JP7033076B2 - コーティング粉末を粉末塗布器へ搬送するための粉末搬送装置、粉末コーティング装置及び粉末搬送装置の操作方法 - Google Patents

Description

本発明は、コーティング粉末を粉末塗布器へ搬送するための粉末搬送装置に関する。本発明は、さらに、粉末コーティング装置及び粉末搬送装置の操作方法に関する。粉末塗布器、または簡単に塗布器として、たとえば、手動または自動の粉末スプレイガンを利用することができる。

従来技術EP1454675A2から粉末輸送装置が知られている。該装置は、流体化底部を備えた粉末タンク、及び粉末を流体化し、粉末タンクに正圧を発生させるように、その下に配置された圧縮空気接続部を含む。該正圧は、流体化された粉末が、粉末タンクの蓋を貫いて突出した粉末配管を通して、粉末タンクから供給ホースを経由して塗布器に輸送されるようにする。清掃操作の間に、輸送装置と塗布器との間の位置のトリガー弁によって、該供給ホースに圧縮空気を導入することができる。その場合に、導入された圧縮空気の圧力は、粉末タンクの圧力よりも高い。それによって、供給ホース中の粉末の流れは停止し、供給ホースから残りの粉末が取り除かれる。粉末搬送操作の間に該供給ホースを通って流れる粉末の量を制御するには、粉末タンクの圧力より低い圧力のトリガー空気を、トリガー弁を経由して供給ホースに導入することができる。それによって、粉末の流れは中断されず、減少され、供給ホースにおける全抵抗の増加に依存する。

この解決策は、トリガー空気の最大限可能な圧力が、搬送中に該粉末タンクの圧力より低くなければならないという欠点を有する。そうでなければ、清掃操作が開始される。

この解決策の他の欠点は、トリガー空気の圧力が、粉末量、及び粉末の流速に影響するということである。トリガー空気によって、粉末通過量が変化すると、このことは、必然的に流速の変化を伴う。したがって、トリガー空気によって、いつも、流速とともに粉末通過量が調整され得る。これに対して、塗布器によって生成された粉末の雲（Pulverwolke）がいかに速く拡散すべきかは、トリガー空気によって調整できないか、または非常に不十分にしか調整できない。粉末量に依存しない流速の別個の調整は可能ではない。

EP1454675A2

本発明の課題は、現在の技術水準に存在する欠点を回避する、コーティング粉末を粉末塗布器へ搬送するための粉末搬送装置、粉末コーティング装置及び操作方法を提供することである。

本発明による粉末搬送装置の場合には、粉末配管を通って流れる粉末の流速または塗布器によって生成される粉末の雲の流速は、本質的に搬送される粉末量に無関係に調整可能であるので有利である。同じことが粉末コーティング装置及び操作方法に対しても当てはまる。

上記の課題は、請求項１に示された特徴を備えた、コーティング粉末を粉末塗布器へ搬送するための粉末搬送装置によって解決される。

本発明による、コーティング粉末を粉末塗布器へ搬送するための粉末搬送装置は、圧力をかけることができるように形成され使用可能である作動容器を含む。該作動容器は、粉末入口と粉末出口とをさらに含み、該粉末出口は、粉末出口弁と結合されている。さらに、入（１３）を繰り返し開閉することによって搬送すべき粉末量を制御するように形成され使用可能なコントローラ（８０）が備わる。

さらに、上記の課題は、請求項１５に示された特徴を備えた粉末コーティング装置によって解決される。

本発明による粉末コーティング装置は、上述の粉末搬送装置を含み、粉末搬送装置は、一方の側で粉末貯蔵容器に結合され、他方の側で１台または複数台の粉末塗装器に結合されている。

さらに、上記の課題は、請求項１６に示された特徴を備えた上述の粉末搬送装置の操作方法によって解決される。

本発明による上述の粉末搬送装置の操作方法においては、該粉末配管に輸送空気を導入し、該コントローラによって、弁を繰り返し開閉することによって粉末搬送が実施される。該粉末出口弁が閉じている期間と該粉末出口弁が開いている期間との比によって搬送すべき粉末量が調整される。

本発明の有利な他の形態は、従属請求項に示された特徴から明らかである。

本発明による粉末搬送装置の一実施形態において、該コントローラが、搬送すべき粉末量を制御するために、パルス幅変調またはパルス周波数変調によって該粉末出口弁を制御するように形成され使用可能である。

本発明による粉末搬送装置の他の実施形態において、該作動容器内の圧力を把握するために圧力センサが備わる。該コントローラが、該作動容器内の該圧力を調節するように形成され使用可能である。

本発明による粉末搬送装置の他の実施形態において、輸送空気の該入口が該粉末出口弁のすぐ後ろに備わる。

本発明による粉末搬送装置の他の実施形態において、輸送空気の該入口が環状隙間として形成されている。環状隙間を使用して輸送空気が粉末配管へ流れ込むようにすることは、いろいろな利点を有する。輸送空気を、環状隙間を通して粉末配管へ流入させ、輸送空気は、本流と同じ方向を示すので、輸送空気を流入させる場所で、動圧よりもむしろ負圧が生成される（空気抵抗がなく、障害がない）。そのため、粉末配管において乱気流は少ししか生じない。さらに、粉末配管の内壁の摩耗は低減されるか完全に防止される。

本発明による粉末搬送装置の他の実施形態において、輸送空気の該入口が、輸送空気を鋭角で該粉末配管へ吹き入れ可能なように形成されている。

さらに、本発明による粉末搬送装置が輸送空気用の調整装置を備えてもよい。調整装置として、一例として、空気量調節弁が機能する。

さらに、本発明による粉末搬送装置が流動化装置を備えてもよい。流動化装置は、作動容器の下側の領域に配置するのが有利である。

本発明による粉末搬送装置において、該作動容器は、別の粉末出口を備え、別の粉末配管が備わると有利である。該別の粉末配管は、入口側で別の粉末出口弁及び別の輸送空気の入口と結合されている。出口側で該別の粉末配管は、別の粉末塗布器と結合されている。それによって、本発明による粉末搬送装置によって、複数台の粉末塗布器に粉末が供給される。さらに、個々の粉末塗布器に、互いに無関係に、かつ必要な場合には、それぞれ異なる量の粉末を供給することができる。

さらに、本発明による粉末搬送装置において、該作動容器が、空気抜き弁を備えると有利である。該空気抜き弁は、該作動容器内の圧力を制御することができる制御装置の主要な部分である。該空気抜き弁は安全弁としても機能する。故障の場合には、それによって、該作動容器の内部の圧力が許容しうる限界値を超えるのを回避することができる。

