JP7042614B2 - 点検支援システム - Google Patents

Description

本発明は、建設機械等、数多くの部品（部位）から構成される機械の、保守点検を支援する技術に関する。

数多くの部位から構成される機械の保守点検手法として、故障しやすい部位から交換する状態基準保全の手法がある。状態基準保全においては、各部位の故障確率の算出が必須である。部位の故障確率を求める従来技術として、例えば、特許文献１に、「機材種毎に設定した故障確率分布又は性能劣化確率分布の少なくとも１つに従って機材交換数を設定し，該確率分布と稼働状況又は機材状態の少なくとも１つから機材交換優先度を設定し，該機材交換優先度に従って該機材交換数分の機材をリスト化する（要約抜粋）。」技術が開示されている。

国際公開第２０１５／０２９１５０号

特許文献１に開示の技術は、保守作業（点検）時の情報、機材種毎の故障確率分布、保守履歴情報等に基づいて、故障確率を求め、保守計画を立てるものである。しかしながら、この技術で得られる故障確率は、点検時のものである。一方、建設機械を用いる工事では、工期が長期にわたるものも多い。このような工事では、点検時では故障確率が低くても、工事期間中に機械に故障が発生することもあり得る。工事期間中に機械に故障が発生すると、代替の機械が必要となり、このための手間と費用が発生する。また、代替の機械が用意できないと、工期に遅れが生じることもあり得る。

従って、工期の長い工事では、保守計画を立案するためには、工事期間中（将来）の諸時点での故障確率が必須である。しかしながら、特許文献１に開示の技術では、このような故障確率を提供していないため、保守点検を十分支援できない。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、多数の部位から構成される機械の保守作業において、工期の長短によらず、適切な保守計画の立案を支援可能な技術を提供することを目的とする。

本発明は、サーバと、サービス員が携帯する携帯端末と、を備える点検支援システムであって、前記サーバは、複数の作業機械から取得した稼働データと前記作業機械の修理履歴とに基づいて、特定の作業機械に関する部位毎の予め定めた複数の将来時点での故障確率を算出し、前記携帯端末からの要求に応じて前記故障確率に関するデータを前記携帯端末に送信し、前記故障確率を算出する際、前記特定の作業機械の部位のうち修理直後の部位に関しては、前記故障確率を算出する対象から外すことを特徴とする点検支援システムを提供する。

本発明によれば、工期の長短によらず、適切な保守計画を立案できる。上記した以外の課題、構成および効果は、以下の実施形態の説明により明らかにされる。

本発明の実施形態の点検支援システムの全体図である。 （ａ）は、本発明の実施形態の管理サーバの機能ブロック図であり、（ｂ）は、同ハードウェア構成図である。 （ａ）は、本発明の実施形態の部位マスタの一例を、（ｂ）は、本発明の実施形態の予測対象マスタの一例を、それぞれ説明するための説明図である。 （ａ）は、本発明の実施形態の稼働データの一例を、（ｂ）は、本発明の実施形態の修理履歴データの一例を、それぞれ説明するための説明図である。 本発明の実施形態の点検結果データの一例を説明するための説明図である。 （ａ）は、本発明の実施形態の携帯端末の機能ブロック図であり、（ｂ）は、同ハードウェア構成図である。 本発明の実施形態の故障確率予測処理のフローチャートである。 （ａ）は、本発明の実施形態の故障確率関数生成部が用いるデータを、（ｂ）は、本発明の実施形態の故障確率算出部が用いるデータを、それぞれ説明するための説明図である。 本発明の実施形態の故障確率関数生成処理のフローチャートである。 （ａ）および（ｂ）は、本発明の実施形態の故障確率関数生成時に用いる稼働データを説明するための説明図であり、（ｃ）は、本発明の実施形態の故障確率関数作成の概要を説明するための説明図である。 本発明の実施形態の中間テーブル作成処理のフローチャートである。 本発明の実施形態の中間テーブルの一例を説明するための説明図である。 本発明の実施形態の部位毎の学習用データの一例を説明するための説明図である。 （ａ）～（ｄ）は、本発明の実施形態の関数データ（重心テーブル）生成処理を説明するための説明図である。 本発明の実施形態の故障確率算出処理のフローチャートである。 （ａ）は、本発明の実施形態の予測用中間テーブルの一例を、（ｂ）は、部位毎の予測用データの一例を、それぞれ説明するための説明図である。 （ａ）～（ｄ）は、本発明の実施形態の故障確率算出処理を説明するための説明図である。 本発明の実施形態の故障確率データの一例を説明するための説明図である。 本発明の実施形態の点検処理のフローチャートである。 （ａ）は、本発明の実施形態の初期表示画面の一例を、（ｂ）は、同号機選択画面の一例を、（ｃ）は、同故障確率点検結果画面の一例を、それぞれ説明するための説明図である。 （ａ）は、本発明の実施形態の故障確率点検結果画面の一例であって、サービス員が点検結果を入力後の例を説明するための説明図であり、（ｂ）は、本発明の実施形態の、更新後の点検データの一例を説明するための説明図である。 （ａ）～（ｃ）は、本発明の実施形態の、サービス員が入力した点検結果により修理履歴データおよび予測対象マスタが更新される様子を説明するための説明図である。 本発明の実施形態の、予測対象マスタ更新後の故障確率点検結果画面の一例を説明するための説明図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、実施形態を説明するための全図において、同一の機能を有する部材には同一又は関連する符号を付し、その繰り返しの説明は省略する。また、以下の実施形態では、特に必要なとき以外は同一又は同様な部分の説明を原則として繰り返さない。

また、以下の各実施形態では、保守点検対象の機械として、油圧ショベルを例に挙げて説明する。しかしながら、対象とする機械は、油圧ショベルに限定されない。ホイールローダーやその他の作業機械（建設機械）にも適用することができる。

本発明の実施形態を説明する。まず、図１を用いて、本実施形態の点検支援システム１００の概要を説明する。

本実施形態では、管理サーバ２００において、複数の油圧ショベル１２０の稼働データやメンテナンス情報（修理履歴、点検結果等）を管理する。そして、これらの情報を用いて、所定の時間間隔で、故障確率予測対象の油圧ショベル（以下、特定の油圧ショベルという）１２０Ａを構成する各部品（部位）の、予め定めた複数の将来時点での故障確率を算出する。なお、本実施形態においては、油圧ショベル１２０は後述の学習用データとして稼働データやメンテナンス情報を採取するための油圧ショベル、特定の油圧ショベル１２０Ａは故障確率予測対象の油圧ショベルとして区別する。

管理サーバ２００は、サービス員３１０が携帯する携帯端末３００から故障確率送信要求を受け取ると、管理サーバ２００が管理する特定の油圧ショベル１２０Ａの各部位の、複数の将来時点での故障確率を、要求元の携帯端末３００に送信する。

携帯端末３００では、受信した複数の将来時点での故障確率を記憶部に保存する。サービス員３１０から点検対象の特定の油圧ショベル１２０Ａが指示されると、当該特定の油圧ショベル１２０Ａと同じ機種の油圧ショベル１２０の稼働データ等から特定の油圧ショベル１２０Ａの各部位の、複数の将来時点での故障確率を、時系列に携帯端末３００の表示部に表示する。表示内容は、例えば、顧客に提示し、修理の提案等に用いることができる。

また、サービス員３１０は、特定の油圧ショベル１２０Ａの点検結果を、携帯端末３００を介して入力する。携帯端末３００では、入力された点検結果を受け付け、管理サーバ２００に送信する。管理サーバ２００では、受信した点検結果をメンテナンス情報に反映する。点検結果は、次の故障確率の算出に反映される。

