JP7048451B2 - 超電導線材、超電導コイル、磁気発生装置および超電導線材の製造方法 - Google Patents
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Description
前記した以外の課題、構成および効果は以下の実施形態の説明により明らかにされる。
[第1実施形態]
図1および図2は、第1実施形態に係る超電導線材100Aの概略断面図である。なお、図1は、ケミカルエッチング処理後の光学顕微鏡写真をもとに作図したものである。図2は、ケミカルエッチング処理を行わないで撮影した光学顕微鏡写真をもとに作図したものである。超電導線材100Aの横断面を単に観察した場合、図2に示すように構成要素の区別が難しい箇所があるが、ケミカルエッチング処理を行うと各構成要素の界面を際立たせることができ、区別が容易になる。そこで、第1実施形態に関して、主に図1を参照して説明する。なお、図1および図2に示す超電導線材100Aの断面形状は一例であり、図示しているものに限定されない。超電導線材100Aの断面形状は、中心材106の材料や単芯線103の材料、組み込み本数、配置位置などによって任意に設定できる。構成要素の確認のためのケミカルエッチング処理は、各構成要素の界面を際立たせることができればよく、任意の条件で行うことができる。
さらに、超電導線材100Aは、中心材106の外周面、MgB2コア材101の被覆層および外殻材105の内周面に用いるMgと反応しない金属を同一の金属材料で構成するのが好ましい。それぞれの部分を異なる金属材料で被覆・配置した場合、金属材料の硬さや伸びなどの特性の違いが加工性に悪影響をおよぼすことが考えられる。しかし、当該好ましい実施形態のようにこれらを同一の金属材料で構成すると、そのような影響を大幅に低減できる。その結果、当該好ましい実施形態によれば、MgB2コア材101の形状の不均一な変形をより抑制することができる。また、個々のMgB2コア材101に異常な変形が生じないので、MgB2コア材101の面積の減少や中心材106にCuを配置した場合にCuとの反応を防止できる。
中心材106は、超電導線材100Aの中心に配置される。この中心材106は、前記したように、少なくとも外周面がMgと反応しない金属で形成されている。具体的には、図1に示すように、中心材106は、例えば、Mgと反応し得る金属で形成されたコア109と、当該コア109を被覆するMgと反応しない金属で形成された第2の被覆材107と、で形成されている。中心材106は、第2の被覆材107を配置することで、MgB2コア材101の不均一な変形を抑制することができる。特に中心に配置されるコア109にCuを用いた場合、Cuは柔らかく変形しやすいため、その影響を受けて、単芯線103が不均一に変形しやすくなる。第2の被覆材107を配置することで、Cuの変形を抑制することができ、不均一な変形を抑制することができる。
単芯線103は、前記したように、超電導材料として機能するMgB2コア材101が、Mgと反応しない金属で形成された第1の被覆材102によって被覆されている。このように、単芯線103は、MgB2コア材101を被覆する第1の被覆材102がMgと反応しない金属で形成されているので、減面加工中の中心材106および外殻材105の形状変化などの影響によるMgB2コア材101の形状の不均一な変形を抑制できる。なお、本実施形態では、図1に示すように、単芯線103の本数を10本としているがこれに限定されるものではなく、必要とされる線材性能に応じて任意に設定できる。第1の被覆材102で用いることのできるMgと反応しない金属は、中心材106で述べたのと同じものが挙げられる。
外殻材105は、前記したように、中心材106を中心にしてその周囲に複数配置されている単芯線103の外側に配置される。このような構成とすることにより、外殻材105は、超電導線材100Aに強度等の機械的特性を付与している。
なお、図1および図2に示す超電導線材100Aの線径(太さ)は、例えば、0.5~2mmφであり、図3に示す組み込み材100aの線径(太さ)は、例えば、30mmφ超であるが、これらに限定されない。
図4は、第2実施形態に係る超電導線材100Bの概略断面図である。なお、図4は、ケミカルエッチング処理後の光学顕微鏡写真をもとに作図したものである。図5は、細線化前の第2実施形態に係る組み込み材100bの概略断面図である。つまり、図5に示す組み込み材100bを細線化し、熱処理を行うと、図4に示す超電導線材100Bとなる。
同様に、細線化前の状態である、図5に示す第2実施形態に係る組み込み材100bと、図3に示す第1実施形態に係る組み込み材100aとは、組み込み材100bの中心材106bの構成が、組み込み材100aの中心材106と異なっている。
