JP7023652B2 - 気泡緩衝材減容装置 - Google Patents

Description

荷物を運搬する際に梱包資材として気泡緩衝材が使用される。
これは２枚の樹脂シートで空気を閉じ込めた円柱状の空気溜まりを作り、その空気圧で緩衝材の機能を実現するものであり、エアパッキン、エアキャップ、プチプチ等と様々な呼び名がある。
本願発明ではこれを気泡緩衝材と呼び、その空気を閉じ込めた円形の底面を持つ円柱状部分を空気溜まりと呼ぶものとする。

気泡緩衝材の構造の詳細や、有用であるが使用後は嵩張る事が欠点であり、その減容化が望まれるという事は特許文献１～特許文献１２等で詳細に記述されており、いわば公知の事実なので、本願発明では詳細については記述しないが、本願発明はその気泡緩衝材の減容装置に関するものである。

気泡緩衝材の減容装置に関しては、従来種々の装置が提案されているが、何れも装置が大形で複雑、製作が困難で量産には不向きであり、ましてや家庭用としての小形、安価な製品は本願出願時点では皆無である。
後述する本願発明の気泡緩衝材減容装置の特徴を理解し易くする為に、実際に公表されている従来の気泡緩衝材減容装置について、どの様な問題があるか以下にまとめる。

特許文献１は気泡緩衝材に穴を開ける為に、周面に針状突起を設けた穴開け用回転ローラを使用し、対向するローラ又は板を圧接する為の仕組みも必要である。
本方法では以下の様な欠点が有る。
（１）多数の針状突起を設けた穴開け用回転ローラを製作する具体的方法への言及は無いが、手間とコストが掛かり容易でない事は、当業者であれば容易に推定できる。
（２）多数の針状突起を用いるので人体を傷付ける危険性があり、装置の製造から、運転、メンテナンス、装置の廃棄迄の全ての段階で取り扱いに注意が必要であり、作業性が悪い。
（３）気泡緩衝材の給送手段、圧縮する為の熱源付きの圧縮ローラ、装置駆動源としてのモータ等も要する大型の装置であり、小形化、量産化は困難である。

特許文献２は気泡緩衝材に切り込みを形成する為に、上下一対のローラカッターを使用している。
本方法では以下の様な欠点がある。
（１）ローラカッターを製作する具体的方法への言及は無いが、多数の刃物で構成する事はコストと手間が掛かり容易でない事は、当業者であれば容易に推定できる。
（２）刃物を用いるので人体を傷付ける危険性があり、装置の製造から、運転、メンテナンス、装置の廃棄迄の全ての段階で取り扱いに注意が必要であり、作業性が悪い。
（３）気泡緩衝材の送り込み手段としての送り込みローラ、圧縮する為の圧縮ローラ、駆動源としてのモータ等も要する大型の装置であり、小形化、量産化は困難である事は、当業者であれば容易に推定できる。

特許文献３は気泡緩衝材に切り込みを形成する為に、上下一対のローラカッターを使用している。
本方法では以下の様な欠点がある。
（１）ローラカッターを製作する具体的方法への言及は無いが、多数の刃物で構成する事はコストと手間が掛かり容易でない事は、当業者であれば容易に推定できる。
（２）多数の針状突起を用いるので人体を傷付ける危険性があり、装置の製造から、運転、メンテナンス、装置の廃棄迄の全ての段階で取り扱いに注意が必要であり、作業性が悪い。
（３）気泡緩衝材の送り込み機能と圧縮機能を有するローラ部、駆動源としてのモータ等も要する大型の装置であり、小形化、量産化は困難である事は、当業者であれば容易に推定できる。

特許文献４は多数の針を配置した天板と可動板で、気泡緩衝材を挟む事により穴を開け、圧縮して空気を追い出し、減容された気泡緩衝材をパンチングメタルで押し戻して針から外すものである。
本方法では以下の様な欠点がある。
（１）天板に多数の針を設置する方法や、全ての針をパンチングメタルの個々の穴に対応させて通す具体的方法への言及は無いが、実際に製作するにはコストと手間が掛かり容易でない事は、当業者であれば容易に推定できる。
（２）多数の針を用いるので人体を傷付ける危険性があり、装置の製造から、運転、メンテナンス、装置の廃棄迄の全ての段階で取り扱いに注意が必要であり、作業性が悪い。
（３）故障時のメンテナンス時に一旦パンチングメタルを外した後に元に復帰させるのも相当困難と思われる。

（４）天板の面積が大きくなる程パンチングメタルが撓まない様にする為の剛性を確保する為に厚くする必要があり、それに伴い針の長さも長くなり、針の強度も増やす必要がある。
（５）装置駆動源としてのモータ等も要する大型の装置であり、小形化、量産化は困難であり、そもそも全体として実用化が困難な提案である事は、当業者であれば容易に推定できる。

特許文献５は二本のローラの周面を凸歯車状、又は星形状、又は針を植設、又は鮫肌状にし、それらが互いに一定の間隙を保つ状態で噛み合う様にし、その間隙で気泡緩衝材を切開又は押し潰すというものである。
本方法では以下の様な欠点がある。
（１）ローラを製作する具体的方法への言及は無いが、凸歯車状、星形状、針の植設、鮫肌状の何れにしても、二本のローラの一定の間隙を保つ為の精度も必要であり、コストと手間が掛かり容易でない事は、当業者であれば容易に推定できる。

又、上記は気泡緩衝材を磨り潰す様な動作であり、ローラに気泡緩衝材の残滓が発生するのでかす取り部が必要である。
さらに、一定の間隙で対応できるのは気泡緩衝材を２層重ねた厚さであり、任意の複数層の処理はできず、気泡緩衝材が複数層に重なって投入されない様にする必要がある。
（２）上記動作をさせるのは大きな力が必要であり駆動源としてのモータ等も要する大型の装置になり、小形化、量産化は容易でない事は、当業者であれば容易に推定できる。

特許文献６は気泡緩衝材に穿孔してから剥離する為に、釘又は先端鋭利な刃物を付けた矩形状の板と、それらを通過する通過孔が形成された剥離板を用いるというものである。
本方法では以下の様な欠点がある。
（１）矩形の板に多数の釘又は刃物を設置する方法や、全ての釘や刃物を剥離板の通過孔に対応させて通す具体的な方法への言及は無いが、実際に製作するにはコストと手間が掛かり容易でない事は、当業者であれば容易に推定できる。
（２）釘又は刃物を用いるので人体を傷付ける危険性があり、装置の製造から、運転、メンテナンス、装置の廃棄迄の全ての段階で取り扱いに注意が必要であり、作業性が悪い。
（３）故障時のメンテナンス時に一旦剥離板を外した後に元に復帰させるのも相当困難と思われる。

（４）剥離板が大きくなる程撓みに依る様々な問題が生じるので、撓まない様にする為の剛性を確保する為に厚くする必要があり、それに伴い釘又は刃物の長さも長くなり、それらの強度も増やす必要がある。
（５）装置駆動源としてのモータ等も要する大型の装置であり、小形化、量産化は困難であり、そもそも全体として実用化が困難な提案である事は、当業者であれば容易に推定できる。

特許文献７は破砕部は破砕刃を回転駆動させて気泡緩衝材を破砕するとの事であり、本方法では以下の様な欠点がある。
（１）破砕刃を回転駆動させて気泡緩衝材を破砕する具体的な方法への言及は無いが、特に新規性のあるものではなく、実際に上手く動作するかどうかは不明である。
（２）刃物を用いるので人体を傷付ける危険性があり、装置の製造から、運転、メンテナンス、装置の廃棄迄の全ての段階で取り扱いに注意が必要であり、作業性が悪い。
（３）製作するにはコストと手間が掛かり、容易でない事は、当業者であれば容易に推定できる。
（４）破砕部で破砕した後の処理方法をどうするかというシステムに関する提案であり、これを動作させるのは大きな力が必要であり装置駆動源としてのモータ等も要する大型の装置になり、小形化、量産化は困難である事は、当業者であれば容易に推定できる。