なお、管理サーバ２００が管理する特定の油圧ショベル１２０Ａの台数は限定されない。また、以下、本明細書では、故障確率を算出する複数の将来時点を、将来時点、と呼ぶ。

以下、上記処理を実現する各構成について説明する。

［管理サーバ］
本実施形態の管理サーバ２００は、上述のように、管理対象の油圧ショベル１２０の稼働データやメンテナンス情報等を収集し、一元管理する。特に、本実施形態では、管理対象の全ての油圧ショベル１２０の稼働データやメンテナンス情報等から、特定の油圧ショベル１２０Ａの各部位（部品）の故障確率を算出し、サービス員３１０が携帯する携帯端末３００に提供する。

これを実現するため、本実施形態の管理サーバ２００は、図２（ａ）に示すように、入力受付部２１１と、送受信部２１２と、データ収集部２１３と、故障確率関数生成部２１４と、故障確率算出部２１５と、点検結果管理部２１６と、データ記憶部２１７と、を備える。

データ記憶部２１７には、管理サーバ２００の処理を実現する各種のデータが保持される。本実施形態では、例えば、部位マスタ２２０と、予測対象マスタ２３０と、稼働データ２４０と、修理履歴データ２５０と、関数データ２６０と、故障確率データ２７０と、点検結果データ２８０と、中間データ２９０と、が保持される。各データの詳細については、後述する。

入力受付部２１１は、システム管理者等、管理サーバ２００のユーザからの入力を受け付ける。本実施形態では、例えば、部位マスタ２２０、予測対象マスタ２３０の登録を受け付ける。

送受信部２１２は、管理サーバ２００が備える後述する通信Ｉ／Ｆを制御し、外部装置とのデータの送受信を行う。特に、本実施形態では、各油圧ショベル１２０から送信されるセンサ情報、携帯端末３００から送信される各種の要求や点検結果等を受信する。また、携帯端末３００に故障確率データ２７０等を送信する。

データ収集部２１３は、稼働データ２４０を収集する。本実施形態では、送受信部２１２を介して受信した、各油圧ショベル１２０のセンサ情報を収集し、稼働データ２４０としてデータ記憶部２１７に蓄積する。

故障確率関数生成部２１４は、データ記憶部２１７に格納される各種のデータを用いて、所定の将来時点での故障確率を算出する故障確率算出関数（以下、単に故障確率関数と呼ぶ。）を生成する。生成した故障確率関数のパラメータは、関数データ２６０としてデータ記憶部２１７に保持される。

故障確率算出部２１５は、所定の時間間隔で、故障確率関数を用いて、特定の油圧ショベル１２０Ａの各部位の故障確率を算出する。本実施形態では、予め定めた複数の将来時点での故障確率を算出する。算出された将来時点毎の故障確率は、算出時刻に対応づけて、故障確率データ２７０としてデータ記憶部２１７に保持される。

将来時点としては、例えば、３ヶ月後、６ヶ月後、１年後等が設定される。将来時点は、固定であってもよいし、管理サーバ２００のユーザ（管理者）、サービス員３１０、顧客等により変更可能であってもよい。また、顧客毎、工事毎、あるいは、特定の油圧ショベル１２０Ａの号機毎に、異なる値が設定されてもよい。

点検結果管理部２１６は、過去の点検結果を管理する。本実施形態では、後述するように、サービス員による点検結果は、点検結果データ２８０として管理される。点検結果管理部２１６は、携帯端末３００からの要求に応じて、サービス員により実施された点検結果を送信する。また、携帯端末３００から点検結果を受信すると、受信した内容を点検結果データ２８０に反映し、点検結果データ２８０を更新する。さらに、受信した点検結果を用いて、予測対象マスタ２３０および修理履歴データ２５０も更新する。点検結果管理部２１６の処理の詳細は、後述する。

［データ］
次に、データ記憶部２１７に格納される各データの詳細を説明する。

部位マスタ２２０には、各油圧ショベル１２０、および、特定の油圧ショベル１２０Ａの構成部位が登録される。部位マスタ２２０の一例を図３（ａ）に示す。本図に示すように、本実施形態の部位マスタ２２０には、号機２２１に対応づけて、部位（部位の名称）２２２が登録される。号機２２１は、油圧ショベル１２０、および特定の油圧ショベル１２０Ａを一意に識別可能な識別情報である。部位マスタ２２０は、予め、管理サーバ２００の管理者等により登録される。

予測対象マスタ２３０には、部位マスタ２２０に登録される部位２２２のうち、複数の将来時点での故障確率を予測（算出）する対象の部位が格納される。予測対象マスタ２３０の一例を図３（ｂ）に示す。予測対象マスタ２３０は、点検対象の特定の油圧ショベル１２０Ａについて作成される。本図に示すように、予測対象マスタ２３０には、号機２３１に対応づけて、予測対象の部位２３２が登録される。予測対象マスタ２３０は、予め、管理サーバ２００の管理者等により、登録される。なお、後述するように、修理を行った部位２３２は、修理直後は予測対象外となり、削除される。

稼働データ２４０は、各油圧ショベル１２０に取り付けられたセンサから送られるセンサ信号から取得される情報（センサ情報）のデータである。図４（ａ）は、本実施形態の稼働データ２４０の一例である。本図に示すように、稼働データ２４０として、号機２４１に対応づけて、センサ情報２４３と、その取得日２４２とが登録される。

このセンサ情報２４３は、油圧ショベル１２０の稼働状況を示す指標となるデータであり、例えば、旋回時間、稼働時間、燃費、パイロット圧、ポンプ圧、作動油温度、エンジン回転数、アワメータ等がある。以下、本明細書では、センサ情報２４３として、旋回時間と稼働時間との２つを例に挙げ、説明する。

センサ情報２４３は、所定の時間間隔で送受信部２１２が受信したセンサ信号からデータ収集部２１３が取得し、稼働データ２４０に生成されて蓄積される。稼働データ２４０は、図４（ａ）に示すように、例えば、号機毎に、日単位で、時系列に蓄積される。

修理履歴データ２５０は、各部位の、修理履歴のデータである。修理履歴データ２５０は、図４（ｂ）に示すように、号機２５１毎に、修理された部位２５２が、修理日である最終点検日２５３および故障日２５４に対応づけて登録される。修理履歴データ２５０は、点検結果管理部２１６が、携帯端末３００を介して送信されたデータから必要な情報を抽出して登録する。修理履歴は、例えば、サービス員３１０が、現場で点検を行い、携帯端末３００を介して入力する。

なお、故障日２５４が不明な場合には、故障日２５４自体、登録されなくてもよい。

点検結果データ２８０は、特定の油圧ショベル１２０Ａの各部位の点検結果のデータである。図５に、本実施形態の点検結果データ２８０の一例を示す。本図に示すように、点検結果データ２８０は、号機２８１毎に、各部位２８２の点検結果を格納する。点検結果として、例えば、故障の有無を示す情報（故障）２８４と、修理を行ったか否かを示す情報（修理）２８５と、故障した場合、その故障日２８６が格納される。これらの点検結果は、直近の点検を行った日付（最終点検日）２８３とともに、格納される。

中間データ２９０は、処理の途中で作成される各種のデータである。なお、詳細は、後述する。

［ハードウェア］
本実施形態の管理サーバ２００は、図２（ｂ）に示すように、ＣＰＵ２０１と、メモリ２０２と、記憶装置２０３と、入出力Ｉ／Ｆ２０４と、通信Ｉ／Ｆ２０５とを備える、例えば、汎用の情報処理装置で実現される。

上記各機能は、予め記憶装置２０３に格納したプログラムを、ＣＰＵ２０１がメモリ２０２にロードして実行することにより実現される。データ記憶部２１７は、記憶装置２０３およびメモリ２０２に設けられる。