本発明による粉末搬送装置は、該作動容器内に配置された超音波フィルタを備えることができる。

本発明による粉末搬送装置が、弁を経由して該作動容器の該粉末入口と結合された中間容器を備えることも可能である。負圧生成器によって、粉末を該中間容器に吸引することができる。それによって、必要な場合に、永続的に該中間容器によって該作動容器に粉末を供給することができる。このようにして、持続的かつ中断することのない粉末塗布器への供給が可能となる。

本発明による粉末搬送装置は、該中間容器と結合され、それによって該中間容器に圧力をかけることができる圧縮空気源を備えることができる。それによって、該中間容器を、該作動容器の圧力レベルと対応する圧力レベルとし、該作動容器と該中間容器との間に圧力差が生じないようにすることができる。それによって、該作動容器内の圧力変動の一つの原因を除去することができる。上記の構成は、該作動容器内の圧力変動、及びそれに伴う塗布器における圧力変動、及び塗布器に搬送される粉末量の変動を低減することができるという利点をさらに有する。粉末塗布の品質は、このようにしてさらに最適化される。

本発明による粉末搬送装置の一実施形態において、該中間容器が該作動容器よりも高い位置に配置されている。この構成は、粉末を作動容器に輸送するのに重力を利用することができるという利点を有する。

粉末搬送装置の操作方法において、輸送空気が、粉末搬送の間絶え間なく該粉末配管に導入されるのが有利である。

以下において、複数の実施例により、七つの図面を基にして本発明をさらに説明する。

本発明による粉末搬送装置を備えた粉末コーティング装置の可能な実施形態をブロック図で示す図である。 本発明による粉末搬送装置の可能な実施形態の原理的な構成を示す図である。 図３ａは、粉末出口弁用の制御信号の時間経過をダイアグラムで示す。図３ｂは、供給される輸送空気圧力の時間経過をダイアグラムで示す。図３ｃは、時間あたりに搬送される粉末量をダイアグラムで示す。 本発明による粉末搬送装置の他の可能な実施形態を３次元の図で示す。 本発明による粉末搬送装置を縦断面で示す図である。 出口弁の可能な実施形態を断面図で示す。 本発明による粉末搬送装置におけるごみ処理のための覆いの可能な配置を示す図である。

図１は、本発明による粉末搬送装置１００を伴う粉末塗布装置の可能な実施形態をブロック図で示す。図２には、本発明による粉末搬送装置１００の可能な実施形態の原理的な構成が描かれている。粉末塗布器４へのコーティング粉末の搬送用の粉末搬送装置１００は作動容器１を含む。この作動容器１は耐圧に形成されており、圧力を加えることができる。作動容器１における最大作動圧力は、０．５バールより低いのが好ましい。その理由は、欧州圧力機器要綱97/23/EG、すなわち、Pressure Equipment Directive 97/23/EGが適用される必要がなく、したがって、作動容器１の構造に対してより少ない技術的な要求しか課されないからである。

一実施形態において、作動容器１は、手短に入口とも記載される粉末入口５０と、手短に出口とも記載される粉末出口５１．１とを含む。粉末出口５１．１は、粉末出口弁１３と結合されている。さらに、その入口側の端部領域４０．１において、粉末出口弁１３と結合されている粉末配管４０が備わる。以下において、入口側という概念は、粉末配管４０の上流側に位置する、粉末配管４０の入口側の端部領域４０．１を指す。

粉末配管４０は、入口側において、さらに粉末出口弁１３の出口への接続される、輸送空気ＴＬ用の入口１７を備える。図１において、粉末配管４０は、出口側において、粉末塗装器４と結合されている。以下において、出口側という概念は、粉末配管４０の下流側に存在する、粉末配管４０の出口側の端部領域４０．２を指す。

粉末出口５１．１は、作動容器１の下部の領域に位置するのが有利である。このことは、全ての粉末を、簡単に作動容器１から外部に輸送することができるという利点を有する。作動容器１の下部の領域には、作動容器１内に存在する粉末を流動化することができる、流動化装置１９も存在する。流動化装置１９は、水平方向に延長する、多孔性の材料からなる分離壁を備えるのが有利である。該材料は、一例として、半透過性の、空気を透過させる材料であってもよい。多孔性の分離壁の上方に存在する粉末は、下から多孔性の分離壁を通して導入される流動化空気ＦＬとともに吹き上げられ、不安定な状態に置かれる。この事象を流動化と呼称する。流動化装置１９の上方に存在する流動化された粉末は、作動容器１から粉末出口５１．１を通して外部に輸送される。流動化空気ＦＬを制御することができるように、弁１５が備わる。弁１５は、一例として、空気量調節弁として形成してもよい。さらに、均一な粉末・空気混合物の発生を助けるように、一例として、振動モーターである振動装置２０を作動容器１に取り付けてもよい。

同様に、作動容器１の下部の領域に他の弁１４への接続部を備えてもよい。該弁１４を経由して、まだ、該粉末出口５１．１を経由して搬出されていない残りの粉末を作動容器１から取り出すことができる。

さらに、作動容器１内には、好ましくは超音波フィルタとして形成されるフィルタ９を配置してもよい。フィルタ９は、作動容器１の内部を上部の部屋と下部の部屋に分離する。粉末入口５０を経由して作動容器１の上部の部屋に到達した粉末は、フィルタ９によって、ふるいにかけられる。その際、粉末の塊及び不純物は引き留められる。ふるいにかけられ、搬出の準備ができた粉末は、作動容器１の下部の部屋に存在する。フィルタ９を清掃することができるように、フィルタ９は水平状態から旋回させ、斜めの状態にすることができ、
その結果、フィルタ９上の残りの粉末及び／または引き留められた物質は滑り落ちる。

代替的に、図７に示すように、フィルタ９を持続的にやや斜めに配置してもよい。角度は、水平状態に対して１°と５°の間が好ましく、３°であるのが最もよい。それによって、粉末の塊及び不純物は、フィルタ９の下部の斜めの領域に集まる。この領域の上に覆い１１０を備え、覆い１１０の下において作動容器１の側壁に清掃接続部１．３を備えてもよい。覆い１１０は、やや斜めに延伸してもよい。覆い１１０は、フィルタ９とともに隙間を形成し、該隙間を経由して空気が覆い１１０の下へ到達し、そこから清掃接続部１．３を経由して作動容器１から吸い出される。空気の流れによって、フィルタ９の上にたまっている不純物が作動容器１から吸い出され、または吹き飛ばされる。清掃接続部１．３は、弁２６及び配管４２を経由して、後部フィルタ８に結合している。フィルタ９を清掃するために、弁２６を開ける。作動容器１内の正圧を維持するために、その際、作動容器１には、引き続き圧縮空気が供給されている。集まったごみは、引き続き作動容器１内に行き渡っている正圧によって、フィルタ９から配管４２を通って後部フィルタ８へ吹き飛ばされる。弁２６が開いている時間に、作動容器１内は低い圧力となり得る。したがって、フィルタ９の清掃は、コーティング休止の間、すなわち、粉末が搬送されていない時間に実施するのが好ましい。弁２６及び配管４２はごみ処理に役立つ。