特許文献８は気泡緩衝材の空気溜まりの空気を抜く為に、２つのローラに各々設けた凸状と凹状の溝で気泡緩衝材の空気溜まりを挟圧して破裂させるというものである。
本方法では以下の様な欠点がある。
（１）ローラは円柱状のブランクを旋盤による切削加工で製作するので比較的容易にできると記述されているが、大型になる程製作は困難になる。
（２）ローラ全体を金属で製作するので、重量が大きくなり、家庭用の装置としては適さない。

（３）気泡緩衝材の空気溜まりを挟圧して破裂させるので、本質的に２つのローラ間の隙間の距離の管理が重要で、気泡緩衝材を重ねない状態で処理しようとする隙間に設定した場合は４層重ね、あるいは１６層重ねという様に、重ねた状態では機能しない
（４）必ず２つのローラが必要であり、大型、高価になる。
（５）ローラを回転させるのに大きな力が必要なのでモータ等の動力が必要であり、小形化、量産化は困難である事は、当業者であれば容易に推定できる。

（６）気泡緩衝材の形状、具体的には気泡緩衝材の空気溜まりの直径に応じて凸状と凹状の溝の寸法の最適値が決まるので、一般的な直径寸法７ｍｍ、１０ｍｍ、２０ｍｍ、３２ｍｍの全てに対応できるローラは得られず、対象の形状毎にローラを変える必要がある。
（７）案内部材が必要であり、その位置は減容化処理が施されない場所となる。即ち、気泡緩衝材の空気溜まりを潰すという目的機能の１００％達成は、装置の構成上不可能である。

（８）ローラの基本構成には気泡緩衝材を移動させる機能が無く、ローラの軸線方向に伸びる表面溝を付加して気泡緩衝材のローラ対向部に対する巻き込み力やローラ対向部からの排出力を高める様にしているが、スムーズな移動を必要とする程多くの軸線方向に伸びる表面溝が必要になり、その部分に相当する箇所は減容化処理が施されない可能性が高い。
同時に、軸線方向に伸びる表面溝が増えるに伴いローラ製作は困難になる。

（９）軸線方向に伸びる表面溝を設けたとしてもそれだけでは気泡緩衝材を移動させる機能は弱く、重力を利用して気泡緩衝材を上から下に移動させる様な装置の構造となり、実際には装置の下部に処理後の気泡緩衝材のスペースが必要になるのでその分装置が大きくなる事は、当業者であれば容易に推定できる。

特許文献９はローラの外周面にワイヤブラシを植設し、網部との間に挟んで気泡緩衝材にワイヤブラシの先端で穴を開けるというものである。
本方法では以下の様な欠点がある。
（１）ローラを製作する具体的方法への言及は無いが、コストと手間が掛かり、容易でない事は、当業者であれば容易に推定できる。
（２）針と同様のワイヤブラシを用いるので人体を傷付ける危険性があり、装置の製造から、運転、メンテナンス、装置の廃棄迄の全ての段階で取り扱いに注意が必要であり、作業性が悪い。

（３）提案の方法ではワイヤブラシは常に網目孔を貫通するとは限らず、ワイヤブラシの先端が網に当接した場合でも、ワイヤブラシは弾性のある針金なので、曲がった状態で回転して走行ガイド部を離れると元のまっすぐな状態に戻る、とあるが、ワイヤブラシを長時間使用しているとワイヤブラシの曲がりは元に戻らなくなり、腰が無くなって使えなくなるのが一般的であり、特許文献９の様な用途でワイヤブラシに強力な撓み方向の力を掛けて使用すれば、その寿命は短く、短期間で使用不能になる事は容易に想像され、特許文献９の提案は実用的なものとは言えない。

（４）引き剥がし部についても、その先端部が穿孔ローラ部のワイヤブラシの中へ埋まる様に配置されてるので、それに常時接触する部分のワイヤブラシは直ぐに穿孔機能を失い、気泡緩衝材の引き剥がし部に位置する部分は穿孔されなくなると考えられ、実用的な案とは言えない。

（５）ワイヤブラシの強度もしくは弾性から考えて、多層に重ねられた気泡緩衝材を処理する事はできそうもなく、気泡緩衝材が重なって投入されない様にする必要がある。
もし多重に重ねられた気泡緩衝材に対応するのであれば、ワイヤブラシは容易には曲がらない程度の剛性が必要になり、それと対置する網部も相応の強度が必要となるのは勿論であるが、本案のポイントの一つである「ワイヤブラシは弾性のある針金であるので、曲がった状態で回転して走行ガイド部を離れると元のまっすぐな状態に戻る」事と矛盾する。

（６）ブラシ状部材の線材の先端が突き刺さるので、気泡緩衝材の凸部の空気が抜ける、としているが、ワイヤブラシそのものには圧縮機能は無いので気泡緩衝材空気溜まりの空気を追い出すのは排出ローラ部の押圧によるものであり、排出ローラ部は必須と考えられ、装置全体として特許文献９の様な動作をさせるには大きな力が必要であり駆動源としてのモータ等も要する大型の装置になり、小形化、量産化は困難であり、そもそも全体として実用化が困難な提案である事は、当業者であれば容易に推定できる。

特許文献１０は気泡緩衝材を切断又は引き裂く為に、少なくとも１個のローラカッターを使用している。
本方法では以下の様な欠点がある。
（１）ローラカッターは金属ロールに切削加工を施して刃部を設けるか、市販のカッターを使用との事であるが、前者の場合は重く、高価で、量産には向かず、後者の場合はそれによる制約が大きく、装置設計の自由度が小さいので、家庭用から工業の装置迄の全てを製作する事はできない。
（２）刃物を用いるので人体を傷付ける危険性があり、装置の製造から、運転、メンテナンス、装置の廃棄迄の全ての段階で取り扱いに注意が必要であり、作業性が悪い。
（３）２つのローラの間隙調整の為の仕組みや、２つのローラの回転速度を変える為の仕組みが必要で装置が複雑になり、装置を動作させるのに大きな力が必要で装置駆動源としてのモータ等も要する等で、大型の装置になり、小形化、量産化は困難である。

特許文献１１は図面等を一見すると本願発明と類似している様に見えるが、実際には動作原理、効果、実現可能性等は以下の分析に依り本願発明とは全く異なるものである事が判る。
特許文献１１は気泡緩衝材に穴を開ける為に、周面に針状突起を設けた穴開け用回転体と対向する回転体で気泡緩衝材に穿孔するものである。
全体的に記述が曖昧で、穿孔の動作原理や実際の動作がどうなるかについて不明な点が多く、気泡緩衝材に対して穿孔、圧縮減容、排出の動作が実際に上手く行なわれるかどうか不明であるが、記述された内容から推測も含めて解釈すると本方法には以下の様な欠点がある。

（１）多数の針状突起を設けた穴開け用の第１の回転体を製作する具体的方法の記述は無いが、手間とコストが掛かり、容易でない事は、当業者であれば容易に推定できる。
（２）気泡緩衝材への穿孔はあくまでも針状突起によるものであり、その先端は鋭利である必要があり、多数の針状突起を用いるので人体を傷付ける危険性があり、装置の製造から、運転、メンテナンス、装置の廃棄迄の全ての段階で取り扱いに注意が必要であり、作業性が悪い。

（３）第１の回転体と第２の回転体による穿孔動作の原理が明確に記載されていないが、
（ａ）第１の回転体の針が気泡緩衝材の突起に突き刺さり、第２の回転体との間で二枚のシートが押圧される。
（ｂ）全体の文意から、第２の回転体は基本的には溝が無いが、リング状の溝を設けると効果が大きくなるとの主張と理解される。
（ｃ）第２の回転体は第１の回転体によって回転させる、との事なので、これは第２の回転体に押し付けられた第１の回転体の針が回転移動するに伴って第２の回転体が回転すると理解できる。
（ｄ）針によって気泡緩衝材の突起に孔を開ける方式の減容装置に関するものとの宣言の下で、第１の回転体、第２の回転体の動作そのものについては殆ど新規性の主張は無いので、新規性の主張は主として案内板と保護板に関するものであり、穿孔動作そのものは公表されている針に依るものと考えられる。
以上の項目を鑑みると、特許文献１１の穿孔原理は第１の回転体の針の先端を第２の回転体表面に押し付けて間の気泡緩衝材に穿孔するものと理解できる。