［携帯端末］
次に、携帯端末３００について説明する。携帯端末３００は、サービス員３１０が、点検を行う際、現場に持参する。まず、管理サーバ２００から、特定の油圧ショベル１２０Ａとして選択可能な号機を特定する情報を受け取る。そして、受け取った情報の中から、サービス員３１０が選択した号機の、故障確率データ２７０と点検結果データ２８０とを受け取り、携帯端末３００の表示部であるタッチパネルディスプレイに表示する。このとき、各予測対象部位の、複数の将来時点での故障確率を、時系列に表示する。

図６（ａ）は、本実施形態の携帯端末３００の、点検支援に係る構成の、機能ブロック図である。本図に示すように、本実施形態の携帯端末３００は、入力受付部３１１と、送受信部３１２と、表示制御部３１３と、点検支援部３１４と、データ記憶部３１５と、を備える。

また、データ記憶部３１５は、故障確率データ３２０と、点検結果データ３３０と、中間データ３４０と、画面データ３５０と、を保持する。故障確率データ３２０および点検結果データ３３０は、管理サーバ２００に保持される同名のデータからダウンロードされるデータである。また、画面データ３５０は、点検支援部３１４が表示画面データを生成する際に用いられるデータである。中間データ３４０は、処理の途中に生成されるデータである。

入力受付部３１１は、サービス員３１０からの入力を受け付ける。本実施形態では、後述するタッチパネルディスプレイを介したサービス員３１０による入力操作を受け付ける。送受信部３１２は、外部装置（例えば管理サーバ２００）とのデータの送受信を制御する。表示制御部３１３は、タッチパネルディスプレイへのデータの表示を制御する。本実施形態では、点検支援部３１４が生成する表示画面データを表示画面としてタッチパネルディスプレイに表示させる。

点検支援部３１４は、管理サーバ２００から故障確率データ３２０と点検結果データ３３０とを取得し、サービス員３１０が指定した号機の複数の将来時点での故障確率を表示する表示画面データを生成する。また、携帯端末３００を介して、サービス員３１０から点検結果の入力を受け付けると、点検結果データ３３０を更新する。

故障確率データ３２０および点検結果データ３３０は、管理サーバ２００が管理する同名のデータと同じ項目を有する。

本実施形態の携帯端末３００は、図６（ｂ）に示すように、ＣＰＵ３０１と、メモリ３０２と、記憶装置３０３と、タッチパネルディスプレイ３０４と、通信Ｉ／Ｆ３０５と、を備える。その他、自身の位置情報を取得するためにＧＰＳアンテナ３０７や、点検時に特定の油圧ショベル１２０Ａの状態を撮影するカメラ３０６等を備えている。

タッチパネルディスプレイ３０４は、情報を表示するディスプレイの前面に、サービス員３１０によるタッチ操作を検知するタッチパネルを重ねた入出力Ｉ／Ｆである。

上記各機能は、予め記憶装置３０３に格納されたプログラムを、ＣＰＵ３０１がメモリ３０２にロードして実行することにより実現される。例えば、プログラムは、アプリケーションとして、商用の外部サーバから提供されてもよい。また、各種データは、記憶装置３０３またはメモリ３０２に記憶される。

［故障確率予測処理］
本実施形態の管理サーバ２００における、予め定めた複数の将来時点での故障確率を予測（算出）する故障確率予測処理について説明する。本実施形態の管理サーバ２００は、所定の時間間隔で、特定の油圧ショベル１２０Ａの各部位の故障確率を算出する。所定の時間間隔は、例えば、１か月ごとである。以下、将来時点の故障確率の予測を行うタイミングを、現在時と呼ぶ。

図７は、本実施形態の故障確率予測処理の流れのフローである。前回の故障確率予測処理実行時から所定の時間間隔が経過すると、故障確率関数生成部２１４は、故障確率関数を生成する（ステップＳ１１０１）。

次に、故障確率算出部２１５は、故障確率関数生成部２１４が生成した故障確率関数を用いて、特定の油圧ショベル１２０Ａの、各部位の、複数の将来時点での故障確率を算出する（ステップＳ１１０２）。算出する部位は、予測対象マスタ２３０に登録されている部位である。

そして、算出した故障確率を、故障確率データ２７０としてデータ記憶部２１７に保存し（ステップＳ１１０３）、処理を終了する。

［故障確率関数生成処理］
次に、ステップＳ１１０１の、故障確率関数生成部２１４による、故障確率関数生成処理の詳細を説明する。ここでは、一例として、故障確率関数を、Ｋ－ｍｅａｎｓクラスタリング法を用いて生成する場合を例にあげて説明する。

本実施形態では、予め定めた将来時点（Ｎヶ月後）の故障確率を算出する故障確率関数のパラメータを、Ｎヶ月前の稼働データを用いて決定する。すなわち、将来時点毎に、故障確率関数のパラメータを算出する。

なお、故障確率関数生成部２１４は、図８（ａ）に示すように、部位マスタ２２０と、稼働データ２４０と、修理履歴データ２５０とを、用いて、故障確率関数を生成する。そして、生成した故障確率関数を特定するパラメータを、関数データ２６０として、データ記憶部２１７に保存する。

図９は、Ｎヶ月後の故障確率を算出する故障確率関数（Ｎヶ月後故障確率関数）生成処理の処理フローである。本実施形態の故障確率関数生成部２１４は、以下の処理を、予め定めた将来時点分繰り返す。

故障確率関数生成部２１４は、まず、部位マスタ２２０と稼働データ２４０と修理履歴データ２５０とを用いて、中間テーブルを作成する（ステップＳ１２０１）。ここで、作成される中間テーブルは、Ｎヶ月後の将来時点での、特定の油圧ショベル１２０Ａの各部位の状態を予測するために、部位マスタ２２０に登録される各部位２２２について、複数の油圧ショベル１２０の過去（Ｎヶ月前）のデータを収集したものである。なお、中間テーブルの作成手法の詳細は、後述する。

故障確率関数生成部２１４は、生成した中間テーブルから、部位毎の学習用データを生成する（ステップＳ１２０２）。学習用テーブルは、例えば、中間テーブルから、同じ部位名のレコードを抽出し、集約することにより作成される。

そして、故障確率関数生成部２１４は、学習用データを用いて、部位毎に、Ｎヶ月後の故障確率関数を決定する（ステップＳ１２０３）。ここでは、Ｋ－ｍｅａｎｓクラスタリング法で、部位毎の学習用データを複数の群に分類し、各群の重心となるセンサ情報値を決定する。群を特定する情報と、重心（センサ情報値）とを、パラメータとして出力する。Ｋ－ｍｅａｎｓクラスタリング法によるパラメータ決定手法については、後述する。

次に、ステップＳ１２０１の、中間テーブル作成処理の詳細を説明する。本実施形態では、上述のように、現在時（故障確率関数生成時）からＮヶ月後の故障確率を算出する故障確率関数のパラメータを、同種の油圧ショベル１２０の過去（Ｎヶ月前の）稼働データを用いて決定する。このとき、現在時において、当該部位が故障していない（正常な）場合、図１０（ａ）に示すように、現在時よりＮヶ月前の稼働データ（号機＃０２、＃０３、＃０５、＃０６）を用いる。一方、現在時において、当該部位が故障している場合、図１０（ｂ）に示すように、故障時よりＮヶ月前の稼働データ（号機＃０１、＃０４、＃０７）を用いる。すなわち、図１０（ｃ）に示すように、故障実績と正常実績とを用いて、故障確率関数Ｆのパラメータを算出する。

故障確率関数生成部２１４は、当該部位が、修理履歴データ２５０に記録されている場合、当該部位が故障していた（その後修理した）ものと判断する。

本実施形態では、部位マスタ２２０の各レコードについて、順に処理を行い、中間テーブルを完成させる。Ｎヶ月後の故障確率予測を行うための中間テーブル（Ｎヶ月後予測用中間テーブル）を作成する場合を例にあげて、図１１に従って、中間テーブル作成処理を説明する。なお、作成した中間テーブルは、中間データ２９０として、記憶装置２０３またはメモリ２０２に格納される。