作動容器１は、さらに、弁１６を経由して圧縮空気源と結合された圧縮空気接続部を備えてもよい。弁１６が開いていると、圧縮空気ＤＬは作動容器１に流れ込む。それによって作動容器１に圧力をかけることができ、作動容器１内の所望の作動圧力に調整される。代替的に、所望の作動圧力は、供給される流動化空気ＦＬ及び圧縮空気ＤＬによって生成されてもよい。通常、所望の作動圧力を生成するために、流動化空気ＦＬは十分である。しかし、非常に多くの粉末出口弁１３が開いていると、流動化空気ＦＬだけでは、作動圧力を維持するのに十分ではないこともあり得る。この場合に、さらに圧縮空気ＤＬが、作動圧力を維持し、必要ならば作動容器１内の圧力変動を補償するために利用される。圧縮空気ＤＬは、流動化空気ＦＬから独立して供給してもよい。良好な流動化粉末－空気混合物を維持するためには、流動化空気ＦＬが所定の値に調整されると有利である。圧縮空気ＤＬ用の圧縮空気接続部は、一例として、図１に示すように、作動容器１の上部の領域に配置してもよい。圧縮空気接続部は、圧縮空気ＤＬによって付着している粉末を除き窓９２（図４）から吹き払うことを可能とする、作動容器１の場所に配置してもよい。圧縮空気ＤＬは、小さな漏れによって生じる圧縮空気の損失を補うために使用してもよい。

さらに、作動容器１は、空気抜き弁として機能する弁１２に結合されている、空気抜き接続部１．２を備えてもよい。弁１２を経由して空気抜き接続部１．２は、一例として、後方フィルタ８に結合されていてもよい。空気抜き接続部１．２及び弁１２は、さらに、作動容器１内の圧力が所定の最大圧力を超えないことを確実にするように機能する。さらに、空気抜き接続部１．２及び弁１２は、作動容器１内の作動圧力を一定に保持するために利用してもよい。

以下に空気抜きのための可能な方法を記載する。所定の最大圧力Ｐｍａｘを超えた際には、制御装置８０は、空気抜き弁１２が所定の短い期間Ｔ１（開期間）開き、期間Ｔ２（閉期間）閉じるようにする。作動容器１内の圧力は、圧力センサ２８．１によって測定され、圧力が依然として高すぎると確認されると、弁１２は、再び短時間開かれる。その際、開期間Ｔ１及び閉期間Ｔ２をいくらか大きくなるように選択するようにしてもよい。この過程は、作動容器１内の圧力が再び最大圧力Ｐｍａｘよりも小さくなるまで繰り返される。繰り返しごとに、開期間Ｔ１及び閉期間Ｔ２をいくらか大きくなるように選択し、開期間Ｔ１及び閉期間Ｔ２が所定の値Ｔｓｏｌｌ＝Ｔ１＋Ｔ２に達するまでそうしてもよい。その後、さらなる繰り返しが生じた場合には、開期間Ｔ１及び閉期間Ｔ２はさらに大きくせず維持する。値Ｔｓｏｌｌは、一例として、３００ｍｓである。

したがって、作動容器１内の圧力低下は小さいままである。さらに反応期間は短い。作動容器１内の圧力が最大圧力Ｐｍａｘよりも小さければ、空気抜き弁１２は閉じたままである。さらに、空気抜き弁１２は不必要な頻度で操作されないので、空気抜き弁１２の摩耗は減少し得る。

空気抜きのための代替の方法は、以下のようであってもよい。制御装置８０は、パルス符号化された制御信号によって空気抜き弁１２を制御する。パルス符号化された制御信号は、一例として、パルス幅またはパルス周波数変調されていてもよい。パルス符号化された制御信号のデューティ比は、空気抜き弁１２が開いているべき期間Ｔに対応する。

粉末搬送装置１００が多数台の粉末塗布器４の供給のために機能する場合には、作動容器１に作動圧力の維持のために多量の圧縮空気が供給される可能性がある。複数台の粉末塗布器のかなりの部分、またはすべてのスイッチを同時に切り、流動化空気ＦＬの供給を中断しない場合に、十分な圧力調整を可能にするには、単独の空気抜き弁１２は十分ではない可能性がある。いくつかの空気抜き弁１２を備えるのが有利かもしれない。いくつかの空気抜き弁は、単独の空気抜き弁１２のように形成され、単独の空気抜き弁１２と同様の仕方で接続される。

粉末入口５０は、作動容器１の上部の領域に存在するのが好ましい。粉末入口５０は、一例として、作動容器１の蓋に配置されている。粉末入口５０は、たとえば、ピンチ弁として形成された粉末弁１１を経由して、中間容器２の粉末出口２．２と結合されている。中間容器２は、通常、作動容器１より高い位置に配置される。このようにして、中間容器２に存在する粉末を下に向けて作動容器１に輸送するのに重力を利用することができる。

作動容器１の実施形態において、粉末入口５０は、図２に示すように、作動容器１の蓋の中央に存在する。この構成は、粉末がフィルタ９の中央に落下し、フィルタ９全体によりよく分散するという利点を有する。代替的に、粉末入口５０は、作動容器１の側面においてフィルタ９より高い位置に存在してもよい。

中間容器２は、作動容器１に隣接して配置し、中間容器２の粉末出口２．２及び作動容器１の粉末入口５０がフィルタ９より高い位置に位置するようにしてもよい。この場合も、中間容器２に存在する粉末を下に向けて作動容器１に輸送するのに重力を利用することができる。

図１に示す実施形態において、中間容器２は、入口側に粉末入口と粉末入口弁２１を備える。粉末入口弁２１を経由して新たな粉末ＦＰを吸い込みまたはポンプで送り込むことができる。さらに、中間容器２は、入口側に別の粉末入口と粉末入口弁２２を備える。粉末入口弁２２を経由してリサイクルされた粉末ＲＰを吸い込むことができる。両方の粉末入口弁２１及び２２は、ピンチ弁として形成してもよい。しかし、中間容器２に１個だけの粉末入口と１台の粉末入口弁を備え、該粉末入口弁を経由して新たな粉末ＦＰまたはリサイクルされた粉末ＲＰを吸い込みまたはポンプで送り込むことも可能である。