その場合、第１の回転体と第２の回転体、及び案内板の各々の距離又は位置関係が動作に大きく影響する筈であるが、それについての言及が無く、実際に提案の様に装置が動作するのか疑問である。
例えば実際の動作では、第１の回転体と第２の回転体で、動かない案内板と動く気泡緩衝材を同時に挟み込む事になるが、４つの要素は互いに接触するのかどうか、接触する場合はその必要とする力の強弱、距離関係がどうかが重要であるが、殆ど言及が無く記述された動作の実現性は不明である。

あるいは、第１の回転体と第２の回転体との間で二枚のシートが押圧される事で突起内の空気が排出され減容されるとあるが、その為には第２の回転体と案内板は密接し一定の圧力が掛けられる必要があるが、その場合は動かない案内板と気泡緩衝材の摩擦が大きく第１の回転体の針で気泡緩衝材を排出させるのは困難である。
逆に、第２の回転体と案内板が密接していない場合は気泡緩衝材に穿孔して移動させる事はできても、空気を排出して減容する事は困難である。

さらに、第１の回転体の針は固い第２の回転体の表面に押しつけるものか、第２の回転体の表面に弾力性を持たせて第１の回転体の針が付き刺さる様にするものかも明記されておらず、気泡緩衝材減容装置としては重要な点が不明であり、主張する動作が上手くできるかどうかは疑問である。

（４）２つの回転体で挟まれて針が気泡緩衝材の突起に突き刺さり、押圧される事で突起内の空気が排出され減容されるとの説明があるが、２つの回転体の間に案内板があるので、空気が排出されるとしても針の周囲の案内板の厚みで制限されるので圧縮効果は限定的である。
又、それだけでは気泡の上下のシートを接着する訳ではないので気泡緩衝材の素材そのものの復元力である程度の体積に戻ってしまうと考えられる。

（５）第１の回転体と第２の回転体と案内板のそれぞれの距離の調整メカニズムが無いので押圧された気泡緩衝材の厚さは一定である必要があり、それ以上の厚さになる任意の複数層重ねて同時に減容処理するのは困難と思われる。

（６）案内板の板厚への言及は無いが、提案の内容からはそれなりの剛性を得る為の厚さが必要であり、その分第１の回転体の針を長くする必要があり、回転体の直径も大きくすると同時に、針の強度を確保する為の対策も必要になる。
（７）第１の回転体で気泡緩衝材を排出移動させる際に、提案されている案内板の形状では気泡緩衝材の先端部や両端が針から抜けずにそのまま案内板（導出板部）の開口部に巻き込まれて裏側に移動し、第１の回転体に巻き付く可能性が高いと考えられる。
（８）装置駆動源としてのモータ等も要する大型の装置であり、小形化、量産化は困難である事は、当業者であれば容易に推定できる。

特許文献１２は液体もしくは蒸気の存在下で、気泡緩衝材が軟らかくなるが完全には溶けない温度に加熱し、気泡緩衝材のヒートシール部から空気溜まり内の空気を流出させ得る様にするものとの事である。
本方法では以下の様な欠点がある。
（１）液体、熱源を使用するので、装置が大掛かりになり、廃液処理の問題も生ずる。
（２）小形化、家庭用には向かない。

以上にまとめた様に、公表されている気泡緩衝材減容装置に関しては、総じて以下の様な問題点がある。
（１）気泡緩衝材の空気溜まりに穴を開ける為に、多数の鋭利な刃物や針や釘を用いるがそれらを部品として用いる場合には製造コストが大きく、さらにそれらをローラや平盤に固定するのが技術的に簡単ではない事は当業者であれば容易に想像が付くが、実際にその具体的製作方法については殆ど言及されておらず、刃物については言及されたとしても材料の塊を旋盤で切削加工する等で、装置が重くなり、複雑でコストが掛かる方法である。
（２）鋭利な刃物や針や釘を用いる場合、それらが反作用の力を得て有効に動作する為には、それらを設けたローラ又は平盤に気泡緩衝材を当てた反対側にローラ又は抑え盤を対向させて設置する必要があり、その相対間隔、噛み合わせ形態、圧力等の最適化の為の調整の仕組みが必要で、実現する為には装置が複雑且つ大型になる。

（３）刃物や針や釘を用いる場合は人体を傷付ける危険を伴い、装置の製造から、運転、メンテナンス、廃棄の全ての段階で取り扱いに注意が必要になり、作業性が悪い分手間が掛かりコストアップにもなる。
（４）気泡緩衝材に穴を開けるのとは別に圧縮して空気を追い出す為の圧縮部が必要な場合が多い。

（５）穿孔後に空気を追い出して圧縮するメカニズムを設けたとしても、気泡の上下のシートを接着する訳ではないので、殆どの場合は素材の復元力である程度の体積に戻ってしまう。
（６）装置が大型で、動かす為に必要な力も大きく、人力では困難でモータ等の動力が必要である。

（７）処理可能な気泡緩衝材の空気溜まりの配置パターンが限定されたり、気泡緩衝材の複数枚重ね処理ができなかったり、装置への気泡緩衝材の投入方向が限定されたり、刃物や針や釘等の穿孔部品の間隔が不必要に狭く、その分穿孔部品の数が多くなる等、穿孔部の配置方法そのものにも欠点がある場合が多い。
（８）気泡緩衝材の重ね処理ができない場合は、幅広の気泡緩衝材に対応する為には装置の幅を大きくする必要があるので、小型化が困難である。

以上の様に、公表されている気泡緩衝材減容装置は、実際には実現が困難で、実現可能としても多くの手間が必要で特注品として製作するしかなく、高価になる。
あるいは実現困難で、単にアイディアのみと思われるものが多い。
因に、特許文献４～特許文献１２の殆どの最終処分は、未審査請求によるみなし取り下げ扱い、である。

結論的には、安価で、工業用としても適用可能で、汎用品として小型化し、家庭でも使用できる気泡緩衝材減容装置の製作方法は、現時点で公開されている方法の中には見当たらない。

特許２８２６６２８ 特許４０１０２３５ 特許４４５２８５２ 特開平１１－２７７２９７ 特開２００１－１９１３２９ 特開２００１－１９１４１６ 特開２００３－２６０７０９ 特開２００４－２９８８４５ 特開２００６－１６８０３０ 特開２０１０－２９９６４ 特開２０１３－１７６９２８ 特開２００１－２７７２４１

解決しようとする課題は、構造が単純で、人体を傷付ける鋭利な刃物や針や釘を用いない様にして製作や取り扱いが容易で、安価で、大型の工業用のみならず、小型化可能で家庭でも使用可能な汎用品として量産可能な気泡緩衝材減容装置を得ようとするものである。

本願発明の気泡緩衝材減容装置は、周辺に複数の三角形状突起を設けた三角形状突起具備円板を複数有し、各々スペーサを介してシャフトに固定して円筒状に成した穿孔ローラと、穿孔ローラの回転軸を回転させる為の手動又は駆動装置による駆動手段と、穿孔ローラの三角形状突起具備円板に対向させて配置させる凹状溝を設けた受け台、又は回転ローラによる受けローラと、穿孔ローラから気泡緩衝材を分離させる為の分離板を有し、穿孔ローラの三角形状突起の先端部付近の一部が受け台又は受けローラの凹状溝に入る様に配置する。
この簡単な構造により、気泡緩衝材の移動、穿孔、圧縮、圧接、穿孔ローラからの分離の全てを行なう事ができる事が大きな特徴である。
さらに、三角形状突起の先端は鋭利である必要が無く、寧ろ敢えて非鋭利にして、受け台又は受けローラの溝の間に気泡緩衝材を押し込み、引き延ばして弾性限界を越えさせる事により穴を開ける様にした事を特徴とするものであり、これにより気泡緩衝材同士を圧接して減容状態を保つ事ができるが、これら従来方法には無かったものである。