図6は、本実施形態に係る超電導コイル600の構成を示す概略構成図である。
本実施形態に係る超電導コイル600は、第1実施形態で説明した超電導線材100Aまたは第2実施形態で説明した超電導線材100Bを用いている。超電導コイル600は、例えば、図6に示すように、ガラス繊維などの絶縁材601を被覆した金属製のボビン602と、このボビン602の所定の位置に巻き回した、細線化および絶縁材601を被覆した超電導線材100A(100B)と、超電導線材100Aを固定する図示しない樹脂と、を備えて構成されている。なお、この超電導コイル600は、ボビン602の所定の位置に巻き回した状態で前記した熱処理を行い、混合粉末101aをMgB2コア材101(いずれも図6において図示せず)としている。そして、この超電導コイル600は、熱処理後に樹脂に含浸させて固定化したものである。ここで、絶縁材601としてガラス繊維を挙げたが、熱処理に耐えられるものであればこれに限定されることなく任意の絶縁材を用いることができる。
図7は、本実施形態に係る磁気発生装置700の構成を示す概略構成図である。なお、図7は、磁気発生装置700の一例として、開放型の磁気共鳴イメージング(MRI)装置700Aを図示している。
図8は、本実施形態に係る超電導線材の製造方法の内容を説明するフローチャートである。
図8に示すように、本製造方法は、充填工程S1と、配置工程S2と、挿入工程S3と、減面加工工程S4と、熱処理工程S5と、を有する。
充填工程S1は、Mgと反応しない金属で形成された第1の被覆材102の中にMg粉末およびB粉末の混合粉末101aを充填する工程と、これに続けて伸線加工する工程とを行い、単芯線103を作製する工程である。この第1の被覆材102としては、Mgと反応しない金属で形成した金属パイプが挙げられる。
配置工程S2は、少なくとも外周面がMgと反応しない金属で形成されている中心材106の周囲に単芯線103を複数配置する工程である。
挿入工程S3は、少なくとも内周面がMgと反応しない金属で形成されている外殻材105の中に、中心材106およびこの中心材106の周囲に複数配置した単芯線103を挿入して多芯組込み材、すなわち、組み込み材100a、100bを作製する工程である。挿入工程S3で用いる素材・構成を変更することで、第1実施形態に係る組み込み材100aおよび第2実施形態に係る組み込み材100bのいずれを作製するか任意に決定できる。
減面加工工程S4は、多芯組込み材を減面加工して細線化する工程(伸線する工程)である。この減面加工工程S4は、例えば、ドローベンチなどを用いて行うことができる。減面加工工程S4を行うことにより、組み込み材100a、100bの線径(太さ)を目的の線径にすることができる。
熱処理工程S5は、細線化した多芯組込み材(組み込み材100a、100b(なお、この段階での断面形状は図1、図4参照))を熱処理して混合粉末101a中のMgとBを反応させ、MgB2コア材101とする工程である。熱処理工程S5は、例えば、ボビン602に巻き回した状態で電気炉などの熱処理装置で約600℃に昇温することにより好適に行うことができる。
まず、Nb製のパイプ内にCuの棒(コア109)を挿入して中心材106を作製した。これにより、Nb製の第2の被覆材107を被覆したCu製のコア109を有する中心材106となる。そして、この中心材106を囲むように単芯線103を10本配置し、Nb製のパイプ内に挿入した。さらに、これをモネル製のパイプに挿入して多芯組込み材を作製した。このように、Nb製のパイプをモネル製のパイプ内へ挿入することで、モネル製の外層材108の内側にNb製の緩和層104を配置した外殻材105を作製した。
なお、第1の被覆材102の厚みが、第2の被覆材107の厚みおよび緩和層104の厚みよりも薄い場合でもこれと同様に同一形状のMgB2コア材101を形成できた。このことから、MgB2コア材101の形状の不均一な変形を抑制するという効果を得るにあたって第2の被覆材107と、緩和層104が重要な役割を果たしていることがわかった。
まず、実施例1と同様の手順で純Mg粉と純B粉の混合粉末101aを作製した。混合粉末101aを実施例1と同様、Fe製のパイプに充填し、ドローベンチを用いて減面加工を繰り返し行い、Fe製の第1の被覆材102を設けた単芯線103を作製した。
実施例4では、中心材106bをFeのみで作製した。すなわち、Feの棒を所定の径まで加工して中心材106bを作製した。このFe製の中心材106bを囲むように、単芯線103を10本配置し、Fe製のパイプ内に挿入した。そして、これをさらにモネル製のパイプ内に挿入して多芯組込み材を作製した。
図9は、比較例に係る超電導線材100Zの概略断面図である。図10は、細線化前の比較例に係る超電導線材100zの概略断面図である。
