JP7082417B2 - 食品組成物 - Google Patents
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Description
本発明は、水と接触して水素を発生する金属酸化物含有粉末と特定の金属酸化物粉末及び／又は特定の金属塩とを含む食品組成物に関する。
特許文献１には、水と接触して水素を発生する金属酸化物含有粉末が開示されている。
特許文献１に開示されている金属酸化物含有粉末は、水と接触して水素（Ｈ２）を発生する金属の粉末が部分酸化された金属酸化物を含有する粉末であり、当該金属酸化物含有粉末を体内で水に接触させると気泡径の小さい水素が発生し、体内に存在する活性酸素（スーパーオキシドアニオン（Ｏ２
－）、一重項酸素（１Ｏ２）、過酸化水素（Ｈ２Ｏ２）、ヒドロキシルラジカル（・ＯＨ）））のうち、特に、ヒドロキシルラジカルを失活させる一助となりうる。
本発明は、遷移金属等の存在下でスーパーオキシドアニオンを迅速に失活させるスーパーオキシドアニオン消去酵素（superoxide dismutase（ＳＯＤ））の機能に着目し、水と接触して水素を発生する金属酸化物含有粉末（成分Ａ）に、さらに遷移金属等酸化物又は遷移金属等塩（成分Ｂ）を併用し、これら２成分が体内で水に接触できるような食品組成物を提供することを課題とした。
本発明は、
水と接触して水素を発生する金属酸化物含有粉末（成分Ａ）と金属酸化物粉末及び／又は金属塩（成分Ｂ）とを含む食品組成物であって、
前記成分Ａは、Ｃｕよりも標準電極電位が小さい少なくとも２種の金属の酸化物を含み、
前記成分Ｂにおける金属酸化物は遷移金属及び第１２族元素からなる群から選ばれる１種以上の金属の酸化物であり、
前記成分Ｂにおける金属塩は遷移金属及び第１２族元素からなる群から選ばれる１種以上の金属の塩である食品組成物である。
以下、遷移金属及び第１２族元素からなる群から選ばれる１種以上の金属を「遷移金属等」という。
水と接触して水素を発生する金属酸化物含有粉末（成分Ａ）と金属酸化物粉末及び／又は金属塩（成分Ｂ）とを含む食品組成物であって、
前記成分Ａは、Ｃｕよりも標準電極電位が小さい少なくとも２種の金属の酸化物を含み、
前記成分Ｂにおける金属酸化物は遷移金属及び第１２族元素からなる群から選ばれる１種以上の金属の酸化物であり、
前記成分Ｂにおける金属塩は遷移金属及び第１２族元素からなる群から選ばれる１種以上の金属の塩である食品組成物である。
以下、遷移金属及び第１２族元素からなる群から選ばれる１種以上の金属を「遷移金属等」という。
本発明によれば、水と接触して水素を発生する金属酸化物含有粉末（成分Ａ）にさらに遷移金属等酸化物及び／又は遷移金属等塩（成分Ｂ）を併用し、これら２成分が体内で水に接触できるような食品組成物を提供することができる。
〔成分Ａ〕
本発明における成分Ａは、水と接触して水素を発生する金属酸化物粉末であって、Ｃｕよりも標準電極電位が小さい少なくとも２種の金属の酸化物を含む。
本発明における成分Ａは、水と接触して水素を発生する金属酸化物粉末であって、Ｃｕよりも標準電極電位が小さい少なくとも２種の金属の酸化物を含む。
成分Ａは、水と接触して水素を発生する金属Ｘの粉末を酸化することで得ることができる。
但し、金属Ｘの粉末を完全に酸化させてしまうと水素が発生し難いので、完全には酸化しないことが好ましい（以下、完全には酸化しないことを部分酸化という）。
好適な製造方法を以下に例示する。
但し、金属Ｘの粉末を完全に酸化させてしまうと水素が発生し難いので、完全には酸化しないことが好ましい（以下、完全には酸化しないことを部分酸化という）。
好適な製造方法を以下に例示する。
（１）金属Ｘ
成分ＡにおけるＣｕの標準電極電位（以下「ＶＣｕ」ともいう）よりも標準電極電位が小さい少なくとも２種の金属Ｘとしては、成分Ａの水との接触による水素の発生性（以下「水素発生性」という）の観点から、ＶＣｕよりも標準電極電位が小さい好ましくは３種以上、より好ましくは４種以上、更に好ましくは５種以上、更に好ましくは７種以上、更に好ましくは１０種以上、更に好ましくは１２種以上の金属であることであり、更に好ましくはこれらの金属にＣｕを組合わせることである。
成分ＡにおけるＣｕの標準電極電位（以下「ＶＣｕ」ともいう）よりも標準電極電位が小さい少なくとも２種の金属Ｘとしては、成分Ａの水との接触による水素の発生性（以下「水素発生性」という）の観点から、ＶＣｕよりも標準電極電位が小さい好ましくは３種以上、より好ましくは４種以上、更に好ましくは５種以上、更に好ましくは７種以上、更に好ましくは１０種以上、更に好ましくは１２種以上の金属であることであり、更に好ましくはこれらの金属にＣｕを組合わせることである。
成分Ａにおける金属Ｘとしては、水素発生性の観点から、さらに、
標準電極電位が-2.000以下の金属から選ばれる１種以上の金属Ｘ１、
標準電極電位が-2.000超0.600以下から選ばれる１種以上の金属Ｘ２、
標準電極電位が-0.600超ＶＣｕ未満の１種以上の金属Ｘ３のそれぞれから選ばれた金属の組合せであること（例えば、２種の場合は金属Ｘ１及びＸ２の組合せ、金属Ｘ１及びＸ３の組合せ又は金属Ｘ２及びＸ３の組合せ、３種の場合は金属Ｘ１、Ｘ２及びＸ３の組合せ）が好ましく、これらの組合せにさらにＣｕを組合わせることがより好ましい。
標準電極電位が-2.000以下の金属から選ばれる１種以上の金属Ｘ１、
標準電極電位が-2.000超0.600以下から選ばれる１種以上の金属Ｘ２、
標準電極電位が-0.600超ＶＣｕ未満の１種以上の金属Ｘ３のそれぞれから選ばれた金属の組合せであること（例えば、２種の場合は金属Ｘ１及びＸ２の組合せ、金属Ｘ１及びＸ３の組合せ又は金属Ｘ２及びＸ３の組合せ、３種の場合は金属Ｘ１、Ｘ２及びＸ３の組合せ）が好ましく、これらの組合せにさらにＣｕを組合わせることがより好ましい。
水素発生性の観点から、金属Ｘ１、Ｘ２及びＸ３を組合わせる場合、一の標準電極電位の金属Ｘｉ（ｉ＝1又は２）１００重量部に対して、金属Ｘｉの次に標準電極電位の大きい金属Ｘｊは好ましくは１０～２５重量部、より好ましくは１５～２０重量部である。
金属Ｘ１及び金属Ｘ２を使用する場合、金属Ｘ１１００重量部に対して、
金属Ｘ２は好ましくは１０～２５重量部、より好ましくは１５～２０重量部である。
金属Ｘ２は好ましくは１０～２５重量部、より好ましくは１５～２０重量部である。
金属Ｘ１、金属Ｘ２及び金属Ｘ３を全て使用する場合、
金属Ｘ１１００重量部に対して、
金属Ｘ２は好ましくは１０～２５重量部、より好ましくは１５～２０重量部、
金属Ｘ３は好ましくは１～６．２５重量部、より好ましくは１．５～５重量部である。
金属Ｘ１１００重量部に対して、
金属Ｘ２は好ましくは１０～２５重量部、より好ましくは１５～２０重量部、
金属Ｘ３は好ましくは１～６．２５重量部、より好ましくは１．５～５重量部である。
金属Ｘとしては、体内でミネラルとして含まれている金属を選ぶことが好ましく、
Ｋ、Ｃａ、Ｎａ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｚｎ、Ｆｅ、Ｍｏ及びＣｏからなる群から選ばれる少なくとも２種以上、好ましくは３種以上、より好ましくは４種以上の金属であることがより好ましく、これらの組合せにさらにＣｕを組合わせることが更に好ましい。
Ｋ、Ｃａ、Ｎａ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｚｎ、Ｆｅ、Ｍｏ及びＣｏからなる群から選ばれる少なくとも２種以上、好ましくは３種以上、より好ましくは４種以上の金属であることがより好ましく、これらの組合せにさらにＣｕを組合わせることが更に好ましい。
金属Ｘとしては、水素発生性とミネラル含有の観点から、
Ｍｇ、Ｚｎ及びＦｅからなる群から選ばれる少なくとも２種以上、好ましくは３種の金属であることが好ましく、
Ｋ、Ｍｇ、Ｚｎ及びＦｅからなる群から選ばれる少なくとも２種以上、好ましくは３種以上、より好ましくは４種の金属であることがより好ましく、
Ｋ、Ｃａ、Ｎａ、Ｍｇ、Ａｌ、Ｚｎ及びＦｅからなる群から選ばれる少なくとも２種以上、好ましくは３種以上、より好ましくは４種以上の金属であることが更に好ましく、
少なくともＭｇ及びＺｎを含むことが更に好ましく、
これらの組合せにＣｕを組合わせることが更に好ましい。
Ｍｇ、Ｚｎ及びＦｅからなる群から選ばれる少なくとも２種以上、好ましくは３種の金属であることが好ましく、
Ｋ、Ｍｇ、Ｚｎ及びＦｅからなる群から選ばれる少なくとも２種以上、好ましくは３種以上、より好ましくは４種の金属であることがより好ましく、
Ｋ、Ｃａ、Ｎａ、Ｍｇ、Ａｌ、Ｚｎ及びＦｅからなる群から選ばれる少なくとも２種以上、好ましくは３種以上、より好ましくは４種以上の金属であることが更に好ましく、
少なくともＭｇ及びＺｎを含むことが更に好ましく、
これらの組合せにＣｕを組合わせることが更に好ましい。
なお、金属Ｘの対象となる金属の標準電極電位の基礎となる半反応と標準電極電位は下表の数値で表される。
成分Ａの製造において、金属Ｘ（又は好ましくはさらにＣｕの組合せ）の粉末を部分酸化する際に、水素発生性を安定させることとミネラル含有の観点から、
金属Ｘ（又はさらにＣｕの組合せ）に、さらに、Ｖ、Ｓｅ及びＰからなる群から選ばれる１種以上、好ましくは２種以上、更に好ましくは３種の元素を組合わせて部分酸化することが好ましい。
金属Ｘ（又はさらにＣｕの組合せ）に、さらに、Ｖ、Ｓｅ及びＰからなる群から選ばれる１種以上、好ましくは２種以上、更に好ましくは３種の元素を組合わせて部分酸化することが好ましい。