中間容器２への供給は、一例として、粉末貯蔵容器３及び粉末配管４６を経由して行われる。代替的に、中間容器２へ粉末貯蔵容器３０及び粉末配管４７を経由して新たな粉末ＦＰを供給してもよい。

多くの場合、粉末貯蔵容器３０は、フレキシブル中間容積コンテナ（Flexible Intermediate Bulk Container）または手短にＦＩＢＣと呼称される、いわゆるビッグバッグ（Bigbag）である。粉末貯蔵容器３０は、通常、粉末貯蔵容器３よりも多くの粉末量を含む。粉末貯蔵容器３０は、通常、中間容器２から粉末貯蔵容器３よりもさらに離れて設置される。したがって、粉末貯蔵容器３０を、一例として、中間容器２へ３０ｍの距離に設置し、これに対して、粉末貯蔵容器３を、一例として、中間容器２へ５ｍの距離に設置してもよい。

粉末貯蔵容器３の場合には、粉末は中間容器２内で支配的な負圧によって中間容器２へ搬送される。その場合に別の粉末搬送装置は必要ではなく、したがってコスト面から有利である。

粉末貯蔵容器３０が、一例として、ビッグバッグの形で使用される場合には、通常、より多くの粉末量が搬送される。このためには、一例として粉末ポンプのような追加の粉末搬送装置が使用されると有利である。ここで、支配的な負圧は、空気を中間容器２から取り除くのに役立つ。中間容器２内の余剰の空気は、開口２．１を経由して排出することができる。したがって、中間容器２内に動圧は生じない。

作動容器１に粉末を供給するいくつかの中間容器２が存在すれば有利な場合もある。いくつかの中間容器２は、作動容器１よりも高い位置に取り付けてもよい。２個の中間容器２を使用する場合には、これらを、段階を変えながら操作してもよい。一方が粉末を吸い込む間に、すなわち、吸引段階で機能する間に、排出段階で機能する他方は、粉末を作動容器１へ輸送する。このようにして、作動容器１は、連続的に粉末で満たされる。それと同時に、多くの粉末量が作動容器１へ搬送される。

中間容器２は、接続部２．１を備え、接続部２．１によって中間容器２は圧縮空気を受けてもよい。接続部２．１は、さらに弁２４を経由して圧縮空気源と結合可能である。弁２４は、圧縮空気源とともに制御可能な圧縮空気源を形成する。圧縮空気源と弁２４との間に配置されてもよい圧力調節弁３４は、制御可能な圧縮空気源の一部であってもよい。

同じ接続部２．１を経由して圧縮空気を中間容器２から排出させてもよい。そのために、接続部２．１は弁２３を経由して周囲の環境と結合可能である。接続部２．１を経由して圧縮空気を中間容器２から吸引し、負圧を生成することができる。さらに、弁２３が開いているときに接続部２．１に負圧を生成する真空弁２５が備わる。真空弁２５は、負圧生成器として機能する。

基本的に、図１によるブロック図に描かれている圧縮空気源は、一定の圧力または一定の空気量を生成する制御された空気源であってもよい。

以下においてコントローラとも呼称する制御装置８０によって、弁１１から１６、１８、２１から２６の全てが制御可能である。必要な場合には、制御装置８０によって、弁７１及び７２を制御してもよい。制御装置８０は、制御にも調節にも使用される。

以下において、中間容器２の操作方法をさらに説明する。中間容器２には最初粉末が存在しないと仮定する。第一のステップとして、弁１１、２１、２２、２４及び２７を閉じ、その結果、粉末は中間容器２に到達することはなく、中間容器２から輸送されることもない。ここで、中間容器２内に負圧を生成するために真空弁２５を開く。新たな粉末ＦＰ用の弁２１もしくは２７、またはリサイクルされた粉末ＲＰ用の弁２２を開くと、中間容器２内に粉末が吸引される。中間容器２内に負圧が確立するまで待つ必要はなく、弁２１、２２または２７はそれ以前に開いてもよい。中間容器２内に十分に粉末が集まったら、新たな粉末ＦＰ用の弁２１もしくは２７、またはリサイクルされた粉末ＲＰ用の弁２２を再び閉じる。このために、弁２１、２２または２７は所定の期間、一例として６秒間開けてもよい。その後、出口弁１１を開き、その結果粉末は中間容器２から外へ出ることができる。これは重力を利用して行ってもよい。中間容器２からの粉末輸送を援助するために、接続部２．１を経由して圧縮空気を中間容器２へ吹き込んでもよい。そのために弁２４を開く。作動容器１には搬送操作中に継続的に圧力がかかっているので、中間容器２内の圧力が、作動容器１内の圧力よりも大きいか、または少なくとも、ちょうど同じであるのが有利である。圧力の調整には圧力調整弁３４を使用してもよい。粉末が中間容器２から外へ出ると、弁１１及び２４を再び閉じる。その後、上述の方法によって、中間容器２を新たに粉末で満たす。

中間容器２内の圧力を直接中間容器２内で測定してもよい。それによって、実際に中間容器２内に存在している現実の圧力を把握する。一例としてコントローラ８０において実施される適切な圧力調節によって、中間容器２内の現実の圧力が実際に所望の目標圧力に対応することが保証される。中間容器２内の圧力が作動容器１内の圧力と同じ大きさであれば、弁１１を開けた際に、作動容器１内の圧力低下は生じない。それによって、作動容器１を粉末で満たす間も、１台の粉末塗布器４または複数台の粉末塗布器への均一な粉末搬送が継続実施される。

以下において、作動容器１の操作方法をさらに説明する。粉末弁１１を開くと、粉末は中間容器２から出て作動容器１へ到達する。粉末はフィルタ９上に落下し、ふるいにかけられそこから流動化装置１９へゆっくりと落下する。粉末を作動容器１から粉末塗布器４へ輸送するために、弁１８を開き、その結果、輸送空気ＴＬが粉末配管４０に流れ込む。その際、弁１８が継続的に開いており、その結果、輸送空気ＴＬが連続的に粉末配管４０に流れ込むことができると有利である。粉末出口弁１３を開くと、作動容器１を支配している正圧は、粉末が作動容器１から粉末配管４０を経由して粉末塗布器４へ搬送されるようにする。この状態は、作動容器１における粉末排出段階Ａとも呼称する。粉末が作動容器１から搬出される間、弁１４は閉じている。ただし、粉末排出段階Ａの間に障害が生じた場合、たとえば、作動容器１内の圧力が所定の限度を超えて上昇した場合に、弁１２及び／または弁１１及び２２を開いてもよい。

