JP7035532B2

JP7035532B2 - 処理装置、シート製造装置、処理方法およびシートの製造方法

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Publication number: JP7035532B2
Application number: JP2017254973A
Authority: JP
Inventors: 佐登美吉岡; 俊一関
Original assignee: Seiko Epson Corp
Current assignee: Seiko Epson Corp
Priority date: 2017-12-28
Filing date: 2017-12-28
Publication date: 2022-03-15
Anticipated expiration: 2037-12-28
Also published as: JP2019119958A

Description

本発明は、処理装置、シート製造装置、処理方法およびシートの製造方法に関する。

近年では、環境への意識が高まり、職場での紙（記録媒体）の使用量の削減だけではなく、職場での紙の再生を行うことが求められている。

記録媒体を再生する方法としては、例えば、紙のシートで構成され、印刷が施された使用済みの記録媒体の記録層（印刷部）にブラスト材を噴射することにより、インクやトナー等により形成された記録層を除去する方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。そして、記録層が除去された記録媒体は、再度使用可能なものとなる。

しかしながら、上記の方法では、異物（除去すべき記録層の構成材料に由来する異物）を十分に除去することができないという問題があった。また、異物の除去率を向上させる目的で処理時間を長くしても、異物の除去率を十分に向上させることができることができず、処理効率も低下するという問題があった。

特開２０００－２８４６５７号公報

本発明の目的は、繊維含有材料に異物が含まれている場合に、その異物の除去を効率よく行うことができる処理装置、シート製造装置、処理方法およびシートの製造方法を提供することにある。

このような目的は、下記の本発明により達成される。
本発明の処理装置は、複数の第１の粒子を有する第１の粒子群、及び複数の第２の粒子を有して前記第１の粒子群より平均粒径が大きい第２の粒子群、を含む粉体材料を、繊維を含む解繊中または解繊後の繊維含有材料に供給する粉体材料供給部と、
前記粉体材料が供給された前記繊維含有材料から前記粉体材料の少なくとも一部を除去する粉体材料除去部と、を備え、
前記第１の粒子と前記第２の粒子とは、互いに、異なる組成を有するものであることを特徴とする。

これにより、繊維含有材料に異物が含まれている場合に、その異物の除去を効率よく行うことができる処理装置を提供することができる。

本発明の処理装置は、前記粉体材料供給部の上流側に、前記繊維含有材料を解繊する解繊部を有することが好ましい。

これにより、予め解繊された解繊物を用意しなくても、解繊されていない原料（例えば、シート状の原料）を用いて好適に脱墨処理することができる。

本発明の処理装置では、前記第２の粒子群の平均粒径は、前記第１の粒子群の平均粒径の２倍以上１００００倍以下であることが好ましい。

これにより、第１の粒子群および第２の粒子群を含むことによる相乗効果がより顕著に発揮され、繊維含有材料に異物が含まれている場合に、その異物の除去効率をより優れたものとすることができる。

本発明の処理装置では、前記第１の粒子群の平均粒径が０．０１μｍ以上１０μｍ以下であり、
前記第２の粒子群の平均粒径が５μｍ以上１５００μｍ以下であることが好ましい。

これにより、繊維含有材料の外表面に露出した状態で付着している異物の除去効率をより優れたものとすることができるとともに、繊維含有材料を構成する繊維の隙間等の微小な空間に侵入している異物をより効率よく除去することができ、結果として、粉体材料全体としての異物の除去効率をより優れたものとすることができる。

本発明の処理装置では、前記第１の粒子と前記第２の粒子とは、互いに、密度が異なるものであることが好ましい。

これにより、第１の粒子群および第２の粒子群を含むことによる相乗効果がより顕著に発揮される。

本発明の処理装置では、前記第１の粒子の密度が、前記第２の粒子の密度よりも大きいことが好ましい。

これにより、脱墨処理において、より確実に第１の粒子（粒径が比較的小さい粒子）の運動エネルギーを十分に大きいものとすることができ、第１の粒子による脱墨処理（特に、繊維含有材料を構成する繊維の隙間等の微小な空間に侵入している異物の除去）を効率よく進行させることができるとともに、第２の粒子（粒径が比較的大きい粒子）の運動エネルギーが過剰に大きくなることをより確実に防止することができ、繊維含有材料を構成する繊維がダメージを受けること（繊維長が過剰に短くなること等）をより効果的に防止することができる。

本発明の処理装置では、前記粉体材料除去部における前記粉体材料の除去率が４０％以上であることが好ましい。

これにより、脱墨処理後の繊維含有材料やこれを用いて製造されるシートの品質をより優れたものとすることができる。

本発明のシート製造装置は、本発明の処理装置を備えることを特徴とする。
これにより、繊維含有材料に含まれる異物の除去を効率よく行うことができるとともに、異物が除去された材料からシートを製造することができる。

本発明の処理方法は、複数の第１の粒子を有する第１の粒子群、及び複数の第２の粒子を有して前記第１の粒子群より平均粒径が大きい第２の粒子群、を含む粉体材料を、繊維を含む解繊中または解繊後の繊維含有材料に供給する粉体材料供給工程と、
前記粉体材料と前記繊維含有材料とが混合された状態で、空気中で攪拌する攪拌工程と、
前記粉体材料が供給された前記繊維含有材料から前記粉体材料の少なくとも一部を除去する粉体材料除去工程と、を備え、
前記第１の粒子と前記第２の粒子とは、互いに、異なる組成を有するものであることを特徴とする。

これにより、繊維含有材料に異物が含まれている場合に、その異物の除去を効率よく行うことができる処理方法を提供することができる。

本発明のシートの製造方法は、複数の第１の粒子を有する第１の粒子群、および、複数の第２の粒子を有して前記第１の粒子群より平均粒径が大きい第２の粒子群、を含む粉体材料を、繊維を含む解繊中または解繊後の繊維含有材料に供給する粉体材料供給工程と、
前記粉体材料と前記繊維含有材料とが混合された状態で、空気中で攪拌する攪拌工程と、
前記粉体材料が供給された前記繊維含有材料から前記粉体材料の少なくとも一部を除去する粉体材料除去工程と、を備え、
前記第１の粒子と前記第２の粒子とは、互いに、異なる組成を有するものであり、
前記粉体材料が除去された前記繊維含有材料からシートを製造することを特徴とする。

これにより、繊維含有材料に含まれる異物の除去を効率よく行うことができるとともに、異物が除去された材料からシートを製造することができる。

図１は、本発明のシート製造装置（本発明の処理装置を含む）の第１実施形態を示す概略側面図である。図２は、図１に示すシート製造装置が実行する工程を順に示す図である。図３は、図１に示すシート製造装置において粉体材料（脱墨剤）が繊維含有材料と混合され、異物が粉体材料に吸着されて分離される状態を示すイメージ図である。図４は、図１に示すシート製造装置において、混合された粉体材料（脱墨剤）と繊維含有材料とが篩われて、粉体材料が除去されたウェブがメッシュベルト上に堆積された状態を示す概略側面図である。図５は、本発明のシート製造装置（本発明の処理装置を含む）の第２実施形態の上流側を示す概略側面図である。図６は、図５に示すシート製造装置が実行する工程を順に示す図である。図７は、本発明のシート製造装置（本発明の処理装置を含む）の第３実施形態の上流側を示す概略側面図である。図８は、図７に示すシート製造装置が実行する工程を順に示す図である。図９は、本発明のシート製造装置（本発明の処理装置を含む）の第４実施形態の上流側を示す概略側面図である。図１０は、図９に示すシート製造装置が実行する工程を順に示す図である。図１１は、粉体材料の粒度分布の一例を模式的に示す図である。

以下、本発明の好適な実施形態について、添付図面を参照しつつ詳細に説明する。
＜第１実施形態＞
図１は、本発明のシート製造装置（本発明の処理装置を含む）の第１実施形態を示す概略側面図である。図２は、図１に示すシート製造装置が実行する工程を順に示す図である。図３は、図１に示すシート製造装置において粉体材料（脱墨剤）が繊維含有材料と混合され、異物が粉体材料に吸着されて分離される状態を示すイメージ図である。図４は、図１に示すシート製造装置において、混合された粉体材料（脱墨剤）と繊維含有材料とが篩われて、粉体材料が除去されたウェブがメッシュベルト上に堆積された状態を示す概略側面図である。なお、以下では、説明の都合上、図１および図４中（図５および図７についても同様）の上側を「上」または「上方」、下側を「下」または「下方」と言い、左側を「左」または「上流側」、右側を「右」または「下流側」と言うことがある。

本発明の処理装置１は、複数個の第１の粒子からなる第１の粒子群、および、複数個の第２の粒子からなり前記第１の粒子群より平均粒径が大きい第２の粒子群を含む粉体材料ＲＭを、繊維を含む解繊中または解繊後の繊維含有材料Ｍ３に供給する粉体材料供給部２５と、粉体材料ＲＭが供給された繊維含有材料Ｍ３から粉体材料ＲＭの少なくとも一部を除去する粉体材料除去部２８と、を備える。

また、本発明の処理方法は、複数個の第１の粒子からなる第１の粒子群、および、複数個の第２の粒子からなり前記第１の粒子群より平均粒径が大きい第２の粒子群を含む粉体材料ＲＭを、繊維を含む解繊中または解繊後の繊維含有材料Ｍ３に供給する粉体材料供給工程と、粉体材料ＲＭと繊維含有材料Ｍ３とが混合された状態で攪拌する攪拌工程と、粉体材料ＲＭが供給された繊維含有材料Ｍ３から粉体材料ＲＭの少なくとも一部を除去する粉体材料除去工程と、を備える。そして、この方法は、処理装置１によって実行される。

このような本発明によれば、後述するように、繊維含有材料Ｍ３にインク、トナー等の記録用材料に由来する異物ＣＭ（例えば、着色剤、結着樹脂、帯電制御剤等）が含まれている場合であっても、粉体材料（脱墨剤）ＲＭによって繊維含有材料Ｍ３から効率よく異物ＣＭを除去することができる。すなわち、短時間の処理で高い除去率で繊維含有材料Ｍ３から異物ＣＭを除去（脱墨）することができる。また、その後、粉体材料除去部２８（粉体材料除去工程）によって粉体材料ＲＭごと異物ＣＭの除去も行うことができる。特に、大量の水や大きな設備を必要とせず、乾式で異物ＣＭを除去することができる。具体的には、繊維含有材料Ｍ３の外表面に露出した状態で付着している異物ＣＭの除去効率を優れたものとしつつ、繊維含有材料Ｍ３を構成する繊維の隙間等の微小な空間に侵入している異物ＣＭも効率よく除去することができる。

なお、本発明において、平均粒径とは、個数基準の平均粒径のことを指す。粉体の平均粒径は乾式粒度分布計を用いて測定され、静的画像分析装置（静的画像分析装置：モフォロギＧ３：マルバーン製）による解析によって算出された、粒子長径（粒子の長さ方向の径）の個数平均値を指すものとする。

