JP7076573B2 - チェックバルブ付き気液分離装置 - Google Patents

Description

本発明は、燃料タンク内の燃料の外部流出を防ぐ燃料遮断装置と、燃料タンク外に配設されたキャニスタとを連通する通路に配置されて、燃料蒸気と一緒に流通する液体燃料が、キャニスタ側へ流れるのを防止するための、チェックバルブ付き気液分離装置に関する。

例えば、自動車の燃料タンクには、自動車が旋回したり傾いたりしたときに、燃料タンク内の液体燃料を、燃料タンクの外部に漏れるのを防止するカットバルブが取付けられている。このカットバルブは、開口を有するケースと該ケース内に配置されたフロート弁とを備え、燃料タンク内の液体燃料が傾いたり揺動したりしてフロート弁に浸漬すると、フロート弁が上昇して、ケース開口を閉塞することで、燃料の外部漏出が防止される。

しかし、液体燃料の傾きや揺動の程度によっては、カットバルブのフロート弁が上昇してケース開口を閉塞する前に、開口から液体燃料が浸入し、燃料タンク外のキャニスタへ流入する場合がある。

このような事態を防止するため、燃料タンク内と燃料タンク外のキャニスタとを連通させる通路には、液体燃料のキャニスタへの流入を阻止すると共に、燃料蒸気のキャニスタへの流入を許容する気液分離装置が配設されている。

従来のこの種の気液分離装置として、下記特許文献１には、下側ケーシングと上側ケーシングとを接合してなり、内部に気液分離室を形成するケーシング本体と、下側ケーシングに設けられ、燃料タンク内に連通する配管に接続される入口パイプと、上側ケーシングに設けられ、キャニスタに連通する配管に接続される出口パイプと、入口パイプから流入する液体燃料を、出口パイプの気液分離室内の開口に流入するのを防止する第１障壁とを備えた、気液分離装置が記載されている。なお、上側ケーシングは、天壁と、その周縁から垂設した周壁とを有する箱状をなしており、前記周壁から出口パイプが延設されている。

特開２０１３－１７７０６３号公報

自動車等の燃料装置においては、例えば事故等によって、車両が横転したり反転したりした場合についても考慮する必要がある。この点、例えば上記特許文献１に示されるような従来の気液分離装置では、上側ケースの天壁に液体燃料が溜まり、この液体燃料が、出口パイプを通じて、キャニスタに連通する配管に流入して溜ってしまい、車両が横転や反転から回復しても、液体燃料が気液分離室内に戻りにくくなる可能性があった。

したがって、本発明の目的は、キャニスタ側に液体燃料が流入しても、気液分離室内に戻しやすい、チェックバルブ付き気液分離装置を提供することにある。

上記目的を達成するため、本発明は、燃料タンク内の燃料の外部流出を防ぐ燃料遮断装置と、燃料タンク外に配設されたキャニスタとを連通する通路に配置されて、燃料蒸気と一緒に流通する液体燃料が、キャニスタ側へ流れるのを防止するための、チェックバルブ付き気液分離装置であって、内部に気液分離室が形成されたケーシングと、前記燃料タンク内の圧力を調整するチェックバルブとを有しており、該ケーシングは、前記燃料遮断装置と前記気液分離室とを連通するタンク側開口部、及び、前記キャニスタと前記気液分離室とを連通するキャニスタ側開口部を有しており、前記チェックバルブは、前記キャニスタ側開口部に直接接続されて、前記通路の一部を構成する接続管部を有していることを特徴とする。

本発明によれば、チェックバルブは、ケーシングのキャニスタ側開口部に、直接接続されて、気液分離室とキャニスタとを連通させる通路の一部を構成する接続管部を有しているので、気液分離装置とチェックバルブとを連結する配管が不要となると共に、該配管内に液体燃料が溜まることを防止して、チェックバルブ側に流出した液体燃料を気液分離室内に戻しやすくすることができる。

本発明に係るチェックバルブ付き気液分離装置の、一実施形態を示す分解斜視図である。 同気液分離装置を適用した燃料タンクの概略構成図である。 同気液分離装置を構成するチェックバルブの斜視図である。 同気液分離装置において、ケーシングのキャニスタ側開口部に、チェックバルブを接続した状態の拡大斜視図である。 同気液分離装置の断面図である。 同気液分離装置を構成するケーシング本体に、チェックバルブを接続する際の状態を示す断面図である。 同気液分離装置において、タンク内圧が増大したときの、チェックバルブの動作を示す断面図である。 同気液分離装置において、タンク内圧が低下したときの、チェックバルブの動作を示す断面図である。 同気液分離装置において、車両が傾いた状態での断面図である。 同気液分離装置において、車両が反転した状態での断面図である。 本発明に係るチェックバルブ付き気液分離装置の、他の実施形態を示す断面図である。 本発明に係るチェックバルブ付き気液分離装置の、更に他の実施形態を示す分解斜視図である。 同気液分離装置を構成するケーシング本体を示しており、（ａ）はその断面図、（ｂ）は（ａ）のＡ－Ａ矢示線における断面図である。 図１３（ｂ）のＢ矢示線における断面図である。 同気液分離装置を構成するキャップの斜視図である。 同気液分離装置において、ケーシング側の支持壁にチェックバルブの弁ケースを載置した状態を示しており、（ａ）はその説明図、（ｂ）は平面図である。 図１６に示す状態から、ケーシングのキャニスタ側開口部に、チェックバルブを差し込んだ状態の説明図である。 図１７に示す状態から、ケーシングの開口部にキャップを装着して、キャニスタ側開口部に、チェックバルブを接続した状態の説明図である。

以下、図１～１０を参照して、本発明に係るチェックバルブ付き気液分離装置の、一実施形態について説明する。

図２に示すように、このチェックバルブ付き気液分離装置１０は、燃料タンク１内の燃料の外部流出を防ぐ燃料遮断装置２と、燃料タンク１外に配設されたキャニスタ３とを連通する通路５に配置されて、燃料蒸気と一緒に流通する液体燃料が、キャニスタ３側へ流れるのを防止するためのものである。また、この実施形態における通路５は、気液分離装置１０と燃料遮断装置２とを接続する配管５ａ、及び、気液分離措置１０とキャニスタ３とを接続する配管５ｂとから構成されている。なお、燃料遮断装置２は、いわゆるカットバルブであり、特に図示はしないが、開口部が形成されたケースと、該ケース内に昇降可能に配置されたフロート弁とを備えている。

図１や図５に示すように、この実施形態におけるチェックバルブ付き気液分離装置１０（以下、単に「気液分離装置１０」ともいう）は、内部に気液分離室Ｒが形成されたケーシング１５と、該ケーシング１５に取付けられて、燃料タンク１内の圧力を調整するチェックバルブ５０とを有する、チェックバルブ付き気液分離装置となっている。