時間単位あたりに搬送すべき粉末量Ｑを調整するために、粉末出口弁１３を一時的に閉じるか、または所定の期間開けることが計画される。どれほどの期間出口弁１３を開けているか、または閉じているかは、コントローラ８０によって設定してもよい。

コントローラ８０は、そのために、たとえば、パルスの形の制御信号Ｓを出口弁１３の制御入力部へ設定してもよい。制御信号Ｓは電気信号または圧縮空気信号であってもよい。爆発の危険のある環境では、制御信号Ｓとして圧縮空気信号を利用するのが有利である。

コントローラ８０は、一例として、二値（開もしくは閉、または０もしくは１）の間で変化するパルス幅変調制御信号Ｓを生成する。その際、一定周波数F=1/TPWMの場合に、制御パルスのデューティ比Tein/TPWMが変調される。ここで、TPWMは制御信号Ｓの周期であり、Teinは制御パルスの幅である。デューティ比、たとえば、制御パルスの幅Teinによって、時間単位あたりに搬送すべき粉末量Ｑを調整することができる。その際、デューティ比が小さいほど、時間単位あたりに搬送すべき粉末量Ｑは少なくなるということになる。デューティ比Tein/TPWM=0であれば、粉末は搬送されない。デューティ比Tein/TPWM=1の場合には、最大の搬送すべき粉末量Ｑが達成される。

図３ａには、例として、パルス幅変調信号Ｓが時間ｔにわたり描かれている。ここで、S=１は、出口弁１３における弁位置「開」に対応する。出口弁１３は、期間Teinの間、開いており、その結果、期間Teinの間、粉末は出口弁１３を通って流れることができる。図３ｂは、輸送空気ＴＬの空気圧力ｐ（ＴＬ）の時間経過を示す。上記の例において空気圧力ｐ（ＴＬ）は一定である。最後に図３ｃは、例示図として、粉末配管４０の出口４０．２において時間あたりに搬送される粉末量Ｑを示す。その際、出口弁１３が一時的に閉じていても、粉末は搬送されることがわかる。その理由は、出口弁１３が閉じている時間が十分に短く、輸送空気ＴＬが粉末配管４０内で時間の経過によって粉末と混合するからである。粉末の流れが、粉末配管４０の入口側領域４０．１において出口弁１３によって繰り返し中断されることは、出口４０．２においてもはや確認できない。粉末配管４０の、出口４０．２において、均一な粉末空気混合物が得られる。

好ましい、テストされた実施形態の場合に、搬送すべき粉末量は３０から２０００ｇ/ｍｉｎの間で調節することができる。しかし、粉末搬送装置１００は、１０から５０００ｇ/ｍｉｎの粉末量を搬送することができるように適合させることもできる。

テストされた実施形態の場合に、粉末は５から３０ｍの距離にわたり搬送することができた。しかし、粉末搬送装置１００は、粉末が１から５０ｍの距離にわたり搬送することができるように適合させることもできる。

そのために、３から３０ｍｍの内径の粉末配管４０を使用することができる。テストされた実施形態において、８から１２ｍｍの内径の種々のホースが使用された。しかし、６から１４ｍｍの内径の標準ホースを使用してもよい。

粉末配管４０の内径は、搬送すべき粉末量をもとにして選択される。少ない粉末量の場合には、通常、小さな内径の粉末配管で十分である。輸送空気ＴＬは、０．１から５０Ｎｍ３／ｈ（毎時標準立方メートル）または０．５から６Ｎｍ３／ｈの範囲において調整することができる。輸送空気ＴＬは、０．１から１０バールの圧力範囲において調整してもよい。ピンチ弁の内径は、３から１０ｍｍの範囲であるのが有利であり、３から５ｍｍの間がよりよい。全サイクル時間は、１００から３００ｍｓの範囲であるのが有利である。パルス幅は、好ましくは５から９０または２９０ｍｓの範囲において調整してもよい。

輸送空気ＴＬの圧力ｐ（ＴＬ）によって粉末の流れの流速を調整することができる。輸送空気圧力ｐ（ＴＬ）が高いほど、粉末は粉末管４０を経由してより速く流れ、粉末塗布器４によって生成された粉末の雲がより速く広がる。速い粉末の雲は、粉末の雲が広く加工品を覆うべきである場合には有利である。速い粉末の雲は、一例として、深いくぼみを有する加工品に対して有益である。これに対して加工品が比較的平らである場合には、むしろ、やわらかでそのためゆっくりした粉末の雲が使用される。その結果、粉末の流速によって、コーティングすべき加工品の形状に粉末の雲を理想的に適合させることができる。さらに、流速は、その時その時に使用される粉末の種類（粒の大きさ、粘着性など）に適合させることができる。それによって、全体として、最適な、コーティングされた粉末の作用効率がもたらされる。長期間にわたり、変わりなく、すなわち、プロセスが安定しており、再現可能であり、摩耗が少ないように、粉末を搬送できることを保証することができる。有機の粉末であっても無機の粉末であっても、一例として、Ｅメールのように搬送することができる。

パルス幅変調制御信号Ｓの代わりに、パルス周波数またはパルス密度変調制御信号Ｓを利用することもできる。パルス周波数変調制御信号Ｓの場合には、個々のパルスのパルス幅Ｔｅｉｎは時間的に一定である。パルス密度が低くなるほど、時間単位あたりに搬送される粉末量Ｑはより少なくなる。パルス密度が１であれば、最大の搬送すべき粉末量Ｑが達成される。

原理的に搬送すべき粉末量Ｑを調整するために、他のパルス符号変調を使用することもできる。パルス符号化の概念は、ここでは、任意の数値の２値のパルス列への変換として解釈すべきである。