また、本発明において、「脱墨」とは、インク、トナー等の記録用材料に由来する異物を除去（分離）することを言う。また、本発明において、「処理」とは、古紙を含む紙材料に対する脱墨処理を言う。従来の脱墨処理は、古紙を水中に分散させ、機械的、化学的（界面活性剤、リ系薬品等）に着色剤を遊離させ、浮上法、スクリーン洗浄法等により、異物を取り除く処理が一般的であるが、本発明では、古紙を水に浸す必要なく、脱墨が可能になる。乾式の脱墨技術と言えるものである。

本発明のシート製造装置１００は、処理装置１を備える。
また、本発明のシートの製造方法は、複数個の第１の粒子からなる第１の粒子群、および、複数個の第２の粒子からなり前記第１の粒子群より平均粒径が大きい第２の粒子群を含む粉体材料ＲＭを、繊維を含む解繊中または解繊後の繊維含有材料Ｍ３に供給する粉体材料供給工程と、粉体材料ＲＭと繊維含有材料Ｍ３とが混合された状態で攪拌する攪拌工程と、粉体材料ＲＭが供給された繊維含有材料Ｍ３から粉体材料ＲＭの少なくとも一部を除去する粉体材料除去工程と、を備え、粉体材料ＲＭが除去された繊維含有材料Ｍ３からシートＳを製造する。そして、この方法は、シート製造装置１００によって実行される。

このような本発明によれば、前述した処理装置１（処理方法）の利点を享受しつつ、インク、トナー等の記録用材料に由来する異物ＣＭ（例えば、着色剤、結着樹脂、帯電制御剤等）が除去された材料からシートＳをさらに製造する（再生する）ことができる。特に、大量の水や大きな設備を必要とせず、乾式で白色度の高いシートＳを製造することができる。

図１に示すシート製造装置１００は、原料供給部１１と、粗砕部１２と、解繊部１３と、粉体材料供給部２５と、選別部１４と、第１ウェブ形成部１５と、細分部１６と、混合部１７と、ほぐし部１８と、第２ウェブ形成部１９と、シート形成部２０と、切断部２１と、ストック部２２とを備えている。また、シート製造装置１００は、加湿部２３１と、加湿部２３２と、加湿部２３３と、加湿部２３４とを備えている。シート製造装置１００が備える各部の作動は、制御部（図示せず）によって制御されている。

また、シート製造装置１００は、処理装置１を備えたものとなっている。本実施形態では、処理装置１は、原料供給部１１と、粗砕部１２と、解繊部１３と、粉体材料供給部２５と、選別部１４と、第１ウェブ形成部１５とで構成されている。

図２に示すように、本実施形態では、シートの製造方法は、原料供給工程と、粉砕工程と、解繊工程と、選別工程と、第１ウェブ形成工程と、分断工程と、混合工程と、ほぐし工程と、第２ウェブ形成工程と、シート形成工程と、切断工程とを有する。また、解繊工程とともに、粉体材料供給工程が行われ、第１ウェブ形成工程とともに、粉体材料除去工程が行われる。また、粉体材料供給工程と選別工程との間に撹拌工程を有している。そして、シート製造装置１００がこれらの工程を順に実行することができる。また、これらの工程のうち、処理装置１が行う工程は、原料供給工程と、粉砕工程と、解繊工程と、粉体材料供給工程と、選別工程と、第１ウェブ形成工程と、粉体材料除去工程である。

以下、シート製造装置１００が備える各部の構成について説明する。
原料供給部１１は、粗砕部１２に原料Ｍ１を供給する原料供給工程（図２参照）を行う部分である。この原料Ｍ１としては、繊維（セルロース繊維）を含む繊維含有材料で構成された、例えば、シート状をなすものである。また、原料Ｍ１は、本実施形態では、古紙、すなわち、使用済みのシートとなっているが、これに限定されず、未使用のシートであってもよい。なお、セルロース繊維とは、化合物としてのセルロース（狭義のセルロース）またはその誘導体を主成分とし繊維状をなすものであればよく、セルロースやその誘導体の他に、ヘミセルロース、リグニンを含むものであってもよい。

粗砕部１２は、原料供給部１１から供給された原料Ｍ１を気中（空気中）で粗砕する粉砕工程（図２参照）を行う部分である。粗砕部１２は、一対の粗砕刃１２１と、シュート（ホッパー）１２２とを有している。

一対の粗砕刃１２１は、互いに反対方向に回転することにより、これらの間で原料Ｍ１を粗砕して、すなわち、裁断して粗砕片Ｍ２にすることができる。粗砕片Ｍ２の形状や大きさは、解繊部１３における解繊処理に適しているのが好ましく、例えば、１辺の長さが１００ｍｍ以下の小片であるのが好ましく、１０ｍｍ以上７０ｍｍ以下の小片であるのがより好ましい。

シュート１２２は、一対の粗砕刃１２１の下方に配置され、例えば、漏斗状をなすものとなっている。これにより、シュート１２２は、粗砕刃１２１によって粗砕されて落下してきた粗砕片Ｍ２を受けることができる。

また、シュート１２２の上方には、加湿部２３１が一対の粗砕刃１２１に隣り合って配置されている。加湿部２３１は、シュート１２２内の粗砕片Ｍ２を加湿するものである。この加湿部２３１は、水分を含むフィルター（図示せず）を有し、フィルターに空気を通過させることにより、湿度を高めた加湿空気を粗砕片Ｍ２に供給する気化式（または温風気化式）の加湿器で構成されている。加湿空気が粗砕片Ｍ２に供給されることにより、粗砕片Ｍ２が静電気によってシュート１２２等に付着するのを抑制することができる。

シュート１２２は、管（流路）２４１を介して、解繊部１３に接続されている。シュート１２２に集められた粗砕片Ｍ２は、管２４１を通過して、解繊部１３に搬送される。

解繊部１３は、粉体材料供給部２５の上流側に設けられており、粗砕片Ｍ２（繊維を含む繊維含有材料）を気中（空気中）で、すなわち、乾式で解繊する解繊工程（図２参照）を行う部分である。この解繊部１３での解繊処理により、粗砕片Ｍ２から解繊物としての繊維含有材料Ｍ３を生成することができる。このように、処理装置１が解繊部１３を備えていることにより、予め解繊された解繊物（繊維を含む繊維含有材料が解繊された解繊物）を用意しなくても、解繊されていない原料Ｍ１（例えば、シート状の原料Ｍ１）を用いて好適に脱墨処理することができる。ここで「解繊する」とは、複数の繊維が結着されてなる粗砕片Ｍ２を、繊維１本１本に解きほぐすことをいう。そして、この解きほぐされたものが解繊物（繊維含有材料）Ｍ３となる。解繊物Ｍ３の形状は、線状や帯状である。また、解繊物Ｍ３同士は、絡み合って塊状となった状態、すなわち、いわゆる「ダマ」を形成している状態で存在してもよい。

解繊部１３は、例えば、本実施形態では、高速回転するローターと、ローターの外周に位置するライナーとを有するインペラーミルで構成されている。解繊部１３に流入してきた粗砕片Ｍ２は、ローターとライナーとの間に挟まれて、擦り潰し・粉砕の解繊作用で解繊され繊維含有材料（解繊物）Ｍ３になる。

また、解繊部１３は、ローターの回転により、粗砕部１２から選別部１４に向かう空気の流れ（気流）を発生させることができる。これにより、粗砕片Ｍ２を管２４１から解繊部１３に吸引することができる。また、解繊処理後、解繊物Ｍ３を、管２４２を介して選別部１４に送り出すことができる。

このような構成の解繊部１３には、粉体材料供給部２５が接続されている。粉体材料供給部２５は、解繊中の繊維含有材料（解繊物）Ｍ３に、平均粒径が互いに異なる複数の第１の粒子と第２の粒子を含んで構成される粉体材料ＲＭを供給する部分である。したがって、粉体材料供給部２５から解繊部１３に供給された粉体材料ＲＭは、解繊中の繊維含有材料（解繊物）Ｍ３と混合される。すなわち、本実施形態では、解繊部１３において、解繊工程とともに、粉体材料ＲＭを繊維含有材料Ｍ３に供給する粉体材料供給工程、および、粉体材料ＲＭと繊維含有材料Ｍ３とが混合された状態で攪拌する撹拌工程が行われる。そして、粉体材料ＲＭと繊維含有材料（解繊物）Ｍ３との間にせん断力が作用し、繊維含有材料（解繊物）Ｍ３に異物ＣＭが付着している場合において、当該異物ＣＭが効率よく除去される。粉体材料供給部２５の構成および粉体材料ＲＭについては、後に詳述する。

また、解繊部１３は、管（流路）２４２を介して、選別部１４に接続されている。解繊物Ｍ３（解繊後の繊維含有材料）は、管２４２を通過して、選別部１４に搬送される。

管２４２の途中には、ブロアー２６１が設置されている。ブロアー２６１は、選別部１４に向かう気流を発生させる気流発生装置である。これにより、選別部１４への解繊物Ｍ３の送り出しが促進される。

選別部１４は、解繊物Ｍ３を、繊維の長さの大小によって選別する選別工程（図２参照）を行う部分である。選別部１４では、解繊物Ｍ３は、第１選別物Ｍ４－１と、第１選別物Ｍ４－１よりも大きい第２選別物Ｍ４－２とに選別される。第１選別物Ｍ４－１は、その後のシートＳの製造に適した大きさのものとなっている。第２選別物Ｍ４－２は、例えば、解繊が不十分なものや、解繊された繊維同士が過剰に凝集したもの等が含まれる。

選別部１４は、ドラム部１４１と、ドラム部１４１を収納するハウジング部１４２とを有する。

ドラム部１４１は、円筒状をなす網体で構成され、その中心軸回りに回転する篩である。このドラム部１４１には、解繊物Ｍ３が流入してくる。そして、ドラム部１４１が回転することにより、網の目開きよりも小さい解繊物Ｍ３は、第１選別物Ｍ４－１として選別され、網の目開き以上の大きさの解繊物Ｍ３は、第２選別物Ｍ４－２として選別される。
第１選別物Ｍ４－１は、ドラム部１４１から落下する。

一方、第２選別物Ｍ４－２は、ドラム部１４１に接続されている管（流路）２４３に送り出される。管２４３は、ドラム部１４１と反対側（下流側）が管２４１に接続されている。この管２４３を通過した第２選別物Ｍ４－２は、管２４１内で粗砕片Ｍ２と合流して、粗砕片Ｍ２とともに解繊部１３に流入する。これにより、第２選別物Ｍ４－２は、解繊部１３に戻されて、粗砕片Ｍ２とともに解繊処理される。

また、ドラム部１４１からの第１選別物Ｍ４－１は、空気中に分散しつつ落下して、ドラム部１４１の下方に位置する第１ウェブ形成部（分離部）１５に向かう。第１ウェブ形成部１５は、第１選別物Ｍ４－１から第１ウェブＭ５を形成する第１ウェブ形成工程（図２参照）を行う部分である。第１ウェブ形成部１５は、メッシュベルト（分離ベルト）１５１と、３つの張架ローラー１５２と、吸引部（サクション機構）１５３とを有している。