本願発明によると、製作が容易な、量産が可能で、取り扱いが安全で容易、且つ安価な工業用の大型の気泡緩衝材減容装置のみならず、家庭用の小型、軽量の気泡緩衝材減容装置も得る事ができる。

以下に発明実施の為の最良な形態を実施例で示す。
但し、以下で記述する実施例はあくまでも「例」であり、当業者から見れば同等機能を実現する方法にはそれらから組み合わせの変更や応用、派生、類推される種々のバリエーションが容易に考えられるが、発明が示す原理に基づく限りはそれらは全て本願発明の範囲に含まれるものとする。

又、設計値等を具体的数値で示す場合があった場合には、あくまでも説明を判り易くする為のものであり、当業者であれば各目的仕様に応じた別の値での実施も容易であり、それらは全て本願発明の範囲に含まれるものとする。

なお、説明の中で「所要の～」と記述する場合があるが、その意味する処は、本願発明によると工業用から家庭用迄広い範囲に渡る気泡緩衝材減容装置を製作する事が可能であり、その要求仕様は、対象とされる気泡緩衝材減容装置の処理可能な気泡緩衝材重ね層数やサイズ、処理能力や、装置の寸法、重量、耐久性、駆動能力等で大きく異なる事になるが、それぞれの仕様を満足する為に必要な要件を「所要の～」として表わすものである。

又、特に断りが無い場合は、本書で示す数値の単位はＭＫＳ単位系、角度は［度］とする。

本願発明による気泡緩衝材減容装置は、一般的な円形の気泡を持つ気泡緩衝材だけでなく、一般的な名詞としての名称は無い様であるがメーカ名としてエアピロー形緩衝材等と呼ばれる場合もある図４８の様な、円柱状の気泡を連結した形態の緩衝材あるいはそれに類した物にも対応可能である。
本願発明の気泡緩衝材減容装置ではそれらも含めて処理できるので、それらも含めた総称として気泡緩衝材と呼ぶものとする。

図１は本願発明の請求項１に於いて受け台２を用いた気泡緩衝材減容装置を第三角法で示した実施例である。
分離板４と、ハンドル５で回転可能な穿孔ローラ１のシャフト１０３を、底板６に固定した側板７Ａ、７Ｂに取り付ける。
図示していないが、シャフト１０３の側板７Ａ、７Ｂへの取り付けは軸受けを用いても良い。
底板６、側板７Ａ、７Ｂは所要の機能を果たせばその形状、方法を問わず、当業者であれば容易に製作可能なので鎖線で示している。
穿孔ローラ１の三角形状突起具備円板１０１に受け台２の溝２０２を対向させて受け台２を底板６に固定する。
あるいは受け台２と底板６は一体として製作しても良い。

穿孔ローラ１は、図２の様に、複数の三角形状突起具備円板１０１複数枚を、所定の厚みを持つスペーサ１０２を介して回転軸となるシャフト１０３に通して固定すれば容易に製作可能である。
三角形状突起具備円板１０１の枚数は、気泡緩衝材減容装置の所要幅に応じて任意に決定すれば良い。

図３に三角形状突起具備円板１０１の具体例を示す。
三角形状突起具備円板１０１は金属の円板の外周に等間隔に三角形状突起１０１ａを設けたもので、厳密には円板でなく歯車状の外観であるが、円板の外周に三角形状突起１０１ａを設けたものとの意味合いで、「三角形状突起具備円板」と呼ぶものとする。
三角形状突起１０１ａの個数や板厚ｔ１は目的とする気泡緩衝材減容装置の仕様に応じて任意に決定すれば良い。

ここで三角形状突起１０１ａは、気泡緩衝材を突き破る部分であり、先端は鋭角でも本願発明の機能を果たすが、人体を傷付ける恐れがあるので、鋭角でなく、例えば一定の半径を持つ扇形にしたものでも、台形状でも良いという意味で、「三角形状」突起と呼ぶものである。
さらに、三角形状突起１０１ａは図３に記載した様な二等辺三角形状でなく図４の三角形状突起の形状例に示す様に先端を挟む二辺の長さは等しくなくても良いし、直線でなく曲線でも良い。例えば歯車の歯の様な曲線でも良い。
さらに、先端を挟む二辺で挟む角を頂点角１０１ａｂとした場合、その角度αも所要の任意の角度で良い。
以下では代表例として先端が扇形の二等辺三角形状の三角形状突起として説明を進める。

以降の説明では、三角形状突起具備円板１０１の中心１０１ｃを中心とし、三角形状突起１０１ａの底辺迄の距離を半径とする円を内円周１０１ｄ、三角形状突起１０１ａの先端迄の距離を半径とする円を外円周１０１ｅと呼ぶものとし、
前記三角形状突起１０１ａの頂点を挟む二辺の内で、三角形状突起具備円板の回転方向に対して先行する側の辺を前辺１０１ａａと呼ぶものとする。

三角形状突起具備円板１０１はバネ用ステンレス板や刃物用鋼板をプレスで型抜きしたり、レーザーカットする等で容易に製作できる。あるいはセラミックスや必要な強度を有する合成樹脂等の材料でも良い。
大きな特徴は、三角形状突起１０１ａに刃物や針や釘の様な鋭利さは必要無いので、前記型抜き等の後に刃付けや研ぎ等の加工が不要であり、量産化が容易でコストも低く抑える事ができる事である。

なお、三角形状突起具備円板１０１の内円周１０１ｄや外円周１０１ｅの大きさ、三角形状突起１０１ａの形状、大きさ、先端角度の大きさ等は気泡緩衝材減容装置に対する要求仕様に応じて様々な値になり得るので、仕様に応じて適宜適切な値とするものとする。
例えば気泡緩衝材を多数重ねて処理する場合は内円周１０１ｄや外円周１０１ｅは大きくし、その層数をさらに多くするなら内円周１０１ｄや外円周１０１ｅの半径の差、即ち三角形状突起１０１ａの高さを大きくする。
又、層数が多くなれば強度も必要になるので頂点角１０１ａｂの角度を大きくしたり、強度の高い材料を用いる等の手段を採る事もできる。

回転軸中心１０１ｃは三角形状突起具備円板１０１の円の中心であり、穿孔ローラ１に組み込んで回転させる場合の回転軸中心でもある。
本書では以降三角形状突起具備円板１０１の中心も穿孔ローラの回転軸中心も
回転軸中心は１０１ｃと呼ぶものとする。

スペーサ１０２はその中心に設けた穴をシャフト１０３に通す様にしたもので形状は任意であるが、通常は製品としての美しさや製作のし易さの点で円形又は正多角形等の板とする事が多いと考えられる。図５に具体例として円形のスペーサ１０２を示す。
通常は中心から外縁迄の最大距離を、前記三角形状突起具備円板１０１の内円周１０１ｄの半径より小さくし、後述する分離板４のスペーサ接触部４１１を受けられる様にする。

スペーサ１０２の厚さｔ２は、三角形状突起具備円板１０１の厚さｔ１とし、隣接する三角形状突起具備円板１０１に必要な間隔をＷとした場合、
ｔ２＝Ｗ－ｔ１
とする。
スペーサ１０２は隣接する三角形状突起具備円板１０１同士を所要の間隔に保つ為のものであり、何れの方向にも大きな力は掛からないので、材料は金属は勿論、重量が軽く、加工性も良い合成樹脂等でも良い。

上記理由から、図６のスペーサ代用爪付き三角形状突起具備円板の具体例に示す様に、三角形状突起具備円板に図示していない「コ」の字状のスリット加工を施して直角に引き起こしてスペーサ代用爪１０１ｊにし、スペーサの代わりにする事もできる。
その穿孔ローラへの適用例を図７に示す。
図７では三角形状突起具備円板１０１は全て同一の物を使用するので、当該三角形状突起具備円板のスペーサ代用爪１０１ｊが隣接する三角形状突起具備円板のスペーサ代用爪１０１ｊの穴に入らないように三角形状突起具備円板のシャフトへの取り付け方向を交互に逆向きに取り付ける。

スペーサ代用爪１０１ｊの高さは三角形状突起具備円板間の間隔Ｗ、三角形状突起具備円板の板厚ｔ１の場合
ｔ２＝Ｗ－ｔ１
とするものとする。
上記以外の、スペーサの代用となる突起を三角形状突起具備円板と一体として成形する等の方法で製作しても良い。