図１を参照すると、この実施形態のケーシング１５は、上方が開口した有底円筒状をなしたケーシング本体２０と、このケーシング本体２０の開口部２５に装着されて、ケーシング本体２０との間で気液分離室Ｒを画成するキャップ４０とから構成されている。

また、ケーシング本体２０は、略円板状の底壁２１と、その周縁から立設した略円筒状をなした周壁２３とから構成されている。前記周壁２３の立設方向の上端部には、外径方向に広がる環状をなした拡径部２４が設けられている。この拡径部２４の内側が、キャップ４０が装着される開口部２５をなしている。また、前記拡径部２４の内周には、テーパ面２４ａが形成されている。

一方、前記キャップ４０は、前記拡径部２４に適合する外径で形成された、略円板状をなした基部４１と、該基部４１の裏面側（ケーシング本体２０に向く面側）であって、その外周縁部よりもやや内側から突設した、円環状をなした環状突部４３とを有している。キャップ４０は、前記環状突部４３を、ケーシング本体２０の拡径部２４のテーパ面２４ａに当接させて、接着剤による接着や、超音波溶着、スピン溶着、熱板溶着、振動溶着等の溶着などの手段で、前記拡径部２４の内周のテーパ面２４ａに固着することができる。そして、図５に示すように、ケーシング本体２０の開口部２５にキャップ４０を固着することより、ケーシング１５内に気液分離室Ｒが画成されるようになっている。

再び、ケーシング本体２０の説明に戻ると、図６に示すように、周壁２３の底壁２１側であって、その周方向一箇所には、円形状をなしたタンク側通口２７ａが、気液分離室Ｒに連通して形成されている。また、周壁２３の開口部２５寄りの位置であって、上記タンク側通口２７ａに対して周方向に整合する箇所には、円形状をなしたキャニスタ側通口３０ａが、気液分離室Ｒに連通して形成されている。

そして、周壁２３のタンク側通口２７ａの表側周縁から、略円筒状をなしたタンク側接続管２７が、ケーシング本体２０の外方に向けて延出していると共に、同周壁２３のキャニスタ側通口３０ａの表側周縁から、略円筒状をなしたキャニスタ側接続管３０が、ケーシング本体２０の外方に向けて延出している（図６参照）。また、両接続管２７，３０は互いに平行となるように、周壁２３の表側から水平方向（ケーシング本体２０の軸方向に直交する方向）に延びている。なお、キャニスタ側接続管３０は、その内径がタンク側接続管２７の内径よりも大きく、かつ、延出長さがタンク側接続管２７より短く形成されている。

そして、図５に示すように、前記タンク側接続管２７の外周には、燃料遮断装置２に連通する配管５ａの一端部が装着され、この配管５ａと、タンク側接続管２７とが互いに連通するようになっている。すなわち、タンク側接続管２７の内部空間が、燃料遮断装置２と気液分離室Ｒとを連通する、タンク側開口部２８をなしている。

一方、図５に示すように、キャニスタ側接続管３０の延出方向先端側の開口の外側から、キャニスタ３に連通する配管５ｂが接続されたチェックバルブ５０の、後述する接続管部６０が挿入されて、同接続管部６０がキャニスタ側開口部３１に直接接続されるようになっている（この態様については以下の説明で詳述する）。その結果、キャニスタ３に連通する配管５ｂと、キャニスタ側接続管３０とが、チェックバルブ５０を介して互いに連通することとなる。すなわち、キャニスタ側接続管３０の内部空間が、キャニスタ３と気液分離室Ｒとを連通する、キャニスタ側開口部３１をなしている。

また、上記キャニスタ側接続管３０の外周には、キャニスタ側開口部３１に挿入されて接続された接続管部６０が、同キャニスタ側開口部３１から抜け外れないようにするための、抜け止めブラケット３２が設けられている。図１に示すように、この抜け止めブラケット３２は、キャニスタ側接続管３０の先端外周から立設した壁部３２ａと、該壁部３２ａの先端から、ケーシング外方に向けて二股状に延出した挟持片３２ｂ，３２ｂと、各挟持片３２ｂの先端内側から突設した係合部３２ｃ，３２ｃとからなる。

なお、この実施形態における上記ケーシング本体２０は、上方が開口した有底円筒状をなしているが、ケーシング本体としては、平面的に見たときに、例えば、略四角形状や、略楕円形状、略小判状等をなした、箱形形状としてもよく（この場合、キャップは、略四角板状や、略楕円板状、略小判状をなすこととなる）、特に限定はされない。また、キャップは、ケーシング本体に必ずしも装着しなくともよい。更に、ケーシングを、上下に２分割した２つ割り状の、箱型の下側ケーシングと上側ケーシングとから構成してもよい。また、この実施形態では、タンク側接続管２７及びキャニスタ側接続管３０は、同一向きでケーシング外方に向けて延設されているが、両接続管はケーシングの周方向に異なる向きで延設されていてもよい。また、両接続管は、ケーシングの軸方向に対して斜めに延出されていてもよく、更に、両接続管を、ケーシングに対して複数個延設してもよい。

一方、ケーシング１５に取付けられるチェックバルブ５０は、この実施形態の場合、図１や図５に示すように、略円筒状をなした弁ケース５１と、その内部にスライド可能に収容され、燃料タンク１内の圧力が所定値より上昇したときに、燃料蒸気をタンク外に排出する、正圧弁７０とから、主として構成されている。なお、この実施形態では、正圧弁７０は、燃料タンク１内が負圧になったときに開いて、外気を燃料タンク１内に導入する負圧弁７５が内部に配置された、二重構造の弁となっている。前記弁ケース５１は、一端に壁部を有し他端が開口した略円筒状をなした第１ケース５３と、該第１ケース５３の他端開口に固着される蓋状をなした第２ケース５５とからなる。

図５に示すように、前記第１ケース５３は、その一端側に配置された略円板状をなした壁部５３ａと、該壁部５３ａの周縁から延設した、段階的に拡径した略円筒状をなした周壁５３ｂとを有する、略円筒カップ状をなしている。また、前記壁部５３ａの中央には、弁ケース５１内に連通する第１通気口５３ｃが形成されており、この第１通気口５３ｃの外側周縁から、略円筒状をなした接続管部６０が延出している。