メッシュベルト１５１は、無端ベルトであり、第１選別物Ｍ４－１が堆積する。このメッシュベルト１５１は、３つの張架ローラー１５２に掛け回されている。そして、張架ローラー１５２の回転駆動により、メッシュベルト１５１上の第１選別物Ｍ４－１は、下流側に搬送される。

第１選別物Ｍ４－１は、メッシュベルト１５１の目開き以上の大きさとなっている。これにより、第１選別物Ｍ４－１は、メッシュベルト１５１の通過が規制され、よって、メッシュベルト１５１上に堆積することができる。また、第１選別物Ｍ４－１は、メッシュベルト１５１上に堆積しつつ、メッシュベルト１５１ごと下流側に搬送されるため、層状の第１ウェブＭ５として形成される。

また、第１選別物Ｍ４－１には、後に詳述する粉体材料ＲＭが混在している。
この粉体材料ＲＭは、メッシュベルト１５１の目開きよりも小さい。これにより、粉体材料ＲＭは、メッシュベルト１５１を通過して、さらに下方に落下する。

吸引部１５３は、メッシュベルト１５１の下方から空気を吸引することができる。これにより、メッシュベルト１５１を通過した粉体材料ＲＭを空気ごと吸引することができる。

また、吸引部１５３は、管（流路）２４４を介して、回収部２７に接続されている。吸引部１５３で吸引された粉体材料ＲＭは、回収部２７に回収される。

回収部２７には、管（流路）２４５がさらに接続されている。また、管２４５の途中には、ブロアー２６２が設置されている。このブロアー２６２の作動により、吸引部１５３で吸引力を生じさせることができる。これにより、メッシュベルト１５１上における第１ウェブＭ５の形成が促進される。この第１ウェブＭ５は、粉体材料ＲＭが除去されたものとなる。また、粉体材料ＲＭは、ブロアー２６２の作動により、管２４４を通過して、回収部２７まで到達する。

ハウジング部１４２は、加湿部２３２と接続されている。加湿部２３２は、加湿部２３１と同様の気化式の加湿器で構成されている。これにより、ハウジング部１４２内には、加湿空気が供給される。この加湿空気により、第１選別物Ｍ４－１を加湿することができ、よって、第１選別物Ｍ４－１がハウジング部１４２の内壁に静電力によって付着してしまうのを抑制することもできる。

選別部１４の下流側には、加湿部２３５が配置されている。加湿部２３５は、水を噴霧する超音波式加湿器で構成されている。これにより、第１ウェブＭ５に水分を供給することができ、よって、第１ウェブＭ５の水分量が調整される。この調整により、静電力による第１ウェブＭ５のメッシュベルト１５１への吸着を抑制することができる。これにより、第１ウェブＭ５は、メッシュベルト１５１が張架ローラー１５２で折り返される位置で、メッシュベルト１５１から容易に剥離される。

加湿部２３５の下流側には、細分部１６が配置されている。細分部１６は、メッシュベルト１５１から剥離した第１ウェブＭ５を分断する分断工程（図２参照）を行う部分である。細分部１６は、回転可能に支持されたプロペラ１６１と、プロペラ１６１を収納するハウジング部１６２とを有している。そして、回転するプロペラ１６１に第１ウェブＭ５が巻き込まれることにより、第１ウェブＭ５を分断することができる。分断された第１ウェブＭ５は、細分体Ｍ６となる。また、細分体Ｍ６は、ハウジング部１６２内を下降する。

ハウジング部１６２は、加湿部２３３と接続されている。加湿部２３３は、加湿部２３１と同様の気化式の加湿器で構成されている。これにより、ハウジング部１６２内には、加湿空気が供給される。この加湿空気により、細分体Ｍ６がプロペラ１６１やハウジング部１６２の内壁に静電力によって付着してしまうのを抑制することもできる。

細分部１６の下流側には、混合部１７が配置されている。混合部１７は、細分体Ｍ６とバインダーＰ１とを混合する混合工程（図２参照）を行う部分である。この混合部１７は、バインダー供給部１７１と、管（流路）１７２と、ブロアー１７３とを有している。

管１７２は、細分部１６のハウジング部１６２と、ほぐし部１８のハウジング部１８２とを接続しており、細分体Ｍ６とバインダーＰ１との混合物Ｍ７が通過する流路である。

管１７２の途中には、バインダー供給部１７１が接続されている。バインダー供給部１７１は、スクリューフィーダー１７４を有している。このスクリューフィーダー１７４が回転駆動することにより、バインダーＰ１を粉体として管１７２に供給することができる。管１７２に供給されたバインダーＰ１は、細分体Ｍ６と混合されて混合物Ｍ７となる。

なお、バインダーＰ１は、後の工程で繊維同士を結着させるものであり、例えば、熱可塑性樹脂、硬化性樹脂等を用いることができるが、熱可塑性樹脂を用いるのが好ましい。熱可塑性樹脂としては、例えば、ＡＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン－酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）等のポリオレフィン、変性ポリオレフィン、ポリメチルメタクリレート等のアクリル樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル、ナイロン６、ナイロン４６、ナイロン６６、ナイロン６１０、ナイロン６１２、ナイロン１１、ナイロン１２、ナイロン６－１２、ナイロン６－６６等のポリアミド（ナイロン）、ポリフェニレンエーテル、ポリアセタール、ポリエーテル、ポリフェニレンオキシド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリカーボネート、ポリフェニレンサルファイド、熱可塑性ポリイミド、ポリエーテルイミド、芳香族ポリエステル等の液晶ポリマー、スチレン系、ポリオレフィン系、ポリ塩化ビニル系、ポリウレタン系、ポリエステル系、ポリアミド系、ポリブタジエン系、トランスポリイソプレン系、フッ素ゴム系、塩素化ポリエチレン系等の各種熱可塑性エラストマー等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。好ましくは、熱可塑性樹脂としては、ポリエステルまたはこれを含むものを用いる。

なお、バインダー供給部１７１から供給されるものとしては、バインダーＰ１の他に、例えば、繊維を着色するための着色剤、繊維の凝集やバインダーＰ１の凝集を抑制するための凝集抑制剤、繊維等を燃えにくくするための難燃剤等が含まれていてもよい。

また、管１７２の途中には、バインダー供給部１７１よりも下流側にブロアー１７３が設置されている。ブロアー１７３は、ほぐし部１８に向かう気流を発生させることができる。この気流により、管１７２内で、細分体Ｍ６とバインダーＰ１とを撹拌することができる。これにより、混合物Ｍ７は、細分体Ｍ６とバインダーＰ１とが均一に分散した状態で、ほぐし部１８に流入することができる。また、混合物Ｍ７中の細分体Ｍ６は、管１７２内を通過する過程でほぐされて、より細かい繊維状となる。

ほぐし部１８は、混合物Ｍ７における、互いに絡み合った繊維同士をほぐすほぐし工程（図２参照）を行う部分である。ほぐし部１８は、ドラム部１８１と、ドラム部１８１を収納するハウジング部１８２とを有する。

ドラム部１８１は、円筒状をなす網体で構成され、その中心軸回りに回転する篩である。このドラム部１８１には、混合物Ｍ７が流入してくる。そして、ドラム部１８１が回転することにより、混合物Ｍ７のうち、網の目開きよりも小さい繊維等が、ドラム部１８１を通過することができる。その際、混合物Ｍ７がほぐされることとなる。

また、ドラム部１８１でほぐされた混合物Ｍ７は、空気中に分散しつつ落下して、ドラム部１８１の下方に位置する第２ウェブ形成部１９に向かう。第２ウェブ形成部１９は、混合物Ｍ７から第２ウェブＭ８を形成する第２ウェブ形成工程（図２参照）を行う部分である。第２ウェブ形成部１９は、メッシュベルト（分離ベルト）１９１と、張架ローラー１９２と、吸引部（サクション機構）１９３とを有している。

メッシュベルト１９１は、無端ベルトであり、混合物Ｍ７が堆積する。このメッシュベルト１９１は、４つの張架ローラー１９２に掛け回されている。そして、張架ローラー１９２の回転駆動により、メッシュベルト１９１上の混合物Ｍ７は、下流側に搬送される。

また、メッシュベルト１９１上のほとんどの混合物Ｍ７は、メッシュベルト１９１の目開き以上の大きさである。これにより、混合物Ｍ７は、メッシュベルト１９１を通過してしまうのが規制され、よって、メッシュベルト１９１上に堆積することができる。また、混合物Ｍ７は、メッシュベルト１９１上に堆積しつつ、メッシュベルト１９１ごと下流側に搬送されるため、層状の第２ウェブＭ８として形成される。

吸引部１９３は、メッシュベルト１９１の下方から空気を吸引することができる。これにより、メッシュベルト１９１上に混合物Ｍ７を吸引することができ、よって、混合物Ｍ７のメッシュベルト１９１上への堆積が促進される。

吸引部１９３には、管（流路）２４６が接続されている。また、この管２４６の途中には、ブロアー２６３が設置されている。このブロアー２６３の作動により、吸引部１９３で吸引力を生じさせることができる。

ハウジング部１８２は、加湿部２３４と接続されている。加湿部２３４は、加湿部２３１と同様の気化式の加湿器で構成されている。これにより、ハウジング部１８２内には、加湿空気が供給される。この加湿空気により、ハウジング部１８２内を加湿することができ、よって、混合物Ｍ７がハウジング部１８２の内壁に静電力によって付着してしまうのを抑制することもできる。

ほぐし部１８の下流側には、加湿部２３６が配置されている。加湿部２３６は、加湿部２３５と同様の超音波式加湿器で構成されている。これにより、第２ウェブＭ８に水分を供給することができ、よって、第２ウェブＭ８の水分量が調整される。この調整により、静電力による第２ウェブＭ８のメッシュベルト１９１への吸着を抑制することができる。これにより、第２ウェブＭ８は、メッシュベルト１９１が張架ローラー１９２で折り返される位置で、メッシュベルト１９１から容易に剥離される。

第２ウェブ形成部１９の下流側には、シート形成部２０が配置されている。シート形成部２０は、第２ウェブＭ８からシートＳを形成するシート形成工程（図２参照）を行う部分である。このシート形成部２０は、加圧部２０１と、加熱部２０２とを有している。

加圧部２０１は、一対のカレンダーローラー２０３を有し、これらの間で第２ウェブＭ８を加熱せずに加圧することができる。これにより、第２ウェブＭ８の密度が高められる。そして、この第２ウェブＭ８は、加熱部２０２に向けて搬送される。なお、一対のカレンダーローラー２０３のうちの一方は、モーター（図示せず）の作動により駆動する主動ローラーであり、他方は、従動ローラーである。