比較例では、図9に示す構造の超電導線材100Zを作製した。
図9および図10に示すように、比較例は、中心材106zに被覆材を設けておらず、また、外殻材105zの最も内側に緩和層を設けていない多芯構造を有する。
一対の静磁場発生部701、701は、実施例5で説明した超電導コイル600が冷凍容器603内にセットされ、冷媒または冷凍機で冷却された状態となっている。一対の静磁場発生部701、701は、この状態で通電されることにより、静磁場を発生することできる。
100a、100b 組み込み材
101 MgB2コア材(MgB2超電導体のコア材)
102 第1の被覆材
103 単芯線
104 緩和層
105、105c 外殻材
106、106b 中心材
107 第2の被覆材
108、108c 外層材
109 コア
101a 混合粉末
600 超電導コイル
700 磁気発生装置
Claims (11)
- 少なくとも外周面がMgと反応しない金属で形成されている中心材と、
前記中心材の周囲に複数配置されており、MgB2超電導体のコア材が、Mgと反応しない金属で形成された第1の被覆材によって被覆されている単芯線と、
複数配置されている前記単芯線の外側に配置された外殻材と、を有し、
前記外殻材における少なくとも内周面がMgと反応しない金属で形成されており、
前記外殻材は少なくとも2層からなり、最も内側の層がMgと反応しない金属で形成した緩和層であることを特徴とする超電導線材。 - 少なくとも外周面がMgと反応しない金属で形成されている中心材と、
前記中心材の周囲に複数配置されており、MgB 2 超電導体のコア材が、Mgと反応しない金属で形成された第1の被覆材によって被覆されている単芯線と、
複数配置されている前記単芯線の外側に配置された外殻材と、を有し、
前記外殻材における少なくとも内周面がMgと反応しない金属で形成されており、
前記第1の被覆材と、前記中心材の外周面と、前記外殻材の内周面と、が同じ金属で形成されていることを特徴とする超電導線材。 - 請求項1または請求項2において、
前記中心材が、
Mgと反応し得る金属で形成されたコアと、当該コアを被覆するMgと反応しない金属で形成された第2の被覆材と、で形成されているか、または、Mgと反応しない金属で形成されていることを特徴とする超電導線材。 - 請求項3において、
前記Mgと反応し得る金属がCuであることを特徴とする超電導線材。 - 請求項1または請求項2において、
前記Mgと反応しない金属が、Fe、NbおよびTaの群から選択される少なくとも1種であることを特徴とする超電導線材。 - 請求項3において、
前記第1の被覆材の厚さが、前記第2の被覆材の厚さよりも厚いことを特徴とする超電導線材。 - 請求項1において、
前記第1の被覆材の厚さが、前記緩和層の厚さよりも厚いことを特徴とする超電導線材。 - 請求項1から請求項7のいずれか1項に記載の超電導線材を用いた超電導コイル。
- 請求項8に記載の超電導コイルを用いた磁気発生装置。
- Mgと反応しない金属で形成された第1の被覆材の中にMg粉末およびB粉末の混合粉末を充填して単芯線を作製する充填工程と、
少なくとも外周面がMgと反応しない金属で形成されている中心材の周囲に前記単芯線を複数配置する配置工程と、
少なくとも内周面がMgと反応しない金属で形成されている外殻材の中に、前記中心材および前記中心材の周囲に複数配置した前記単芯線を挿入して多芯組込み材を作製する挿入工程と、
前記多芯組込み材を減面加工して細線化する減面加工工程と、
細線化した前記多芯組込み材を熱処理して前記混合粉末を反応させ、MgB2超電導体のコア材とする熱処理工程と、
を有し、
前記外殻材は少なくとも2層からなり、最も内側の層がMgと反応しない金属で形成した緩和層であることを特徴とする超電導線材の製造方法。 - Mgと反応しない金属で形成された第1の被覆材の中にMg粉末およびB粉末の混合粉末を充填して単芯線を作製する充填工程と、
少なくとも外周面がMgと反応しない金属で形成されている中心材の周囲に前記単芯線を複数配置する配置工程と、
少なくとも内周面がMgと反応しない金属で形成されている外殻材の中に、前記中心材および前記中心材の周囲に複数配置した前記単芯線を挿入して多芯組込み材を作製する挿入工程と、
前記多芯組込み材を減面加工して細線化する減面加工工程と、
細線化した前記多芯組込み材を熱処理して前記混合粉末を反応させ、MgB 2 超電導体のコア材とする熱処理工程と、
を有し、
前記第1の被覆材と、前記中心材の外周面と、前記外殻材の内周面と、が同じ金属で形成されていることを特徴とする超電導線材の製造方法。
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