図４は、本発明による粉末搬送装置１００の他の可能な実施形態を３次元の図で示す。図５は本発明による粉末搬送装置１００の上記の他の実施形態を縦断面で示す。上記の実施形態の場合に、作動容器１は、ｎ個の粉末出口５１．１－５１．ｎを備え、粉末出口５１．１－５１．ｎの各々は、それぞれ粉末出口弁１３．１－１３．ｎに結合している。粉末出口弁１３．１－１３．ｎの各々は、それぞれ１本の粉末配管４０及び１台の粉末塗布器へ接続することができる。コントローラ８０は、粉末出口弁１３．１－１３．ｎの各々を個別に制御することができるように構成することができる。それによって、より高度の柔軟性が達成される。したがって、一例として、粉末出口弁１３．１を継続的に閉じた状態として、粉末出口弁１３．１と結合している塗布器のスイッチを切り、粉末出口弁１３．２に適切に制御しながら、粉末出口弁１３．２と結合している塗布器のスイッチを入れることができる。さらに、各々の粉末出口弁を、適切に異なった仕方で制御することによって、個々の塗布器に異なった多数の粉末を供給する可能性も存在する。さらに、輸送空気ＴＬ用の弁１８を、適切に異なった輸送空気量に調整することによって、個々の塗布器は、それぞれ異なった速度で粉末の雲を生成することができる。異なった長さの粉末配管４０を使用することも可能であり、その場合、粉末配管の間の長さの差は、粉末出口弁１３の適切な、個別の制御によって補償することができる。

フィルタ９を清掃することができるようにするために、水平な作動位置（図５参照）から傾斜状態へ旋回させることができる（図示せず）。このために、作業容器１には傾斜機構９１が備わる。作業容器１の蓋を開けることができるようにするために、クロージング装置９０が備わる。クロージング装置は、一例として、ネジ機構、またはくさび機構として形成することができる。作業容器１の下部の領域には、１個または複数個の覗き窓９２を配置することができる。作業容器１において、覗き窓９２の対面側に別の覗き窓及び光源が存在するようにすることができる。それによって、作業容器１を開く必要なく、操業中に作業容器１内の粉末の状態を視覚的に把握することができる。視覚的な把握は、センサによって、または操作員によって実施される。

一実施形態において、作業容器１の上部の部屋の領域に静電容量センサ２８．２が配置されている。静電容量センサ２８．２は、一例として、作業容器１の蓋９３に配置することができる。上記のセンサによって、作業容器１の上部の部屋の充填状態を検出し、コントローラ８０へ伝達し、そこで評価することができる。コントローラ８０は、粉末がフィルタ９を通して十分に落下しているか、またはフィルタ９が詰まっているかを確かめることができる。場合によっては、コントローラ８０は、一例として、操作員用の警告によって、上記の状態に適切に反応することができる。

他の実施形態の場合には、フィルタより低い位置に別の静電容量センサ２８．３が配置されている。上記のセンサによって、作業容器１の上部の部屋の充填状態を検出し、コントローラ８０へ伝達することができる。コントローラ８０は、センサ信号を評価し、上部の部屋に多すぎる量の粉末または少なすぎる量の粉末が存在するかの状態を確認し、一例として、操作員用の警告を発することによって反応することができる。

他の実施形態の場合には、作業容器１の下部の部屋の領域に静電容量センサ２８．４が配置されている。

充填状態の測定に適していれば、静電容量センサ２８．３及び２８．４の代わりに、他のセンサを使用することができる。

他の実施形態の場合には、センサ２８．３から作業容器１の蓋９３までの領域、すなわち、非流動化領域に接続部３５．１が備わる。作業容器１の底とセンサ２８．４との間に接続部３５．２が備わり、その結果、接続部３５．２は常に流動化領域に存在する。両方の接続部３５．１及び３５．２に、上部の部屋の圧力及び下部の部屋の圧力の差を把握するための差圧センサ３５を接続することができる。差圧センサ３５によって生成された差圧信号は、コントローラ８０へ伝達することができる。上記の差圧から、コントローラ８０は、正確な充填状態の程度を確定することができる。

両方の静電容量センサ２８．３及び２８．４によって、作業容器１の下部の部屋における充填状態の程度を測定することができる。それぞれの粉末出口弁１３．１－１３．ｎに対して、様々な設定における複数の標準測定によって、粉末排出量を確定することができる。それによって、作業中であっても、充填状態の測定を実施することができる。それに加えて、粉末が中間容器２から作業容器１へ到達することが、所定の期間阻止される。その時、使用される粉末出口弁１３．１－１３．ｘから、所定の時間に搬送される全粉末量が確定される。その後、コントローラ８０によって、全粉末量が所定の範囲内であるかどうか点検される。そうでない場合には、コントローラ８０は警告を出してもよい。これについて、特許EP1092958B1によって知られた、容器における粉末量または粉末量変化の算定方法が参照される。その内容は、本出願に組み込まれる。

図５は、中間容器２の可能な実施形態を縦断面で示す。中間容器２の内部には、空気に対して透過性で、粉末に対して非透過性の半透過性の壁９５が存在する。すでに記載したように、接続部２．１及びそこに接続された弁２４を経由して、中間容器２から空気が吸い出され、負圧が生成される。半透過性の壁９５は、中間容器２に吸い込まれた粉末が、接続部２．１を経由して吸引されることがないようにする。弁２４及び接続部２．１によって中間容器２に圧縮空気をかければ、圧縮空気は半透過性の壁９５を経由して流れ込み、中間容器２に正圧が生成される。弁１１を開けば、半透過性の壁９５にたまった粉末を取り除くためにも、圧縮空気を使用することができる。

図６は、粉末出口弁１３の可能な実施形態を断面図で示す。粉末出口弁１３は、弁本体９６及び入口本体１０１を含む。両者は、ねじ機構１０２によって作業容器１に固定されていてもよい。図６に示す実施形態において、弁本体９６は、作業容器１の、対応して形成された差し込み部位１．１に組み入れられている。粉末出口５１．１用の、作業容器１の経路をできるだけ短くするように、差し込み部位１．１は、図６に示すように、作業容器１に沈み込み、めくら孔として形成される。しかし、必ずしも上記の構成でなくともよい。ピンチ弁９７の上流側の端部９７．１は、同様に差し込み部位１．１に配置してもよい。この構成は、それによってピンチ弁９７が適切に配置されるという利点を有する。しかし、必ずしも上記の構成でなくともよい。

弁１３は、一例として、電空式高速パイロット弁として形成してもよい弁制御接続ブロック９９をさらに含む。この構成は、短い切り替え時間及び短い反応時間を有し有利である。弁制御接続ブロック９９は、図示しない電気制御ケーブルを経由して、コントローラ８０の対応する制御出力と接続されている。コントローラ８０は、それを使用して、制御信号Ｓによって、弁１３を開きまたは閉じる。弁本体９６の内部にはホースピンチ弁９７が存在する。その通路は、圧縮空気－制御信号Ｓにしたがって、開いているかまたは閉じている。圧縮空気がない状態では、ホースピンチ弁９７は休止状態で、その通路は開いている。ホースピンチ弁９７の外側は、その時、環状体９８の内側に隣接している。環状体９８は、作業容器１内がどのような圧力であるかにかかわりなく、ホースピンチ弁９７の開口径が、圧縮空気がない状態で同じであり、定まっているようにする。それによって、弁１３の再現可能な開口径が持続される。環状体９８は、一例として、プラスチックから製造することができる。上記の構成は、作業容器１内の圧力が、ホースピンチ弁９７を開くのに役立つという利点を有する。負圧の場合にもピンチ弁を開く必要がある粉末搬送装置の場合には、このことは、やがて問題となる。