加熱部２０２は、一対の加熱ローラー２０４を有し、これらの間で第２ウェブＭ８を加熱しつつ、加圧することができる。この加熱加圧により、第２ウェブＭ８内では、バインダーＰ１が溶融して、この溶融したバインダーＰ１を介して繊維同士が結着する。これにより、シートＳが形成される。そして、このシートＳは、切断部２１に向けて搬送される。なお、一対の加熱ローラー２０４の一方は、モーター（図示略）の作動により駆動する主動ローラーであり、他方は、従動ローラーである。

シート形成部２０の下流側には、切断部２１が配置されている。切断部２１は、シートＳを切断する切断工程（図２参照）を行う部分である。この切断部２１は、第１カッター２１１と、第２カッター２１２とを有する。

第１カッター２１１は、シートＳの搬送方向と交差する方向にシートＳを切断するものである。

第２カッター２１２は、第１カッター２１１の下流側で、シートＳの搬送方向に平行な方向にシートＳを切断するものである。

このような第１カッター２１１と第２カッター２１２との切断により、所望の大きさのシートＳが得られる。そして、このシートＳは、さらに下流側に搬送されて、ストック部２２に蓄積される。

さて、前述したように、解繊部１３には、粉体材料供給部２５が接続されている（図１参照）。粉体材料供給部２５は、解繊部１３内で解繊中の解繊物Ｍ３に、粉体材料ＲＭを供給する粉体材料供給工程（図２参照）を行う部分である。本実施形態では、解繊物Ｍ３に対しては、気中で、解繊工程を行いつつ、粉体材料供給工程も行う。

図１では、粉体材料供給部２５は、解繊部１３の中央に接続される図を示しているが、粉体材料ＲＭを解繊部１３に供給できればよいので、必ずしも、この構成に限定されるものではない。例えば、粉体材料供給部２５は、解繊部１３の上流側の管２４１に接続して、シュート１２２から運ばれる粗砕片Ｍ２とともに、粉体材料ＲＭを解繊部１３に運ぶように構成してもよい。

本実施形態では、原料Ｍ１は、印刷されて使用済みとなった古紙である。このため、図３に示すように、解繊物Ｍ３は、インク、トナー等の記録用材料に由来する異物ＣＭ（例えば、着色剤、結着樹脂、帯電制御剤等）を含むものである。

粉体材料供給部２５から解繊部１３に供給される粉体材料ＲＭは、解繊物Ｍ３（繊維）に含まれる異物ＣＭを吸着する機能を有する。
そして、粉体材料供給部２５から解繊部１３に供給された粉体材料ＲＭが、解繊中の繊維含有材料（解繊物）Ｍ３と混合されることにより、粉体材料ＲＭと繊維含有材料（解繊物）Ｍ３との間にせん断力が作用する。その結果、図３に示すように、粉体材料ＲＭが有する吸着機能が効果的に発揮され、異物ＣＭは、粉体材料ＲＭに移行して、解繊物Ｍ３から効率よく除去（分離）される。

粉体材料供給部２５は、貯留部２５１を有している。貯留部２５１は、粉体材料ＲＭを貯留するタンクである。この貯留部２５１は、粉体材料ＲＭが空になった場合に、粉体材料ＲＭが十分に貯留された新たなものに交換されるか、または、粉体材料ＲＭが追加（補充）される。

粉体材料供給部２５は、貯留部２５１との間で、解繊部１３に接続され（または設置され）、解繊部１３にある解繊物Ｍ３に向けて粉体材料ＲＭを噴射する噴射部２５２を有している。噴射部２５２は、管２５３と、ブロアー２５４とで構成されている。なお、粉体材料供給部２５は、解繊部１３の内部に設置されているか、または、解繊部１３と一体的に設置されていてもよい。

管２５３は、貯留部２５１と解繊部１３とを接続している。そして、粉体材料ＲＭは、管２５３内を貯留部２５１から解繊部１３に向かって通過することができる。

管２５３の長手方向の途中には、ブロアー２５４が設置されている。ブロアー２５４は、解繊部１３に向かう気流を発生させることができる。これにより、粉体材料ＲＭは、管２５３内を通過して、解繊部１３内に噴射される。噴射された粉体材料ＲＭの中には、解繊物Ｍ３に付着している異物ＣＭに衝突して接触するものがある。そして、この粉体材料ＲＭは、異物ＣＭを吸着して、解繊物Ｍ３から移行させることができる。これにより、解繊物Ｍ３から異物ＣＭを効率よく除去することができる。

また、粉体材料ＲＭの噴射により、解繊物Ｍ３は、攪拌されつつ、粉体材料ＲＭと接触する。これにより、解繊物Ｍ３に付着している異物ＣＭと粉体材料ＲＭとの接触も促進され、よって、解繊物Ｍ３からの異物ＣＭの除去を十分に行うことができる。

１００質量部の解繊物Ｍ３に対する粉体材料ＲＭの供給量は、特に限定されないが、１０質量部以上１０００００質量部以下であるのが好ましく、３０質量部以上５００００質量部以下であるのがより好ましく、１００質量部以上１００００質量部以下であるのがさらに好ましい。

これにより、粉体材料ＲＭの使用量を抑制しつつ、解繊物Ｍ３に含まれる異物ＣＭを、より効率よく除去することができる。また、脱墨処理が施された解繊物Ｍ３からの粉体材料ＲＭ（粉体材料ＲＭ’）の分離・除去をより容易かつより確実に行うことができる。

解繊部１３内に噴射される粉体材料ＲＭの速度（噴射速度）は、例えば、粉体材料ＲＭの構成材料や大きさ等によって、適宜設定される。

図１に示すように、シート製造装置１００（処理装置１）は、粉体材料除去部２８を備えている。粉体材料除去部２８は、粉体材料ＲＭが供給された解繊物Ｍ３から粉体材料ＲＭを異物ＣＭごと除去する粉体材料除去工程（図２参照）を行う部分である。本実施形態では、解繊物Ｍ３に対しては、第１ウェブ形成工程を行いつつ、粉体材料除去工程も行う。

図１に示す構成では、粉体材料除去部２８は、第１ウェブ形成部１５と、回収部２７と、管２４４と、管２４５と、ブロアー２６２とを備えている。

第１ウェブ形成部１５の上方では、前述したように、解繊物Ｍ３は、選別部１４によって、第１選別物Ｍ４－１と、第２選別物Ｍ４－２とに選別される。図４に示すように、第１選別物Ｍ４－１には、異物ＣＭを吸着した粉体材料ＲＭ（以下、この粉体材料ＲＭを「粉体材料ＲＭ’」と言うことがある）が混在している。なお、第１選別物Ｍ４－１には、異物ＣＭを吸着していない粉体材料ＲＭが含まれていてもよい。そして、第１選別物Ｍ４－１は、粉体材料（脱墨剤）ＲＭ’とともに、第１ウェブ形成部１５のメッシュベルト１５１上に落下してくる。

粉体材料除去部２８は、粉体材料ＲＭと解繊物Ｍ３（繊維）との大きさの違いを利用して、粉体材料ＲＭを分離、除去するものである。すなわち、粉体材料除去部２８は、粉体材料ＲＭ（粉体材料ＲＭ’）は通過するが、第１選別物Ｍ４－１（解繊物Ｍ３）の繊維の通過が規制される程度の大きさの目開きを有するメッシュベルト１５１（網状体）を備えている。

これにより、図４に示すように、第１選別物Ｍ４－１は、メッシュベルト１５１に堆積して、第１ウェブＭ５として形成される。一方、粉体材料ＲＭ（粉体材料ＲＭ’）は、吸引部１５３での吸引力により、メッシュベルト１５１を通過し、その後、吸引部１５３、管２４４を順に経由して、回収部２７で回収される。これにより、第１ウェブＭ５（解繊物Ｍ３）は、粉体材料ＲＭ（粉体材料ＲＭ’）が効率よく除去されたものとなる。そして、この第１ウェブＭ５は、以降の工程に移送されて、最終的にシートＳとなる。メッシュベルト１５１の目開きは、粉体材料ＲＭの第２の粒子より大きい値に設定されている。

なお、回収部２７に回収された粉体材料ＲＭは、異物ＣＭを吸着している粉体材料ＲＭ、すなわち、粉体材料ＲＭ’と、異物ＣＭを吸着していない粉体材料ＲＭとを含んでいる。

また、粉体材料除去部２８では、供給した粉体材料ＲＭの全量を除去（分離）するものであってもよいし、供給した粉体材料ＲＭの一部を除去するものであってもよい。すなわち、供給した粉体材料ＲＭ（粉体材料ＲＭ’を含む）の一部が脱墨処理後の解繊物Ｍ３中に残存してもよい。

この場合、粉体材料除去部２８における粉体材料ＲＭの除去率（供給された粉体材料ＲＭの質量に対する除去された粉体材料ＲＭの質量の比率）は、４０％以上であるのが好ましく、５０％以上であるのがより好ましく、６０％以上であるのがさらに好ましい。

これにより、脱墨処理後の解繊物Ｍ３やこれを用いて製造されるシートＳの品質をより優れたものとすることができる。

また、粉体材料ＲＭを構成する第１の粒子群と第２の粒子群とで、粉体材料除去部２８における除去率は、同一であってもよいし、異なっていてもよい。具体的には、例えば、粉体材料除去部２８における第２の粒子群の除去率は、粉体材料除去部２８における第１の粒子群の除去率よりも高くてもよいし低くてもよいが、粉体材料除去部２８における第１の粒子群の除去率よりも高いのが好ましい。

本実施形態では、第１の粒子および第２の粒子を含む粉体材料ＲＭを粉体材料除去部２８で一度に除去しているが、これに限らず、粉体材料ＲＭの第１の粒子と第２の粒子とを複数の段階に分けて除去してもよい。この場合、それぞれの除去は、第１の粒子、第２の粒子のそれぞれの粒径や組成に適した方法で行えばよく、例えば、小粒径の第１の粒子の除去は、粉体材料除去部２８の前工程または後工程で、静電吸着法等で行ってもよい。これにより、第２の粒子に比べて吸引力の影響を受けにくい小粒径の第１の粒子の除去率をより高くすることができる。

以上のように、シート製造装置１００（処理装置１）では、シート再生用の原料である古紙に異物ＣＭが含まれている場合であっても、粉体材料供給部２５から供給される粉体材料ＲＭによって異物ＣＭの除去が行われ、その後、粉体材料除去部２８によって粉体材料ＲＭごと異物ＣＭの除去を行うことができる。これにより、製造されるシートＳは、再生時に不純物となり得る異物ＣＭが除去された高品質のものとなる。

以下、本発明に係る粉体材料ＲＭについて詳細に説明する。
図１１は、粉体材料の粒度分布の一例を模式的に示す図である。

粉体材料ＲＭは、複数個の第１の粒子からなる第１の粒子群、および、複数個の第２の粒子からなり前記第１の粒子群より平均粒径が大きい第２の粒子群を含んでいる（図１１参照）。