故障確率関数生成部２１４は、部位マスタ２２０を読み込む（ステップＳ１３０１）。そして、部位マスタ２２０の各レコードについて、以下の処理を行う（ステップＳ１３０２～Ｓ１３０７）。

故障確率関数生成部２１４は、まず、処理対象レコードの号機２２１の部位２２２に故障履歴があるか否かを判別する（ステップＳ１３０３）。ここでは、処理対象レコードの号機２２１および部位２２２の組み合わせに対応する、号機２５１および部位２５２を有する修理履歴データ２５０の有無を確認する。

故障確率関数生成部２１４は、該当する修理履歴データ２５０が有る場合、稼働データ２４０抽出日を、故障日２５４からＮヶ月前の日付に設定する（ステップＳ１３０４）。一方、修理履歴データ２５０が無い場合、稼働データ２４０の抽出日を、現在時からＮヶ月前の日付に設定する（ステップＳ１３０５）。

その後、故障確率関数生成部２１４は、稼働データ２４０にアクセスし、設定した抽出日のセンサ情報２４３を抽出し、抽出日とともに、中間テーブルに格納する（ステップＳ１３０６）。このとき、修理履歴の有無を示す情報を、状態情報として格納する。

以上の処理を、部位マスタ２２０に格納されている、全てのデータについて実行し、Ｎヶ月後予測用中間テーブルを完成させる（ステップＳ１３０８）。

なお、処理順は、上記順に限定されない。例えば、ステップＳ１３０３で修理履歴の有無を判別後、ステップＳ１３０４およびＳ１３０５で、それぞれ、全将来時点での抽出日を決定し、Ｓ１３０６で、全将来時点での稼働データを抽出するよう構成してもよい。この場合、ステップＳ１３０８で、全ての将来時点での予測用中間テーブルが完成する。

例えば、図３（ａ）に示す部位マスタ２２０、図４（ａ）に示す稼働データ２４０、および図４（ｂ）に示す修理履歴データ２５０を用いて、作成された中間テーブル（３ヶ月後予測用中間テーブル）４１０の例を図１２に示す。なお、現在時は、２０１７年９月３０日とする。

図１２に示すように、中間テーブル４１０は、将来時点（Ｎヶ月）４１１と、号機２２１と、部位２２２と、状態４１２と、抽出日４１３と、センサ情報２４３と、を備える。状態４１２には、修理履歴データ２５０として登録されているか否かを示す情報が登録される。ここでは、修理履歴データ２５０として登録されている場合、「×」が、非登録の場合、「○」が登録される。

例えば、図３（ａ）に示す部位マスタ２２０の最初のレコードは、号機２２１は「＃０１」で、部位２２２が「エンジン」である。号機「＃０１」の部位「エンジン」は、修理履歴データ２５０に登録されている。このため、修理履歴データ２５０にアクセスし、故障日２５４「２０１７年８月１５日」を抽出する（図４（ｂ））。そして、故障日２５４から３ヶ月前である「２０１７年５月１５日」を抽出日４１３に設定する。その後、稼働データ２４０にアクセスし、抽出日４１３である２０１７年５月１５日のセンサ情報２４３（旋回時間１２時間、稼働時間１２００時間）を抽出し（図４（ａ））、格納する。また、号機「＃０１」の部位「エンジン」は、修理履歴データ２５０に登録されているため、それを示す情報「×」が状態４１２として登録される。

部位マスタ２２０の次のレコードは、号機＃０１の部位センタージョイントである。これも、修理履歴データ２５０に登録されているため、部位「エンジン」と同様に、故障日２５４「２０１７年７月３１日」から３ヶ月前の「２０１７年４月３０日」を、抽出日４１３とする。そして、抽出日２０１７年４月３０日のセンサ情報２４３（旋回時間９時間、稼働時間１０００時間）を、稼働データ２４０から抽出し（図４（ａ））、格納する。また、修理履歴データ２５０に登録されていることを示す情報「×」を状態４１２に格納する。

部位マスタ２２０の３番目のレコード、および、４番目のレコードは、それぞれ、号機「＃０１」の部位「下ローラ」および号機「＃０１」の部位「油圧機器」である。これらの部位は、修理履歴データ２５０には登録されていない。このため、現在時「２０１７年９月３０日」から３ヶ月前の「２０１７年６月３０日」を、抽出日４１３とする。そして、稼働データ２４０から、当該抽出日のセンサ情報２４３（旋回時間１５時間、稼働時間１４００時間）を抽出し、格納する。また、状態４１２には、「○」を格納する。

なお、図１２に示す３ヶ月後予測用中間テーブル４１０は、抽出日４１３で、昇順にソートされた例である。

また、上記図１２に示す３ヶ月後予測用中間テーブル４１０から、上記ステップＳ１２０２の処理により作成される、部位毎の学習用データ４２０の一例を、図１３に示す。

図１３に示すように、部位毎の学習用データ４２０として、部位２２２毎に、３ヶ月後予測用中間テーブル４１０の各レコード（将来時点４１１と、号機２２１と、状態４１２と、抽出日４１３と、センサ情報２４３とを備えるレコード）が格納される。

次に、上記ステップＳ１２０３の、故障確率関数生成部２１４による関数決定（重心テーブル作成）手順を説明する。故障確率関数生成部２１４は、部位毎の学習用データ４２０を用いて、故障確率関数を特定するパラメータ群である、関数データ２６０を作成する。本実施形態では、Ｋ－ｍｅａｎｓクラスタリング法を用い、学習用データ４２０の各レコードを、予め定めたｋ個の群（ｋは１以上の整数）に分類し、各群の重心を決定する。関数データ２６０として出力される情報は、各群のセンサ情報２４３の重心を登録した重心テーブルである。

なお、各群のセンサ情報２４３の重心は、例えば、当該群に属するレコードの各センサ情報２４３の平均値の組である。例えば、センサ情報２４３が旋回時間と稼働時間とである場合、当該群に属する全レコードの旋回時間の平均値と、同稼働時間の平均値との組を、センサ情報２４３の重心として算出する。

図１３に示す学習用データ４２０を用いて、関数データ２６０を算出する手法を具体的に説明する。ここでは、部位「センタージョイント」を例にあげて説明する。

図１３に示す学習用データ４２０の中で、部位２２２がセンタージョイントである各レコードを、各センサ情報２４３を軸にした座標系に、それぞれプロットする。このとき、状態４１２が特定可能な態様でプロットする。旋回時間と稼働時間の２軸座標系で各レコードをプロットした状態を、図１４（ａ）に示す。ここでは、修理履歴データ２５０の登録がない号機については「○」で、修理履歴データ２５０が登録されている号機については「×」で表す。

プロット結果に対し、Ｋ－ｍｅａｎｓクラスタリング法（Ｋ平均法）を適用し、各プロットをｋ個の群に分類するとともに、各群の重心を決定する。

具体的には、以下の式（１）に示す関数に従って、ｋ個の各群に属する各レコードの組と、各群の重心値（旋回時間と稼働時間との組）とを決定する。

・・・（１）
なお、ｘｉ（ｉ＝１、．．．、ｎ）は、学習用データの各レコード、Ｖｊ（ｊ＝１、．．．、ｋ）は、各群の重心、ｎ、ｋは、１以上の整数、ｉ、ｊは、それぞれ、１以上ｎ以下、１以上ｋ以下の整数である。

図１４（ｂ）に、ｋ＝３、すなわち、３つの群に分類する場合を例示する。本図に示すように、例えば、号機＃０１および＃０３のレコードは、群Ｖ１に分類され、号機＃０２のレコードは群Ｖ２に、号機＃０４のレコードは群Ｖ３に、それぞれ分類される。