なお、以上の穿孔ローラ１と同等の機能をする物であれば、成形加工又は切削加工、その他の同等品が得られる加工技術で作り出して穿孔ローラ１としても良い。
以降で用いる説明用図面は三角形状突起具備円板１０１とスペーサ１０２を個別に設けるものとして記述する。

上記穿孔ローラ１のシャフト１０３を回転させる為の駆動手段は、図示していないが大規模装置では歯車やプーリーやベルトやチェーンとモータやエンジン等の駆動装置とを組み合わせる等で実現でき、小型装置では図１の様にシャフト１０３にハンドル５を設けて手動で回転させても、図示していないが平歯車やウォームギア等を使用しても良く、当業者にとっては多くの一般的な公知の方法で容易に実現可能であるので詳細には言及しない。

図８に具体例を示した受け台２は、穿孔ローラ１の三角形状突起具備円板１０１に対向させて配置させるもので、図１の右側面図に示した様に、穿孔ローラ１の回転軸と直角方向に凹状の溝２０２を設け、その間を三角形状突起１０１ａの先端の一部が通過する様にし、気泡緩衝材を穿孔、圧縮する際に溝２０２の両側の気泡緩衝材受け面２０１で気泡緩衝材を受けて支持する。

図１では三角形状突起１０１ａの先端の一部が受け台２の凹状の溝２０２に入り込んで重なって見えるが、気泡緩衝材減容装置を動作させる中で穿孔ローラ１が回転軸方向にぶれて互いに接触する事は有り得るが、動作原理としては入り込んだ部分を互いに接触させる構造にする必要は無く、三角形状突起１０１ａの先端を溝２０２の底部に接触又は押し付ける必要も無い事が本願発明の大きな特徴である。

図８の正面図に於ける台形で記載した受け台２の形状は機能を発揮する範囲であれば長方形、円弧等任意の形状で良い。
受け台２の材料は使用条件、所要の耐久性に応じて合成樹脂、金属、その他の所要の強度を持つ材料、あるいはそれらの組み合わせでも良い。
受け台２の製作方法は、穿孔ローラ１と同様に気泡緩衝材受け面２０１に相当する部分と溝２０２に相当する部分を各々個別に板を切り出す等して作成し、複数を交互に重ね合わせても良いし、成形加工又は切削加工等で一体の物として作成しても良い。

図１１に穿孔動作を行なう箇所である三角形状突起１０１ａと受け台２の位置関係を示す。
Ｌ１は三角形状突起１０１ａの高さであり、Ｌ２は受け台２の気泡緩衝材受け面２０１から三角形状突起１０１ａの内円周１０１ｄ迄の距離であり、Ｌ３は三角形状突起１０１ａの先端から受け台２の気泡緩衝材受け面２０１迄の距離とする。
本願発明の気泡緩衝材減容装置では、実現しようとする気泡緩衝材減容装置の仕様における気泡緩衝材の重ね層数の最大値の場合に於ける穿孔、圧縮後の全厚さよりＬ２を大きくし、Ｌ１はＬ２とＬ３の加算値以上の値とする。
それらの値は仕様に応じた所要の値にすれば良い。

図９に具体例を示した分離板４は、減容した気泡緩衝材を穿孔ローラ１から分離させる為の櫛状の板で、穿孔ローラ１の近くに穿孔ローラの回転軸と平行に固定設置し、分離歯４０１を、穿孔ローラ１の三角形状突起具備円板１０１と三角形状突起具備円板１０１との間に配置する。そしてその先端が三角形状突起具備円板１０１の内円周１０１ｄを越えて回転軸側に延びる長さのものとし、これにより減容した気泡緩衝材は穿孔ローラ１と分離板４の間をすり抜けて分離されなくなるという事が無くなり、確実に穿孔ローラ１から分離される。

連結兼固定部４０２は全ての分離歯４０１を連結させている部分であり、側板７Ａ、７Ｂ等に所要の方法で固定する部分である。
分離面４０３は気泡緩衝材と接触し、分離動作を行なう部分であり、その動作の詳細は後述する。

裏面４０４は分離面４０３の反対側の面であり、穿孔ローラにぶつかる等の不都合が無い範囲で、十分な強度が得られるものであれば任意の形状で良い。
その一例を図１０の分離板の具体例の側面図に示す。
図１に示す様に分離板４は穿孔ローラ１や受け台２と接触させる必要は無く、その材料は所要の耐久性能に応じて合成樹脂あるいは金属等で良い。

分離板４Ａは減容中に穿孔ローラを逆回転させて気泡緩衝材を挿入側に戻す必要が生じた場合に、既に穿孔ローラに突き刺さった気泡緩衝材を分離させる為のもので、分離板４と同機能のものであり、同じ物を使用しても良い。
又、分離板４Ａは気泡緩衝材減容装置としては必須のものではなく、必要な場合に設ければ良い。
なお、この分離板４Ａは、気泡緩衝材を穿孔ローラに導くガイドの機能を兼ねさせる事も可能である。

以上の各部の説明を前提に、本願発明の気泡緩衝材減容装置の減容動作の概要を図１２で説明する。
穿孔ローラ１と受け台２の外円周・気泡緩衝材受け面交差部２０３に気泡緩衝材３０を挿入方向に従って挿入し、図示した回転方向に穿孔ローラ１を回転させると、気泡緩衝材３０は穿孔ローラ１の三角形状突起１０１ａで引き込まれて受け台２の溝２０２に移動させられる。

穿孔ローラ１をさらに回転させると、気泡緩衝材３０は受け台２の気泡緩衝材受け面２０１で支えられる一方、三角形状突起１０１ａと受け台２の溝２０２に挟まれる部分は三角形状突起１０１ａにより溝２０２の底に向かって押し込まれるので、気泡緩衝材３０には引き延ばす力が加わる。
さらに穿孔ローラ１の回転が進むに連れて、気泡緩衝材３０の溝２０２に押し込まれた部分はさらに溝２０２の底に向かって引き延ばされて行き、やがて弾性限界を越えると気泡緩衝材３０は三角形状突起１０１ａに突き刺さり、さらに突き破られて貫通状態になって穴が開けられる。その部分が気泡緩衝材３０の空気溜まりであれば圧縮されて空気は外に追い出される。

さらに穿孔ローラ１を回転させるとその三角形状突起１０１ａが貫通した気泡緩衝材３０は排出方向に移動させられ、分離板４で三角形状突起１０１ａから引き離されて気泡緩衝材減容装置から排出される。

さらに図１２と同じ方向から見た図１３で穿孔ローラ１の前記動作の詳細を説明する。
但し、本願発明の穿孔動作は主として三角形状突起１０１ａと受け台２の相対距離の変化に依るものなので、説明を判り易くする為に三角形状突起１０１ａは回転移動でなく、上から下への直線移動に置き換えて説明する。
即ち、図１３（a）は穿孔開始、図１３（b）は三角形状突起１０１ａで気泡緩衝材３０を下方向に引き延ばす様子、図１３（c）は引き延ばされた気泡緩衝材３０を三角形状突起１０１ａが貫通し、気泡が圧縮された様子を示す。

三角形状突起１０１ａの頂点を挟む２辺は、所謂ハの字状（テーパ）になっているので、内円周１０１ｄに近づく程気泡緩衝材３０に開けられる穴幅が大きくなり、気泡緩衝材を貫通するのに必要な力も大きくなるので、気泡緩衝材３０を三角形状突起１０１ａの内円周１０１ｄ側に気泡緩衝材受け面２０１側から押し上げるのに要する力も大きくなる。
従って、頂点角１０１ａｂの頂点角度αを適切な値にすれば、気泡緩衝材３０の空気溜まりを圧縮するのに要する力より、気泡緩衝材３０を三角形状突起１０１ａの内円周１０１ｄ側に気泡緩衝材受け面２０１側から押し上げるのに要する力を大きくする事ができ、それにより最上層の気泡緩衝材３０が内円周１０１ｄ側に押し上げられる前に、気泡緩衝材３０の空気溜まりを圧縮して空気を追い出す事が可能になる。