このような粉体材料を用いることにより、解繊物Ｍ３の外表面に露出した状態で付着している異物ＣＭの除去効率を優れたものとしつつ、解繊物Ｍ３を構成する繊維の隙間等の微小な空間に侵入している異物ＣＭも効率よく除去することができる。その結果、短時間の処理で高い除去率で解繊物Ｍ３から異物ＣＭを除去（脱墨）することができる。

これに対し、上記のような条件を満足しないと満足のいく結果が得られない。
例えば、粉体材料が比較的小さい平均粒径の単一の粒子群で構成されている場合、解繊物からの異物の除去に要する時間が長くなり、短時間の処理で十分に異物を除去することができない。また、一旦解繊物から除去した異物が、解繊物に再付着しやすくなる。また、解繊物に対する粉体材料の使用量を多くして上記のような問題を防止することも考えられるが、このような場合、解繊物に対する処理に要するコストが上昇するとともに、処理後の解繊物から粉体材料を十分に除去することが困難となり、処理後の解繊物中における粉体材料の含有率を十分に低くすることができず、処理後の解繊物やそれを用いて製造されるシートの特性が低下するという問題を生じる。

また、粉体材料が比較的大きい平均粒径の単一の粒子群で構成されている場合、粉体材料を用いた処理を開始してから比較的短時間での異物の除去率を比較的高くすることができるものの、処理時間を長くしても異物の除去率を効果的に向上させることができない。より具体的には、解繊物を構成する繊維の隙間等の微小な空間に侵入している異物を除去することが困難である。また、粉体材料を用いた処理時間を長くした場合に、このような微小な空間に侵入している異物をさらに狭い空間（深部）に織り込む現象が生じ、当該異物を除去することがますます困難となる。

粉体材料ＲＭは、別個に用意された第１の粒子群と第２の粒子群とを混合することにより、好適に調製することができる。

なお、第１の粒子群の平均粒径および第２の粒子群の平均粒径は、混合前の各粒子群の粒度分布から求めてもよいし、粉体材料ＲＭの粒度分布における小粒径側のピーク粒径を第１の粒子群の平均粒径とし、粉体材料ＲＭの粒度分布における大粒径側のピーク粒径を第２の粒子群の平均粒径としてもよい（図１１参照）。

第２の粒子群の平均粒径は、第１の粒子群の平均粒径よりも大きければよいが、両者の粒径の乖離の程度には好ましい範囲がある。すなわち、第２の粒子群の平均粒径は、第１の粒子群の平均粒径の２倍以上１００００倍以下であるのが好ましく、３倍以上１０００倍以下であるのがより好ましく、５倍以上１００倍以下であるのがさらに好ましい。

これにより、第１の粒子群および第２の粒子群を含むことによる相乗効果がより顕著に発揮される。また、過剰に微小な粒子が含まれることを効果的に防止することができ、脱墨処理時等における粉体材料ＲＭの不本意な飛散（特に、回収が困難な飛散）をより効果的に防止することができる。

これに対し、第１の粒子群の平均粒径と第２の粒子群の平均粒径との乖離が小さすぎると、粒径に差を設けたことによる前述した効果が十分に発揮されない可能性がある。また、第１の粒子群の平均粒径と第２の粒子群の平均粒径との乖離が大きすぎると、粉体材料除去部２８における粉体材料ＲＭの除去率が低下するか、または、除去率を上げるために粉体材料除去部２８の構成を複雑にする必要が生じる。

第１の粒子群の平均粒径は、第２の粒子群の平均粒径よりも小さければよいが、０．０１μｍ以上１０μｍ以下であるのが好ましく、０．０５μｍ以上７．０μｍ以下であるのがより好ましく、０．１μｍ以上５．０μｍ以下であるのがさらに好ましい。

これにより、解繊物Ｍ３を構成する繊維の隙間等の微小な空間に侵入している異物ＣＭをより効率よく除去することができ、粉体材料ＲＭ全体としての異物ＣＭの除去効率をより優れたものとすることができる。また、過剰に微小な粒子が含まれることを効果的に防止することができ、脱墨処理時等における粉体材料ＲＭ（特に、第１の粒子）の不本意な飛散（特に、回収が困難な飛散）をより効果的に防止することができる。

第１の粒子群の最小粒径は、０．０１μｍ以上３．０μｍ以下であるのが好ましく、０．０２μｍ以上２．５μｍ以下であるのがより好ましく、０．０３μｍ以上２．０μｍ以下であるのがさらに好ましい。

第１の粒子群の最大粒径は、０．１μｍ以上１００μｍ以下であるのが好ましく、０．２μｍ以上７０μｍ以下であるのがより好ましく、０．３μｍ以上５０μｍ以下であるのがさらに好ましい。

これにより、解繊物Ｍ３を構成する繊維の隙間等の微小な空間に侵入している異物ＣＭをより効率よく除去することができ、粉体材料ＲＭ全体としての異物ＣＭの除去効率をより優れたものとすることができる。

第１の粒子群を構成する第１の粒子のアスペクト比の平均値は、１．０以上５．０以下であるのが好ましく、１．０５以上４．９以下であるのがより好ましく、１．１以上４．８以下であるのがさらに好ましい。

粉体材料ＲＭ中における第１の粒子の含有率は、１０体積％以上９０体積％以下であるのが好ましく、２０体積％以上８０体積％以下であるのがより好ましく、３０体積％以上７０体積％以下であるのがさらに好ましい。

また、第２の粒子群の平均粒径は、第１の粒子群の平均粒径よりも大きければよいが、５μｍ以上１５００μｍ以下であるのが好ましく、７μｍ以上１４００μｍ以下であるのがより好ましく、１０μｍ以上１２００μｍ以下であるのがさらに好ましい。

これにより、解繊物Ｍ３の外表面に露出した状態で付着している異物ＣＭの除去効率をより優れたものとすることができ、粉体材料ＲＭ全体としての異物ＣＭの除去効率をより優れたものとすることができる。

第２の粒子群の最小粒径は、０．５μｍ以上１０００μｍ以下であるのが好ましく、０．７μｍ以上８００μｍ以下であるのがより好ましく、１μｍ以上８５０μｍ以下であるのがさらに好ましい。

第２の粒子群の最大粒径は、５μｍ以上３０００μｍ以下であるのが好ましく、１０μｍ以上２０００μｍ以下であるのがより好ましく、１５μｍ以上１５００μｍ以下であるのがさらに好ましい。

第２の粒子群を構成する第２の粒子のアスペクト比の平均値は、１．０以上５０以下であるのが好ましく、１．０５以上３０以下であるのがより好ましく、１．１以上２０以下であるのがさらに好ましい。

第１の粒子群を構成する第１の粒子のアスペクト比の平均値をＡ_１、第２の粒子群を構成する第２の粒子のアスペクト比の平均値をＡ_２としたとき、０．１≦Ａ_２／Ａ_１≦５０の関係を満足するのが好ましく、０．５≦Ａ_２／Ａ_１≦３０の関係を満足するのがより好ましく、０．８≦Ａ_２／Ａ_１≦１５の関係を満足するのがさらに好ましい。

粉体材料ＲＭ中における第２の粒子の含有率は、１０体積％以上９０体積％以下であるのが好ましく、２０体積％以上８０体積％以下であるのがより好ましく、３０体積％以上７０体積％以下であるのがさらに好ましい。

粉体材料ＲＭ中における第１の粒子の含有率をＸ_１［体積％］、粉体材料ＲＭ中における第２の粒子の含有率をＸ_２［体積％］としたとき、０．０１≦Ｘ_１／Ｘ_２≦１０．０の関係を満足するのが好ましく、０．０１≦Ｘ_１／Ｘ_２≦５．０の関係を満足するのがより好ましく、０．１５≦Ｘ_１／Ｘ_２≦２．３３の関係を満足するのがさらに好ましい。

第１の粒子と第２の粒子とは、例えば、同一の密度を有していてもよいが、互いに、密度が異なるものであるのが好ましい。

これにより、第１の粒子群および第２の粒子群を含むことによる相乗効果がより顕著に発揮される。
なお、本明細書では、特に断りのない限り、密度とは、真比重のことを表す。

第１の粒子の密度と第２の粒子の密度とが異なる場合、第１の粒子の密度は、第２の粒子の密度よりも小さくてもよいが、第２の粒子の密度よりも大きいのが好ましい。

これにより、脱墨処理において、より確実に第１の粒子（粒径が比較的小さい粒子）の運動エネルギーを十分に大きいものとすることができ、第１の粒子による脱墨処理（特に、解繊物Ｍ３を構成する繊維の隙間等の微小な空間に侵入している異物ＣＭの除去）を効率よく進行させることができるとともに、第２の粒子（粒径が比較的大きい粒子）の運動エネルギーが過剰に大きくなることをより確実に防止することができ、解繊物Ｍ３を構成する繊維がダメージを受けること（繊維長が過剰に短くなること等）をより効果的に防止することができる。

特に、第１の粒子の密度をρ_１［ｇ／ｃｍ^３］、第２の粒子の密度をρ_２［ｇ／ｃｍ^３］としたとき、０．２≦ρ_１／ρ_２≦１５の関係を満足するのが好ましく、０．３≦ρ_１／ρ_２≦１０の関係を満足するのがより好ましく、０．５≦ρ_１／ρ_２≦５の関係を満足するのがさらに好ましい。

これにより、脱墨処理において、さらに確実に第１の粒子（粒径が比較的小さい粒子）の運動エネルギーを十分に大きいものとすることができ、第１の粒子による脱墨処理（特に、解繊物Ｍ３を構成する繊維の隙間等の微小な空間に侵入している異物ＣＭの除去）を効率よく進行させることができるとともに、第２の粒子（粒径が比較的大きい粒子）の運動エネルギーが過剰に大きくなることをさらに確実に防止することができ、解繊物Ｍ３を構成する繊維がダメージを受けること（繊維長が過剰に短くなること等）をさらに効果的に防止することができる。

第１の粒子の密度は、１．３ｇ／ｃｍ^３以上１０．０ｇ／ｃｍ^３以下であるのが好ましく、１．８ｇ／ｃｍ^３以上８．０ｇ／ｃｍ^３以下であるのがより好ましく、２．５ｇ／ｃｍ^３以上５．０ｇ／ｃｍ^３以下であるのがさらに好ましい。

これにより、脱墨処理において、より確実に第１の粒子の運動エネルギーを十分に大きいものとすることができ、第１の粒子による脱墨処理（特に、解繊物Ｍ３を構成する繊維の隙間等の微小な空間に侵入している異物ＣＭの除去）を効率よく進行させることができ、粉体材料ＲＭ全体としての異物ＣＭの除去効率をより優れたものとすることができる。

第２の粒子の密度は、０．３ｇ／ｃｍ^３以上８．０ｇ／ｃｍ^３以下であるのが好ましく、０．６ｇ／ｃｍ^３以上６．２ｇ／ｃｍ^３以下であるのがより好ましく、０．８ｇ／ｃｍ^３以上４．８ｇ／ｃｍ^３以下であるのがさらに好ましい。