上記式（１）に従って、学習用データ４２０内の各レコードが分類された群、および、算出された各群の重心を格納した重心テーブルが得られる。学習用データ４２０の各レコードに、当該レコードが分類された群を特定する情報（以下、群）４３１を対応づけた学習用データ４２０ａを、図１４（ｃ）に示す。また、重心テーブル４３０を図１４（ｄ）に示す。

重心テーブル４３０は、各部位２２２の将来時点（Ｎヶ月）４１１について、群４３１に対応づけて、センサ情報２４３の重心４３３が格納される。なお、故障確率関数生成にＫ－ｍｅａｎｓクラスタリング法を用いる場合、故障確率関数生成時に各群の故障確率も算出可能である。このため、重心テーブル４３０の作成時に、各群の、故障確率４３２も算出するよう構成してもよい。

なお、ここで、故障確率４３２を算出しない場合は、後述する故障確率算出処理で必要になるため、図１４（ｃ）に示す学習用データ４２０ａも関数データ２６０として併せて出力する。

本実施形態の故障確率関数生成部２１４は、上記のような関数データ２６０（重心テーブル４３０）を、部位マスタ２２０に登録される各部位２２２について、また、各将来時点（Ｎヶ月）について生成する。故障確率算出部２１５は、この関数データ２６０に、所定の油圧ショベル１２０のセンサ情報２４３と、部位２２２と、将来時点（Ｎヶ月）とを適用して、当該将来時点での故障する確率を算出する。

［故障確率算出処理］
次に、本実施形態の故障確率算出部２１５による、故障確率算出処理について説明する。

故障確率算出部２１５は、上述のように、関数データ２６０を用いて、管理サーバ２００が管理する特定の油圧ショベル１２０Ａの各部位の故障確率を算出する。なお、特定の油圧ショベル１２０Ａについて、故障確率を算出（予測）する対象の部位は、予測対象マスタ２３０に登録される。従って、故障確率算出部２１５は、図８（ｂ）に示すように、関数データ２６０と予測対象マスタ２３０と稼働データ２４０とを用いて、部位毎の、将来時点毎の故障確率を算出し、故障確率データ２７０として登録する。

故障確率算出部２１５による故障確率算出処理の流れを、図１５の処理フローを用いて説明する。

故障確率算出部２１５は、まず、予測対象マスタ２３０を読み込む（ステップＳ１４０１）。

故障確率算出部２１５は、各レコードについて、号機２３１をキーとして、稼働データ２４０から、最新の取得日２４２および当該取得日２４２に取得したセンサ情報２４３を抽出する。そして、抽出したこれらの情報を、予測対象マスタ２３０に追加し、予測用中間テーブルを作成する（ステップＳ１４０２）。

ここで、作成される予測用中間テーブル４５０を図１６（ａ）に示す。上述のように、予測用中間テーブル４５０は、予測対象マスタ２３０のレコード毎に、稼働データ２４０から抽出した最新の取得日２４２およびそのセンサ情報２４３が登録される。

故障確率算出部２１５は、予測用中間テーブル４５０を、部位毎に分割し、部位毎の予測用データを生成する（ステップＳ１４０３）。

ここで生成される部位毎の予測用データ４６０の例を、図１６（ｂ）に示す。ここでは、センタージョイントとエンジンとを示す。なお、予測用データ４６０は、さらに、後述するステップＳ１４０５、Ｓ１４０６で特定して算出する、最も近い群（以下、最近群と呼ぶ）４３１および故障確率４３２を格納する欄を有する。なお、最近群４３１は、重心テーブル４３０に登録される重心４３３のうち、予測用データ４６０の処理対象レコードのセンサ情報２４３に最も近い重心４３３に対応づけられた群４３１である。

そして、故障確率算出部２１５は、部位毎の予測用データ４６０を用いて、将来時点（Ｎヶ月）毎に、以下のステップＳ１４０５およびＳ１４０６の処理を繰り返す（ステップＳ１４０４）。

まず、関数データ２６０の、Ｎヶ月後の故障確率を予測するために作成した重心テーブル４３０を参照し、各部位、各号機の最近群４３１を特定する（ステップＳ１４０５）。ここでは、部位毎の予測用データ４６０の各レコードの、最近群４３１を特定する。最近群４３１として、上述のように、予測用データ４６０の処理対象レコードのセンサ情報２４３に重心４３３が最も近い群４３１が選択される。

例えば、図１６（ｂ）に示す予測用データ４６０のレコードのうち、部位２３２がセンタージョイントで、号機２３１が＃９１および＃９２の２つのレコードについて、３ヶ月後の故障確率を算出する場合を例に、図１７（ａ）および図１７（ｃ）を用いて具体的に説明する。なお、３ヶ月後故障確率関数の関数データ２６０として、図１４（ｃ）に示す学習用データ４２０ａと、図１４（ｄ）に示す重心テーブル４３０（故障確率４３２を除く）を用いるものとする。

各レコードのセンサ情報２４３を、同じ部位（センタージョイント）の学習用データ４２０の各レコードをプロットした座標系にプロットする。図１７（ａ）に、号機＃９１および号機＃９２のプロット結果を示す。

例えば、号機＃９１のセンサ情報２４３は、旋回時間が５時間で、稼働時間は１５００時間である。図１７（ａ）に示すように、最近群４３１は群Ｖ１である。従って、図１７（ｃ）に示すように、予測用データ４６０の最近群４３１としてＶ１が格納される。

また、号機＃９２の稼働データは、旋回時間が１８時間で、稼働時間は２０００時間である。図１７（ａ）に示すように、最近群４３１は、群Ｖ２である。従って、図１７（ｃ）に示すように、予測用データ４６０の最近群４３１としてＶ２が格納される。

次に、各レコードの最近群４３１を特定したら、故障確率算出部２１５は、当該群の故障確率を算出し、予測用データ４６０に格納する（ステップＳ１４０６）。故障確率は、図１４（ｃ）に示す学習用データ４２０ａを参照し、選択された群の、状態４１２が故障である故障データを、データ総数で除算することで得る。

例えば、図１７（ｂ）に示すように、群Ｖ１の故障確率は、１÷４（故障データ：１、データ総数：４）＝０．２５である。従って、図１７（ｄ）に示すように、号機＃９１の予測用データ４６０の故障確率４３２には、０．２５が格納される。また、群Ｖ２の故障確率は、０．７５である。従って、号機＃９２の予測用データ４６０の故障確率４３２には、０．７５が格納される。

全将来時点に対して、上記処理を終えると、全ての予測用データ４６０を集約し、故障確率データ２７０を生成し（ステップＳ１４０７）、処理を終了する。

上記手法で、各将来時点、各部位について、算出した故障確率４３２を集約して作成した故障確率データ２７０の例を図１８に示す。本図に示すように、故障確率データ２７０は、予測対象マスタ２３０の各レコードに、将来時点４１１毎の、故障確率４３２を格納したデータである。各レコードには、取得日２４２も対応づけて格納される。

なお、故障確率関数生成時に、各群の故障確率４３２を算出し、重心テーブル４３０に格納しておく場合は、ステップＳ１４０６では、ステップＳ１４０５において特定された最近群４３１に対応する故障確率４３２を重心テーブル４３０から抽出する処理を行う。

［点検処理］
次に、サービス員３１０が、携帯端末３００を持ち、現場に点検に行く際の点検処理の流れを説明する。図１９は、点検処理時の、処理の流れを説明するための図である。また、本処理は、サービス員３１０が、携帯端末３００において、点検処理のアプリケーションを起動させ、点検処理開始の指示を行うことを契機に開始される。

サービス員３１０が、点検処理開始の指示を行うと、入力受付部３１１は、当該指示を受け付ける（ステップＳ２１０１）。指示を受け付けると、点検支援部３１４は、号機の選択を受け付ける表示画面データを生成し、表示制御部３１３は、生成された表示画面データを表示画面としてタッチパネルディスプレイ３０４に表示する（ステップＳ２１０２）。