金属Ｘは、市販の純金属を使用してもよく、金属Ｘを含有する天然鉱物由来のものでもよい。
金属Ｘを含有する天然鉱物としては、後述する成分Ｂの好適原料である水又は有機酸と接触すると多量のミネラルが溶出する火成岩及び／又は接触変成岩を挙げることができる。
（２）金属Ｘ粉末製造工程
金属Ｘの粉末は、アトマイズ法、遠心力アトマイズ法、プラズマ・アトマイズ法、回転電極法、機械的プロセス法、化学的プロセス法等を用いて、所望のメッシュに相当する寸法で製造できる。
金属Ｘの粉末は、アトマイズ法、遠心力アトマイズ法、プラズマ・アトマイズ法、回転電極法、機械的プロセス法、化学的プロセス法等を用いて、所望のメッシュに相当する寸法で製造できる。
金属Ｘの粉末は、天然鉱物をボールミルで粉砕した所望のメッシュに相当する寸法で製造してもよい。
ここで「メッシュ」とは金属線で編まれた網目で構成される篩の１インチ上の網目の数をいい、網目を通過する最大球径の目安と以下の関係にある。
ｘメッシュの篩を通過する粉末の寸法を「ｘメッシュ」といい、
ｘメッシュ以上の篩を通過する粉末の寸法を「ｘメッシュ以上」という。
ｘメッシュ以上の篩を通過する粉末の寸法を「ｘメッシュ以上」という。
金属Ｘの粉末を部分酸化するに際して、水素発生性の観点から、金属Ｘは、
好ましくは８０メッシュ以上、より好ましくは１００メッシュ以上、更に好ましくは５００メッシュ以上、更に好ましくは１０００メッシュ以上の粉末であり、
長時間の水素発生性の観点から、
好ましくは１００～３０００メッシュの混合粉末であり、
より好ましくは１００～５００メッシュの混合粉末と１０００～３０００メッシュの混合粉末の混合粉末であり、
更に好ましくは１００～２００メッシュの混合粉末と１０００～２０００メッシュの混合粉末の混合粉末である。
好ましくは８０メッシュ以上、より好ましくは１００メッシュ以上、更に好ましくは５００メッシュ以上、更に好ましくは１０００メッシュ以上の粉末であり、
長時間の水素発生性の観点から、
好ましくは１００～３０００メッシュの混合粉末であり、
より好ましくは１００～５００メッシュの混合粉末と１０００～３０００メッシュの混合粉末の混合粉末であり、
更に好ましくは１００～２００メッシュの混合粉末と１０００～２０００メッシュの混合粉末の混合粉末である。
１００～５００メッシュの混合粉末と１０００～３０００メッシュの混合粉末の混合粉末の組合せ又は１００～２００メッシュの混合粉末と１０００～２０００メッシュの混合粉末の混合粉末の組合せの場合、
１００～５００メッシュの混合粉末又は１００～２００メッシュの混合粉末を構成する金属Ｘに含まれる金属１００重量部に対して、
１０００～３０００メッシュの混合粉末又は１０００～２０００メッシュの混合粉末５０を構成する金属Ｘに含まれる金属は、好ましくは５０±１５重量部、より好ましくは５０±１０重量部、更に好ましくは５０±５重量部である。
１００～５００メッシュの混合粉末又は１００～２００メッシュの混合粉末を構成する金属Ｘに含まれる金属１００重量部に対して、
１０００～３０００メッシュの混合粉末又は１０００～２０００メッシュの混合粉末５０を構成する金属Ｘに含まれる金属は、好ましくは５０±１５重量部、より好ましくは５０±１０重量部、更に好ましくは５０±５重量部である。
上記の１００～３０００メッシュの混合粉末又は１００～２００メッシュの混合粉末は、Ｍｇ、Ｚｎ及びＦｅからなる群から選ばれる少なくとも２種以上、好ましくは３種の金属であることが好ましく、
Ｋ、Ｍｇ、Ｚｎ及びＦｅからなる群から選ばれる少なくとも２種以上、好ましくは３種以上、より好ましくは４種の金属であることがより好ましく、
Ｋ、Ｃａ、Ｎａ、Ｍｇ、Ａｌ、Ｚｎ及びＦｅからなる群から選ばれる少なくとも２種以上、好ましくは３種以上、より好ましくは４種以上の金属であることが更に好ましく、
少なくともＭｇ及びＺｎを含むことが更に好ましく、
１０００～３０００メッシュの混合粉末の混合粉末又は２０００～３０００メッシュの 混合粉末にはＣｕが組み合わされていることが更に好ましい。
Ｋ、Ｍｇ、Ｚｎ及びＦｅからなる群から選ばれる少なくとも２種以上、好ましくは３種以上、より好ましくは４種の金属であることがより好ましく、
Ｋ、Ｃａ、Ｎａ、Ｍｇ、Ａｌ、Ｚｎ及びＦｅからなる群から選ばれる少なくとも２種以上、好ましくは３種以上、より好ましくは４種以上の金属であることが更に好ましく、
少なくともＭｇ及びＺｎを含むことが更に好ましく、
１０００～３０００メッシュの混合粉末の混合粉末又は２０００～３０００メッシュの 混合粉末にはＣｕが組み合わされていることが更に好ましい。
（３）金属Ｘ粉末の部分酸化工程
上記した金属Ｘの粉末を、例えば、強電解酸性水（強酸性電解水ともいう）中に、
好ましくは１０～５０℃で１０～２４０分、
より好ましくは１５～４０℃で１５～１２０分、
更に好ましくは２０～３０℃で３０～９０分浸漬して部分酸化する。
上記した金属Ｘの粉末を、例えば、強電解酸性水（強酸性電解水ともいう）中に、
好ましくは１０～５０℃で１０～２４０分、
より好ましくは１５～４０℃で１５～１２０分、
更に好ましくは２０～３０℃で３０～９０分浸漬して部分酸化する。
強電解酸性水とは、次亜塩素酸（ＨＣｌＯ）を主成分とした水溶液であり、水に塩化ナトリウムを電解質として加え、イオン交換膜を介して電気分解したとき、陽極側に生成する強酸性を示す電解水で、ｐＨ＝２～３の強酸性であり、かつ酸化還元電位が１０００ｍＶ以上の酸化力の強い液体である。
強電解酸性水は、例えば、JIS B 8701次亜塩素酸水生成装置で製造することができる。
金属Ｘ粉末の部分酸化は、強電解酸性水以外にも、酸化力を有する液体を使用することができ、過塩素酸；過酸化水素水溶液；硝酸；フッ化塩素、三フッ化臭素、五フッ化臭素等のハロゲン化合物等を使用できるが、食品用途における安全性の観点と殺菌作用を有する観点とから強電解酸性水が好ましい。
部分酸化された金属Ｘ粉末を、電気乾燥器内で、
好ましくは８０～２００℃、より好ましくは９０～１８０℃、更に好ましくは１１０～１５０℃で、好ましくは１～３６時間、より好ましくは３～２４時間、更に好ましくは６～１２時間静置して乾燥した金属Ｘが部分酸化された金属酸化物含有粉末（以下「金属酸化物含有粉末１」ともいう）を得る。
好ましくは８０～２００℃、より好ましくは９０～１８０℃、更に好ましくは１１０～１５０℃で、好ましくは１～３６時間、より好ましくは３～２４時間、更に好ましくは６～１２時間静置して乾燥した金属Ｘが部分酸化された金属酸化物含有粉末（以下「金属酸化物含有粉末１」ともいう）を得る。
（４）金属酸化物含有粉末の合金板状化工程
食品組成物として大気環境下で水素発生性を長時間安定して維持する（以下「安定性」という）の観点から、金属酸化物含有粉末１に以下のような加工を施すことが好ましい。
食品組成物として大気環境下で水素発生性を長時間安定して維持する（以下「安定性」という）の観点から、金属酸化物含有粉末１に以下のような加工を施すことが好ましい。
金属酸化物含有粉末１の１００重量部に、
好ましくは５０～９９重量部、より好ましく７０～９５重量部、更に好ましくは８０～９０重量部の有機キレート化合物と、
好ましくは１～５０重量部、より好ましくは５～３０重量部、更に好ましくは１０～２０重量部の電解質とを加えて攪拌混合して金属酸化物含有粉末２を得る。
好ましくは５０～９９重量部、より好ましく７０～９５重量部、更に好ましくは８０～９０重量部の有機キレート化合物と、
好ましくは１～５０重量部、より好ましくは５～３０重量部、更に好ましくは１０～２０重量部の電解質とを加えて攪拌混合して金属酸化物含有粉末２を得る。
有機キレート化合物としては、食品用途における安全性の観点から、
好ましくは、クエン酸、アスコルビン酸、リンゴ酸、マロン酸、ＥＤＴＡからなる群から選ばれる少なくとも１種以上の有機酸を含み、
より好ましくはクエン酸、アスコルビン酸、リンゴ酸、マロン酸からなる群から選ばれる少なくとも１種以上の有機酸を含み、、
更に好ましくはクエン酸及び／又はアスコルビン酸を含むことである。
好ましくは、クエン酸、アスコルビン酸、リンゴ酸、マロン酸、ＥＤＴＡからなる群から選ばれる少なくとも１種以上の有機酸を含み、
より好ましくはクエン酸、アスコルビン酸、リンゴ酸、マロン酸からなる群から選ばれる少なくとも１種以上の有機酸を含み、、
更に好ましくはクエン酸及び／又はアスコルビン酸を含むことである。
電解質としては、食品用途における安全性の観点から、
好ましくは、例えばＮａＣｌのように、水に溶解してＮａ＋、Ｋ＋、Ｃａ２＋、Ｍｇ２＋、Ｃｌ－、ＰＯ４ ３－、ＨＣＯ３ －からなる群から選ばれる少なくとも１種以上のイオンを解離する無機・有機塩電解質である。
好ましくは、例えばＮａＣｌのように、水に溶解してＮａ＋、Ｋ＋、Ｃａ２＋、Ｍｇ２＋、Ｃｌ－、ＰＯ４ ３－、ＨＣＯ３ －からなる群から選ばれる少なくとも１種以上のイオンを解離する無機・有機塩電解質である。
電解質は、合成品である工業グレードのものを使用できるが、天然塩のような天然由来のものを使用することもできる。
上下面が開放された型枠１と型枠１の下面を閉鎖できる程度のプレート１とを用意し、プレート１上に型枠１を載せて上面が大気中に開放されたプレート１と型枠１とで構成される型枠Ａを得る。
プレート１及び後述するプレート２並びに型枠１及び後述する型枠２の材質は、
後述する金属酸化物含有粉末４を得るまでの過程の金属酸化物含有粉末２及び３と有機キレート化合物、電解質及び水との反応に対する耐久性の観点から、
好ましくは貴金属、ステンレス鋼、アルミ合金、チタン合金及びニッケル合金からなる群から選ばれる１種以上の金属であり、経済性の観点を考慮すると、より好ましくはステンレス鋼、アルミ合金、チタン合金及びニッケル合金からなる群から選ばれる１種以上の金属であり、更に好ましくはステンレスである。