換言すると、三角形状突起１０１ａは内円周１０１ｄに近くなる程気泡緩衝材３０は内円周１０１ｄ側に移動し難くなるので、最も内円周１０１ｄに近い、即ち、最上部の気泡緩衝材３０は受け台２の気泡緩衝材受け面２０１と共に、間に挟まれた気泡緩衝材３０の空気溜まりを穿孔すると同時に圧縮する動作をする。

この時、最上部の気泡緩衝材３０の位置は気泡緩衝材３０の材料の厚さや重ね層数に応じて変化するので、いわば圧縮動作の為の最上部の気泡緩衝材３０と受け台２の気泡緩衝材受け面２０１の間隔の自動調整機能を果たす事になる。

もし、三角形状突起１０１ａが針や釘の場合には摩擦が小さいので、最上部の気泡緩衝材３０は空気溜まりが圧縮される前に内円周１０１ｄ側に移動させられるので、空気溜まりは全く圧縮されないか、圧縮されたとしても仕上がり寸法は図１１に於ける受け台２の気泡緩衝材受け面２０１から三角形状突起１０１ａの内円周１０１ｄ迄の距離Ｌ２以下にはならない。

頂点角度αの大きさと、三角形状突起１０１ａを移動させて気泡緩衝材３０の空気溜まりを圧縮するのに必要な力の大きさはトレードオフの関係にあるので、駆動装置を使用する場合はαを大きくし、手動の場合はαを必要最小限にする等、気泡緩衝材減容装置の仕様に応じて決定すれば良い。

刃物や針や釘を用いる従来方法であれば、上記の様な間隔の自動調整動作はしないので、穿孔ローラ１と受け台２に相当する部分の間隔を一定の圧力を保ちながら調整する調整部を設けるか、別途後段に圧縮部が必要になる。

本願発明のさらなる特徴である、気泡緩衝材の圧接効果に関して図１４と図１５で説明する。
既に記載した様に、本願発明では気泡緩衝材３０への穿孔動作は弾性限界を越える事に因り行なわれる。一般的に気泡緩衝材はポリエチレンやポリプロピレンを材料としており、弾性限界を越えて穿孔された場合の穿孔箇所は図１４の断裂口３００１の様にひび割れた様な断裂状態となる。
さらに、断面で見ると、小さなささくれ、縮れた糸状の断裂突起３００２とでも呼べる物が現われる。

図１３の様にして三角形状突起１０１ａの先端で押圧されると、断裂突起３００２がその下のシートの断裂口３００１に入り込むが、これらは図１５に示す様に互いに絡み合って離れ難くなり、いわば圧接された状態になる。
この時気泡緩衝材の空気溜まりは圧縮されて空気が追い出された状態にあるので、結果として気泡緩衝材が穿孔ローラから分離された後でも空気溜まりの上下のシート同士、あるいは重なった複数の気泡緩衝材同士は空気が追い出されて圧縮された状態で圧接されたままになる。
これは針や刃物で穿孔された場合の様に材料の復元力で体積が戻る事はないという事であり、本願発明の大きな特徴の一つである。

以上の様に、本願発明に依ると、穿孔ローラ１と受け台２と分離板４だけで複数のシートが重なったままの気泡緩衝材３０の移動、穿孔、空気溜まりの圧縮、シート間の圧接、穿孔ローラ１からの分離を行なえ、気泡が復元して仕上がり厚さが圧縮時より大きくなる事が無いか又はその度合いが小さい。
これらは公知の従来方法に無い、大きな特徴である。
さらに穿孔ローラ１と受け台２は互いに接触する部分が無く、その間隙の寸法も厳密に管理する必要が無いので、製作に細かな精度を要さず、相対的な位置関係も固定で良く調整機能が不要であり、材料選択の自由度も大きいので、極めて単純で小型、軽量の気泡緩衝材減容装置を製作できる事も大きな特徴である。

さらに、穿孔動作には鋭利な刃物や針や釘を用いず、人体を傷付ける恐れが無いので、製造から、運用、メンテナンス、廃棄迄の全ての段階に於いて扱い易い事も大きな特徴である。

又、本願発明に依ると気泡緩衝材を折り畳んで多層にして減容処理できるが、これは工業用としては効率上重要であるが、家庭用としても気泡緩衝材減容装置の幅より大きな幅の気泡緩衝材を処理できるという点で大きなメリットである。
即ち、家庭用としては小型である必要があり、例えば穿孔ローラ１の長さが２０Ｃｍの場合に、幅１ｍの気泡緩衝材でも３回折り畳んで８層にすれば幅は２０Ｃｍ以下になってそのまま処理可能であり、わざわざ気泡緩衝材を幅２０Ｃｍ以内にカットしてから処理する様な手間は不要である。

図１７は本願発明の請求項１に於いて、受け台２の代わりに受けローラ３を用いるもので、その他の構成要素は請求項１と同様とした気泡緩衝材減容装置を第三角法で示した実施例である。

受けローラ３は穿孔ローラ１の三角形状突起具備円板１０１に対向させて、シャフトが自由回転する状態で配置させるもので、図１７の右側面図に示す様に穿孔ローラ１の回転軸と直角方向に凹状の溝３０５を設け、その溝３０５の間を三角形状突起具備円板１０１の三角形状突起１０１ａの先端の一部が通過する様にしたものである。
実際に穿孔動作を行なう上で受けローラ３は必ずしも回転する必要は無く、減容された気泡緩衝材が穿孔ローラ１の回転で排出側に移送する際に気泡緩衝材との摩擦で気泡緩衝材に引きずられて受けローラ３が回転すれば良いものである。

図１６に示した受けローラ３の気泡緩衝材受け面３０４と溝３０５の機能は受け台の気泡緩衝材受け面２０１、溝２０２と同じであり、操作方法や動作原理は実施例１とほぼ同じなので、詳細説明は省く。

図１７では三角形状突起の先端の一部が受けローラ３の凹状の溝３０５に入り込んで重なって見えるが、受け台２の場合と同様に気泡緩衝材減容装置を動作させる中で穿孔ローラ１がぶれて互いに接触する事は有り得るが、動作原理としては入り込んだ部分を互いに接触させる構造にする必要が無い事が大きな特徴である。

受けローラ３の材料は使用条件、必要な耐久性に応じて合成樹脂、金属、あるいは合成樹脂と金属の組み合わせでも良い。
図１６に示す様に、受けローラ３の製作は穿孔ローラ１と同様に、ローラ板３
０１とスペーサ３０２を交互にシャフト３０３に通して固定すれば良く、あるいは相当品を成形加工又は切削加工等で一体の物として作っても良い。

実施例１と実施例２を比較すると、実施例１の受け台２を使用する場合は、受け台は固定するだけなので構造が単純になり装置として製作し易く安価になる。 しかし、受け台２の気泡緩衝材受け面２０１の気泡緩衝材を圧縮する部分は摩擦が大きく、その分摩耗し易く、且つ穿孔ローラ１を回転させるのに必要な力も大きくなる。

実施例２の受けローラ３を使用する場合は、その分可動部が増え、構造も複雑になる。
他方、受けローラ３が自由回転する事により気泡緩衝材を圧縮する気泡緩衝材受け面３０４の摩擦が小さくなるので、その分摩耗し難く、且つ穿孔ローラ１を回転させるのに必要な力も小さくなる。

これらの使い分けは、気泡緩衝材減容装置の処理能力、耐久性、装置寸法、工業用か家庭用かの使用場所等の要求仕様に応じて構造や材料を適宜選択する事により、条件に応じた最適な装置を製作できる事になる。

以下は本願発明の請求項１の補足事項１であり気泡緩衝材減容装置の穿孔位置に関する実施例である。
本願発明の請求項１において、気泡緩衝材減容装置に対して気泡緩衝材をどの様な位置関係あるいは方向で挿入しても、漏れなく空気溜まりを穿孔、圧縮でき、且つ三角形状突起具備円板１０１の使用数を最小にする事は、気泡緩衝材減容装置のコスト低減に重要である。
又、気泡緩衝材に対する穿孔、圧縮処理に於いて、三角形状突起１０１ａの１個当たりに必要な押し付け力はほぼ同じなので、処理の過程で同時に穿孔、圧縮に関わる三角形状突起１０１ａの数を少なくする事は、処理に必要な力も少なくし、引いては装置の耐荷重性能の低減に伴う軽量化、低価格化につながる。