更に図３や図５に示すように、接続管部６０の延出方向の先端部６１は、その外周が接続管部６０の最先端に向かって次第に縮径した形状をなしている。この先端部６１の外周の上面側（ケーシング１５にチェックバルブ５０を接続した際に、ケーシング本体２０の開口部２５に向く側）に、接続管部６０の内部空間に連通する通気部６３が形成されている。図３に示すように、この実施形態の通気部６３は、接続管部６０の軸方向に沿って細長い溝状に切欠かれて、接続管部６０の最先端に至るまで形成されており、接続管部６０の内径側及び外径側が開口すると共に、接続管部６０の軸方向先端側も開口したスリット状をなしている。なお、通気部としては、溝状ではなくとも、孔状や切欠き状をなしていてもよく、接続管部６０の内外を連通可能であればよい。また、接続管部６０の基端部側外周には、シールリング装着溝６２が形成されており、環状のシールリング８０が装着されるようになっている。

そして、図６に示すように、チェックバルブ５０は、上記接続管部６０を、ケーシング１５の外側からキャニスタ側開口部３１に挿入され、キャニスタ側接続管３０を通過させて、その先端部６１がキャニスタ側通口３０ａから気液分離室Ｒ内に突出するように押し込まれる。更に、接続管部６０の基端部側がキャニスタ側接続管３０内に入り込み、その外周に装着されたシールリング８０が、キャニスタ側接続管３０の内周に押圧されて、キャニスタ側接続管３０の内周と接続管部６０の外周との隙間がシールされることにより、接続管部６０がキャニスタ側開口部３１に直接接続されている（図５参照）。こうして、キャニスタ側開口部３１に直接接続された接続管部６０は、前記通路５の一部を構成するようになっている。すなわち、この実施形態においては、上記接続管部６０が、本発明における「キャニスタ側開口部に直接接続されて、通路の一部を構成する接続管部」をなしている。

なお、本発明において、接続管部が「キャニスタ側開口部に直接接続され」とは、チェックバルブの接続管部が、配管を介して間接的に、キャニスタ側開口部に接続される態様を除くことを意味している。また、この実施形態においては、接続管部６０外周に装着されたシールリング８０が、キャニスタ側開口部３１と接続管部６０の外周とにそれぞれ圧接して、いわばシールリング８０を介して、接続管部６０がキャニスタ側開口部３１に直接接続されるようになっているが、この態様に限定されるものではない。例えば、キャニスタ側開口部の内周を、接続管部の挿入方向先端側に向けて次第に縮径したような形状とし、接続管部の外周を先端側に向けて次第に縮径するテーパ状として、キャニスタ側開口部の内周に、接続管部の外周を圧接した状態て溶着することで、接続管部をキャニスタ側開口部に直接接続したり、或いは、接続管部の外周とキャニスタ側開口部との間に接着剤を塗布して、接着剤を介して、接続管部をキャニスタ側開口部に直接接続したりしてもよく、接続管部がキャニスタ側開口部に直接接続される態様は、特に限定されるものではない。

また、第１ケース５３の外周には、抜け止め部５７が突設されている。図３や図５に示すように、この抜け止め部５７は、前記抜け止めブラケット３２の一対の挟持片３２ｂ，３２ｂ内に挟持されると共に、係合部３２ｃ，３２ｃに係合する首部５７ａと、該首部５７ａに連設され、挟持片３２ｂ，３２ｂの表側に係合する、長板状の押え板部５７ｂとからなる。そして、上述したように、接続管部６０をキャニスタ側開口部３１の外側から挿入する際に、前記抜け止め部５７を、ケーシング本体２０の抜け止めブラケット３２に整合させ、チェックバルブ５０を押し込んでいくことで、図４や図５に示すように、抜け止め部５７の首部５７ａが、抜け止めブラケット３２の一対の挟持片３２ｂ，３２ｂを押し広げて挿入され、係合部３２ｃ，３２ｃに係合すると共に、押え板部５７ｂが一対の挟持片３２ｂ，３２ｂの表側に係合して、キャニスタ側開口部３１から接続管部６０が抜け外れないように、抜け止め保持されるようになっている。なお、抜け止めブラケット３２に抜け止め部５７が係合した状態では、抜け止めブラケット３２の一対の挟持片３２ｂ，３２ｂの間に、抜け止め部５７の首部５７ａが配置されるので、ケーシング１５に対してチェックバルブ５０が回り止めされることにもなる。

また、この実施形態においては、図６に示すように、前記接続管部６０の軸方向に沿った長さＬ１（第１ケース５３の前記壁部５３ａの表面から、接続管部６０の先端に至るまでの長さ）は、キャニスタ側接続管３０の長さＬ２（キャニスタ側通口３０ａからキャニスタ側開口部３１の先端開口までの長さ）よりも長く形成されている。その結果、図５に示すように、接続管部６０を、ケーシング１５の外側からキャニスタ側開口部３１に挿入して、チェックバルブ５０の第１ケース５３の壁部５３ａが、キャニスタ側開口部３１の表側周縁に当接するまで、チェックバルブ５０を押し込んだ状態では、接続管部６０の延出方向の先端部６１が、気液分離室Ｒ内に突出するようになっている。なお、この状態では、接続管部６０の先端部６１は、ケーシング本体２０の径方向中央をやや超えた位置に配置され、また、接続管部６０の先端部６１に形成した通気部６３が、キャップ４０側に向けて配置されるようになっている。

また、接続管部６０の基端側には、チェックバルブ５０の内部に連通する弁座６４が設けられている（図５参照）。この実施形態では、接続管部６０の基端側が連結した第１ケース５３の壁部５３ａの、第１通気口５３ｃの内側（チェックバルブ内方に向く側）周縁から、環状の弁座６４が突設されている。

一方、図５に示すように、前記第２ケース５５は、前記第１ケース５３の周壁５３ｂの開口側を閉塞するように配置される、蓋状をなした壁部５５ａを有している。この壁部５５ａの中央には、弁ケース５１内に連通する第２通気口５５ｃが形成されており、この第２通気口５５ｃの外側周縁から、略円筒状をなした接続管部６５が延出している。図５に示すように、この接続管部６５の外周には、キャニスタ３に連通する配管５ｂの一端部が接続されて、同配管５ｂとチェックバルブ５０の内部空間とが互いに連通するようになっている。

チェックバルブ５０の内部空間にスライド可能に収容される正圧弁７０は、この実施形態の場合、先端が縮径した略円筒状の支持部７１と、該支持部７１の基端開口部に固着される略円筒状の保持部７３とで構成されている。支持部７１の先端中央及び保持部７３の基端中央には、開口７１ａ，７３ａがそれぞれ形成されている（図５参照）。

また、前記正圧弁７０と、前記第２ケース５５の壁部５５ａとの間には、第１付勢バネＳ１が介装されており、それによって、正圧弁７０の支持部７１の先端側が、前記弁座６４に向けて常時付勢され、弁座６４が閉塞されるようになっている（図５参照）。