これにより、脱墨処理において、第２の粒子の運動エネルギーが過剰に大きくなることをより確実に防止することができ、解繊物Ｍ３を構成する繊維がダメージを受けることをより効果的に防止することができるとともに、粉体材料ＲＭ全体としての異物ＣＭの除去効率をより優れたものとすることができる。

また、粉体材料ＲＭの構成粒子は、例えば、多孔質体であってもよいし、表面に微小な凹凸を有するものであってもよい。

粉体材料ＲＭ全体での平均粒径は、２．６μｍ以上２５５μｍ以下であるのが好ましく、５．１μｍ以上１５３μｍ以下であるのがより好ましく、１０．２μｍ以上１２０μｍ以下であるのがさらに好ましい。

これにより、粉体材料ＲＭ全体としての異物ＣＭの除去効率をより優れたものとすることができる。また、過剰に微小な粒子が含まれることを効果的に防止することができ、脱墨処理時等における粉体材料ＲＭの不本意な飛散（特に、回収が困難な飛散）をより効果的に防止することができる。

また、粉体材料ＲＭ全体での平均粒径（Ｒ）の解繊物Ｍ３を構成する粒子の平均長さ（Ｌ）に対する比率（Ｒ／Ｌ）は、０．００１以上１０以下であるのが好ましく、０．００３以上９以下であるのがより好ましく、０．００５以上８以下であるのがさらに好ましい。

これにより、脱墨処理において、解繊物Ｍ３を構成する繊維がダメージを受けることをより効果的に防止しつつ、粉体材料ＲＭ全体としての異物ＣＭの除去効率をより優れたものとすることができる。

解繊物Ｍ３を構成する繊維の密度の平均値（ρ_Ｆ）に対する粉体材料ＲＭを構成する粒子の密度の平均値（ρ_Ｐ）の比率（ρ_Ｐ／ρ_Ｆ）は、０．２以上１０以下であるのが好ましく、０．４以上４．５以下であるのがより好ましく、０．５以上３．５以下であるのがさらに好ましい。

これにより、脱墨処理において解繊物Ｍ３と粉体材料ＲＭとをより好適に混合することができ、粉体材料ＲＭ全体としての異物ＣＭの除去効率をより優れたものとすることができる。

粉体材料ＲＭを構成する第１の粒子と第２の粒子とは、同一の組成を有していてもよいし、異なる組成を有していてもよい。

粉体材料ＲＭ（第１の粒子および第２の粒子）の組成は、特に限定されないが、粉体材料ＲＭの構成材料としては、例えば、各種熱可塑性樹脂、各種熱硬化性樹脂等の各種樹脂材料、セルロース、セルロース変性材料（例えば、メチルセルロース、カルボキシメチルセルロースやその塩（例えば、ナトリウム塩等））等のセルロース系材料、でんぷん、アルギン酸、キトサン等の糖鎖構造を有する材料、ガラス、炭酸カルシウム、酸化チタン、アルミナ等の金属化合物、植物の種子（例えば、クルミ、桃、アプリコットの種子等）の外殻を粉砕したもの、植物の実（乾燥させたトウモロコシの粒や、乾燥させた小麦の胚乳等）の外殻を粉砕したもの等の植物系材料が挙げられる。例えば、第１の粒子および第２の粒子がともに樹脂材料で構成されていてもよいし、第１の粒子がセルロース系材料で構成され、第２の粒子が金属化合物で構成されていてもよい。

熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン－酢酸ビニル共重合体等のポリオレフィン、変性ポリオレフィン、ポリアミド（例：ナイロン６、ナイロン４６、ナイロン６６、ナイロン６１０、ナイロン６１２、ナイロン１１、ナイロン１２、ナイロン６－１２、ナイロン６－６６）、熱可塑性ポリイミド、芳香族ポリエステル等の液晶ポリマー、ポリフェニレンオキシド、ポリフェニレンサルファイド、ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、ポリエーテル、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルイミド、ポリアセタール、スチレン系、ポリオレフィン系、ポリ塩化ビニル系、ポリウレタン系、ポリエステル系、ポリアミド系、ポリブタジエン系、トランスポリイソプレン系、フッ素ゴム系、塩素化ポリエチレン系等の各種熱可塑性エラストマー等、またはこれらを主とする共重合体、ブレンド体、ポリマーアロイ等が挙げられる。

熱硬化性樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、ポリエステル（不飽和ポリエステル）樹脂、ポリイミド樹脂、シリコーン樹脂、ポリウレタン樹脂等が挙げられる。

特に、粉体材料ＲＭは、水酸基およびカルボキシル基の少なくとも一方を有する物質を含んでいるのが好ましい。この物質は、以下に例示するようなものを２種以上含んでいてもよい。例えば、前記物質は、水酸基を有しかつカルボキシル基を有さない化合物と、カルボキシル基を有しかつ水酸基を有さない化合物とを含むものであってもよい。

粉体材料ＲＭが前記物質を含むことにより、解繊物Ｍ３に異物ＣＭが含まれている場合に、その異物ＣＭの除去をより効率よく行うことができる。このような優れた効果が得られるのは、以下のような理由によるものと考えられる。

すなわち、一般に、紙等の記録媒体に用いられるインク、トナー等の記録用材料は、記録媒体の主材料であるセルロース繊維との親和性、密着性が優れたものとなるように設計されている。一方、セルロース繊維は、分子内に多数の水酸基を有するβ－グルコースを構成モノマーとして含む高分子材料を含んでおり、親水性の高い材料である。

そして、粉体材料ＲＭは、このようなセルロース繊維を含む繊維含有材料が解繊された解繊物Ｍ３に供給するものである。粉体材料ＲＭが、水酸基およびカルボキシル基の少なくとも一方を有する親水性の高い物質を含んでいると、セルロース繊維と類似した極性（親水性）を呈するものとなる。

したがって、このような粉体材料ＲＭは、インク、トナー等の記録用材料由来の異物ＣＭとの親和性が高く、異物ＣＭを含む解繊物と接触した場合に、当該異物ＣＭを効果的に吸着することができ、解繊物Ｍ３から異物ＣＭを効率よく除去することができる。また、このような粉体材料ＲＭは、脱墨処理後の解繊物Ｍ３中に残存した場合でも、通常、脱墨処理後の解繊物Ｍ３やこれを用いて製造されるシートＳに対する悪影響を十分に小さいものとすることができる。また、場合によっては、製造されるシートＳの紙力やインク、トナー等の記録用材料に対する親和性をより優れたものとすることができる等の効果が得られる。

粉体材料ＲＭが水酸基およびカルボキシル基の少なくとも一方を有する物質を含んでいると、異物ＣＭとの間での静電相互作用により、解繊物Ｍ３に含まれる異物ＣＭを繊維（セルロース繊維）から吸着することができる。

これにより、解繊物Ｍ３に含まれる異物ＣＭを、より効率よく除去することができる。特に、解繊物Ｍ３に粉体材料ＲＭを衝突させるように供給した際に、静電相互作用により、解繊物Ｍ３に含まれる異物ＣＭと粉体材料ＲＭとの衝突が起こりやすくなり、解繊物Ｍ３に含まれる異物ＣＭの除去効率を特に優れたものとすることができる。また、粉体材料ＲＭを構成する粒子の互いの電気的な反発により、粉体材料ＲＭの構成粒子が不本意に凝集することをより効果的に防止することができる。また、比較的少量の粉体材料ＲＭが脱墨処理後の解繊物Ｍ３に含まれる（例えば、０．０１質量％以上０．５質量％以下）場合に、当該解繊物Ｍ３を用いて製造されるシートＳの紙力やインク、トナー等の記録用材料に対する親和性をより優れたものとすることができる。

粉体材料ＲＭが前記物質（水酸基およびカルボキシル基の少なくとも一方を有する物質）を含むものである場合、当該物質は、常温（２５℃）で固体であり、親水性の材料であるのが好ましい。

これにより、解繊物Ｍ３に含まれる異物ＣＭを、より効率よく除去することができる。また、脱墨処理が施された解繊物Ｍ３からの粉体材料ＲＭ（粉体材料ＲＭ’）の分離・除去をより容易かつより確実に行うことができる。

前記物質の親水性の程度は、特に限定されないが、例えば、２５℃において、水に対する溶解度が１ｇ／１００ｇＨ_２Ｏ以上、または、水の接触角が９０°以下であるのが好ましい。
これにより、前述したような効果がより顕著に発揮される。

２５℃における前記物質の水に対する溶解度は、１．０ｇ／１００ｇＨ_２Ｏ以上であるのが好ましいが、２．０ｇ／１００ｇＨ_２Ｏ以上７０ｇ／１００ｇＨ_２Ｏ以上であるのがより好ましく、３．０ｇ／１００ｇＨ_２Ｏ以上５０ｇ／１００ｇＨ_２Ｏ以下であるのがさらに好ましい。
これにより、前述したような効果がより顕著に発揮される。

また、２５℃における前記物質に対する水の接触角は、９０°以下であるのが好ましいが、６０°以下であるのがより好ましく、４５°以下であるのがさらに好ましい。
これにより、前述したような効果がより顕著に発揮される。

粉体材料ＲＭが水酸基およびカルボキシル基の少なくとも一方を有する物質を含む場合、当該物質は、低分子材料であってもよいが、高分子材料であるのが好ましい。

これにより、異物ＣＭの吸着性をより優れたものとすることができる。また、脱墨処理が施された解繊物Ｍ３からの粉体材料ＲＭ（粉体材料ＲＭ’）の分離・除去をより容易かつより確実に行うことができる。

前記高分子材料の重量平均分子量は、２０００以上３００００００以下であるのが好ましく、５０００以上２００００００以下であるのがより好ましく、１００００以上１００００００以下であるのがさらに好ましい。
これにより、前述したような効果がより顕著に発揮される。

なお、前記物質として、このような高分子材料と、低分子材料との双方を含んでいてもよい。

粉体材料ＲＭを構成する前記高分子材料としては、糖鎖構造を有しているものが好ましい。

糖鎖構造を有する化合物は、一般に、分子中における水酸基の比率（分子量に対する水酸基の数の割合）が高いものであり、粉体材料ＲＭ全体としての親水性を向上させることができ、粉体材料ＲＭ全体としての異物ＣＭの吸着性をより高いものとすることができる。

糖鎖構造を有する高分子材料としては、例えば、セルロース、セルロース変性材料（例えば、メチルセルロース、カルボキシメチルセルロースやその塩（例えば、ナトリウム塩等））、でんぷん、アルギン酸、キトサン等が挙げられるが、中でも、セルロース、セルロース変性材料のうち少なくとも一方を含むものであるのが好ましく、カルボキシメチルセルロースの塩を含むものであるのがより好ましい。

このような材料は、異物ＣＭの吸着能が特に高く、より効率よく異物ＣＭを除去することができる。また、このような材料は、比較的安価で入手が容易である。また、比較的少量の粉体材料ＲＭが脱墨処理後の解繊物Ｍ３に含まれる（例えば、０．０１質量％以上０．５質量％以下）場合に、当該解繊物Ｍ３を用いて製造されるシートＳの紙力やインク、トナー等の記録用材料に対する親和性をより優れたものとすることができる。