従来の方法では、処理可能な気泡緩衝材の空気溜まりの配置パターンや、装置への気泡緩衝材の投入方向が限定されたり、刃物や針や釘等の穿孔部品の間隔が不必要に狭く、その分穿孔部品の数が多くなる等の欠点があったが、補足事項１はそれを解決するものである。

図１８に於いて、半径Ｒの円３００３は、図示していない気泡緩衝材３０の空気溜まりの底面の円であり、その円３００３に内接する正三角形を内接正三角形３００４とする。
この場合、内接正三角形３００４の一辺の大きさＡ１と高さＨ１はそれぞれ
Ａ１＝（√３）・Ｒ ＝１．７３２Ｒ
Ｈ１＝（３／２）・Ｒ ＝１．５Ｒ
である事は公知である。

ここで内接正三角形３００４の３つの頂点を穿孔位置３００６とした場合、これを図１９に示す様な繰り返しパターンで、半径Ｒの円を底面とする空気溜まりを持つ気泡緩衝材３０を穿孔すれば、全ての空気溜まりについて、必ず少なくとも１箇所は穿孔される事になる。
その事は図１９の繰り返しパターン上の任意の位置に半径Ｒの円を描いた場合に、その円には少なくとも１個の穿孔位置３００６が必ず含まれる事から判る。

換言すれば、請求項１の穿孔ローラ１に於ける三角形状突起具備円板１０１上の各三角形状突起１０１ａの先端間の間隔を、気泡緩衝材３０の空気溜まりの底面の円３００３に内接する正三角形３０ｂの一辺の長さＡ１以下とし、請求項１の隣接する前記三角形状突起具備円板１０１同士の間隔を気泡緩衝材３０の空気溜まりの底面の円３００３に内接する正三角形の高さＨ１以下とし、前記寸法の辺と高さを持つ三角形の頂点が穿孔位置３００６となるパターンで気泡緩衝材３０の全面に繰り返し穿孔される様に、隣接する三角形状突起具備円板１０１の三角形状突起１０１ａを回転軸に対して１／２Ａ１ずらして三角形状突起１０１ａを配置すれば前記の問題点を解決できる。

又、上記に依れば、空気溜まりを千鳥配置にした一般的な気泡緩衝材のみならず、任意のパターンで配置された空気溜まりにも対応可能であり、半径Ｒの円を覆う大きさの空気溜まりであれば、その形状は円に限らず任意の形状の空気溜まりを持つ気泡緩衝材の全てに対応可能であるという効果を得られる。
さらに、上記に依れば、隣接する三角形状突起具備円板１０１の三角形状突起１０１ａを回転軸に対してずらさない場合に比べて、穿孔ローラ１での処理の過程で同時に弾性限界に達する穿孔、圧縮に関わる三角形状突起１０１ａの数は三角形状突起具備円板１０１の数の役半分になるので必要な力も半分近くになるという効果も得られる。

中でも三角形状突起具備円板１０１の使用数を最小にできるのは一辺の長さがＡ１、高さをＨ１とする正三角形の場合であり、その実現方法の一例を図２０の穿孔ローラ１の場合で説明する。

三角形状突起具備円板１０１の三角形状突起１０１ａの先端間の距離をＡ１とし、隣接する三角形状突起具備円板１０１Ｗの先端間の距離もＡ１とし、三角形状突起具備円板１０１と１０１Ｗとの間隔をＨ１とする。
この時、図１の正面図で見た場合に、前記三角状突起具備円板１０１上の隣接する２個の三角状突起１０１ａの先端の中央に、隣接する三角状突起具備円板１０１Ｗの三角状突起１０１ａの先端が見える様にずらして三角状突起具備円板１０１Ｗを設置し、その他全ての三角状突起具備円板についても同様に繰り返せば一辺の長さをＡ１、高さをＨ１とする図１９に示す様な正三角形の繰り返し穿孔パターンを得る事ができる。
なお、本例の場合、Ｄカットやキー溝でシャフトに固定する場合は、三角状突起具備円板は１０１と１０１Ｗの様に２種類必要になる。

以下は本願発明の請求項１の補足事項２であり実施例３の様に１０１と１０１Ｗの２種類の三角状突起具備円板を必要とせず、１種類で済ませる方法の一例を図２１に示す。

本例では三角状突起具備円板１０１のシャフト穴１０１ｂ穴は２重のＤカット形状としているがキー溝や多角形の場合でも同様である。
シャフト用穴１０１ｂのＤカットはシャフトの直径に対して対称に設けるが、図２１では上下対称で示す。

三角状突起具備円板１０１の三角形状突起１０１ａの個数を奇数個とするが図２１では一例として１５個で示す。
三角形状突起具備円板１０１の三角形状突起１０１ａの先端間の距離をＡ１とする。
シャフト用穴１０１ｂのＤカットと三角形状突起１０１ａの相対的な位置は任意であるが、説明を判り易くする為にシャフト用穴１０１ｂの上側のＤカットの直線部分の垂直二等分線上に三角形状突起１０１ａがあるものとし、目印の為に図２１ではマーク１０１ｋを表示する。

実際に製作する場合はマーク１０１ｋは必須ではないが、あれば穿孔ローラ１を組み立てる際に目安となって便利である。
マーク１０１ｋは三角形状突起具備円板１０１に穴を開ける、刻印する、塗料で記入する等、任意の方法で良い。
以上の様にすると、三角形状突起１０１ａの個数は奇数個なので、マーク１０１ｋのある三角形状突起１０１ａに対する、三角形状突起具備円板１０１の中心の反対側は２つの三角形状突起１０１ａの中央位置になる。

従って、三角形状突起具備円板１０１をシャフト１０３に通す際に、マーク１０１ｋが交互に上側と下側になるようにし、三角形状突起具備円板１０１と１０１との間隔がＨ１になる様に組み立てれば、一辺の長さがＡ１、高さをＨ１とする図１９に示す様な正三角形の繰り返し穿孔パターンを得る事ができる。

以下は本願発明の請求項１の補足事項３であり、実施例３、実施例４との違いは三角状突起１０１ａの先端間の間隔を、気泡緩衝材の空気溜まりの底面の円形に内接する正方形の一辺の長さ以下にする点である。

具体的には、図２２に於いて、半径Ｒの円３００３は図示していない気泡緩衝材３０の空気溜まりの底面の円であり、その円３００３に内接する正方形を内接正方形３００５とする。
この場合、内接正方形３００５の１辺の大きさＡ２は、
Ａ２＝（√２）・Ｒ ＝１．４１４Ｒ
である事は公知である。

ここで内接正方形３００５の４つの頂点を穿孔位置３００６とした場合、これを図２３に示す様な繰り返しパターンで、半径Ｒの円形を底面とする空気溜まりを持つ気泡緩衝材３０を穿孔すれば、全ての空気溜まりについて、必ず少なくとも１箇所は穿孔される事になる。
その事は図２３の繰り返しパターン上の任意の位置に半径Ｒの円を描いた場合に、その円には少なくとも１個の穿孔位置３００６が必ず含まれる事から判る。

実際の穿孔ローラ１の製作方法は、実施例４と同様にすれば良い事は当業者であれば容易に判るので詳細説明は割愛する。
本方法に依れば、空気溜まりを千鳥配置にした一般的な気泡緩衝材のみならず、任意のパターンで配置された空気溜まりにも対応可能であり、半径Ｒの円を覆う大きさの空気溜まりであれば、その形状は円に限らず任意の形状の空気溜まりを持つ気泡緩衝材の全てに対応可能であるという効果を得られる。