そして、燃料タンク１の内圧が所定値より上昇すると、燃料蒸気が、タンク側接続管２７等を通って気液分離室Ｒ内に流入すると共に、接続管部６０を通過して正圧弁７０を押圧する。すると、図７に示すように、第１付勢バネＳ１の付勢力に抗して、正圧弁７０全体が弁座６４から離反する方向にスライドするので、弁座６４が開き、接続管部６０等を通じて、燃料蒸気を燃料タンク外に排出するようになっている。その結果、燃料タンク１の内圧を低下させることができる。

更にこの実施形態では、燃料タンク１の内圧が所定値より低い負圧になったときに、外気をタンク内に導入する負圧弁７５を有している。この負圧弁７５は、前記正圧弁７０内にスライド可能に配置され、その先端面が、保持部７３の開口７３ａに内方から接離するようになっている。また、この負圧弁７５は、第２付勢バネＳ２により、保持部７３の開口７３ａに当接するように常時付勢されている（図５参照）。

そして、燃料タンク内が外気圧に対して負圧となると、図８に示すように、負圧弁７５が外気圧によって押圧されて、第１付勢バネＳ１の付勢力に抗して、弁座６４に近接する方向にスライドするので、それによって保持部７３の開口７３ａが開口する。すると、外気が、正圧弁７０内や接続管部６０等を通過して、気液分離室Ｒ内に流入し、更にタンク側接続管２７等を通って、燃料タンク内に導入されるようになっている。その結果、燃料タンク１の内圧を上昇させることができる。

次に、上記構成からなる本発明の気液分離装置１０の作用効果について説明する。

まず、ケーシング１５に対するチェックバルブ５０の接続方法について説明する。すなわち、図６に示すように、開口部２５にキャップ４０が装着されたケーシング本体２０の、キャニスタ側開口部３１にチェックバルブ５０の接続管部６０を位置合わせすると共に、抜け止めブラケット３２にチェックバルブ５０の抜け止め部５７を位置合わせし、その状態で、ケーシング１５に対してチェックバルブ５０を押し込んでいく。すると、キャニスタ側開口部３１の外側から、接続管部６０が、その先端部６１から挿入されて、同接続管部６０がキャニスタ側接続管３０内を通過し、先端部６１が、キャニスタ側通口３０ａから挿出してケーシング１５の気液分離室Ｒ内に突出する。

更に、弁ケース５１を構成する第１ケース５３の壁部５３ａが、キャニスタ側接続管３０の先端（すなわち、キャニスタ側開口部３１の周縁部）に当接するまで、チェックバルブ５０が押し込まれると、接続管部６０の基端部側がキャニスタ側接続管３０内に入り込んで、シールリング８０がキャニスタ側接続管３０の内周に押圧され、接続管部６０がキャニスタ側接続管３０に圧入されていく。それと共に、抜け止め部５７の首部５７ａが、抜け止めブラケット３２の係合部３２ｃ，３２ｃを内側から押圧して、一対の挟持片３２ｂ，３２ｂを押し広げて撓み変形させながら、それらの間に入り込んでいき、首部５７ａが係合部３２ｃ，３２ｃを通過すると、一対の挟持片３２ｂ，３２ｂが弾性復帰して、首部５７ａが係合部３２ｃ，３２ｃに係合し、かつ、押え板部５７ｂが一対の挟持片３２ｂ，３２ｂの表側に係合する。

その結果、図５に示すように、キャニスタ側開口部３１から接続管部６０が抜け外れないように抜け止め保持され、かつ、ケーシング１５に対してチェックバルブ５０が回り止めされた状態で、キャニスタ側開口部３１に接続管部６０を直接接続することができる。なお、キャニスタ側接続管３０の内周と接続管部６０の外周との隙間は、シールリング８０により気密的にシールされる。

そして、車両の傾きや急な加減速、旋回等によって、燃料タンク１内の液体燃料が傾いたり揺動したりした場合には、通常は、燃料遮断装置２の図示しないフロート弁が開口部を閉塞して、キャニスタ３側への流入が阻止されるが、フロート弁が開口部を閉塞する前に、配管５ａを通じて液体燃料が燃料蒸気と一緒になって、タンク側接続管２７のタンク側通口２７ａを通過して気液分離室Ｒ内に流入することがある。この際、気液分離室Ｒ内に流入した液体燃料は、例えば、ケーシング本体２０の周壁２３の内周に衝突することによって、燃料蒸気と液体燃料とが気液分離されるが、それが間に合わずに液体燃料がキャニスタ側へ流出することもある。

この際、この気液分離装置１０においては、チェックバルブ５０は、ケーシング１５のキャニスタ側開口部３１に直接接続されて、気液分離室Ｒとキャニスタ３とを連通させる通路５の一部を構成する接続管部６０を有しているので、気液分離装置１０とチェックバルブ５０とを連結する配管を不要とすることができ、配管内に気液分離室Ｒ内に流入した液体燃料が溜まることを防止することができる。そのため、上述したように、気液分離室Ｒ内に流入した液体燃料が、接続管部６０を通じて、チェックバルブ５０側に流出したとしても、上記のような配管がそもそも存在しないため、液体燃料を気液分離室Ｒ内に戻しやすくすることができる。

また、図１０に示すように、車両が反転した場合には、下向きとなったキャップ４０と、ケーシング本体２０の開口部２５側の周壁２３とによって、気液分離室Ｒ内に液体燃料が溜まり、同液体燃料が、接続管部６０の先端開口からチェックバルブ５０内に液体燃料が入り込んでしまうことがある。この場合も、上述したように、気液分離装置１０とチェックバルブ５０とを連結する配管が存在しないので、液体燃料を気液分離室Ｒ内に戻しやすくすることができる。

更に、この実施形態においては、図５に示すように、接続管部６０がケーシング１５の外側からキャニスタ側開口部３１に挿入されて接続された状態で、接続管部６０の基端側には、チェックバルブ５０の弁体（ここではチェックバルブ５０に内蔵された正圧弁７０）が接離する弁座６４が設けられている。そのため、図５の矢印に示すように、液体燃料が、接続管部６０内に流入しても、接続管部６０の基端側に設けられた弁座６４や、それに当接する弁体によって、チェックバルブ５０内への侵入が阻止されるため、液体燃料を気液分離室Ｒ内に戻しやすくすることができる。

また、この実施形態においては、図５に示すように、キャニスタ側開口部３１に挿入された接続管部６０の先端部６１が、気液分離室Ｒ内に突出している。そのため、車両の傾きや旋回等によって、燃料タンク１内の液体燃料が傾いたり揺動したりして、タンク側開口部２８から気液分離室Ｒ内に流入しても、接続管部６０の先端部６１の開口が、液体燃料に埋没しにくくすることができ、チェックバルブ５０内への液体燃料の流入を抑制することができる。また、上述したように、燃料の揺動等によって、燃料タンク内の液体燃料が、タンク側開口部２８から気液分離室Ｒ内に流入しても、接続管部６０の先端部６１に液体燃料を衝突させやすくして、その進路を変更させたり分散させたりすることができるので、気液分離装置１０による気液分離性能を高めることができると共に、チェックバルブ５０内に液体燃料を流入しにくくすることができる。