後述する金属酸化物含有粉末４を得るまでの過程の金属酸化物含有粉末２及び３と有機キレート化合物、電解質及び水との反応に対する耐久性の観点から、
好ましくは貴金属、ステンレス鋼、アルミ合金、チタン合金及びニッケル合金からなる群から選ばれる１種以上の金属であり、経済性の観点を考慮すると、より好ましくはステンレス鋼、アルミ合金、チタン合金及びニッケル合金からなる群から選ばれる１種以上の金属であり、更に好ましくはステンレスである。
型枠１及び２の大きさは、後述するプレス工程での加圧の均一性の観点から、
幅が、好ましくは２０～５００ｍｍ、より好ましくは３０～３００ｍｍ、更に好ましくは５０～１５０ｍｍ、
長さが、好ましくは１００～１０００ｍｍ、より好ましくは２００～７００ｍｍ、更に好ましくは３００～５００ｍｍ、
深さが好ましくは１～２０ｍｍ、より好ましくは２～１５ｍｍ、更に好ましくは３～１０ｍｍで、型枠２の深さが型枠１の深さの好ましくは３０～１００％、より好ましくは５０～９０％、更に好ましくは６０～８０％である。
幅が、好ましくは２０～５００ｍｍ、より好ましくは３０～３００ｍｍ、更に好ましくは５０～１５０ｍｍ、
長さが、好ましくは１００～１０００ｍｍ、より好ましくは２００～７００ｍｍ、更に好ましくは３００～５００ｍｍ、
深さが好ましくは１～２０ｍｍ、より好ましくは２～１５ｍｍ、更に好ましくは３～１０ｍｍで、型枠２の深さが型枠１の深さの好ましくは３０～１００％、より好ましくは５０～９０％、更に好ましくは６０～８０％である。
プレート１及び２の寸法は、型枠１及び２の下面を閉鎖できる程度に幅と長さが、型枠１及び２の幅と長さよりも５～１０％大きく、厚みは１～３ｍｍ程度である。
型枠Ａは、プレート１の表面に霧吹き等の散布機で水を散布してから型枠１を載せて構成する。
散布される水は、水道水を活性炭等を用いた浄水器を通した程度の浄水であることが好ましく（以下で使用する水も同様である）、プレート１が上記好適寸法の場合で、好ましくは１～１０ｇ、より好ましくは２～８ｇ、更に好ましくは３～６ｇである。
金属酸化物含有粉末２を型枠Ａに、摺り切り程度に充填する。
当該型枠の開放面に露出する金属酸化物含有粉末２の表面に霧吹き等の散布機で水を散布する。
散布される水は、プレート１が上記好適寸法の場合で、好ましくは１～１０ｇ、より好ましくは２～８ｇ、更にに好ましくは３～６ｇである。
型枠Ａの金属酸化物含有粉末２露出面に水を散布した後、当該型枠Ａを、室内環境（温度が好ましくは２５±４℃、より好ましくは２５±２℃、更に好ましくは２５±１℃、相対湿度が好ましくは６５±５％、より好ましくは６５±３％、更に好ましくは６５±１％）に、好ましくは６～４８時間、より好ましくは１２～３６時間、より好ましくは１８～３０時間、静置して膨潤した金属酸化物含有粉末３を得る。
金属酸化物含有粉末２が上記熟成により、クエン酸と塩が水分を吸収して、金属粉末と反応し、熱と水素ガスを発しながら金属粉末が溶解して全体が合金板状となった金属酸化物含有粉末３を得る。金属酸化物含有粉末３は、熱と水素ガスの発生により内部には気泡が生じて膨張するため、型枠１よりも大きいサイズの型枠２に入れ替える。
型枠Ａの上面に露出する金属酸化物含有粉末２の表面に水を散布することに代えて、型枠Ａを、恒温恒湿室内で、
温度が、好ましくは２５±４℃、より好ましくは２５±２℃、更に好ましくは２５±１℃で、
相対湿度が、好ましくは８０～１００％、より好ましくは９０～１００％、更に好ましくはで９５～１００％で、
好ましくは７～３０日間、より好ましくは１０～２０日間、更に好ましくは１４～１６日間静置して膨潤した金属酸化物含有粉末３を得る。
温度が、好ましくは２５±４℃、より好ましくは２５±２℃、更に好ましくは２５±１℃で、
相対湿度が、好ましくは８０～１００％、より好ましくは９０～１００％、更に好ましくはで９５～１００％で、
好ましくは７～３０日間、より好ましくは１０～２０日間、更に好ましくは１４～１６日間静置して膨潤した金属酸化物含有粉末３を得る。
型枠１を外して、型枠１と深さが同程度で面積の大きい型枠２に置き換えて、プレート１と型枠２とで構成され、金属酸化物含有粉末３が型枠２の開放面よりも上部に露出した状態で挿入された型枠Ｂを得る。
恒温恒湿室内で、型枠Ｂから露出した金属酸化物含有粉末３の上にプレート２を載せ、室内環境で、
プレート１側とプレート２側の両側から加熱プレスしたまま、
好ましくは５０～２００℃で１５分～６時間、より好ましくは６０～１５０℃で３０分～４時間、更に好ましくは７０～１００℃で１～２時間静置した後、
加熱をせずにプレスをしたまま、
好ましくは２５±４℃、より好ましくは２５±２℃、更に好ましくは２５±１℃で、
好ましくは１２～３６時間、より好ましくは１６～３２時間、更に好ましくは２０～２８時間静置して、合金板状の金属酸化物含有粉末４を得る。
プレート１側とプレート２側の両側から加熱プレスしたまま、
好ましくは５０～２００℃で１５分～６時間、より好ましくは６０～１５０℃で３０分～４時間、更に好ましくは７０～１００℃で１～２時間静置した後、
加熱をせずにプレスをしたまま、
好ましくは２５±４℃、より好ましくは２５±２℃、更に好ましくは２５±１℃で、
好ましくは１２～３６時間、より好ましくは１６～３２時間、更に好ましくは２０～２８時間静置して、合金板状の金属酸化物含有粉末４を得る。
上記加熱プレス工程で、金属酸化物含有粉末３中の水素ガスが除去され、金属酸化物含有粉末３内でさらに複雑な酸化還元反応が進行して合金板状の金属酸化物含有粉末４となる。
加熱プレスは、例えば、神藤金属工業所製のＮＦ型単動圧縮成形機を使用できる。
（５）合金板状化した金属酸化物含有粉末の再粉砕工程
型枠Ｂを脱型して取り出した合金板状の金属酸化物含有粉末４を、乾燥室内で、
温度が好ましくは２５±４℃、より好ましくは２５±２℃、更に好ましくは２５±１℃、
相対湿度が好ましくは３０～７０％、より好ましくは３５～６５％、更に好ましくは４０～5５％で、
好ましくは１～１２時間、より好ましくは２～６時間、更に好ましくは３～５時間静置した後、
合金板状の金属酸化物含有粉末４を、平面視で、好ましくは１～３０ｍｍ、より好ましくは３～２０ｍｍ、更に好ましくは５～１５ｍｍ四方に切断してタイル状にして、
室内環境で、更に、好ましくは３時間～２０日間、より好ましくは１～１０日間、更に好ましくは２～５日間静置して（切断面が黒ずむまで静置することが更に好ましい）、タイル状の金属酸化物含有粉末５を得る。
型枠Ｂを脱型して取り出した合金板状の金属酸化物含有粉末４を、乾燥室内で、
温度が好ましくは２５±４℃、より好ましくは２５±２℃、更に好ましくは２５±１℃、
相対湿度が好ましくは３０～７０％、より好ましくは３５～６５％、更に好ましくは４０～5５％で、
好ましくは１～１２時間、より好ましくは２～６時間、更に好ましくは３～５時間静置した後、
合金板状の金属酸化物含有粉末４を、平面視で、好ましくは１～３０ｍｍ、より好ましくは３～２０ｍｍ、更に好ましくは５～１５ｍｍ四方に切断してタイル状にして、
室内環境で、更に、好ましくは３時間～２０日間、より好ましくは１～１０日間、更に好ましくは２～５日間静置して（切断面が黒ずむまで静置することが更に好ましい）、タイル状の金属酸化物含有粉末５を得る。
タイル状の金属酸化物含有粉末５を室内環境でボールミル等で粉砕及び篩掛けして所望の寸法の金属酸化物含有粉末（成分Ａ）を得る。
金属酸化物含有粉末（成分Ａ）の寸法は段階的であることが好ましく、
好ましくは１００±５０メッシュ、より好ましくは１００±３０メッシュ、より好ましくは１００±１０メッシュの粉末１、
好ましくは３００±１００メッシュ、より好ましくは３００±５０メッシュ、より好ましくは３００±３０メッシュの粉末２、
好ましくは７００±３００メッシュ、より好ましくは７００±２５０メッシュ、より好ましくは７００±２００メッシュの粉末３、
好ましくは２０００±１０００メッシュ、より好ましくは２０００±５００メッシュ、より好ましくは２０００±２００メッシュの粉末４を、
重量比（粉末１／粉末２／粉末３／粉末４）が、
好ましくは２～２０／２０～４０／２０～４０／２０～４０、より好ましくは５～１５／２５～３５／２５～３５／２５～３５となるように混合する。
好ましくは１００±５０メッシュ、より好ましくは１００±３０メッシュ、より好ましくは１００±１０メッシュの粉末１、
好ましくは３００±１００メッシュ、より好ましくは３００±５０メッシュ、より好ましくは３００±３０メッシュの粉末２、
好ましくは７００±３００メッシュ、より好ましくは７００±２５０メッシュ、より好ましくは７００±２００メッシュの粉末３、
好ましくは２０００±１０００メッシュ、より好ましくは２０００±５００メッシュ、より好ましくは２０００±２００メッシュの粉末４を、
重量比（粉末１／粉末２／粉末３／粉末４）が、
好ましくは２～２０／２０～４０／２０～４０／２０～４０、より好ましくは５～１５／２５～３５／２５～３５／２５～３５となるように混合する。
金属酸化物含有粉末（成分Ａ）は、さらに、室内環境で好ましくは１～２４時間、より好ましくは２～１２時間、更に好ましくは３～６時間静置して、所望の形態で包装する。
〔成分Ｂ〕
成分Ｂは、体内でスーパーオキシドアニオンを迅速に失活させるＳＯＤに必要とされる遷移金属等を供給できる遷移金属等酸化物又は遷移金属等塩である。
成分Ｂは、水と接触して水素を発生する態様の金属酸化物ではない。