弁１３を制御するために、弁制御接続ブロック９９に配置された制御弁が備わる。制御弁として、弁制御接続ブロック９９に、いわゆる常時開（normally open）弁を組み入れるのが有利である。コントローラ８０の故障の場合に、制御弁に制御信号Ｓがなければ、常時開弁は開いており、弁１３のピンチ弁９７は閉じている。

入口１７が直接弁１３に接続している場合には、供給された輸送空気ＴＬが、ほぼ粉末配管４０の全長にわたり、搬送される粉末と混合され得る利点がある。しかし、そのような配置は必須ではない。入口１７は、粉末配管４０のさらに下流に存在してもよい。

輸送空気ＴＬが、浅い角度αで環状に粉末配管４０に流れるとさらに有利である。図６に示した実施形態においてこの構成は可能である。輸送空気ＴＬ用の入口１７を備えた入口本体１０１は、軸方向に延伸する空気経路３２を備え、該経路は、弁本体９６の粉末経路９６．２の下流の端部領域を環状に取り囲む。入口本体１０１は、下流の端部領域において、外側をホースニップル３３として形成してもよい。粉末配管４０または粉末管は、ホースニップル３３に押し込み、固定することができる。ここで、たとえばスナップ結合の、ホース連結も考えられる（図示しない）。ホースニップル３３の内側及び粉末経路９６．２の外側は、環状の輸送空気経路３２を形成する。ホースニップル３３及び粉末経路９６．２の下流端部は環状隙間９４を形成し、環状隙間９４は、輸送空気経路３２の下流開口として機能する。輸送空気経路３２への供給のために、入口本体１０１に横方向の孔が備わる。輸送空気ＴＬは、輸送空気経路３２を通って、その下流端部まで流れ、そこから環状に、浅い角度αで粉末配管４０へ流れる。

環状隙間９４を使用して輸送空気ＴＬが粉末配管４０へ流れ込むようにすることは、いろいろな利点を有する。輸送空気ＴＬは、環状隙間９４を通って粉末配管４０へ流入させられ、本流と同じ方向を示すので、入口１７において動圧よりもむしろ負圧が生成される（空気抵抗がなく、障害がない）。そのため、粉末配管４０において乱気流は少ししか生じない。さらに、粉末配管４０の内壁の摩耗は低減されるか完全に防止される。

入口本体１０１の他の実施形態も可能である。入口本体１０１は、一例として、そこを経由して輸送空気ＴＬを０から８９度の角度で粉末配管４０へ流入させる、１個または複数個の経路を備えてもよい。該経路を通って流れる輸送空気ＴＬは、より容易に粉末配管４０における負圧を生成する。

輸送空気ＴＬが９０度の角度または９０度より大きな角度で粉末配管４０へ流れ込むように入口本体１０１を形成することも可能である。

輸送空気ＴＬが微小多孔性材料からなるフィルタ管を経由して粉末配管４０へ流れ込むように入口本体１０１を形成してもよい。

輸送空気ＴＬ用の弁１８を、排出段階Ａの間に短時間閉じて、短時間輸送空気ＴＬを粉末配管４０へ流入させないようにしてもよい。それによって、搬送される粉末量Ｑに対する輸送空気ＴＬの影響はさらに減少する。

必要な場合には、弁本体９６の粉末経路９６．２を弁１３の下流側に円錐状に形成することができる。

粉末配管４０は、全体的にまたは部分的にホースとして形成してもよい。

粉末コーティング装置は、図１に示すように、粉末搬送装置１００及びコーティング室６に加えて、粉末の回収のためのサイクロン７及び後方フィルタ８を備えてもよい。

過剰の塗布剤（overspray）をコーティング室６から除去するために、過剰の塗布剤をコーティング室６内に存在する空気と一緒に粉末―空気混合物としてコーティング室から吸引し、サイクロン７に供給する。サイクロン７は単一サイクロンとして形成されてもよい。粉末―空気混合物は、上部で接線方向にサイクロン７に流入し、サイクロン７内においてスパイラル状に下に流れる。粉末―空気流れの回転の際に生じる遠心力によって、粉末粒子は、外側へサイクロンの外壁に押し付けられる。続いて、粉末粒子は、サイクロンの粉末排出口の方向に下方に搬送され、そこで集められる。粉末粒子が除去された空気は、サイクロンに存在する中央管を経由して吸引される。このように清掃された空気の流れは、空気中にとどまっている残りの粉末をこすために、さらに後方フィルタ８に供給してもよい。弁７１が開いている場合には、リサイクルされる粉末ＲＰをサイクロン７から取り出し、ポンプ７３及び配管４１を経由して再び粉末搬送装置１００へ供給することができる。弁７２が開いている場合には、サイクロンでこされた粉末は、配管４５及び４４を経由して後方フィルタ８に供給することができる。

後方フィルタ８は、残りの、空気中に残存する粉末粒子をこすフィルタカートリッジを備えてもよい。主として電気駆動のベンチレータまたは送風機が必要な空気輸送量をもたらす。

サイクロン７を使用しない場合には、後方フィルタ８から粉末を取り出し、ポンプ７３及び配管４１を経由して再び粉末搬送装置１００へ供給することができる。

本発明による実施例の上記の記載は、説明の目的だけのものである。本発明の範囲において、様々な変形や変更が可能である。たとえば、様々な、図１から６に示す搬送装置のコンポーネントは、図に示すものとは異なる仕方で互いに組み合わせることができる。