なお、粉体材料ＲＭとしては、紙粉を用いてもよい。
前記高分子材料としては、合成樹脂材料を用いてもよい。

前記合成樹脂材料としては、例えば、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）や、ポリ（メタ）アクリル酸、末端ＯＨ基を備えたモノマーを構成成分として含むポリマー（例えば、ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート等のモノマー成分を含むポリ（メタ）アクリル系樹脂）等が挙げられる。

粉体材料ＲＭが水酸基およびカルボキシル基の少なくとも一方を有する物質を含むものである場合、粉体材料ＲＭは、前記物質（水酸基およびカルボキシル基の少なくとも一方を有する物質）以外の成分（その他の成分）を含んでいてもよい。

このような場合、粉体材料ＲＭ中における前記物質（水酸基およびカルボキシル基の少なくとも一方を有する物質）の含有率は、３０質量％以上であるのが好ましく、４０質量％以上であるのが好ましく、５０質量％以上であるのがさらに好ましい。
これにより、前述したような効果がより顕著に発揮される。

第１の粒子および第２の粒子のうち一方のみが前記物質（水酸基およびカルボキシル基の少なくとも一方を有する物質）で構成されている場合、第２の粒子が前記物質（水酸基およびカルボキシル基の少なくとも一方を有する物質）で構成されており、第１の粒子が前記物質（水酸基およびカルボキシル基の少なくとも一方を有する物質）以外の材料で構成されているのが好ましい。

これにより、解繊物Ｍ３を構成する繊維の隙間等の微小な空間に侵入した第１の粒子と繊維（セルロース繊維）との相互作用が強くなりすぎ、当該第１の粒子が除去されずに、脱墨処理後の解繊物Ｍ３中に不本意に残存すること（比較的高い割合で残存すること）をより効果的に防止しつつ、粉体材料ＲＭ全体としての異物ＣＭの除去効率をより優れたものとすることができる。

＜第２実施形態＞
図５は、本発明のシート製造装置（本発明の処理装置を含む）の第２実施形態の上流側を示す概略側面図である。図６は、図５に示すシート製造装置が実行する工程を順に示す図である。

以下、これらの図を参照して本発明の処理装置、シート製造装置、処理方法およびシートの製造方法の第２実施形態について説明するが、前述した実施形態との相違点を中心に説明し、同様の事項はその説明を省略する。

本実施形態は、粉体材料供給部の配置箇所が異なることと、それに伴って粉体材料供給工程を行うタイミングが異なること以外は前記第１実施形態と同様である。

図５に示すように、シート製造装置１００（処理装置１）は、解繊部１３に接続され、繊維含有材料（解繊物）Ｍ３が通過する管（流路）２４２を備えている。

本実施形態では、粉体材料供給部２５は、解繊工程の後に、解繊後の繊維含有材料（解繊物）Ｍ３に、粉体材料ＲＭを供給する粉体材料供給工程（図６参照）を行う。この粉体材料供給部２５は、管（流路）２４２のブロアー２６１よりも下流側に接続され、管（流路）２４２に粉体材料ＲＭを噴射する噴射部２５２を有している。これにより、解繊が十分に施された解繊物Ｍ３に対して粉体材料ＲＭを供給、混合することができる。このような供給、混合により、粉体材料ＲＭは、解繊物Ｍ３の隅々にまで行き渡り、その結果、異物ＣＭとも衝突して接触する。これにより、粉体材料ＲＭに異物ＣＭが十分に吸着されて、解繊物Ｍ３から異物ＣＭをより確実に除去することができる。

＜第３実施形態＞
図７は、本発明のシート製造装置（本発明の処理装置を含む）の第３実施形態の上流側を示す概略側面図である。図８は、図７に示すシート製造装置が実行する工程を順に示す図である。

以下、これらの図を参照して本発明の処理装置、シート製造装置、処理方法およびシートの製造方法の第３実施形態について説明するが、前述した実施形態との相違点を中心に説明し、同様の事項はその説明を省略する。

本実施形態は、粉体材料除去部の配置箇所と、粉体材料除去部の構成が異なること以外は前記第１実施形態と同様である。

図７に示すように、本実施形態では、粉体材料除去部２８は、管２４２の途中であって、ブロアー２６１よりも下流側に配置されている。これにより、粉体材料除去部２８での粉体材料除去工程は、解繊工程の後に行われる（図８参照）。

粉体材料除去部２８は、解繊物Ｍ３と粉体材料ＲＭ（粉体材料ＲＭ’）とを密度（比重）の違い（密度差）を利用して、粉体材料ＲＭ（粉体材料ＲＭ’）を分離、除去するものである。すなわち、粉体材料除去部２８は、遠心分離により粉体材料ＲＭ（粉体材料ＲＭ’）を除去するよう構成されており、遠心分離部２８１と、管２８２と、回収部２８３とを有している。遠心分離部２８１と、回収部２８３とは、管２８２を介して接続されている。

遠心分離部２８１は、管２４２の途中に配置、接続されている。管２４２を通過してきた解繊物Ｍ３と粉体材料ＲＭ（粉体材料ＲＭ’）とは、遠心分離部２８１に一括して流入する。なお、遠心分離部２８１に流入する粉体材料ＲＭには、異物ＣＭが吸着している粉体材料ＲＭ、すなわち、粉体材料ＲＭ’と、異物ＣＭが吸着していない粉体材料ＲＭとを含む。そして、遠心分離部２８１での遠心分離により、選別部１４に向かってさらに管２４２を流下していく解繊物Ｍ３と、管２８２に向かう粉体材料ＲＭ（粉体材料ＲＭ’）とに分けられる。管２８２に向かう粉体材料ＲＭ（粉体材料ＲＭ’）は、異物ＣＭとともに管２８２を通過して、回収部２８３で回収される。

このような粉体材料除去部２８によっても解繊物Ｍ３から異物ＣＭを粉体材料ＲＭごと効率よく除去することができる。

＜第４実施形態＞
図９は、本発明のシート製造装置（本発明の処理装置を含む）の第４実施形態の上流側を示す概略側面図である。図１０は、図９に示すシート製造装置が実行する工程を順に示す図である。

以下、これらの図を参照して本発明の処理装置、シート製造装置、処理方法およびシートの製造方法の第４実施形態について説明するが、前述した実施形態との相違点を中心に説明し、同様の事項はその説明を省略する。

本実施形態は、粉体材料供給部の配置箇所が異なり、かつ、解繊部１３および粉体材料供給部２５よりも下流側で粉体材料除去部２８よりも上流側の部位に解繊物Ｍ３と粉体材料ＲＭとの混合物を撹拌する撹拌部２４７を備えていること以外は前記第３実施形態と同様である。

図９に示すように、本実施形態では、粉体材料供給部２５は、解繊部１３から解繊処理されて排出された解繊物Ｍ３に対して粉体材料ＲＭが供給されるように、解繊部１３とサイクロン式の粉体材料除去部２８（遠心分離部２８１）との間に接続されている。これにより、粉体材料供給部２５での粉体材料供給工程は、解繊工程の後に行われ、さらにこの粉体材料供給工程の後に粉体材料除去工程が行われる（図１０参照）。なお、粉体材料供給部２５の配置箇所は、粉体材料除去部２８よりも上流側となっているが、さらにブロアー２６１よりも上流側であるのが好ましい。

撹拌部２４７は、解繊部１３の下流側に設けられたチャンバーと、チャンバー内で回転する回転羽根とを有する。これにより、解繊物Ｍ３と粉体材料ＲＭとを効率よく混合・撹拌することができ、粉体材料ＲＭと異物ＣＭとが衝突する機会が増大し、よって、異物ＣＭの吸着を促進させることができる。

チャンバーの内側の空間は、解繊物Ｍ３および脱墨剤ＲＭを混合・撹拌する撹拌空間となっている。

撹拌空間に、解繊物Ｍ３、脱墨剤ＲＭが供給されると、回転羽根の回転によってこれらが混合・撹拌される。これにより、解繊物Ｍ３と脱墨剤ＲＭとが効率よく衝突し、解繊物Ｍ３からの異物ＣＭの除去が促進される。

さらに、粉体材料ＲＭは、ブロアー２６１の作用により管２４２を通過する速度が増大する。これにより、粉体材料ＲＭと解繊物Ｍ３とが衝突する機会が増大し、その結果、当該解繊物Ｍ３に付着した異物ＣＭとも接触することとなり、異物ＣＭの吸着が促進される。

そして、異物ＣＭを吸着した粉体材料ＲＭ（粉体材料ＲＭ’）は、粉体材料除去部２８にて除去される。

以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は、これらに限定されるものではない。

例えば、処理装置、シート製造装置を構成する各部は、同様の機能を発揮し得る任意の構成のものと置換することができる。また、任意の構成物が付加されていてもよい。

また、本発明の処理装置、シート製造装置、処理方法およびシートの製造方法は、前記各実施形態のうちの、任意の２以上の構成（特徴）を組み合わせたものであってもよい。

また、前述した実施形態では、粉体材料除去部が、脱墨剤と解繊物とを、これらの密度の違い、大きさの違いのうちの一方を利用して分離するものである場合について説明したが、脱墨剤と解繊物との密度の違い、および、脱墨剤と解繊物と大きさの違いの両方を利用して分離するものであってもよい。

また、本発明において、粉体材料は、第１の粒子群、第２の粒子群のいずれにも属さない少なくとも１つの粒子を含んでいてもよい。

また、前述した実施形態では、解繊物からの異物の除去を、吸着により行う場合について代表的に説明したが、吸着以外のメカニズムにより異物を除去してもよい。例えば、粉体材料を解繊物に衝突させることにより、粉体材料（粒子）への吸着を伴わないで異物を剥離させて、解繊物から異物を除去してもよい。

また、繊維含有材料と粉体材料との接触は、前述したような構成により行うものに限定されず、例えば、気流撹拌により行ってもよい。

また、前述した第３、第４実施形態では、粉体材料除去部がサイクロン式の遠心分離部を備える場合について説明したが、遠心分離部の代わりに、メッシュ（篩）を備えるものを採用してもよい。

次に、本発明の具体的実施例について説明する。
［１］粉体材料（脱墨剤）の調製
（実施例１）
まず、平均粒径５μｍ、最小粒径１μｍ、最大粒径１０μｍの炭酸カルシウム粉末を第１の粒子群として用意した。第１の粒子群を構成する粒子（第１の粒子）のアスペクト比の平均値は、１．３であった。

一方、市販の粉末状のカルボキシメチルセルロースのナトリウム塩（和光純薬社製）を用意した。

この粉末状のカルボキシメチルセルロースのナトリウム塩に対して、分級装置を用いて、分級処理を施して、複数の分画を得、これらのうち、平均粒径１２０μｍ、最小粒径２５μｍ、最大粒径１５０μｍの分画を第２の粒子群とした。第２の粒子群を構成する粒子（第２の粒子）のアスペクト比の平均値は、１５であった。