更に、この実施形態においては、図４や図５に示すように、接続管部６０の先端部６１の外周上面側には、接続管部６０内に連通する通気部６３が形成されている。そのため、例えば、図９に示すように、車両が傾斜する等して、気液分離装置１０が傾いて、接続管部６０の先端部６１の開口が液体燃料に埋没しても、接続管部６０の内外の通気を確保しやすくなり、気液分離室Ｒ内の圧力によって、液体燃料が接続管部６０内に吸い上げられることを抑制することができる。すなわち、図９の矢印に示すように、気液分離室Ｒの圧力が、通気部６３を介して液体燃料の液面を押すので、液体燃料の、接続管部６０内への吸い上げが抑制される。

図１１には、本発明に係るチェックバルブ付き気液分離装置の、他の実施形態が示されている。なお、前記実施形態と実質的に同一部分には同符号を付してその説明を省略する。

この実施形態におけるチェックバルブ付き気液分離装置１０Ａ（以下、単に「気液分離装置１０Ａ」ともいう）は、チェックバルブ５０Ａの形状が前記実施形態と異なっている。すなわち、図１１に示すように、このチェックバルブ５０Ａは、第１ケース５３の接続管部６０Ａが、前記実施形態の接続管部６０よりも短く形成されている。より具体的には、接続管部６０Ａをケーシング１５の外側からキャニスタ側開口部３１に挿入して、第１ケース５３の壁部５３ａが、キャニスタ側開口部３１の表側周縁に当接するまで、チェックバルブ５０Ａを押し込んだ状態で、接続管部６０Ａの延出方向の先端部６１が、気液分離室Ｒ内に突出せず、キャニスタ側通口３０ａよりもケーシング外方に引き込まれた位置となるように形成されている。

そして、この気液分離装置１０Ａにおいても、前記実施形態の気液分離装置１０と同様に、チェックバルブ５０Ａは、ケーシング１５のキャニスタ側開口部３１に直接接続されて、気液分離室Ｒとキャニスタ３とを連通させる通路５の一部を構成する接続管部６０Ａを有しているので、気液分離装置１０Ａとチェックバルブ５０Ａとを連結する配管を不要として、配管内に気液分離室Ｒ内に流入した液体燃料が溜まることを防止でき、液体燃料を気液分離室Ｒ内に戻しやすくすることができる。

図１２～１８には、本発明に係るチェックバルブ付き気液分離装置の、更に他の実施形態が示されている。なお、前記実施形態と実質的に同一部分には同符号を付してその説明を省略する。

この実施形態におけるチェックバルブ付き気液分離装置１０Ｂ（以下、単に「気液分離装置１０Ｂ」ともいう）は、チェックバルブ５０Ｂ全体が、ケーシング１５Ａ内の気液分離室Ｒ内に収容配置される点で、前記実施形態の気液分離装置１０，１０Ａと異なっている。

この実施形態のケーシング１５Ｂは、内部に気液分離室Ｒを有すると共に、チェックバルブ５０Ｂを収容可能とするチェックバルブ収容開口部２５ａ（以下、単に「収容開口部２５ａ」ともいう）を有するケーシング本体２０Ｂと、前記収容開口部２５ａに装着されるキャップ４０Ｂとを有している。

一方、この実施形態におけるチェックバルブ５０Ｂは、前記実施形態のチェックバルブ５０とは異なり、図１８に示すように、第１ケース５３の壁部５３ａの第１通気口５３ｃの外側周縁からは、接続管部６０が延設しておらず、環状突部６４ａが突設している。また、第２ケース５５の壁部５５ａの、第２通気口５５ｃの外側周縁から延設した接続管部６５Ｂは、その先端部６６側の外周にシールリング装着溝６７が形成され、環状のシールリング８０が装着されている。

そして、上記接続管部６５Ｂが、ケーシング１５Ｂの内側から、キャニスタ側開口部３１に挿入されて、シールリング８０を介してキャニスタ側接続管３０に圧入されて、それによって接続管部６５Ｂがキャニスタ側開口部３１に直接接続されるようになっている。すなわち、この実施形態においては、上記接続管部６５Ｂが、本発明における「キャニスタ側開口部に直接接続されて、通路の一部を構成する接続管部」をなしている。

また、図１２や図１８に示すように、チェックバルブ５０Ｂの弁ケース５１を構成する、第１ケース５３の、段階的に拡径する略円筒状をなした周壁５３ｂは、弁座６４側に位置する最も縮径した縮径部分５３ｄと、第２ケース５５側に位置する最も拡径した拡径部分５３ｅと、それらの間に配置され、縮径部分５３ｄよりも拡径し且つ拡径部分５３ｅよりも縮径した中間部分５３ｆとからなる。なお、中間部分５３ｆは、縮径部分５３ｄの先端から、段部５３ｇを介して軸方向に連設されている。

また、ケーシング本体２０Ｂの気液分離室Ｒ内には、収容開口部２５ａを通じて、チェックバルブ５０Ｂを収容可能となっている。この実施形態では、図１６（ａ），（ｂ）に示すように、チェックバルブ５０Ｂの全体の軸方向長さＬ３（第１ケース５３の環状突部６４ａの先端から第２ケース５５の接続管部６５Ｂの先端までの長さ）は、ケーシング本体２０Ｂの内径Ｄと適合しており、チェックバルブ５０Ｂを収容開口部２５ａからケーシング本体２０Ｂ内に収容可能となっている。更に図１６（ｂ）の二点鎖線で示すように、ケーシング本体２０Ｂの気液分離室Ｒ内にチェックバルブ５０Ｂを、その接続管部６５Ｂをキャニスタ側開口部３１に向けて収容した状態では、接続管部６５Ｂがキャニスタ側開口部３１に挿入される方向に、弁ケース５１を押込み可能となっている。このように気液分離室Ｒ内で弁ケース５１を押込み可能であることから、気液分離室Ｒ内で弁ケース５１が移動可能となっている。

また、ケーシング本体２０Ｂの、収容開口部２５ａとは反対側に位置する底壁２１の内側からは、ケーシング本体２０Ｂ内に収容されたチェックバルブ５０Ｂの弁ケース５１を支持するための、支持壁が立設されている。図１２や図１３に示すように、この実施形態では、底壁２１の内側（気液分離室Ｒに向く側）であって、前記タンク側開口部２８の開口方向に沿った延長線Ｅ上に位置するように、第１支持壁３５と第２支持壁３７とが立設されている。