入力受付部３１１は、この表示画面を介して、サービス員３１０から、号機の選択指示、あるいは終了指示を受け付ける（ステップＳ２１０３）。ここで、入力受付部３１１が終了指示を受け付けた場合は、点検支援処理を終了する。

一方、号機の選択を受け付けた場合（ステップＳ２１０４）、点検支援部３１４は、送受信部３１２を介して、情報送信要求を管理サーバ２００へ送信する（ステップＳ２１０５）。この情報送信要求は、管理サーバ２００に、選択された号機の油圧ショベル１２０Ａの、故障確率データ２７０と、点検結果データ２８０との送信を要求するリクエストである。

管理サーバ２００は、送受信部２１２を介して情報送信要求を受信する（ステップＳ２２０１）と、点検結果管理部２１６が、選択された号機の故障確率データ２７０と、点検結果データ２８０とを、要求元の携帯端末３００に送信する（ステップＳ２２０２）。

携帯端末３００では、送受信部３１２を介して、故障確率データ２７０と、点検結果データ２８０とを受信する（ステップＳ２１０６）と、点検支援部３１４は、自身のデータ記憶部３１５に、それぞれ、故障確率データ３２０、点検結果データ３３０として保存する（ステップＳ２１０７）。このとき、過去に保存されているデータが有る場合は、上書きしてもよいし、最新のデータが明確になるように、取得時を特定する情報とともに、並列保存してもよい。

また、点検支援部３１４は、受信した故障確率データ３２０および点検結果データ３３０を表示する表示画面データを生成する。表示制御部３１３は、生成された表示画面データを表示画面としてタッチパネルディスプレイ３０４に表示する（ステップＳ２１０８）。

入力受付部３１１がタッチパネルディスプレイ３０４の表示を介して、サービス員３１０から点検結果の更新を受け付けると（ステップＳ２１０９）、点検支援部３１４は、自身が保持する点検結果データ３３０を受け付けた点検結果に更新するとともに、更新後の点検結果データ３３０を、送受信部３１２を介して管理サーバ２００に送信する（ステップＳ２１１０）。なお、ここでは、全ての点検結果データ３３０を送信してもよいし、更新された点検結果のみ送信してもよい。そして、ステップＳ２１０２に戻り、号機の選択を受け付ける表示画面をタッチパネルディスプレイ３０４に表示する。

管理サーバ２００は、更新後の点検結果データ３３０を受信すると（ステップＳ２２０３）、点検結果管理部２１６が、点検結果データ２８０、修理履歴データ２５０および予測対象マスタ２３０を更新する（ステップＳ２２０４）。

以下、タッチパネルディスプレイ３０４に表示される表示画面例を説明する。なお、各画面の生成にあたっては、データ記憶部３１５に保持される画面データ３５０を用いる。

まず、サービス員３１０が、点検処理のアプリケーションを起動した際、タッチパネルディスプレイ３０４に表示される初期表示画面５１０の例を図２０（ａ）に示す。本図に示すように、初期表示画面５１０は、開始指示を受け付けるための開始指示受付ボタン５１１等を備える。

この開始指示受付ボタン５１１を介して、入力受付部３１１がサービス員３１０から開始の指示を受け付けると、点検支援部３１４は、ステップＳ２１０２で表示される号機の選択を受け付ける表示画面である号機選択画面５２０のデータを生成する。

このとき生成される号機選択画面５２０の例を図２０（ｂ）に示す。本図に示すように、号機選択画面５２０は、選択可能な号機番号をリスト化し、号機の選択を受け付ける号機選択領域５２１と、終了の指示を受け付ける終了指示受付ボタン５２２と、を備える。号機選択領域５２１にリスト化して表示する号機番号は、予め、管理サーバ２００から取得し、データ記憶部３１５に記憶しておく。

なお、表示する号機番号は、開始指示を受け付けた時点で、管理サーバ２００に要求し、取得してもよい。この場合、例えば、管理サーバ２００は、顧客毎の号機をリスト化した号機リストを保持する。そして、携帯端末３００は、顧客を特定する情報を管理サーバ２００に送信することにより、折り返し、選択可能な号機番号を受け取り、それを、用いて号機選択画面５２０を生成する。なお、初期表示画面５１０は、開始指示受付ボタン５１１の代わりに、あるいは、開始指示受付ボタン５１１に加え、顧客を指定する入力領域を備えてもよい。

サービス員３１０は、号機選択領域５２１に表示される号機の中から、所望の号機の表示をタップ等することにより、号機の選択を行う。号機選択領域５２１を介して号機の選択を受け付けると、点検支援部３１４は、送受信部３１２を介して管理サーバ２００に情報送信要求を送信する。折り返し、管理サーバ２００から故障確率データ２７０および点検結果データ２８０を受信すると、点検支援部３１４は、ステップＳ２１０８で表示される故障確率表示／点検結果入力画面（以下、単に故障確率点検結果画面または故障確率表示画面と呼ぶ。）５３０のデータを生成する。

故障確率点検結果画面５３０は、サービス員３１０が指定した号機の部位毎の、複数の将来時点における故障確率を、時系列に配置して表示するとともに、点検の状況（点検結果）を表示する画面である。例えば、故障確率点検結果画面５３０において、部位と、故障確率および点検結果とは、いずれか一方を列方向に、他方を行方向に配列した表形式で表示される。

この故障確率点検結果画面５３０の例を、図２０（ｃ）に示す。本図に示すように、故障確率点検結果画面５３０は、号機表示領域５３１と部位名表示領域５３２と将来時点毎の故障確率表示領域５３３と点検結果表示入力領域５３４と並替指示受付領域５３５と送信指示受付ボタン（「送信」ボタン）５３６と、戻り指示受付ボタン（「戻る」ボタン）５３７と、を備える。

図２０（ｃ）に示す例では、故障確率点検結果画面５３０において、部位名を列方向に、故障確率および点検結果の項目を行方向に配置した表に、各部位の故障確率と点検結果とが表示される。本図に示す例では、各部位の故障確率が、３ヶ月後、６ヶ月後、１年後の順に、左から右に、時系列に表示される。

並替指示受付領域５３５は、所定の将来時点での故障確率をキーとして、各部位のレコードを並べ替える指示を受け付ける領域である。並替指示受付領域５３５を介して、サービス員３１０は、例えば、所望の将来時点での故障確率の高い順に、各部位のレコードを並べ替える指示を行うことができる。

点検支援部３１４は、並替指示受付領域５３５を介して受け付けた指示に従って、故障確率点検結果画面５３０に表示するレコードを並べ替える。図２０（ｃ）に示す故障確率点検結果画面５３０は、各レコードを、３ヶ月後の故障確率をキーに故障確率が高い順に並べ替えた例である。

点検結果表示入力領域５３４は、点検結果を表示するとともにサービス員３１０からの点検結果の入力を受け付ける領域である。ここで表示される点検結果は、管理サーバ２００から受信し、データ記憶部３１５に保持される、過去の点検結果である。図２０（ｃ）に示す例では、各部位の、点検状況、故障状況、修理状況などが点検結果として表示される。

サービス員３１０は、点検結果表示入力領域５３４を介して、点検結果を入力する。例えば、部位「センタージョイント」を修理した場合、サービス員３１０は、点検結果表示入力領域５３４の、修理済欄をタップし、修理済の指示を入力する。なお、この時、顧客から、故障日の申告が有る場合、故障日を入力してもよい。また、さらに、コメント入力欄を設け、サービス員３１０による点検コメントを入力可能に構成してもよい。