成分Ｂは、体内でスーパーオキシドアニオンを迅速に失活させるＳＯＤに必要とされる遷移金属等を供給できる遷移金属等酸化物又は遷移金属等塩である。
成分Ｂは、水と接触して水素を発生する態様の金属酸化物ではない。
成分Ｂにおける遷移金属等酸化物及び／又は遷移金属等塩は、体内で作用することから、
好ましくは、体内でミネラルとして存在する遷移金属等の酸化物及び／又は塩であり、
より好ましくは、Ｓｃ、Ｔｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｆｅ，Ｃｏ、Ｎｉ、Ｃｕ及びＺｎからなる群から選ばれる少なくとも１種以上の遷移金属等の酸化物及び／又は塩であり、
更に好ましくは、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｃｕ及びＺｎからなる群から選ばれる少なくとも１種以上の遷移金属等の酸化物及び／又は塩である。
遷移金属等塩としては、珪酸塩及び／又は炭酸塩が好ましい。
好ましくは、体内でミネラルとして存在する遷移金属等の酸化物及び／又は塩であり、
より好ましくは、Ｓｃ、Ｔｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｆｅ，Ｃｏ、Ｎｉ、Ｃｕ及びＺｎからなる群から選ばれる少なくとも１種以上の遷移金属等の酸化物及び／又は塩であり、
更に好ましくは、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｃｕ及びＺｎからなる群から選ばれる少なくとも１種以上の遷移金属等の酸化物及び／又は塩である。
遷移金属等塩としては、珪酸塩及び／又は炭酸塩が好ましい。
成分Ｂは以下のようにして得ることができる。
（成分Ｂの形態Ｂ１）
遷移金属等酸化物は、水又は有機酸と接触すると多種類のミネラルを溶出する火成岩及び／又は接触変成岩に多く含まれており、これらの火成岩及び／又は接触変成岩を粉砕して微粉末化することで遷移金属等酸化物及び／又は遷移金属等塩の粉末（形態Ｂ１）である成分Ｂとすることができる。
遷移金属等酸化物は、水又は有機酸と接触すると多種類のミネラルを溶出する火成岩及び／又は接触変成岩に多く含まれており、これらの火成岩及び／又は接触変成岩を粉砕して微粉末化することで遷移金属等酸化物及び／又は遷移金属等塩の粉末（形態Ｂ１）である成分Ｂとすることができる。
（成分Ｂの形態Ｂ２）
遷移金属等元素含有溶液を塩基性溶液と接触させて得た遷移金属等酸化物及び／又は遷移金属等塩含有スラリーから液分を分離乾燥して、得られた遷移金属等水酸化物等からなる乾燥物を焼成して製造した遷移金属等酸化物を粉砕して粉末状（形態Ｂ２）の成分Ｂを得ることができる。
遷移金属等元素含有溶液を塩基性溶液と接触させて得た遷移金属等酸化物及び／又は遷移金属等塩含有スラリーから液分を分離乾燥して、得られた遷移金属等水酸化物等からなる乾燥物を焼成して製造した遷移金属等酸化物を粉砕して粉末状（形態Ｂ２）の成分Ｂを得ることができる。
（成分Ｂの形態Ｂ３）
遷移金属等元素含有溶液を塩基性溶液と接触させて得た遷移金属等及び／又は遷移金属等塩含有スラリー（形態Ｂ３）をそのまま成分Ｂとして使用できる。
遷移金属等元素含有溶液を塩基性溶液と接触させて得た遷移金属等及び／又は遷移金属等塩含有スラリー（形態Ｂ３）をそのまま成分Ｂとして使用できる。
（形態Ｂ１の製造方法）
形態Ｂ１は、具体的には、火成岩及び／又は接触変成岩を含む原土又は岩石を掘削して、掘削した原土又は岩石を、例えば粉砕等し、篩別して、又は分級等を行い、火成岩及び／又は接触変成岩を選別し、選別された火成岩及び／又は接触変成岩を粉砕し、ＪＩＳ Ｚ ８８０１－１に基づく公称目開きで、好ましくは３８～８５０μｍの篩を通過する程度、より好ましくは３８～５００μｍの篩を通過する程度、更に好ましくは３８～２５０μｍの篩を通過する程度、更に好ましくは３８～１２５μｍの篩を通過する程度、更に好ましくは３８～６３μｍの篩を通過する程度、更に好ましくは３８～５３μｍの篩を通過する程度まで粉末化する。
形態Ｂ１は、具体的には、火成岩及び／又は接触変成岩を含む原土又は岩石を掘削して、掘削した原土又は岩石を、例えば粉砕等し、篩別して、又は分級等を行い、火成岩及び／又は接触変成岩を選別し、選別された火成岩及び／又は接触変成岩を粉砕し、ＪＩＳ Ｚ ８８０１－１に基づく公称目開きで、好ましくは３８～８５０μｍの篩を通過する程度、より好ましくは３８～５００μｍの篩を通過する程度、更に好ましくは３８～２５０μｍの篩を通過する程度、更に好ましくは３８～１２５μｍの篩を通過する程度、更に好ましくは３８～６３μｍの篩を通過する程度、更に好ましくは３８～５３μｍの篩を通過する程度まで粉末化する。
成分Ｂの原料として使用できる接触変成岩は、マグマなどの熱と圧力によって既存の岩石が変成したものであり、
石灰岩が接触変成作用を受けて変化してできた、大理石を代表とする結晶質石灰岩、
マグマが石灰岩に接触し、マグマの成分（ケイ素，鉄，アルミニウムなど）が石灰岩の成分（カルシウム）と反応してできた，カルシウムやケイ素などを主成分とするスカルン、
石灰岩以外の岩石が接触変成作用を受けて変化したホルンフェルス等を使用できる。
石灰岩が接触変成作用を受けて変化してできた、大理石を代表とする結晶質石灰岩、
マグマが石灰岩に接触し、マグマの成分（ケイ素，鉄，アルミニウムなど）が石灰岩の成分（カルシウム）と反応してできた，カルシウムやケイ素などを主成分とするスカルン、
石灰岩以外の岩石が接触変成作用を受けて変化したホルンフェルス等を使用できる。
後述する有機酸によって溶出される人体に有用と考えられるミネラルの種類の多さと低溶出ウラン量（安全性）の観点から、接触変成岩の中ではホルンフェルスが好ましい。
ホルンフェルスは、以下の化学組成を有する接触変成岩である：
（１）ＳｉＯ２が、好ましくは５５～８５質量％、より好ましくは６０～７５質量％、更に好ましくは６５～７５質量％；
（２）Ａｌ２Ｏ２が、好ましくは５～２５質量％、より好ましくは１０～２０質量％；
（３）Ｆｅ２Ｏ２が、好ましくは１～１０質量％、より好ましくは１～５質量％；
（４）ＴｉＯ２が、好ましくは０．１～２質量％、より好ましくは０．１～１質量％；
（５）ＣａＯが、好ましくは１～１０質量％、より好ましくは１～５質量％；
（６）ＭｇＯが、好ましくは１～１０質量％、より好ましくは１～５質量％；
（７）Ｎａ２Ｏが、好ましくは１～１０質量％、より好ましくは２～６質量％；
（８）Ｋ２Ｏが、好ましくは１～１０質量％、より好ましくは１～５質量％；
（９）ＭｎＯが、好ましくは０．０１～１質量％、より好ましくは０．０１～０．１質量％；
（１０）強熱減量（Ｉｇ．Ｌｏｓｓ）が、好ましくは１～５質量％、より好ましくは１～３質量％。
（１）ＳｉＯ２が、好ましくは５５～８５質量％、より好ましくは６０～７５質量％、更に好ましくは６５～７５質量％；
（２）Ａｌ２Ｏ２が、好ましくは５～２５質量％、より好ましくは１０～２０質量％；
（３）Ｆｅ２Ｏ２が、好ましくは１～１０質量％、より好ましくは１～５質量％；
（４）ＴｉＯ２が、好ましくは０．１～２質量％、より好ましくは０．１～１質量％；
（５）ＣａＯが、好ましくは１～１０質量％、より好ましくは１～５質量％；
（６）ＭｇＯが、好ましくは１～１０質量％、より好ましくは１～５質量％；
（７）Ｎａ２Ｏが、好ましくは１～１０質量％、より好ましくは２～６質量％；
（８）Ｋ２Ｏが、好ましくは１～１０質量％、より好ましくは１～５質量％；
（９）ＭｎＯが、好ましくは０．０１～１質量％、より好ましくは０．０１～０．１質量％；
（１０）強熱減量（Ｉｇ．Ｌｏｓｓ）が、好ましくは１～５質量％、より好ましくは１～３質量％。
ホルンフェルスとしては、泥岩が接触変性した泥質ホルンフェルス、チャートが接触変性したケイ質ホルンフェルス、砂岩が接触変性した砂岩ホルンフェルス等が挙げられるが、
後述する有機酸によって溶出される人体に有用と考えられるミネラルの種類の多さの観点と低溶出ウラン量（安全性）から、好ましくは砂岩ホルンフェルスが、より好ましくは我が国の四万十帯地層を構成する海洋底堆積岩由来の砂岩ホルンフェルス、更に好ましくは大分県又は南九州（好ましくは鹿児島県又は宮崎県）、より好ましくは大分県又は宮崎県で採取される砂岩ホルンフェルスである。
後述する有機酸によって溶出される人体に有用と考えられるミネラルの種類の多さの観点と低溶出ウラン量（安全性）から、好ましくは砂岩ホルンフェルスが、より好ましくは我が国の四万十帯地層を構成する海洋底堆積岩由来の砂岩ホルンフェルス、更に好ましくは大分県又は南九州（好ましくは鹿児島県又は宮崎県）、より好ましくは大分県又は宮崎県で採取される砂岩ホルンフェルスである。
例えば、大分県と宮崎県の県境で採取される砂岩ホルンフェルスは、人体に有用なミネラルのうち、酸化マグネシウム、酸化アルミニウム、酸化第二鉄、酸化カリウム等の主要ミネラル元素含有化合物の他に、他の岩石では採取の困難なバナジウム、ルビジウム、チタン、ジルコニウム等の微量金属元素及びウラン、トリウム、ランタン、ルテチウム、エルビニウム等の放射性の希土類元素を含有する。
例えば、大分県産業科学技術センターによる分析結果によると、大分県と宮崎県の県境で採取した砂岩ホルンフェルスは表３のような組成（酸化物換算）となる。
（形態Ｂ２及びＢ３の製造方法）
形態Ｂ１の製造方法で製造した火成岩及び／又は接触変成岩の粉末をそのまま粉末を、食品添加物として使用できる有機酸又はその水溶液に浸漬して溶出したミネラルを含む溶出水溶液混合物（以下「成分Ｂ含有水溶液」ともいう）を形態Ｂ２として、さらにその濃縮乾燥物を粉砕した粉末を形態Ｂ３とすることができる。