より具体的には、第１支持壁３５は、タンク側開口部２８に対して、ケーシング本体２０Ｂの周壁２３の周方向に対向し、かつ、同周壁２３よりもやや内径側の位置から立設され、タンク側開口部２８の前記延長線Ｅ（図１３（ａ）参照）に直交する方向に配置された、所定幅の板状をなしている。また、この第１支持壁３５の幅は、前記タンク側開口部２８の内径よりも大きく形成されており、タンク側開口部２８を覆うことが可能となっている。

更に、第１支持壁３５の立設方向の先端部３５ａには、チェックバルブ５０Ｂの弁ケース５１を構成する第１ケース５３の外周を保持する、円弧状をなした切欠き３６が形成されている。図１７に示すように、円弧状の切欠き３６は、チェックバルブ５０Ｂの第１ケース５３の、周壁５３ｂの縮径部分５３ｄに適合する曲率で形成されている。また、前記第１支持壁３５は、図１３（ｂ）の矢示線Ｂで示すように、気液分離室Ｒをキャニスタ側開口部３１の軸方向から見たとき（より具体的には、気液分離室Ｒを、ケーシング本体２０Ｂのキャニスタ側開口部３１とは反対側の内周部分から、キャニスタ側開口部３１の軸方向に向けて見たとき）、図１４に示すように、切欠３６きを形成する円弧Ｋの中心Ｃ１と、キャニスタ側開口部３１の中心Ｃ２とが、同軸上となるように設けられている。なお、図１３（ｂ）に示すように、前記第１支持壁３５は、収容開口部２５ａの開口方向（図１３（ａ）の矢視線Ｙ参照）から気液分離室Ｒを見たとき、切欠き３６を形成する円弧の中心Ｃ１と、キャニスタ側開口部３１の中心Ｃ２とが同軸上となるように設けられているともいえる。また、キャニスタ側開口部３１の中心Ｃ２とは、キャニスタ側開口部３１の径方向中心（ここではキャニスタ側接続管３０の軸方向の中心）を意味する。

一方、図１３（ｂ）に示すように、前記第２支持壁３７は、前記タンク側開口部２８と、前記第１支持壁３５との間であって、タンク側開口部２８の開口方向に沿った延長線Ｅ上に沿って延び、かつ、前記第１支持壁３５に対して直交するように配置された板状をなしている。この第２支持壁３７の立設方向の先端部３７ａが、図１６（ａ）に示すように、チェックバルブ５０Ｂの第１ケース５３の拡径部分５３ｅを支持するようになっている。

また、上記の第１支持壁３５及び第２支持壁３７の高さ（各壁３５，３７の、底壁２１の内側からの立設長さ）は、これらの第１支持壁３５や第２支持壁３７によって第１ケース５３を支持した状態で、図１６（ａ）に示すように、チェックバルブ５０Ｂの軸心Ｃ３と、キャニスタ側開口部３１の中心Ｃ２とが一致するように（同軸上となるように）設定されている。

次にキャップ４０Ｂについて説明する。図１５に示すように、この実施形態のキャップ４０Ｂは、ケーシング内側からキャニスタ側開口部３１に挿入されて直接続された接続管部６５Ｂがキャニスタ側開口部３１から抜けないように、気液分離室Ｒ内での弁ケース５１の動きを規制する規制部が設けられている。この規制部は、キャップ４０Ｂの裏側からそれぞれ突設した、第１規制部４５と、一対の第２規制部４７，４７とから構成されている。

より具体的には、キャップ４０Ｂの基部４１の裏面側であって、その径方向のほぼ中心位置に、所定幅で延びる第１規制部４５が突設されている。この第１規制部４５の、突出方向の先端部には、第１ケース５３の外周を押さえ込んで保持する、円弧状をなした切欠き４５ａが形成されている。この円弧状の切欠き４５ａは、第１ケース５３の周壁５３ｂの縮径部分５３ｄに適合する曲率で形成されている。また、この第１規制部４５は、図１８に示すように、気液分離室Ｒ内に弁ケース５１が収容配置され、ケーシング本体２０Ｂの収容開口部２５ａにキャップ４０Ｂを装着した状態で、弁ケース５１を構成する第１ケース５３の周壁５３ｂの段部５３ｇに対向して配置されるようなっており、それによって気液分離室Ｒ内での弁ケース５１の動きを規制する。

更にキャップ４０Ｂの基部４１の裏面側であって、前記第１規制部４５と前記環状突部４３との間であって、略角柱状をなした一対の第２規制部４７，４７が、所定間隔を互いに平行に突設されている。各第２規制部４７の、突出方向の先端部であって、前記第１規制部４５側の面には、第２規制部４７の突出方向最先端に向けて、次第に肉薄となるように傾斜し、ケーシング本体２０Ｂの収容開口部２５ａへのキャップ４０Ｂの装着作業に伴って、弁ケース５１を押込み可能とする、押込み面４７ａが形成されている。また、各規制部４７の基部側であって、前記押込み面４７ａと同じ向きの一側面は、弁ケース５１の動きを規制する規制面４７ｂをなしている。

また、第２規制部４７は、第１規制部４５よりも長く突出しており、ケーシング本体２０Ｂの収容開口部２５ａにキャップ４０Ｂを装着するときに、第１規制部４５よりも先に、第２規制部４７の先端部が弁ケース５１に当接するようになっている。また、一対の第２規制部４７，４７は、気液分離室Ｒ内に弁ケース５１が収容配置され、ケーシング本体２０Ｂの収容開口部２５ａにキャップ４０Ｂを装着した状態で（図１７参照）、弁ケース５１の第１ケース５３の環状突部６４ａの両側に配置されるようになっている。

そして、前記一対の第２規制部４７，４７は、図１７の矢印Ｆ１に示すように、ケーシング本体２０Ｂの収容開口部２５ａにキャップ４０Ｂを装着するときに、前記押込み面４７ａ，４７ａが、弁ケース５１の第１ケース５３の壁部５３ａの外周縁部を押圧して、図１７の矢印Ｆ２に示すように、接続管部６５Ｂがキャニスタ側開口部３１に挿入される方向に押し込むようになっている。すなわち、前記押込み面４７ａは、キャップ４０Ｂによる矢印Ｆ１方向の押込み力を、矢印Ｆ２で示される弁ケース５１の押込み力に変換する役割をなしている。また、図１７に示すように、気液分離室Ｒ内に弁ケース５１が収容配置され、ケーシング本体２０Ｂの収容開口部２５ａにキャップ４０Ｂを装着した状態では、一対の第２規制部４７，４７の、前記規制面４７ｂ，４７ｂは、弁ケース５１の第１ケース５３の壁部５３ａの外側に対向して配置されるようなっており、気液分離室Ｒ内での弁ケース５１の動きを規制する。すなわち、上記第２規制部４７が、本発明における、チェックバルブ収容開口部にキャップを装着するときに、接続管部がキャニスタ側開口部に挿入される方向に、弁ケースを押込み可能とする「規制部」をなしている。