点検支援部３１４は、点検結果の入力を受け付けると、当該入力を、故障確率点検結果画面５３０のデータに反映する。これにより、例えば、図２１（ａ）に示すように、部位センタージョイントの点検結果が、故障無を意味する状態から修理済みを意味する状態に変更される。また、故障日が入力された場合、その故障日（ここでは、「２０１７年９月２９日」）が表示される。

送信指示受付ボタン５３６は、点検終了の指示を受け付ける領域である。点検支援部３１４は、送信指示受付ボタン５３６を介して、点検結果終了の指示を受け付けると、受け付けた点検結果を、点検結果データ３３０に反映し、更新する。そして、更新後の点検結果データ３３０ａを、管理サーバ２００に送信する。

なお、戻り指示受付ボタン５３７は、データを更新せずに、号機選択画面５２０に戻る指示を受け付ける領域である。戻り指示受付ボタン５３７を介して戻る指示を受け付けると、点検支援部３１４は、号機選択画面５２０を表示させる。

更新後の点検結果データ３３０ａを図２１（ｂ）に示す。最初に携帯端末３００からの情報送信要求時に送信された号機＃９１の点検結果データ２８０は、部位２８２が「センタージョイント」のレコードについて故障は「無」と登録されていた。しかし、更新後の点検結果データ３３０ａは、部位２８２が「センタージョイント」のレコードについては、故障２８４の欄には「有」と登録され、修理２８５の欄には「済」が登録される。そして、故障日２８６には、２０１７年９月２９日が登録される。最終点検日２８３には、点検当日の日付が自動的に設定される。

このような更新後の点検結果データ３３０ａの送信を受け、管理サーバ２００の点検結果管理部２１６は、点検結果データ２８０と修理履歴データ２５０と予測対象マスタ２３０とを更新する。具体的には、点検結果データ２８０は、該当箇所のレコードを、受信した点検結果データ３３０ａに置き換える。また、故障２８４に有、修理２８５に済が登録されるレコードの情報を、修理履歴データ２５０と予測対象マスタ２３０とに反映させる。

例えば、上記の例では、図２２（ａ）に示すように、号機「＃９１」の、部位「センタージョイント」のレコードが、故障２８４が「有」、修理２８５が「済」に更新されている。従って、図２２（ｂ）に示すように、修理履歴データ２５０に、号機「＃９１」の、部位「センタージョイント」のレコードを追加する。この時、追加されたレコードの最終点検日には、送信された点検結果データ３３０ａの最終点検日を登録する。これにより、更新後の修理履歴データ２５０ａを得る。

また、予測対象マスタ２３０については、図２２（ｃ）に示すように、対象号機の予測対象マスタ２３０から、修理された部位のレコードを削除する。ここでは、号機「＃９１」の、部位「センタージョイント」が修理されているので、号機「＃９１」の部位「センタージョイント」のレコードを、予測対象マスタ２３０から削除する。これにより、更新後の予測対象マスタ２３０ａを得る。

これらのデータ更新以降は、故障確率関数生成部２１４は、更新後のデータを用いて関数データ２６０を生成する。また、故障確率算出部２１５も、更新後のデータを用いて故障確率データ２７０を算出する。

すなわち、故障確率関数生成部２１４は、号機「＃９１」の部位「センタージョイント」のレコードについて、故障日である２０１７年９月２９日から、予め定めた将来時点だけ遡った稼働データ２４０を用いて、関数データ２６０を決定する。

また、予測対象マスタ２３０から、修理済みの、号機「＃９１」の部位「センタージョイント」のレコードが削除される。従って、故障確率算出部２１５は、修理直後であるこの部位の故障確率データ２７０を算出しない。このため、携帯端末３００からの情報送信要求に応じて返信される故障確率データ２７０にも、この部位の故障確率は含まれない。

従って、例えば、号機＃９１が選択された場合、図２３に示すように、表示される故障確率点検結果画面５３０ａには、センタージョイントのレコードは表示されない。

このように、本実施形態では、管理サーバ２００は、複数の油圧ショベル１２０から取得した稼働データ２４０と複数の油圧ショベル１２０の修理履歴データ２５０とに基づいて、特定の油圧ショベル１２０Ａに関する部位毎の予め定めた複数の将来時点での故障確率を算出し、サービス員３１０が点検時に保持する携帯端末３００からの要求に応じて算出した故障確率に関するデータを要求元の携帯端末３００に送信する。このとき、特定の油圧ショベル１２０Ａの点検結果データ２８０も併せて送信する。

上記データを受信した携帯端末３００では、そのタッチパネルディスプレイ３０４に、送信された複数の将来時点での故障確率と点検データとが表示される。本実施形態では、図２０（ｃ）に示すように、このとき、タッチパネルディスプレイ３０４には、サービス員３１０が号機選択画面５２０で指定した機械（号機）の、点検対象部位の一覧が表示されるとともに、各部位の、予め定めた複数の将来時点におけるそれぞれの故障確率が時系列に表示される。

上記情報が、点検時に保持する携帯端末３００のタッチパネルディスプレイ３０４に表示されるため、サービス員３１０は、この表示を顧客に提示することができる。この表示を見ることにより、サービス員３１０および顧客は、点検対象の機械・部位の、故障確率の時間的な推移を把握でき、今後の状態変化を容易に推定できる。そして、この情報を用いることにより、当該機械が用いられる工事の工期を考慮した保守作業計画を立案できる。

また、本実施形態によれば、故障確率点検結果画面５３０において、表示される部位の複数の将来時点における故障確率が、サービス員３１０が選択した将来時点の故障確率で、昇順または降順にソートして表示される。

この表示を見ることにより、サービス員３１０および顧客は、当該機械・部位の、各将来時点での修理交換の緊急度合いを容易に知ることができる。このように、本実施形態によれば、サービス員３１０および顧客は、前述の故障確率の時系列表示とともに、多面的かつ有用な情報を得ることができる。これにより、点検すべき機械・部位を認知できるのみならず、将来修理交換すべき機械・部位の修理交換時期を立案できる。その結果、適切なタイミングでの修理交換が可能となり、故障によるダウンタイムを低減でき、顧客満足度が向上する。

さらに、本実施形態によれば、携帯端末３００には、点検対象部位の一覧に対応づけて過去の点検結果および今回の点検結果の入力受付欄が表示される。

サービス員３１０は、故障確率の高い部位順に並べられた点検一覧表に基づき点検対象の各部位を点検し、結果を登録する。このため、サービス員３１０は、限られた時間内で重要な点検項目をもれなく点検でき、見落としを低減できる。

さらに、サービス員３１０が入力した点検結果を管理サーバ２００に送信し、故障確率関数を算出する元となるデータに反映させる。従って、点検回数が増えるに従って、精度が向上する。

このように、本実施形態によれば、非熟練者でも建設機械の点検作業を効率的に行うことができる。これにより、特巡作業を効率化でき、点検技術を平準化でき、故障個所の早期発見と点検見逃しを削減できる。

なお、上記実施形態では、故障確率関数生成において、Ｋ－ｍｅａｎｓクラスタリング法を用いる場合を例にあげて説明したが、故障確率関数生成は、この手法に限定されない。蓄積した稼働データや修理履歴データを用いて、以下の式（２）に示すような故障確率関数Ｆを生成可能であれば、どのような手法を用いてもよい。
Ｐｒ（Ｘ，Ａ，Ｎ）＝Ｆ（Ｓｔａｔｕｓ（Ｘ）、Ａ，Ｎ）・・・（２）
なお、式（２）の関数Ｆは、機械Ｘの状態Ｓｔａｔｕｓ（Ｘ）（稼働データ）を入力すると、当該機械Ｘの部位Ａの、予め定めた複数の将来時点Ｎの、故障確率Ｐｒが得られる関数である。

