工処理Ｓ１６では、シート搬送装置２１の搬送用モータ２１Ｋに制御信号を送信して、発泡シート１１０をスリッター２２に送る。すると、スリッター２２で発泡シート１１０が谷溝１６でシート幅方向に切断され、発泡シート１１０が複数の帯状の発泡体１１に分割（カット）される。そして、各帯状の発泡体１１からタイヤ吸音材１０が形成される。

このように、本実施形態のスリット加工装置２０では、シート幅方向における谷溝１６の中心とスリッター２２の刃２３の位置とのズレ量ΔＸを算出し、そのズレ量ΔＸに基づいて発泡シート１１０の位置が調整される。これにより、シート状の発泡体を、長手方向に複数の突条１５が延在する形状に裁断し、突条１５と反対側の面に両面テープを圧着したりする等の多数の製造工程を経ても、発泡シート１１０から得られる帯状の発泡体１１において、その幅方向における突条１５の位置が安定し、タイヤ吸音材１０の歩留りの向上が図られる。

また、本実施形態では、カメラ４０で撮像した谷溝１６の画像から谷溝１６の中心を検出するので、谷溝１６の中心を精度よく検出することが可能となっている。しかも、谷溝１６の周辺を照らすライト４１を備えたことで、カメラ４０の画像が暗くなることが抑えられ、谷溝１６の中心を検出し易くなる。

また、本実施形態では、シート送り方向に照射されてスリッター２２の刃２３にあたったレーザー光の画像から、シート幅方向におけるレーザー光の位置を検出し、そのレーザー光の位置をスリッター２２の刃２３の位置として記憶する。この構成によれば、谷溝１６の中心とスリッター２２の刃２３の位置のシート幅方向におけるズレ量ΔＸを精度よく求めることが可能となる。

また、本実施形態では、シート載置部２１Ｒの複数箇所の真上にカメラ４０を備えることで、発泡シート１１０の複数箇所でのズレ量ΔＸの平均が規定値以内となるように、発泡シート１１０のシート幅方向の位置を調整する。これにより、発泡シート１１０全体に亘って谷溝１６の中心とスリッター２２の刃２３のシート幅方向における位置のズレ量ΔＸを小さくすることが可能となる。

なお、本実施形態では、制御部５０のＲＡＭ５０ＢとＲＯＭ５０Ｃが特許請求の範囲に記載した「スリッター刃位置記憶手段」に相当し、ライト４１が特許請求の範囲に記載した「照明手段」に相当する。また、谷中心検出処理Ｓ１２を実行しているときの制御部５０が特許請求の範囲に記載した「谷溝中心検出手段」に相当し、ズレ量算出処理Ｓ１３を実行しているときの制御部５０が特許請求の範囲に記載した「ズレ量算出手段」に相当し、シート位置調整処理Ｓ１５を実行しているときの制御部５０が特許請求の範囲に記載した「シート位置調整手段」に相当する。

［他の実施形態］
（１）上記実施形態では、カメラ４０は、シート搬送装置２１のシート搬送路２１Ｒの上方に配置されていたが、スリッター２２に送給される前の発泡シート１１０の上方に配置されれば、シート搬送路２１Ｒの上方に限られない。即ち、カメラ４０は、図６の初期位置セット処理で初期位置にセットされた発泡シート１１０の上方に配置されればよい。

（２）上記実施形態において、送りガイド３０の数及び配置は特に限定されるものでなく、例えば、送りガイド３０をシート幅方向に間隔をあけて２つのみ備えてもよい。また、送りガイド３０が谷溝１６を挟む２つの突条１５の両方に当接する場合には、１送りガイド３０を１つだけ備えてもよい。

（３）タイヤ吸音材１０（帯状の発泡体１１）に含まれる突条１５は、１つであってもよいし３つ以上であってもよい。

（４）上記実施形態において、カメラ４０の数及び配置はとくに限定されるものでなく、例えば、２つのカメラ４０がシート載置部２１Ｒの下流側部分におけるシート幅方向の両端部の真上に配置されてもよい。