上記のような第１の粒子群と第２の粒子群とを、体積比で、１：１０で混合し、混合粉末としての粉体材料（脱墨剤）を得た。

（実施例２～１０）
第１の粒子群および第２の粒子群の条件（構成材料、材料粒度分布）を表１に示すようにするとともに、第１の粒子群と第２の粒子群との混合比率を表１に示すようにした以外は、前記実施例１と同様にして混合粉末としての粉体材料（脱墨剤）を得た。

前記各実施例に係る粉体材料（脱墨剤）では、粉体材料全体での平均粒径は、いずれも、１μｍ以上１００μｍ以下であった。また、前記各実施例に係る粉体材料（脱墨剤）のうちカルボキシメチルセルロースのナトリウム塩（ＣＭＣ－Ｎａ）で構成された粒子を含む粒子群を含むものについては、当該ＣＭＣ－Ｎａの重量平均分子量は、いずれも、１００００以上１００００００以下であった。また、当該実施例に係る粉体材料（脱墨剤）に含まれるＣＭＣ－Ｎａは、いずれも、２５℃における、水に対する溶解度が３．０ｇ／１００ｇＨ_２Ｏ以上５０ｇ／１００ｇＨ_２Ｏ以下、または、水の接触角が４５°以下のものであった。

（比較例１）
前記実施例１と同様にして分画したカルボキシメチルセルロースのナトリウム塩の粉末のうち、平均粒径１５μｍ、最小粒径１μｍ、最大粒径２５μｍの分画を、そのまま、粉体材料（脱墨剤）とした以外は、前記実施例１と同様にして粉体材料（脱墨剤）を得た。すなわち、本比較例に係る粉体材料（脱墨剤）は単一の粒子群からなるものである。

（比較例２）
前記実施例１と同様にして分画したカルボキシメチルセルロースのナトリウム塩の粉末のうち、平均粒径１２０μｍ、最小粒径２５μｍ、最大粒径１５０μｍの分画を、そのまま、粉体材料（脱墨剤）とした以外は、前記実施例１と同様にして粉体材料（脱墨剤）を得た。すなわち、本比較例に係る粉体材料（脱墨剤）は単一の粒子群からなるものである。
各実施例および各比較例に係る粉体材料（脱墨剤）の条件を表１にまとめて示す。

［２］脱墨処理、シートの製造
前記各実施例および各比較例で調製した粉体材料（脱墨剤）を用いて、以下のような処理（脱墨処理）、シートの製造を行った。

まず、図１に示す構成のシート製造装置を用意し、原料として、市販のコピー紙に対して、インクジェットプリンター（セイコーエプソン社製：ＰＸ－Ｍ７０５０ＦＴ）を用いて、ｄｕｔｙ１０％のモノクロ印字を片面に行ったものを用意した。なお、シート製造装置の粉体材料除去部の第１ウェブ形成部が有するメッシュベルト（網状体）の目開きは、６００μｍとした。

次に、シート製造装置の原料供給部に、上記の原料を供給し、シート製造装置の運転を行い、原料の粗砕、解繊、脱墨等の処理を施し、シートを製造した。

このとき、繊維含有材料（解繊物）１００質量部に対する粉体材料（脱墨剤）の供給量は、１００質量部とした。なお、粉体材料（脱墨剤）の種類を変更した以外は、前記各実施例および各比較例で、シートの製造条件は同一とした。

なお、前記各実施例では、脱墨処理が行われる解繊物を構成する繊維の平均長さ（Ｌ）に対する粉体材料全体での平均粒径（Ｒ）の比率（Ｒ／Ｌ）は、いずれも、０．００１以上１０以下であった。また、前記各実施例では、脱墨処理が行われる解繊物を構成する繊維の密度の平均値（ρ_Ｆ）に対する粉体材料を構成する粒子の密度の平均値（ρ_Ｐ）の比率（ρＰ／ρＦ）は、いずれも、０．２以上１０以下であった。

［３］評価
［３－１］脱墨処理後の解繊物の着色（異物の残存）
前記各実施例および各比較例について、第１ウェブ形成部で形成された第１ウェブの一部を取り出し、デジタルマイクロスコープ（キーエンス社製：ＶＨＸ－５０００）にて観察を行った。粉体材料（脱墨剤）を用いなかった以外は前記と同様にして処理を行った場合の第１ウェブの状態と比較し、記録用材料（インク）に由来する異物の残存状態を、以下の基準に従い評価した。

Ａ：異物の残存が認められない。
Ｂ：異物の残存がほとんど認められない。
Ｃ：異物の残存がわずかに認められる。
Ｄ：異物の残存が認められる。
Ｅ：異物の残存が顕著に認められる。
これらの結果を表２にまとめて示す。

表２から明らかなように、本発明では優れた結果が得られた。すなわち、本発明では、粉体材料（脱墨剤）が解繊物に含まれる異物を効率よく吸着し、異物の除去を効率よく行うことができた。また、本発明では、製造されたシートの白色度に優れており、残存する異物による不本意な着色や不本意な色むらは認められなかった。また、本発明では、脱墨処理が施された解繊物と粉体材料（脱墨剤）との分離性にも優れていた。なお、前記各実施例では、粉体材料除去部における粉体材料の除去率は、いずれも９０％以上であり、第２の粒子の除去率が第１の粒子の除去率よりも高かった。これに対し、比較例では、満足のいく結果が得られなかった。

また、解繊物１００質量部に対する粉体材料（脱墨剤）の供給量を１０質量部以上１０００００質量部以下の範囲で種々変更した以外は、前記と同様にして脱墨処理、シートの製造を行い、前記と同様の評価を行ったところ、前記と同様の結果が得られた。

また、脱墨処理、シートの製造に用いる装置を、図５に示す構成のもの、図７に示す構成のもの、図９に示す構成のものに変更した以外は、前記と同様にして脱墨処理、シートの製造を行い、前記と同様の評価を行ったところ、前記と同様の結果が得られた。

１００…シート製造装置、１…処理装置、１１…原料供給部、１２…粗砕部、１２１…粗砕刃、１２２…シュート（ホッパー）、１３…解繊部、１４…選別部、１４１…ドラム部（篩部）、１４２…ハウジング部、１５…第１ウェブ形成部、１５１…メッシュベルト、１５２…張架ローラー、１５３…吸引部（サクション機構）、１６…細分部、１６１…プロペラ、１６２…ハウジング部、１７…混合部、１７１…バインダー供給部、１７２…管（流路）、１７３…ブロアー、１７４…スクリューフィーダー、１８…ほぐし部、１８１…ドラム部、１８２…ハウジング部、１９…第２ウェブ形成部、１９１…メッシュベルト（分離ベルト）、１９２…張架ローラー、１９３…吸引部（サクション機構）、２０…シート形成部、２０１…加圧部、２０２…加熱部、２０３…カレンダーローラー、２０４…加熱ローラー、２１…切断部、２１１…第１カッター、２１２…第２カッター、２２…ストック部、２３１…加湿部、２３２…加湿部、２３３…加湿部、２３４…加湿部、２３５…加湿部、２３６…加湿部、２４１…管（流路）、２４２…管（流路）、２４３…管（流路）、２４４…管（流路）、２４５…管（流路）、２４６…管（流路）、２４７…撹拌部、２５…粉体材料供給部、２５１…貯留部、２５２…噴射部、２５３…管、２５４…ブロアー、２６１…ブロアー、２６２…ブロアー、２６３…ブロアー、２７…回収部、２８…粉体材料除去部、２８１…遠心分離部、２８２…管、２８３…回収部、ＣＭ…異物、Ｍ１…原料、Ｍ２…粗砕片、Ｍ３…繊維含有材料（解繊物）、Ｍ４－１…第１選別物、Ｍ４－２…第２選別物、Ｍ５…第１ウェブ、Ｍ６…細分体、Ｍ７…混合物、Ｍ８…第２ウェブ、Ｐ１…バインダー、ＲＭ…粉体材料（脱墨剤）、ＲＭ’…粉体材料（脱墨剤）、Ｓ…シート

Claims

複数の第１の粒子を有する第１の粒子群、及び複数の第２の粒子を有して前記第１の粒子群より平均粒径が大きい第２の粒子群、を含む粉体材料を、繊維を含む解繊中または解繊後の繊維含有材料に供給する粉体材料供給部と、
前記粉体材料が供給された前記繊維含有材料から前記粉体材料の少なくとも一部を除去する粉体材料除去部と、を備え、
前記第１の粒子と前記第２の粒子とは、互いに、異なる組成を有するものであることを特徴とする処理装置。
前記粉体材料供給部の上流側に、前記繊維含有材料を解繊する解繊部を有する請求項１に記載の処理装置。
前記第２の粒子群の平均粒径は、前記第１の粒子群の平均粒径の２倍以上１００００倍以下である請求項１または２に記載の処理装置。
前記第１の粒子群の平均粒径が０．０１μｍ以上１０μｍ以下であり、
前記第２の粒子群の平均粒径が５μｍ以上１５００μｍ以下である請求項１ないし３のいずれか１項に記載の処理装置。
前記第１の粒子と前記第２の粒子とは、互いに、密度が異なるものである請求項１ないし４のいずれか１項に記載の処理装置。
前記第１の粒子の密度が、前記第２の粒子の密度よりも大きい請求項５に記載の処理装置。
前記粉体材料除去部における前記粉体材料の除去率が４０％以上である請求項１ないし６のいずれか１項に記載の処理装置。
請求項１ないし７のいずれか１項に記載の処理装置を備えることを特徴とするシート製造装置。
複数の第１の粒子を有する第１の粒子群、及び複数の第２の粒子を有して前記第１の粒子群より平均粒径が大きい第２の粒子群、を含む粉体材料を、繊維を含む解繊中または解繊後の繊維含有材料に供給する粉体材料供給工程と、
前記粉体材料と前記繊維含有材料とが混合された状態で、空気中で攪拌する攪拌工程と、
前記粉体材料が供給された前記繊維含有材料から前記粉体材料の少なくとも一部を除去する粉体材料除去工程と、を備え、
前記第１の粒子と前記第２の粒子とは、互いに、異なる組成を有するものであることを特徴とする処理方法。
複数の第１の粒子を有する第１の粒子群、及び複数の第２の粒子を有して前記第１の粒子群より平均粒径が大きい第２の粒子群、を含む粉体材料を、繊維を含む解繊中または解繊後の繊維含有材料に供給する粉体材料供給工程と、
前記粉体材料と前記繊維含有材料とが混合された状態で、空気中で攪拌する攪拌工程と、
前記粉体材料が供給された前記繊維含有材料から前記粉体材料の少なくとも一部を除去する粉体材料除去工程と、を備え、
前記第１の粒子と前記第２の粒子とは、互いに、異なる組成を有するものであり、
前記粉体材料が除去された前記繊維含有材料からシートを製造することを特徴とするシートの製造方法。