次に、上記構成からなる気液分離装置１０Ｂの作用効果について説明する。

まず、ケーシング本体２０Ｂの上方において、チェックバルブ５０Ｂの接続管部６５Ｂを、キャニスタ側接続管３０側に向けると共に、弁ケース５１の第１ケース５３を、第１支持壁３５の円弧状の切欠き３６に概ね整合するように位置合わせして、ケーシング本体２０Ｂの上方から、収容開口部２５ａを通じて気液分離室Ｒ内にチェックバルブ５０Ｂを収容していく。すると、図１６に示すように、第１支持壁３５の切欠き３６に、第１ケース５３の周壁５３ｂの縮径部分５３ｄが載置されて支持されると共に、第２支持壁３７の先端部３７ａに、第１ケース５３の周壁５３ｂの拡径部分５３ｅが載置されて支持される。その結果、図１６（ａ）に示すように、チェックバルブ５０Ｂの軸心Ｃ３と、キャニスタ側開口部３１の中心Ｃ２とが同軸上となるように、気液分離室Ｒ内に弁ケース５１が収容配置される。

その後、弁ケース５１を移動させて、その接続管部６５Ｂをキャニスタ側開口部３１に、少し差し込んでおく。すなわち、図１６（ｂ）の矢印Ｆ２に示す方向に、弁ケース５１を所定距離だけ移動させて、図１７に示すように、接続管部６５Ｂの先端部６６を、キャニスタ側通口３０ａを通過させて、キャニスタ側開口部３１に所定長さだけ挿入しておく。

上記状態で、図１７に示すように、キャップ４０Ｂの第１規制部４５の切欠き４５ａを、弁ケース５１の第１ケース５３の周壁５３ｂ側に向けると共に、一対の第２規制部４７，４７を、第１ケース５３の壁部５３ａの外側に位置するように、ケーシング本体２０Ｂの上方にキャップ４０Ｂを概ね位置合わせして、ケーシング本体２０の収容開口部２５ａに対してキャップ４０Ｂを押し込んで装着していく。すると、一対の第２規制部４７，４７の押込み面４７ａ，４７ａが、第１ケース５３の壁部５３ａの外周縁部を押圧して、図１７の矢印Ｆ２に示すように、接続管部６５Ｂがキャニスタ側開口部３１の奥側に更に挿入される方向に押し込まれて、同接続管部６５Ｂが、シールリング８０を介してキャニスタ側接続管３０に圧入されて、図１８に示すように、キャニスタ側開口部３１に直接接続することができる。

その後、キャップ４０Ｂの環状突部４３を、ケーシング本体２０Ｂの拡径部２４内周のテーパ面２４ａに固着することで、ケーシング本体２０Ｂの収容開口部２５ａにキャップ４０が装着される。なお、この状態では、図１８に示すように、キャップ４０Ｂの第１規制部４５の円弧状の切欠き４５ａが、第１ケース５３の周壁５３ｂの縮径部分５３ｄに当接して、弁ケース５１を上方から押さえ込むと共に、第１規制部４５の先端部４５ａが、第１ケース５３の周壁５３ｂの段部５３ｇに対向して配置され、かつ、一対の第２規制部４７，４７の規制面４７ｂ，４７ｂが、第１ケース５３の壁部５３ａの外側に対向して配置されて、気液分離室Ｒ内での弁ケース５１の動きが規制されることとなる。

なお、この実施形態では、図１７に示すように、支持壁３５，３７で弁ケース５１を支持した後、接続管部６５Ｂをキャニスタ側開口部３１に少し差し込んでおいてから、ケーシング本体２０Ｂの収容開口部２５ａにキャップ４０Ｂを装着して、第２規制部４７を介して弁ケース５１を押し込むようにしているが、支持壁３５，３７で弁ケース５１を支持した後、接続管部６５Ｂをキャニスタ側開口部３１に差し込まずに、キャップ４０Ｂの装着時における、第２規制部４７による弁ケース５１の押込み力のみによって、接続管部６５Ｂをキャニスタ側開口部３１に挿入する構成としてもよい。

そして、上記構成からなる気液分離装置１０Ｂにおいては、図１８に示すように、チェックバルブ５０Ｂの弁ケース５１が、気液分離室Ｒ内に配置されるので、燃料の揺動等によって、燃料タンク内の液体燃料がタンク側開口部２８から気液分離室内に流入しても、弁ケース５１に液体燃料が衝突して、進路変更させたり分散させたりすることができるため、気液分離装置１０Ｂによる気液分離性能を高めて、チェックバルブ５０Ｂ内に液体燃料を流入しにくくすることができると共に、弁ケース５１内に収容された正圧弁７０や負圧弁７５の作動時の音を、抑制することができる。

また、この実施形態においては、ケーシング本体２０Ｂは、チェックバルブ５０Ｂを収容可能とする収容開口部２５ａを有している。そのため、キャップ４０Ｂの装着前に、収容開口部２５ａを通じて気液分離室Ｒ内に、チェックバルブ５０Ｂを容易に収容することができる。更に、キャップ４０Ｂには、接続管部６５Ｂがキャニスタ側開口部３１から抜けないように、気液分離室Ｒ内での弁ケース５１の動きを規制する規制部（ここでは第１規制部４５及び第２規制部４７）が設けられている。そのため、収容開口部２５ａにキャップ４０Ｂを装着した状態で、規制部によって弁ケース５１の動きを規制して、接続管部６５Ｂがキャニスタ側開口部３１から抜けないように、確実に抜け止め保持することができる。

また、この実施形態では、ケーシング本体２０Ｂの底壁２１から支持壁（ここでは第１支持壁３５及び第２支持壁３７）が立設されており、この支持壁の先端部によって、弁ケース５１を支持するようになっている。そのため、気液分離室Ｒ内に配置される弁ケース５１をしっかりと支持することができると共に、燃料の揺動等によって、燃料タンク内の液体燃料がタンク側開口部２８から気液分離室Ｒ内に流入した場合に、液体燃料が支持壁に衝突して、進路変更させたり分散させたりすることができるため、チェックバルブ５０Ｂ内に液体燃料を流入しにくくすることができる。