形態Ｂ１の製造方法で製造した火成岩及び／又は接触変成岩の粉末をそのまま粉末を、食品添加物として使用できる有機酸又はその水溶液に浸漬して溶出したミネラルを含む溶出水溶液混合物（以下「成分Ｂ含有水溶液」ともいう）を形態Ｂ２として、さらにその濃縮乾燥物を粉砕した粉末を形態Ｂ３とすることができる。
溶出工程で使用する有機酸は酢酸のような食品又は食品添加物として使用できるものが好ましい。
食品添加物として使用できる有機酸は、例えば、日本国の食品添加物の安全性を管理する官庁が使用を認めた食品添加物としての有機酸である。
２０１５年１２月１日現在の厚生労働省のホームページ（http://www.mhlw.go.jp/stf/seisakunitsuite/bunya/kenkou_iryou/shokuhin/syokuten/index.html）によれば、厚生労働省は「指定添加物」、「既存添加物」、「天然香料」及び「一般飲食物添加物」（約１００品目）を食品添加物として使用を認めている。
２０１５年１２月１日現在の厚生労働省のホームページ（http://www.mhlw.go.jp/stf/seisakunitsuite/bunya/kenkou_iryou/shokuhin/syokuten/index.html）によれば、厚生労働省は「指定添加物」、「既存添加物」、「天然香料」及び「一般飲食物添加物」（約１００品目）を食品添加物として使用を認めている。
食品添加物として使用を認められた有機酸として、例えば、
厚生労働省が定める指定添加物リスト（規則別表第１）（平成27年9月18日改正）には、
アジピン酸、Ｌ－アスコルビン酸（別名ビタミンＣ）、安息香酸、エリソルビン酸（別名イソアスコルビン酸）、クエン酸、グルコン酸、Ｌ－グルタミン酸、コハク酸、脂肪酸類、シュウ酸、ＤＬ－酒石酸（別名ｄｌ－酒石酸）、Ｌ－酒石酸（別名ｄ－酒石酸）、ソルビン酸、ニコチン酸（別名ナイアシン）、乳酸、氷酢酸、フマル酸、プロピオン酸、へキサン酸（別名カプロン酸）、葉酸、酪酸、ＤＬ－リンゴ酸（別名ｄｌ－リンゴ酸）等が挙げられ、
既存添加物名簿には、Ｌ－アスパラギン酸、５’－アデニル酸、アルギン酸、イソアルファー苦味酸、イタコン酸、オリゴガラクチュロン酸、高級脂肪酸、５’－シチジル酸、ヒアルロン酸、フィチン酸、フェルラ酸、没食子酸、メバロン酸等が挙げられている。
厚生労働省が定める指定添加物リスト（規則別表第１）（平成27年9月18日改正）には、
アジピン酸、Ｌ－アスコルビン酸（別名ビタミンＣ）、安息香酸、エリソルビン酸（別名イソアスコルビン酸）、クエン酸、グルコン酸、Ｌ－グルタミン酸、コハク酸、脂肪酸類、シュウ酸、ＤＬ－酒石酸（別名ｄｌ－酒石酸）、Ｌ－酒石酸（別名ｄ－酒石酸）、ソルビン酸、ニコチン酸（別名ナイアシン）、乳酸、氷酢酸、フマル酸、プロピオン酸、へキサン酸（別名カプロン酸）、葉酸、酪酸、ＤＬ－リンゴ酸（別名ｄｌ－リンゴ酸）等が挙げられ、
既存添加物名簿には、Ｌ－アスパラギン酸、５’－アデニル酸、アルギン酸、イソアルファー苦味酸、イタコン酸、オリゴガラクチュロン酸、高級脂肪酸、５’－シチジル酸、ヒアルロン酸、フィチン酸、フェルラ酸、没食子酸、メバロン酸等が挙げられている。
有機酸は、これらの食品添加物として使用を認められた有機酸が好ましく使用できるが、溶出効率及び飲料水組成物の味の観点から、
好ましくはクエン酸、Ｌ－酒石酸、フマル酸、ＤＬ－リンゴ酸、コハク酸、乳酸、酢酸、グルコン酸及びＬ－アスコルビン酸からなる群から選ばれる少なくとも１種の化合物であり、
より好ましくはクエン酸、酢酸及びＬ－アスコルビン酸からなる群から選ばれる少なくとも１種の化合物であり、
更に好ましくはクエン酸である。
好ましくはクエン酸、Ｌ－酒石酸、フマル酸、ＤＬ－リンゴ酸、コハク酸、乳酸、酢酸、グルコン酸及びＬ－アスコルビン酸からなる群から選ばれる少なくとも１種の化合物であり、
より好ましくはクエン酸、酢酸及びＬ－アスコルビン酸からなる群から選ばれる少なくとも１種の化合物であり、
更に好ましくはクエン酸である。
なお、水への溶解容易性の観点から、クエン酸はクエン酸水和物（好ましくは一水和物）を使用することが好ましい。
溶出工程では、上述の火成岩及び／又は接触変成岩の粉末を、溶剤として上述の有機酸又はその水溶液を使用して溶出して溶出水溶液混合物を得る。
溶剤のｐＨは、溶出効率の観点から、好ましくは１～４、より好ましくは１～３、更に好ましくは１～２である。
有機酸は液状であればそのものを使用できるが、溶出効率及びｐＨ管理の容易性の観点から、有機酸の水溶液を使用することが好ましい。
有機酸水溶液のｐＨは、水による希釈の程度により調整したり、別途、有機酸を添加して調整したりすることができる。
有機酸の水溶液を使用する際の希釈水は、水道水、蒸留水、イオン交換水等が使用できるが、溶出効率及び水質管理の容易性の観点から、水道水の硬度は、好ましくは０～１２０ｍｇ／Ｌ、より好ましくは１～１１０ｍｇ／Ｌ、更に好ましくは１０～１００ｍｇ／Ｌ、更に好ましくは２０～９０ｍｇ／Ｌ、更に好ましくは３０～８０ｍｇ／Ｌである。
有機酸の水溶液を使用する際の希釈水は、溶出効率及び水質管理の容易性の観点から蒸留水及び／又はイオン交換水を使用することが好ましい。
溶剤の温度は、溶出効率の観点から、好ましくは１０～９０℃、より好ましくは２０～９０℃、更に好ましくは４０～９０℃、更に好ましくは６０～９０℃、更に好ましくは７０～９０℃である。
溶出時間は、十分な量のミネラルを溶出する観点から、好ましくは０．５～２４時間、より好ましくは１～１８時間、更に好ましくは２～１０時間、更に好ましくは２～６時間であり、溶剤の温度が高いほど溶出時間を低減できる。接触変成岩の粉末と溶剤とを含む溶出系の好適溶出時間は前記の範囲が好ましい。
溶出時間は、火成岩の粉末と溶剤とを含む溶出系では、十分な量のミネラルを溶出する観点から、好ましくは０．５～２４時間、より好ましくは５～２４時間、更に好ましくは１０～２４時間、更に好ましくは１５～２４時間であり、溶剤の温度が高いほど溶出時間を低減できる。
火成岩及び／又は接触変成岩の粉末と溶剤とを含む溶出系において、溶剤の量は、火成岩及び／又は接触変成岩の粉末１００質量部に対して、好ましくは１００～１００００質量部、より好ましくは２００～５０００質量部、更に好ましくは３００～３０００質量部、更に好ましくは３００～１５００質量部、更に好ましくは５００～１５００質量部、更に好ましくは５００～１０００質量部である。
溶出系は、溶出効率の観点から、撹拌されていることが好ましく、例えば、撹拌翼を回転して撹拌させる場合、好ましくは１～１００ｒｐｍ、より好ましくは５～６０ｒｐｍ、更に好ましくは１０～３０ｒｐｍである。
〔本発明の食品組成物〕
本発明は、成分Ａと成分Ｂとを含む食品組成物であり、味、香り、色等の五感特性、保存安定性、ｐＨ、粘度、比重、表面張力、硬度等の水溶液特性等を調整するための食品添加物を添加剤として加えることができる。
本発明は、成分Ａ及び成分Ｂの形態に応じて以下のような実施態様が挙げられる。
本発明は、成分Ａと成分Ｂとを含む食品組成物であり、味、香り、色等の五感特性、保存安定性、ｐＨ、粘度、比重、表面張力、硬度等の水溶液特性等を調整するための食品添加物を添加剤として加えることができる。
本発明は、成分Ａ及び成分Ｂの形態に応じて以下のような実施態様が挙げられる。
《実施態様例１》
成分Ａが粉末（キット成分Ａ）であり、成分Ｂが粉末又は溶液（キット成分Ｂ）であり、キット成分Ａ及びキット成分Ｂを含むキットである食品組成物。
成分Ａが粉末（キット成分Ａ）であり、成分Ｂが粉末又は溶液（キット成分Ｂ）であり、キット成分Ａ及びキット成分Ｂを含むキットである食品組成物。
例えば、粉末状の成分Ａを充填した容器Ａと形態Ｂ１、Ｂ２又はＢ３の成分Ｂを充填した容器Ｂを含む食品組成物キットである。
容器Ａ及び容器Ｂは、紙の折り畳み包装でも、紙、木、プラスチック又はガラス等のセラミックス製の容器でもよいが、成分Ａ及び成分Ｂが大気と接触し難いように使用時以外は密封されていることが好ましい。
体内への摂取方法としては、例えば、以下の方法が挙げられる：
（１）容器Ａ及び容器Ｂから成分Ａ及び成分Ｂをそれぞれ適量分取してそのまま体内に摂取する；又は、
（２）必要に応じて、水又は食品添加物として使用できる有機酸若しくはその水溶液とともに体内に流し込んで食する。
（１）容器Ａ及び容器Ｂから成分Ａ及び成分Ｂをそれぞれ適量分取してそのまま体内に摂取する；又は、
（２）必要に応じて、水又は食品添加物として使用できる有機酸若しくはその水溶液とともに体内に流し込んで食する。
《実施態様例２》
粉末状の成分Ａを充填した水溶性カプセルＡと粉末状の成分Ｂを充填した水溶性カプセルＢを含む食品組成物キット。
粉末状の成分Ａを充填した水溶性カプセルＡと粉末状の成分Ｂを充填した水溶性カプセルＢを含む食品組成物キット。
体内への摂取方法としては、例えば、以下の方法が挙げられる：
水溶性カプセルＡ適量数と水溶性カプセルＢ適量数を、水又は食品添加物として使用できる有機酸若しくはその水溶液とともに体内に流し込んで食する。
水溶性カプセルＡ適量数と水溶性カプセルＢ適量数を、水又は食品添加物として使用できる有機酸若しくはその水溶液とともに体内に流し込んで食する。
《実施態様例３》
粉末状の成分Ａと粉末状（好ましくは形態１又は３）の成分Ｂの重量比（Ａ／Ｂ）が好ましくは２０／８０～８０／２０、より好ましくは３０／７０～４０／６０、更に好ましくは３５／６５～４５／５５の成分Ａと成分Ｂの混合粉末を水溶性カプセルに封入してなる食品組成物。