また、上記実施形態では、携帯端末３００側で、特定の油圧ショベル１２０Ａの号機を選択し、管理サーバ２００は、選択された号機の故障確率データ２７０と点検結果データ２８０とを携帯端末３００に送信しているが、これに限定されない。

例えば、携帯端末３００側では、顧客を指定し、管理サーバ２００は、指定された顧客の全ての特定の油圧ショベル１２０Ａの故障確率データ２７０と点検結果データ２８０とを携帯端末３００に送信するよう構成してもよい。この場合、携帯端末３００側で、受信した上記データの中から、点検対象の１つの油圧ショベル１２０Ａのデータを選択し、故障確率点検結果画面５３０を生成する。

また、例えば、管理サーバ２００が管理する全ての特定の油圧ショベル１２０Ａの全ての部位の故障確率データ２７０と点検結果データ２８０とを、携帯端末３００に送信するよう構成してもよい。この場合も、携帯端末３００側で、受信した上記データの中から、点検対象の１つの油圧ショベル１２０Ａのデータを選択し、故障確率点検結果画面５３０を生成する。

また、例えば、管理サーバ２００が、各油圧ショベル１２０の現在位置を把握し、携帯端末３００がＧＰＳ機能を備えている場合、管理サーバ２００において、各油圧ショベル１２０の位置と、携帯端末３００の位置とを収集し、携帯端末３００の現在位置を基準とし、予め定めた範囲内の油圧ショベル１２０の上記データを抽出して、当該携帯端末３００に送信してもよい。この場合も、携帯端末３００側で、受信した上記データの中から、点検対象の１つの油圧ショベル１２０Ａのデータを選択し、故障確率点検結果画面５３０を生成する。

また、上記実施形態では、携帯端末３００において、号機毎に点検を終えると、更新後の点検結果データを管理サーバ２００に送信しているが、点検結果の送信タイミングもこれに限定されない。例えば、複数の号機の更新後の点検結果データを一時的に携帯端末３００に保持しておき、サービス員３１０の指示に応じてまとめて管理サーバ２００に送信するよう構成してもよい。

また、上記実施形態では、所定の時間間隔（例えば、一月に１回）で、故障確率関数を生成し、故障確率を算出しているが、故障確率関数の生成および故障確率の算出は、このタイミングに限定されない。例えば、サービス員３１０から、情報送信要求を受けたことを契機に、これらの生成、算出を行うよう構成しておいてもよい。また、故障確率関数の生成を所定の時間間隔で行い、故障確率の算出のみ、情報送信要求を受けたタイミングで行うよう構成してもよい。

また、センサ情報２４３として、旋回時間と稼働時間との２つを用いる場合を例にあげて説明したが、センサ情報２４３は、これらに限定されない。また、故障確率を算出する対象部位に応じて、用いるセンサ情報２４３を変えてもよい。この場合、部位毎に、用いるセンサ情報２４３の種類を予め設定しておいてもよいし、ユーザが選択可能なように構成してもよい。

さらに、管理サーバ２００側が行っている処理の一部は、携帯端末３００側で行うよう構成してもよい。すなわち、故障確率関数の生成までを、管理サーバ２００側で行い、携帯端末３００からの要求に応じて関数データを携帯端末３００に送信する。そして、携帯端末３００側では、所望のタイミングで、所望の将来時点での故障確率関数を算出するよう構成してもよい。また、稼働データ等、故障確率関数生成に必要なデータを全て携帯端末３００に送信し、携帯端末３００側で、故障確率関数の生成から行うよう構成してもよい。

また、上記実施形態では、予め定めた数か月後（将来時点）の故障確率を算出し、当該将来時とともに故障確率を表示させている。しかしながら、これに限定されない。故障確率が予め定めた値（ＸＸ％）を超える時点を算出し、当該時点を表示させるよう構成してもよい。

１００：点検支援システム、１２０：油圧ショベル、１２０Ａ：特定の油圧ショベル
２００：管理サーバ、２０１：ＣＰＵ、２０２：メモリ、２０３：記憶装置、２０４：入出力Ｉ／Ｆ、２０５：通信Ｉ／Ｆ、２１１：入力受付部、２１２：送受信部、２１３：データ収集部、２１４：故障確率関数生成部、２１５：故障確率算出部、２１６：点検結果管理部、２１７：データ記憶部、２２０：部位マスタ、２２１：号機、２２２：部位、２３０：予測対象マスタ、２３０ａ：予測対象マスタ、２３１：号機、２３２：部位、２４０：稼働データ、２４１：号機、２４２：取得日、２４３：センサ情報、２５０：修理履歴データ、２５０ａ：修理履歴データ、２５１：号機、２５２：部位、２５３：最終点検日、２５４：故障日、２６０：関数データ、２７０：故障確率データ、２８０：点検結果データ、２８１：号機、２８２：部位、２８３：最終点検日、２８４：故障、２８５：修理、２８６：故障日、２９０：中間データ、
３００：携帯端末、３０１：ＣＰＵ、３０２：メモリ、３０３：記憶装置、３０４：タッチパネルディスプレイ、３０５：通信Ｉ／Ｆ、３０６：カメラ、３０７：ＧＰＳアンテナ、３１０：サービス員、３１１：入力受付部、３１２：送受信部、３１３：表示制御部、３１４：点検支援部、３１５：データ記憶部、３２０：故障確率データ、３３０：点検結果データ、３３０ａ：点検結果データ、３４０：中間データ、３５０：画面データ、
４１０：中間テーブル、４１１：将来時点、４１２：状態、４１３：抽出日、４２０：学習用データ、４２０ａ：学習用データ、４３０：重心テーブル、４３１：群、４３２：故障確率、４３３：重心、４５０：予測用中間テーブル、４６０：予測用データ、
５１０：初期表示画面、５１１：開始指示受付ボタン、５２０：号機選択画面、５２１：号機選択領域、５２２：終了指示受付ボタン、５３０：故障確率点検結果画面、５３０ａ：故障確率点検結果画面、５３１：号機表示領域、５３２：部位名表示領域、５３３：故障確率表示領域、５３４：点検結果表示入力領域、５３５：並替指示受付領域、５３６：送信指示受付ボタン、５３７：戻り指示受付ボタン

Claims (4)

1. サーバと、サービス員が携帯する携帯端末と、を備える点検支援システムであって、
   前記サーバは、
   複数の作業機械から取得した稼働データと前記作業機械の修理履歴とに基づいて、特定の作業機械に関する部位毎の予め定めた複数の将来時点での故障確率を算出し、
   前記携帯端末からの要求に応じて前記故障確率に関するデータを前記携帯端末に送信し、
   前記故障確率を算出する際、前記特定の作業機械の部位のうち修理直後の部位に関しては、前記故障確率を算出する対象から外すこと
   を特徴とする点検支援システム。
2. 請求項１記載の点検支援システムにおいて、
   前記携帯端末は、前記故障確率を算出する特定の作業機械に関する情報を入力する入力受付部を備え、
   前記サーバから送信されてきた前記特定の作業機械に関する部位毎の予め定めた複数の将来時点での故障確率を表示すること
   を特徴とする点検支援システム。
3. 請求項１記載の点検支援システムであって、
   前記サーバは、前記故障確率を算出するために、前記稼働データと前記複数の作業機械の部位毎の複数の過去時点の前記修理履歴とから、当該部位毎の前記複数の将来時点の故障確率算出関数を算出し、前記故障確率算出関数に前記特定の作業機械の稼働データを適用して前記故障確率を算出すること
   を特徴とする点検支援システム。
4. 請求項２記載の点検支援システムであって、
   前記携帯端末は、前記特定の作業機械に関する前記部位毎の前記複数の将来時点での故障確率を、前記部位および前記複数の将来時点のいずれか一方を行方向に、他方を列方向に配列した表形式で、前記複数の将来時点の中の１の将来時点の故障確率でソートして表示すること
   を特徴とする点検支援システム。

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