１ 作業容器
１．１ 差し込み部位
１．２ 空気抜き接続部
１．３ 清掃接続部
２ 中間容器
２．１ 中間容器の接続部
２．２ 中間容器の粉末出口
３ 貯蔵容器
４ 塗布器
５ 塗布器
６ コーティング室
７ サイクロン分離装置
８ 後方フィルタ
９ 超音波フィルタ
１０ 加工品
１１ 弁
１２ 空気抜き弁
１３ 出口弁
１３．１－１３．ｎ 粉末出口弁
１４ 弁
１５ 弁
１６ 弁
１７ 輸送空気用の入口
１７．１－１７．ｎ 輸送空気用の入口
１８ 輸送空気用の調整装置
１９ 流動化装置
２０ 振動装置
２１ 新たな粉末用の弁
２２ 弁
２３ 弁
２４ 弁
２５ 真空弁または負圧生成器
２６ 弁
２７ 新たな粉末用の弁
２８ センサ
２８．１ 圧力センサ
２８．２ センサ
２８．３ センサ
２８．４ センサ
２９ センサ
３０ 貯蔵容器
３１ ポンプ
３２ 輸送空気経路
３３ ホースニップル
３４ 圧力調節弁
３５ 差圧センサ
３５．１ 差圧センサ用接続部
３５．２ 差圧センサ用接続部
４０ 粉末配管
４０．１ 粉末配管の第１の端部
４０．２ 粉末配管の第２の端部
４１ 配管
４２ 配管
４３ 配管
４４ 配管
４５ 配管
４６ 配管
４７ 配管
５０ 粉末入口
５１．１－５１．ｎ 粉末出口
７１ 弁
７２ 弁
７３ ポンプ
８０ コントローラ
９０ クロージング装置
９１ 傾斜機構
９２ 覗き窓
９３ 作業容器の蓋
９４ 環状隙間
９５ 半透過性の壁
９６ 弁本体
９６．２ 粉末経路
９７ ホースピンチ弁
９７．１ ホースピンチ弁の端部
９８ 環状体
９９ 弁制御接続ブロック
１００ 粉末搬送装置
１０１ 入口本体
１０２ ねじ機構
Ａ 排出段階
ＦＬ 流動化空気
Ｆ 搬送段階
ＦＰ 新たな粉末
Ｈ 水平状態
Ｑ 時間単位あたりの粉末量
ＲＰ リサイクルされた粉末
Ｓ 制御信号
ＴＬ 輸送空気
ｔ 時間
Ｔ 期間
α 角度

Claims (16)

1. コーティング粉末を粉末塗布器へ搬送するための粉末搬送装置であって、
   圧力をかけることができるように形成され使用可能であり、粉末入口（５０）と粉末出口（５１．１）とを備える作動容器（１）を備え、
   該粉末出口（５１．１）は、粉末出口弁（１３）と結合され、
   入口側で該粉末出口弁（１３）と結合され、かつ入口側で輸送空気（ＴＬ）の入口（１７）を備える粉末配管（４０）を備え、
   該粉末配管（４０）は、出口側で粉末塗布器（４；５）と結合可能であり、
   該粉末出口弁（１３）を繰り返し開閉することによって搬送すべき粉末量（Ｑ）を制御するように形成され使用可能なコントローラ（８０）を備え、
   該作動容器（１）内の圧力を把握するために圧力センサ（２８．１）を備え、
   該コントローラ（８０）が、該作動容器（１）内の該圧力を調節するように形成され使用可能である粉末搬送装置。
2. 該コントローラ（８０）が、搬送すべき粉末量（Ｑ）を制御するために、パルス幅変調またはパルス周波数変調によって該粉末出口弁（１３）を制御するように形成され使用可能である請求項１に記載の粉末搬送装置。
3. 輸送空気（ＴＬ）の該入口（１７）が該粉末出口弁（１３）のすぐ下流に備わる請求項１または２に記載の粉末搬送装置。
4. 輸送空気（ＴＬ）の該入口（１７）が環状隙間（９４）として形成されている請求項１から３のいずれかに記載の粉末搬送装置。
5. 輸送空気（ＴＬ）の該入口（１７）が、輸送空気（ＴＬ）を鋭角（α）で該粉末配管（４０）へ吹き入れ可能なように形成された請求項１から４のいずれかに記載の粉末搬送装置。
6. 輸送空気（ＴＬ）用の調整装置（１８）を備えた請求項１から５のいずれかに記載の粉末搬送装置。
7. 該作動容器（１）内に流動化装置（１９）を備えた請求項１から６のいずれかに記載の粉末搬送装置。
8. 該作動容器（１）は、別の粉末出口（５１．３；５１．ｎ）を備え、
   入口側で別の粉末出口弁（１３．２；１３．ｎ）及び別の輸送空気（ＴＬ）の入口（１７）と結合され、出口側で別の粉末塗布器（５）と結合された別の粉末配管（４０）を備えた請求項１から７のいずれかに記載の粉末搬送装置。
9. 該作動容器（１）は、空気抜き弁（１２）を備え、
   該コントローラ（８０）が、パルス符号化制御信号によって該空気抜き弁（１２）を制御することによって、該作動容器（１）内の所定の圧力以上で、該空気抜き弁（１２）を所定の期間開くように形成され、使用可能である請求項１から８のいずれかに記載の粉末搬送装置。
10. 該作動容器（１）内に配置された超音波フィルタ（９）を備えた請求項１から９のいずれかに記載の粉末搬送装置。
11. 粉末入口及び粉末出口（２．２）を備えた中間容器（２）を備え、
    該中間容器（２）の該粉末出口（２．２）は、弁（１１）を経由して該作動容器（１）の該粉末入口（５０）と結合され、
    それによって、該中間容器（２）の該粉末入口を経由して粉末（ＦＰ；ＲＰ）を該中間容器（２）に吸引可能な負圧生成器（２５）を備えた請求項１から１０のいずれかに記載の粉末搬送装置。
12. 該中間容器（２）と結合され、それによって該中間容器（２）に圧力をかけることができる制御可能な圧縮空気源（２４，３４）を備えた請求項１１に記載の粉末搬送装置。
13. 該中間容器（２）が該作動容器（１）よりも高い位置に配置されている請求項１１または１２に記載の粉末搬送装置。
14. 請求項１から１３のいずれかに記載の粉末搬送装置を備えた粉末コーティング装置であって、該粉末搬送装置（１００）は、一方の側で粉末貯蔵容器（３；３０）に結合され、他方の側で１台または複数台の粉末塗装器（４；５）に結合された粉末コーティング装置。
15. 請求項１から１３のいずれかに記載の粉末搬送装置の操作方法であって、
    該粉末配管（４０）に輸送空気（ＴＬ）を導入し、
    該コントローラ（８０）によって、該粉末出口弁（１３）が閉じている期間と該粉末出口弁（１３）が開いている期間との比によって搬送すべき粉末量（Ｑ）を調整しながら、該粉末出口弁（１３）を繰り返し開閉することによって粉末搬送が実施される操作方法。
16. 輸送空気（ＴＬ）が、粉末搬送の間絶え間なく該粉末配管（４０）に導入される請求項１５に記載の操作方法。

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