粉末状の成分Ａと粉末状（好ましくは形態１又は３）の成分Ｂの重量比（Ａ／Ｂ）が好ましくは２０／８０～８０／２０、より好ましくは３０／７０～４０／６０、更に好ましくは３５／６５～４５／５５の成分Ａと成分Ｂの混合粉末を水溶性カプセルに封入してなる食品組成物。
体内への摂取方法としては、水溶性カプセルを適量の水分とともに体内に流し込んで食する。
本発明の食品組成物は、水と接触して水素を発生する金属酸化物含有粉末（成分Ａ）にさらに遷移金属等酸化物及び／又は遷移金属等塩（成分Ｂ）を併用し、これら２成分が体内で水に接触できるような食品組成物であるため、
成分Ａが体内で水に接触して気泡径の小さい水素が発生し、体内に存在する活性酸素（スーパーオキシドアニオン（Ｏ２ －）、一重項酸素（１Ｏ２）、過酸化水素（Ｈ２Ｏ２）、ヒドロキシルラジカル（・ＯＨ）））のうち、特に、ヒドロキシルラジカルを失活させる一助となり、
成分Ｂが水に接触して遷移金属等が水中に流出して、遷移金属等の存在下でスーパーオキシドアニオンを迅速に失活させるスーパーオキシドアニオン消去酵素（superoxide dismutase（ＳＯＤ））の機能がより活性化されることが期待できる。
成分Ａが体内で水に接触して気泡径の小さい水素が発生し、体内に存在する活性酸素（スーパーオキシドアニオン（Ｏ２ －）、一重項酸素（１Ｏ２）、過酸化水素（Ｈ２Ｏ２）、ヒドロキシルラジカル（・ＯＨ）））のうち、特に、ヒドロキシルラジカルを失活させる一助となり、
成分Ｂが水に接触して遷移金属等が水中に流出して、遷移金属等の存在下でスーパーオキシドアニオンを迅速に失活させるスーパーオキシドアニオン消去酵素（superoxide dismutase（ＳＯＤ））の機能がより活性化されることが期待できる。
従って、本発明の食品組成物は、体内での活性酸素の発生が制御し難くなる状況（例えば、老化、発ガン、生活習慣病）に対して、体内で発生しうる活性酸素のうち、非常に強力な２種類の活性酸素が失活し易い体内環境を提供できるので、これらの状況を緩和したり、これらの状況によるＱＯＬの低下を抑制する体内環境を提供しうる。
例えば、本発明の食品組成物は、白血球の生成に関わる酵素に必要な微量ミネラルの供給に寄与することから、抗がん剤の服用で多量に発生し、がん細胞の攻撃作用だけでなく、白血球数減少の副作用の原因ともなる過剰な活性酸素の失活を適切に促進して、従前以上に白血球数の回復を促進してがん患者のＱＯＬを向上することが期待できる。
同様に、本発明の食品組成物は、老化及び／若しくは生活習慣病による、又は、飲酒等の老化及び／又は生活習慣病の原因となりうる食品摂取による体調不良を抑制することが期待される。
《実施例》
成分Ａが粉末（キット成分Ａ）であり、成分Ｂが粉末又は溶液（キット成分Ｂ）であり、キット成分Ａ及びキット成分Ｂを含むキットである食品組成物が体内に摂取後に溶液状態になった態様を想定して、本発明の食品組成物の効果を検証した。
成分Ａが粉末（キット成分Ａ）であり、成分Ｂが粉末又は溶液（キット成分Ｂ）であり、キット成分Ａ及びキット成分Ｂを含むキットである食品組成物が体内に摂取後に溶液状態になった態様を想定して、本発明の食品組成物の効果を検証した。
Ａ．試験原料
（１）成分Ａ
（１－１）金属粉末
１００メッシュのカリウム、銅、カルシウムをそれぞれ２ｇ；
１００メッシュのモリブデン・バナジウム・ニッケル・マンガン・セレニウム・ナトリウム・コバルト・リチウム・リン・クロムの粉体をそれぞれ１ｇ
の計１３種類の金属粉体をボウルロール粉砕機にかけ、１０００～３０００メッシュに粉砕して金属粉末を得る。
（１）成分Ａ
（１－１）金属粉末
１００メッシュのカリウム、銅、カルシウムをそれぞれ２ｇ；
１００メッシュのモリブデン・バナジウム・ニッケル・マンガン・セレニウム・ナトリウム・コバルト・リチウム・リン・クロムの粉体をそれぞれ１ｇ
の計１３種類の金属粉体をボウルロール粉砕機にかけ、１０００～３０００メッシュに粉砕して金属粉末を得る。
（１－２）酸化
１００メッシュのマグネシウム７０ｇ、亜鉛１２ｇ及び鉄２ｇ並びに上記金属粉末をブレンダーで混合した後、超酸化水で殺菌を兼ねて酸化し、その後、水分を除去する。なお、本実施例で用いた超酸性水は、ｐＨ２．８、ＯＲＰが１０００ｍＶ以上（ｖｓ．Ａｇ／ＡｇＣｌ）であり、株式会社工進製の強酸性水生成器（製品名：サントロン）を用いて生成した。
１００メッシュのマグネシウム７０ｇ、亜鉛１２ｇ及び鉄２ｇ並びに上記金属粉末をブレンダーで混合した後、超酸化水で殺菌を兼ねて酸化し、その後、水分を除去する。なお、本実施例で用いた超酸性水は、ｐＨ２．８、ＯＲＰが１０００ｍＶ以上（ｖｓ．Ａｇ／ＡｇＣｌ）であり、株式会社工進製の強酸性水生成器（製品名：サントロン）を用いて生成した。
（１-３）イオン化混合体
クエン酸８５ｇと天然塩７．５ｇをブレンダーで混合し、そこに、上記（１－３）で殺菌・酸化した金属粉を加え、更にブレンダーで混合してイオン化混合体とする。
その塩はカルシウム、ビタミン等をキレート結合することが知られている。
クエン酸８５ｇと天然塩７．５ｇをブレンダーで混合し、そこに、上記（１－３）で殺菌・酸化した金属粉を加え、更にブレンダーで混合してイオン化混合体とする。
その塩はカルシウム、ビタミン等をキレート結合することが知られている。
（１－４）型枠とステンレス板
ステンレス製の型枠１（縦×横×高さ＝100mm×400mm×7mm）１枚、
型枠２（110mm×420mm×5mm）１枚、
ステンレス板３（130mm×440mm×1～3mm）２枚を準備する。
ステンレス製の型枠１（縦×横×高さ＝100mm×400mm×7mm）１枚、
型枠２（110mm×420mm×5mm）１枚、
ステンレス板３（130mm×440mm×1～3mm）２枚を準備する。
（１－５）合金板
ステンレス板３の表面に霧吹き等で水を散布し、その上に型枠１を載せる。その状態で、イオン化混合体を型枠１に入れ、該イオン化混合体の表面に霧吹き等で水を散布し、そのまま２４時間放置する。これにより、イオン化混合体に含まれるクエン酸と塩が水分を吸収することでマグネシウム粉が反応し、該マグネシウム粉が溶解する。このとき、熱と水素ガスを発しながら溶解マグネシウムは他の１５種類の金属粉を包み込むように接合し、合金板となる。なお、熱と水素ガスの発生により合金板の内部には気泡が生じ、膨張するため、型枠１よりも大きいサイズの型枠２に差し替える。
ステンレス板３の表面に霧吹き等で水を散布し、その上に型枠１を載せる。その状態で、イオン化混合体を型枠１に入れ、該イオン化混合体の表面に霧吹き等で水を散布し、そのまま２４時間放置する。これにより、イオン化混合体に含まれるクエン酸と塩が水分を吸収することでマグネシウム粉が反応し、該マグネシウム粉が溶解する。このとき、熱と水素ガスを発しながら溶解マグネシウムは他の１５種類の金属粉を包み込むように接合し、合金板となる。なお、熱と水素ガスの発生により合金板の内部には気泡が生じ、膨張するため、型枠１よりも大きいサイズの型枠２に差し替える。
（１－６）酸化還元反応
合金板の上にもう一枚のステンレス板３を載せ、100℃～200℃程度の熱を合金板及びステンレス板３の上下から加えながら約１時間ほどプレスする。これにより、合金板内の気泡がほとんど無くなった状態となる。この後、加熱を止め、プレスしたまま２４時間ほど放置すると、水素ガスの発生と共に合金板内の各金属粉の間で電子のやり取り、すなわち酸化還元反応が起こる。
合金板の上にもう一枚のステンレス板３を載せ、100℃～200℃程度の熱を合金板及びステンレス板３の上下から加えながら約１時間ほどプレスする。これにより、合金板内の気泡がほとんど無くなった状態となる。この後、加熱を止め、プレスしたまま２４時間ほど放置すると、水素ガスの発生と共に合金板内の各金属粉の間で電子のやり取り、すなわち酸化還元反応が起こる。
（１－７）乾燥
水素ガスの発生が終わる頃には水分もほとんど無くなった状態となり、比較的軟らかい合金板が得られる。これを乾燥室に入れて３～４時間程度乾燥させる。
水素ガスの発生が終わる頃には水分もほとんど無くなった状態となり、比較的軟らかい合金板が得られる。これを乾燥室に入れて３～４時間程度乾燥させる。
（１－８）酸化反応
乾燥室から取り出した合金板を10mm角程度にカットし、更に３日間ほど放置して酸化反応を進める。
乾燥室から取り出した合金板を10mm角程度にカットし、更に３日間ほど放置して酸化反応を進める。
（１－９）混合粉体
３日間程放置した10mm角の合金板を粉砕機で細かく粉砕し、１００メッシュ程度の粉にする。これを篩にかけて、全体の１０％程度の１００メッシュの粉を取り出し、残りの粉を更に粉砕し、３００メッシュ程度の粉にする。これを篩にかけて全体の３０％程度の３００メッシュの粉を取り出し、残りの粉を更に粉砕し、９００メッシュ程度の粉にする。これを篩に掛けて全体の３０％程度の９００メッシュの粉を取り出し、残りの粉をボウルロール粉砕機で１０００～３０００メッシュにする。その後、これら大きさの異なる粉体をブレンダーで混ぜ合わせ、混合粉体を得る。
３日間程放置した10mm角の合金板を粉砕機で細かく粉砕し、１００メッシュ程度の粉にする。これを篩にかけて、全体の１０％程度の１００メッシュの粉を取り出し、残りの粉を更に粉砕し、３００メッシュ程度の粉にする。これを篩にかけて全体の３０％程度の３００メッシュの粉を取り出し、残りの粉を更に粉砕し、９００メッシュ程度の粉にする。これを篩に掛けて全体の３０％程度の９００メッシュの粉を取り出し、残りの粉をボウルロール粉砕機で１０００～３０００メッシュにする。その後、これら大きさの異なる粉体をブレンダーで混ぜ合わせ、混合粉体を得る。
（１－１０）化合物Ａ
得られた混合粉体を引き続き放置して酸化を進め、成分Ａとする