更に、この実施形態においては、弁ケース５１の外周は、円形状をなしており（ここでは弁ケース５１を構成する第１ケース５３の周壁５３ｂが円形状をなしている）、支持壁（ここでは第１支持壁３５）の先端部３５ａには、弁ケースの外周を保持する、円弧状の切欠き３６が形成されており、図１４に示すように、気液分離室Ｒをキャニスタ側開口部３１の軸方向から見たとき、切欠３６きを形成する円弧の中心Ｃ１と、キャニスタ側開口部３１の中心Ｃ２とが、同軸上となるように設けられている。そのため、ケーシング本体２０Ｂの収容開口部２５ａを通じて、弁ケース５１を第１支持壁３５の先端部３５ａの切欠き３６に載置して支持させることで、接続管部６５Ｂをキャニスタ側開口部３１に位置合わせした状態で、気液分離室Ｒ内にチェックバルブ５０Ｂを収容することができ、その後の、キャニスタ側開口部３１への、接続管部６５Ｂの挿入作業を容易にして、キャニスタ側開口部３１に対する接続管部６５Ｂの接続作業性を向上させることができる。

また、この実施形態においては、キャップ４０Ｂの規制部（ここでは第２規制部４７）は、収容開口部２５ａにキャップ４０Ｂを装着するときに、接続管部６５Ｂがキャニスタ側開口部３１に挿入される方向に、弁ケース５１を押込み可能に構成されている。すなわち、ケーシング本体２０Ｂの収容開口部２５ａへのキャップ４０Ｂの装着作業に伴って、第２規制部４７によって弁ケース５１が押し込まれて、キャニスタ側開口部３１に接続管部６５Ｂが挿入されるため、キャップ４０Ｂの装着前において、接続管部６５Ｂをキャニスタ側開口部３１に挿入する必要性を少なくすることができ、又は、挿入する必要をなくすことができ、キャニスタ側開口部３１に対する接続管部６５Ｂの、接続作業性を更に向上させることができる。

なお、本発明は、上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨の範囲内で、各種の変形実施形態が可能であり、そのような実施形態も本発明の範囲に含まれる。

１ 燃料タンク
２ 燃料遮断装置
３ キャニスタ
５ 通路
１０，１０Ａ，１０Ｂ 気液分離装置
１５，１５Ａ，１５Ｂ ケーシング
２０，２０Ｂ ケーシング本体
２５ 開口部
２５ａ チェックバルブ収容開口部
２８ タンク側開口部
３１ キャニスタ側開口部
３５ 第１支持壁
３７ 第２支持壁
４０，４０Ｂ キャップ
４５ 第１規制部
４７ 第２規制部
５０，５０Ａ，５０Ｂ チェックバルブ
５１ 弁ケース
５３ 第１ケース
５５ 第２ケース
６０，６０Ａ 接続管部
６３ 通気部
６５，６５Ｂ 接続管部
７０ 正圧弁
７５ 負圧弁
８０ シールリング
Ｒ 気液分離室

Claims (5)

1. 燃料タンク内の燃料の外部流出を防ぐ燃料遮断装置と、燃料タンク外に配設されたキャニスタとを連通する通路に配置されて、燃料蒸気と一緒に流通する液体燃料が、キャニスタ側へ流れるのを防止するための、チェックバルブ付き気液分離装置であって、
   内部に気液分離室が形成されたケーシングと、前記燃料タンク内の圧力を調整するチェックバルブとを有しており、
   該ケーシングは、前記燃料遮断装置と前記気液分離室とを連通するタンク側開口部、及び、前記キャニスタと前記気液分離室とを連通するキャニスタ側開口部を有しており、
   前記チェックバルブは、前記キャニスタ側開口部に直接接続されて、前記通路の一部を構成する接続管部を有しており、
   前記チェックバルブは、前記ケーシングの外側から前記接続管部を前記キャニスタ側開口部に挿入されて接続され、前記接続管部の基端側には前記チェックバルブの内部に連通する弁座が設けられており、この弁座に前記チェックバルブの弁体が接離するように構成されており、
   前記キャニスタ側開口部に挿入された前記接続管部の先端部が、前記気液分離室内に突出しており、
   前記接続管部の先端部の外周上面側には、前記接続管部内に連通する通気部が形成されていることを特徴とするチェックバルブ付き気液分離装置。
2. 燃料タンク内の燃料の外部流出を防ぐ燃料遮断装置と、燃料タンク外に配設されたキャニスタとを連通する通路に配置されて、燃料蒸気と一緒に流通する液体燃料が、キャニスタ側へ流れるのを防止するための、チェックバルブ付き気液分離装置であって、
   内部に気液分離室が形成されたケーシングと、前記燃料タンク内の圧力を調整するチェックバルブとを有しており、
   該ケーシングは、前記燃料遮断装置と前記気液分離室とを連通するタンク側開口部、及び、前記キャニスタと前記気液分離室とを連通するキャニスタ側開口部を有しており、
   前記チェックバルブは、前記キャニスタ側開口部に直接接続されて、前記通路の一部を構成する接続管部を有しており、
   前記チェックバルブは、弁体が収容された弁ケースと、該弁ケースに設けられた前記接続管部とを有しており、前記弁ケースが前記気液分離室内に配置されて、前記接続管部が、前記ケーシングの内側から前記キャニスタ側開口部に挿入されており、
   前記ケーシングは、内部に前記気液分離室を有すると共に、前記チェックバルブを収容可能とするチェックバルブ収容開口部を有するケーシング本体と、前記チェックバルブ収容開口部に装着されるキャップとを有しており、
   前記キャップには、前記接続管部が前記キャニスタ側開口部から抜けないように、前記気液分離室内での前記弁ケースの動きを規制する規制部が設けられていることを特徴とするチェックバルブ付き気液分離装置。
3. 前記ケーシング本体は、前記チェックバルブ収容開口部とは反対側に位置する底壁を有しており、この底壁から支持壁が立設されており、この支持壁の、立設方向の先端部によって、前記弁ケースが支持されている、請求項２記載のチェックバルブ付き気液分離装置。
4. 前記弁ケースの外周は、円形状をなしており、前記支持壁の先端部には、前記弁ケースの外周を保持する、円弧状の切欠きが形成されており、
   前記気液分離室を前記キャニスタ側開口部の軸方向から見たとき、前記切欠きを形成する円弧の中心と、前記キャニスタ側開口部の中心とが、同軸上となるように、前記支持壁が設けられている請求項３記載のチェックバルブ付き気液分離装置。
5. 前記キャップの規制部は、前記チェックバルブ収容開口部に前記キャップを装着するときに、前記接続管部が前記キャニスタ側開口部に挿入される方向に、前記弁ケースを押込み可能に構成されている、請求項２～４のいずれか１つに記載のチェックバルブ付き気液分離装置。

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