（５）上記実施形態では、スリッター２２の刃２３の位置（シート幅方向の座標としての位置）は、画像解析によってＲＡＭ５０Ｂに一時記憶された後に、ＲＯＭ５０Ｃに記憶されていたが、ＲＡＭ５０Ｂのみに記憶されてもよいし、最初からＲＯＭ５０Ｃに固定値として記憶されてもよい。

（６）上記実施形態では、１対の送りガイド３０，３０は、谷溝１６を挟む２つ突条１５のうちシート幅方向の外側に位置する突条１５に接するように配置されていたが、シート幅方向の内側に位置する突条１５に接するように配置されてもよい。

１０ タイヤ吸音材
１５ 突条
１６ 谷溝
２０ スリット加工装置
２１ シート搬送装置
２２ スリッター
２３ 刃
３０ 送りガイド
４０ カメラ
５０ 制御部
１１０ 発泡シート

Claims (10)

1. 帯状の発泡体で構成されてタイヤ内腔でタイヤに固定されるタイヤ吸音材の製造に用いられ、
   複数の突条を片面に並列に備えてなる矩形状の発泡シートを前記突条を上向きにした状態でその突条の延在方向に送ってスリッターに供給することにより、前記突条どうしの間の谷溝で前記発泡シートをシート幅方向に分割して複数の前記帯状の発泡体を得るスリット加工装置であって、
   前記シート幅方向における前記スリッターの刃の位置を記憶するスリッター刃位置記憶手段と、
   前記シート幅方向における前記谷溝の中心を検出する谷溝中心検出手段と、
   前記谷溝中心検出手段によって検出された前記谷溝の中心と前記スリッター刃位置記憶手段に記憶された前記スリッターの刃の位置とに基づいて、前記スリッターの刃の位置からの前記谷溝の中心のズレ量を算出するズレ量算出手段と、
   前記ズレ量算出手段により算出されたズレ量に基づいて、前記ズレ量が予め設定された規定値以内となるように、前記発泡シートを前記シート幅方向に移動させるシート位置調整手段と、を有する、スリット加工装置。
2. 前記谷溝を真上から撮像するカメラを有し、
   前記谷溝中心検出手段は、前記谷溝を撮像した前記カメラの画像から前記谷溝の中心を検出する、請求項１に記載のスリット加工装置。
3. 前記谷溝の周辺に光をあてる照明手段を有する、請求項２に記載のスリット加工装置。
4. 前記発泡シートの送り方向にレーザー光を照射して前記スリッターの刃にあてるレーザー装置を有し、
   前記スリッター刃位置記憶手段は、前記レーザー光を撮像した前記カメラの画像から前記レーザー光の位置を検出し、その位置を前記スリッターの刃の位置として記憶する、請求項２又は３に記載のスリット加工装置。
5. 前記カメラは、前記発泡シートにおける複数箇所の真上に複数配置され、
   前記ズレ量算出手段は、前記発泡シートにおける複数箇所での前記ズレ量の平均を算出し、
   前記シート位置調整手段は、前記ズレ量の平均が前記規定値以内となるように前記発泡シートを移動させる、請求項２乃至４のうち何れか１項に記載のスリット加工装置。
6. 前記発泡シートの送り方向に延在して前記谷溝に入り込む、送りガイドを前記シート幅方向に複数有し、
   前記シート位置調整手段は、前記送りガイドを前記シート幅方向に移動させる、請求項１乃至５のうち何れか１項に記載のスリット加工装置。
7. 前記送りガイドは、前記谷溝を挟む２つの前記突条のうち一方の突条に接し、前記谷溝の底部との間に隙間を有する、請求項６に記載のスリット加工装置。
8. 前記シート位置調整手段は、電動スライダによって前記送りガイドを前記シート幅方向に移動させる、請求項６又は７に記載のスリット加工装置。
9. 前記スリッターの刃は、円盤状に形成されて、前記シート幅方向に延びる支軸に取り付けられている、請求項１乃至８のうち何れか１項に記載のスリット加工装置。
10. 請求項１乃至９のうち何れか１項に記載のスリット加工装置を用いて、
    前記タイヤ吸音材を製造する、タイヤ吸音材の製造方法。

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