得られた混合粉体を引き続き放置して酸化を進め、成分Ａとする
（２）成分Ａ原液と試験サンプルＡ
純水（和光純薬社製、CAS No.7732-18-5）１００ｍｌにクエン酸（キシダ化学社製、食品添加物）５ｇを溶かし、これに成分Ａを３ｇ溶かす。
３０分後に透明液になったのち、容器の底に残る黒い沈殿はそのままで上澄み液を成分Ａ溶液原液とする。
成分Ａ溶液原液とその純水による希釈液を試験サンプルＡとした。
純水（和光純薬社製、CAS No.7732-18-5）１００ｍｌにクエン酸（キシダ化学社製、食品添加物）５ｇを溶かし、これに成分Ａを３ｇ溶かす。
３０分後に透明液になったのち、容器の底に残る黒い沈殿はそのままで上澄み液を成分Ａ溶液原液とする。
成分Ａ溶液原液とその純水による希釈液を試験サンプルＡとした。
（３）成分Ｂ原液
（３－１）原材料
（3-1-１）接触変成岩：表３記載の化学組成を有する砂岩ホルンフェルス粉末（オンリー社製、公称目開き４５μｍ（３２５メッシュ）篩通過品）
（3-1-２）有機酸：くえん酸一水和物（キシダ化学社製、食品添加物級）
（3-1-３）水：純水
（3-1-４）有機酸水溶液：有機酸５０ｇに水５００ｇを加えて９．１質量％、ｐＨ＝１．７の有機酸水溶液を調製した。
（3-1-１）接触変成岩：表３記載の化学組成を有する砂岩ホルンフェルス粉末（オンリー社製、公称目開き４５μｍ（３２５メッシュ）篩通過品）
（3-1-２）有機酸：くえん酸一水和物（キシダ化学社製、食品添加物級）
（3-1-３）水：純水
（3-1-４）有機酸水溶液：有機酸５０ｇに水５００ｇを加えて９．１質量％、ｐＨ＝１．７の有機酸水溶液を調製した。
（３－２）溶出条件
１０００ｍｌビーカー内に有機酸水溶液（５００ｍｌ）を充填し、砂岩ホルンフェルス粉末１００ｇを加え、８０℃まで昇温させ、撹拌棒を使用して１０～２０ｒｐｍで撹拌しながら、大気圧下で２４時間、８０℃の条件で溶出して得た溶液を成分Ｂ溶液原液とした。
１０００ｍｌビーカー内に有機酸水溶液（５００ｍｌ）を充填し、砂岩ホルンフェルス粉末１００ｇを加え、８０℃まで昇温させ、撹拌棒を使用して１０～２０ｒｐｍで撹拌しながら、大気圧下で２４時間、８０℃の条件で溶出して得た溶液を成分Ｂ溶液原液とした。
（４）成分Ａ／Ｂ混合溶液と試験サンプルＡ／Ｂ
成分Ａ溶液原液と成分Ｂ原液原液を重量比１：１の割合で混合して成分Ａ／Ｂ混合溶液原液とする。
成分Ａ水溶液原液とその純水による希釈液を試験サンプルＡ／Ｂとした。
成分Ａ溶液原液と成分Ｂ原液原液を重量比１：１の割合で混合して成分Ａ／Ｂ混合溶液原液とする。
成分Ａ水溶液原液とその純水による希釈液を試験サンプルＡ／Ｂとした。
Ｂ．試験条件
（１）ＳＯＤ様活性作用
スーパーオキシドアニオン（Ｏ２－）消去能をスーパーオキシドディスムターゼ（Superoxide dismutase,SOD）様活性として測定する。
Ｏ２－消去能の測定はSOD Assay Kit-WST（Cat No. S311, Dojindo,Japan）を用いた。
（１）ＳＯＤ様活性作用
スーパーオキシドアニオン（Ｏ２－）消去能をスーパーオキシドディスムターゼ（Superoxide dismutase,SOD）様活性として測定する。
Ｏ２－消去能の測定はSOD Assay Kit-WST（Cat No. S311, Dojindo,Japan）を用いた。
（1-1）96ウェルプレート（Lot. 9107, Corning, USA）に20μLの被験品または対照、200μLのWSTworking solution、および20μLのEnzyme working solutionを加えた。また、ブランクにはEnzymeworking solutionの代替としてDilution bufferを用いた。1つの処理群に対し、3ウェルを使用した。
（1-2）プレートシール（Cat No.62-0891-48, WATSON, Japan）により96ウェルプレートを密封し、270rpmで10秒間振とうし、37℃で20分間インキュベートした。
（1-3）20分後、マイクロプレートリーダー（SPARK（登録商標）10M, TECAN, Switzerland）を用いて450nmの吸光度（ＯＤ４５０）を測定した。
（1-4）被験品、対照のＯＤ４５０から被験品のＯ２
－残存率およびＯ２
－消去率を次式により算出し、Ｏ２
－消去率を被験品のSOD様活性率とした。
Ｏ２ －残存率（％）＝（S-SB）/（C-CB）×100
Ｏ２ －消去率（％）＝｛(C-CB)-(S-SB)｝/（C-CB）×100＝ＳＯＤ様活性率(%)
Ｃ ：対照のＯＤ４５０
ＣＢ ：対照のブランクＯＤ４５０
Ｓ ：被験品のＯＤ４５０
ＳＢ ：被験品のブランクＯＤ４５０
Ｏ２ －残存率（％）＝（S-SB）/（C-CB）×100
Ｏ２ －消去率（％）＝｛(C-CB)-(S-SB)｝/（C-CB）×100＝ＳＯＤ様活性率(%)
Ｃ ：対照のＯＤ４５０
ＣＢ ：対照のブランクＯＤ４５０
Ｓ ：被験品のＯＤ４５０
ＳＢ ：被験品のブランクＯＤ４５０
（２）ＯＨラジカル消去作用
過酸化水素から生成する・ＯＨに対する被験品のラジカル消去作用を測定する。
過酸化水素から生成する・ＯＨに対する被験品のラジカル消去作用を測定する。
（2-1）1.5mLチューブに50μLの被験物質または対照、50μLの1.5mM過酸化水素（Ｈ２Ｏ２, CAS No.7722-84-1, Wako, Japan）を加えた。また、ブランクには1.5mM Ｈ２Ｏ２の代替として精製水を用いた。
（2-2）ボルテックスミキサーを用いて溶液を混合し、37℃で20分間インキュベートした。
（2-3）20分後、1.49mLの100mmol/L DA-64(CAS No. 115871-19-7, Wako, Japan)および0.5%Triton X-100(CAS No. 9002-93-1, Sigma, USA) 含有0.1mol/L PIPES (CAS No. 5625-37-6,Dojindo, Japan) 緩衝液を加えた5ｍLチューブに、インキュベートした溶液を10μL加え、ボルテックスミキサーを用いて溶液を混合し、37℃で5分間インキュベートした。
（2-4）5分後に、96ウェルプレートにインキュベートした溶液を200μL加え、マイクロプレートリーダーを用いて727nmの吸光度(ＯＤ７２７)を測定した。
（2-5）被験品、対照のＯＤ７２７から被験品のOHラジカル残存率およびＯＨラジカル消去率を次式により算出した。
ＯＨラジカル残存率（％）＝（S-SB）/（C-CB）×100
ＯＨラジカル消去率（％）＝｛（C-CB）－（S-SB）｝/（C－CB）×100
Ｃ ：対照のＯＤ７２７
ＣＢ ：対照のブランクＯＤ７２７
Ｓ ：被験品のＯＤ７２７
ＳＢ ：被験品のブランクＯＤ７２７
ＯＨラジカル残存率（％）＝（S-SB）/（C-CB）×100
ＯＨラジカル消去率（％）＝｛（C-CB）－（S-SB）｝/（C－CB）×100
Ｃ ：対照のＯＤ７２７
ＣＢ ：対照のブランクＯＤ７２７
Ｓ ：被験品のＯＤ７２７
ＳＢ ：被験品のブランクＯＤ７２７
（３）過酸化脂質生成抑制作用
不飽和脂肪酸の１つであるリノール酸が酸化して生成される共役ジエンを測定する。
不飽和脂肪酸の１つであるリノール酸が酸化して生成される共役ジエンを測定する。
（3-1）1.5mLチューブ（Cat No. 0030125150, Eppendorf, Germany）に1200μLの0.26mMリノール酸（CAS No. 60-33-3, Wako, Japan）含有10mM Sodium Dodecyl Sulfate（SDS, CAS No. 151-21-3,Sigma, USA）溶液、15μLの被験品および対照を加え、ソニケーションにより溶液を混合した。また、ブランクにはPBSを用いた。
（3-2）1.5mLチューブに6μLの0.2% 2,2'-Azobis（2-methylpropionamidine） Dihydrochloride（AAPH,CAS No. 2997-92-4, Wako, Japan）溶液を加え、ソニケーションとボルテックスミキサーにより溶液を混合した。
（3-3）紫外線透過型96ウェルプレート（Cat No. 8404, Thermo Fisher, USA）に200μL分取し、マイクロプレートリーダーを用いて、233nm（ＯＤ２３３）の吸光度を測定した。
（3-4）プレートシールにより紫外線透過型96ウェルプレートを密封し、50℃で90分間インキュベートした。
（3-5）90分後、紫外線透過型96ウェルプレートを270rpmで30秒間振とうした後、マイクロプレートリーダーを用いてＯＤ２３３を測定した。
（3-6）被験品、対照のＯＤ２３３から被験品の過酸化脂質生成率および過酸化脂質生成抑制率を次式により算出した。
過酸化脂質生成率(%)＝（S-SB）/（C-CB）×100
過酸化脂質生成抑制率（%）＝｛（C-CB）－（S-SB）｝/（C-CB）×100
Ｃ ：対照のＯＤ２３３
ＣＢ ：対照のブランクＯＤ２３３
Ｓ ：被験品のＯＤ２３３
ＳＢ ：被験品のブランクＯＤ２３３
（3-4）プレートシールにより紫外線透過型96ウェルプレートを密封し、50℃で90分間インキュベートした。
（3-5）90分後、紫外線透過型96ウェルプレートを270rpmで30秒間振とうした後、マイクロプレートリーダーを用いてＯＤ２３３を測定した。
（3-6）被験品、対照のＯＤ２３３から被験品の過酸化脂質生成率および過酸化脂質生成抑制率を次式により算出した。
過酸化脂質生成率(%)＝（S-SB）/（C-CB）×100
過酸化脂質生成抑制率（%）＝｛（C-CB）－（S-SB）｝/（C-CB）×100
Ｃ ：対照のＯＤ２３３
ＣＢ ：対照のブランクＯＤ２３３
Ｓ ：被験品のＯＤ２３３
ＳＢ ：被験品のブランクＯＤ２３３
（４）有意差検定
試験ごとに、対照と被験品添加群を対応のあるt検定で有意差検定を実施した。検定はいずれも両側で有意水準を5%未満とした（P<0.05, P<0.01, P<0.001）。
試験ごとに、対照と被験品添加群を対応のあるt検定で有意差検定を実施した。検定はいずれも両側で有意水準を5%未満とした（P<0.05, P<0.01, P<0.001）。
Ｃ．結果
（１）試験サンプルＡ
成分Ａ溶液原液を純水で０．１％、０．２％、１％、１０％、２０％、１００％（成分Ａ溶液原液）に希釈したものを試験サンプルＡとした。
（１）試験サンプルＡ
成分Ａ溶液原液を純水で０．１％、０．２％、１％、１０％、２０％、１００％（成分Ａ溶液原液）に希釈したものを試験サンプルＡとした。
（２）試験サンプルＡ／Ｂ
成分Ａ／Ｂ溶液原液を純水で０．１％、０．２％、１％、１０％、２０％、１００％（成分Ａ溶液原液）に希釈したものを試験サンプルＡ／Ｂとした。
成分Ａ／Ｂ溶液原液を純水で０．１％、０．２％、１％、１０％、２０％、１００％（成分Ａ溶液原液）に希釈したものを試験サンプルＡ／Ｂとした。
Ｄ．発明の効果
（１）表４～９に示される結果を図１～６において比較した。
図１は、試験サンプルＡのＯ２ －（スーパーオキシドアニオン）の残存率、
図２は、試験サンプルＡ／ＢのＯ２ －（スーパーオキシドアニオン）の残存率、
図３は、試験サンプルＡのＯＨラジカルの残存率、
図４は、試験サンプルＡ／ＢのＯＨラジカルの残存率、
図５は、試験サンプルＡの過酸化脂質生成率、
図６は、試験サンプルＡ／Ｂの過酸化脂質生成率である。
（１）表４～９に示される結果を図１～６において比較した。
図１は、試験サンプルＡのＯ２ －（スーパーオキシドアニオン）の残存率、
図２は、試験サンプルＡ／ＢのＯ２ －（スーパーオキシドアニオン）の残存率、
図３は、試験サンプルＡのＯＨラジカルの残存率、
図４は、試験サンプルＡ／ＢのＯＨラジカルの残存率、
図５は、試験サンプルＡの過酸化脂質生成率、
図６は、試験サンプルＡ／Ｂの過酸化脂質生成率である。
（２）Ｏ２
－（スーパーオキシドアニオン）の残存率
成分Ａの水溶液である試験サンプルＡは、Ｏ２ －（スーパーオキシドアニオン）の消去能（残存率の小ささ）を原液１０％、２０％、１００％の濃度で有意に発現しているが、
本発明（成分Ａ及びＢを含む食品組成物）の水溶液である試験サンプルＡ／Ｂは、原液０．１％、０．２％．１％、２％、１０％、２０％、１００％の濃度で、Ｏ２ －（スーパーオキシドアニオン）の消去能を有意に発現し、
当該消去能は上記濃度で、試験サンプルＡに比べて各段に向上している。
成分Ａの水溶液である試験サンプルＡは、Ｏ２ －（スーパーオキシドアニオン）の消去能（残存率の小ささ）を原液１０％、２０％、１００％の濃度で有意に発現しているが、
本発明（成分Ａ及びＢを含む食品組成物）の水溶液である試験サンプルＡ／Ｂは、原液０．１％、０．２％．１％、２％、１０％、２０％、１００％の濃度で、Ｏ２ －（スーパーオキシドアニオン）の消去能を有意に発現し、
当該消去能は上記濃度で、試験サンプルＡに比べて各段に向上している。
（３）ＯＨラジカルの残存率
成分Ａの水溶液である試験サンプルＡは、
原液０．１～２０％の濃度で一定のＯＨラジカルの消去能（残存率の小ささ）を有意に発現し、原液１００％で特に良好なＯＨラジカルの消去能を発現するが、
本発明（成分Ａ及びＢを含む食品組成物）の水溶液である試験サンプルＡ／Ｂは、
原液０．１％、０．２％．１％、２％、１０％、２０％、１００％の濃度でＯＨラジカルの消去能（残存率の小ささ）を有意に発現し、
当該消去能は各原液の上記濃度で、格段に向上している。
成分Ａの水溶液である試験サンプルＡは、
原液０．１～２０％の濃度で一定のＯＨラジカルの消去能（残存率の小ささ）を有意に発現し、原液１００％で特に良好なＯＨラジカルの消去能を発現するが、
本発明（成分Ａ及びＢを含む食品組成物）の水溶液である試験サンプルＡ／Ｂは、
原液０．１％、０．２％．１％、２％、１０％、２０％、１００％の濃度でＯＨラジカルの消去能（残存率の小ささ）を有意に発現し、
当該消去能は各原液の上記濃度で、格段に向上している。
（４）過酸化脂質生成率
成分Ａの水溶液である試験サンプルＡは、
原液０．２～２％の濃度で一定の過酸化脂質抑制能（生成率の小ささ）を有意に発現し、原液１０～１００％で特に良好な過酸化脂質抑制能を発現するが、
本発明（成分Ａ及びＢを含む食品組成物）の水溶液である試験サンプルＡ／Ｂは、
原液０．１％、０．２％．１％、２％、１０％、２０％の濃度で過酸化脂質抑制能を有意に発現し、
当該抑制能は各原液の上記濃度で、格段に向上している。
成分Ａの水溶液である試験サンプルＡは、
原液０．２～２％の濃度で一定の過酸化脂質抑制能（生成率の小ささ）を有意に発現し、原液１０～１００％で特に良好な過酸化脂質抑制能を発現するが、
本発明（成分Ａ及びＢを含む食品組成物）の水溶液である試験サンプルＡ／Ｂは、
原液０．１％、０．２％．１％、２％、１０％、２０％の濃度で過酸化脂質抑制能を有意に発現し、
当該抑制能は各原液の上記濃度で、格段に向上している。
本発明の良好なＯ２
－（スーパーオキシドアニオン）及びＯＨラジカルの消去能は、成分Ａ及び成分Ｂの相乗作用と考えられる。
本発明の良好な過酸化脂質生成抑制能は、コレステロールや中性脂肪などが活性酸素により酸化されて悪玉の過酸化脂質になるのを、成分Ａでは水素濃度に比例して過酸化脂質生成率が低下することから、生体内で最も強力な活性酸素であるヒドロキシルラジカルが，次の反応：
・ＯＨ＋Ｈ２＝Ｈ２Ｏ＋・Ｈ
において、成分Ａにより水に還元されるため、過酸化脂質の生成が抑制されると考えられる。
・ＯＨ＋Ｈ２＝Ｈ２Ｏ＋・Ｈ
において、成分Ａにより水に還元されるため、過酸化脂質の生成が抑制されると考えられる。
これに対し成分Ｂではこれとは全く異なるメカニズムで過酸化脂質の生成抑制が起こっていると推測される。Ａ＋Ｂ成分系ではこの全く異なる未知のメカニズムによる過酸化脂質の生成抑制が支配的になっていると考えられる。
以上から、本発明は、人体の炎症や代謝などで生成される、Ｏ２－（スーパーオキシドアニオン）や、反応性が極めて高いＯＨラジカル（ヒドロキシルラジカル）の消去能のどちらも高く、さらに過酸化脂質抑制能にも優れるため、ＳＯＤ活性、ＯＨラジカル（ヒドロキシルラジカル）の消去、過酸化脂質の抑制により、ガンをはじめとする生活習慣病及び老化の抑制に寄与することが期待される。
Claims (5)
- 水と接触して水素を発生する金属酸化物含有粉末（成分Ａ）と金属酸化物粉末及び／又は金属塩（成分Ｂ）（但し、水と接触して水素を発生する金属酸化物粉及びは金属塩は除く）とを含む食品組成物であって、
前記成分Ａは、Ｃｕよりも標準電極電位が小さい少なくとも２種の金属の酸化物を含み、
前記成分Ｂにおける金属酸化物は遷移金属及び第１２族元素からなる群から選ばれる１種以上の金属の酸化物であり、
前記成分Ｂにおける金属塩は遷移金属及び第１２族元素からなる群から選ばれる１種以上の金属の塩であり、
前記成分Ｂは、
火成岩及び／又は接触変成岩の粉末、
前記火成岩及び／又は接触変成岩の粉末を、食品添加物として使用できる有機酸又はその水溶液に浸漬して得られた遷移金属酸化物及び／又は遷移金属塩含有スラリー、又は、
前記スラリーの乾燥物を焼成して得られた粉末である食品組成物。 - 前記成分Ａが、水と接触して水素を発生する金属の粉末を酸化して得られる請求項１記載の食品組成物。
- 前記成分Ａが粉末（キット成分Ａ）であり、前記成分Ｂが粉末又は溶液（キット成分Ｂ）であり、前記キット成分Ａ及び前記キット成分Ｂを含むキットである請求項１又は２記載の食品組成物。
- 前記成分Ｂが粉末である請求項１又は２記載の食品組成物。
- 前記成分Ａと前記成分Ｂの重量比Ａ／Ｂが２０／８０～８０／２０の前記成分Ａと前記成分Ｂの混合粉末を水溶性カプセルに封入してなる請求項４記載の食品組成物。
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Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005289712A (ja) | 2004-03-31 | 2005-10-20 | Matsukuma Kogyo Kk | 煉瓦及びそれを利用したミストサウナ室 |
| JP2010253402A (ja) | 2009-04-27 | 2010-11-11 | Takashi Sato | 活性剤 |
| JP2012139668A (ja) | 2011-01-06 | 2012-07-26 | Takashi Sato | 水質活性化装置および該水質活性化装置を用いた貯水タンク |
| JP2013212498A (ja) | 2012-03-07 | 2013-10-17 | Tatehiko Ogawa | 還元パウダー及びその製造方法 |
| JP2017118862A (ja) | 2015-12-29 | 2017-07-06 | 昌治 久保田 | 飲料水組成物の製造方法及び飲料水組成物 |
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2019
- 2019-10-10 JP JP2019186804A patent/JP7082417B2/ja active Active
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