但し、実施例３、実施例４の様な、穿孔ローラ１での処理の過程で、同時に弾性限界に達する穿孔、圧縮に関わる三角形状突起１０１ａの数は三角形状突起具備円板１０１の数の役半分になるので必要な力も半分近くになる、という利点は無く、且つ、穿孔位置３００６の間隔も狭くなるので、穿孔ローラ１を同じ幅にする場合は三角形状突起具備円板１０１の必要数は増える。

その一方、三角形状突起具備円板１０１は全て同じ物で良いので、製造は容易になる。
これらの長短所を鑑みると、実施例５の方法は容易に大きな動力を得られる工業用の気泡緩衝材減容装置に適していると言える。

本願発明の請求項１に於ける穿孔ローラについて、気泡緩衝材の種類に応じて三種類の穿孔パターンを変更できる様にした事を特徴とする気泡緩衝材減容装置の実施例に関して以下述べる。
なお、実施例として穿孔パターンを三種類にしたが、原理としては二種類あるいは４種類以上の穿孔パターンに対応する事も可能である。

図２４は三角形状突起具備円板１０１Ｘであり、内円周１０１ｄの半径をＲ０とし、三角形状突起１０１ａの先端は半径Ｒ１の外円周１０１ｅに沿うものとする。
三角形状突起１０１ａの先端同士の間隔はＡ１である。

図２５は三角形状突起具備円板１０１Ｙであり、内円周１０１ｄの半径をＲ０とし、三角形状突起１０１ａの先端は半径Ｒ１の外円周１０１ｅに沿い、三角形状突起１０１ｆの先端は半径Ｒ２の外円周２ １０１ｇに沿うものとする。
三角形状突起１０１ａと三角形状突起１０１ｆは交互に配置され隣接する三角形状突起１０１ａ、１０１ｇの間隔はＡ１であり、２つの三角形状突起１０１ｇの頂点の間隔はＡ２である。

図２６は三角形状突起具備円板１０１Ｚであり、内円周１０１ｄの半径をＲ０とし、三角形状突起１０１ａの先端は半径Ｒ１の外円周１０１ｅに沿い、三角形状突起１０１ｈの先端は半径Ｒ３の外円周３ １０１ｉに沿うものとする。
三角形状突起１０１ａ２個に対して三角形状突起１０１ｆ１個が配置され、隣接する三角形状突起１０１ａ、１０１ｈの間隔はＡ１であり、２つの三角形状突起１０１ｈの頂点の間隔はＡ３である。
なお、半径の大小関係は、Ｒ０＜Ｒ１＜Ｒ２＜Ｒ３とする。

前記の三角形状突起具備円板１０１Ｘ、１０１Ｙ、１０１Ｚを図２７に示す様にスペーサ１０２を間に挟んで等間隔Ｗ１で並べてシャフト１０３に通して固定して穿孔ローラ１Ｘを作成する。
ここで、三角形状突起具備円板１０１Ｙは左から１、３、５、７、・・・番目の１個置きで配置し、隣接する三角形状突起具備円板との間隔はＷ１である。

三角形状突起具備円板１０１Ｘは左から４、６、８、・・・番目であり、隣接する三角形状突起具備円板との間隔はＷ１である。
この時、左から４、６、８番目の三角形状突起具備円板１０１Ｘと三角形状突起具備円板１０１Ｘの間隔Ｗ２はＷ１の２倍である。

三角形状突起具備円板１０１Ｚは左から２、１０、・・・番目であり、隣接する三角形状突起具備円板との間隔はＷ１である。
この時、三角形状突起具備円板１０１Ｚと三角形状突起具備円板１０１Ｚとの間隔Ｗ３はＷ１の８倍である。

前記穿孔ローラ１Ｘと受け台２を図２８の様に組み合わせ、回転軸中心１０１ｃと気泡緩衝材受け面２０１の距離をＤ１２とする。
ここで穿孔ローラ１Ｘと受け台２の何れか又は両方を図２８に示す相対位置移動方向に動かして距離Ｄ１２を変更できる様にすれば、気泡緩衝材への穿孔パターンを図３３の様に変更できる事になる。
なお、図３３において黒点３００７は外円周１０１ｅ対応の穿孔位置、○（丸）３００８は外円周２ １０１ｇ対応の穿孔位置、□（四角）３００９は外円周３ １０１ｉ対応の穿孔位置を示す。

具体的には、図１１に於ける気泡緩衝材への弾性限界に依る穿孔に必要な距離をＬ２とした場合、Ｄ１２をＲ１より小さい外円周１０１ｅに対応するＬ２とすれば黒点３００７に対する位置に穿孔できる。
同様にＤ１２をＲ２より小さい外円周２ １０１ｇに対応するＬ２とすれば○３００８に対する位置に穿孔でき、Ｒ３より小さい外円周３ １０１ｉに対応するＬ２とすれば□３００９に対する位置に穿孔できる。

これは実施例６の様にすれば気泡緩衝材の仕様に応じて３つの穿孔パターンを選択できる事を示す。
同様の手法で穿孔パターン数を変える事ができるのは明らかである。

本来は気泡緩衝材を減容するには気泡緩衝材の空気溜まりの大小に無関係に、空気溜まり１個当たりには最低１箇所穿孔するだけで良いものであり、空気が抜け易くする為に穿孔は数個必要だとしても、それ以上の穿孔は無駄と言える。
実施例６の方法に依り穿孔パターンを変える事ができると、空気溜まりの大きさに応じて穿孔パターンを変えることにより無駄な穿孔ローラ１Ｘを回転させる手動力や動力が不要になり、装置構成部品にも無駄な強度を持たせる必要も無くなるという効果が得られる。

一例として本実施例の様な３穿孔パターンを選択できる場合は、直径７～２０ｍｍの空気溜まりの気泡緩衝材、直径２１～４０ｍｍの空気溜まりの気泡緩衝材、図４８の円柱状の気泡を連結した気泡緩衝材４０の様な気泡緩衝材対応、の様に使い分ける事が可能になる。
空気溜まりが大きくなる程気泡緩衝材の材質は固くなる傾向があり、それに伴って穿孔ローラを回転させる為に必要な力も大きくなるので、穿孔パターンを選択できると便利であり、特に手動の場合は効果が大きい。

なお、受け台２の代わりに受けローラ３を用いてその穿孔ローラ１Ｘに対する相対位置を変える様にしても全く同じ効果を得られる事は容易に推定できる事である。

本願発明の請求項１に於ける穿孔ローラについて、気泡緩衝材の種類に応じて三種類の穿孔パターンを変更できる様にした事を特徴とする気泡緩衝材減容装置の第２の実施例を図２９～図３１で示す。
なお、本実施例でも穿孔パターンを三種類にしたが、原理としてはより多くの穿孔パターンに対応する事も可能である事はいう迄もない。

穿孔ローラ１Ｘは実施例６と同じ物とし、受け台２Ｘを図２９の様に構成する。
即ち、受け台２Ｘには気泡緩衝材受け面２０１、気泡緩衝材受け面２ ２０４、気泡緩衝材受け面３ ２０５を設ける。
それぞれの気泡緩衝材受け面と穿孔ローラ１Ｘの回転軸中心１０１ｃの距離は実施例６と同様に３つの穿孔パターンに対応するものとする。

ここで図３０、図３１、図３２の様に穿孔ローラ１Ｘと受け台２Ｘの何れか又は両方を相対的移動方向に移動できる様にすれば、実施例６と同様に図３３の様な３つの穿孔パターンを得られる事は明らかである。
なお、一般的には穿孔ローラと分離板は固定しておいて、受け台２Ｘを移動させる方が装置の構造がシンプルになる事が多い。
その動作原理や効果は実施例６と同様なので説明は省く。

又、３つの階段状になっている図２９の受け台２Ｘは図４９の様に斜面状にしても同じ効果を得る事ができる。

図４１は本願発明の請求項１の補足事項４であり、その実施例を説明する為の前提として、最初に図３８で分離板の動作に関わる用語の定義を行なう。

内円周１０１ｄの半径をＲ０、外円周１０１ｅの半径をＲ１とする。
分離板の分離面が内円周１０１ｄと交わる点を内交点４０５、外円周１０１ｅと交わる点を外交点４０６とする。

内交点４０５と外交点４０６は、内円周１０１ｄの半径や外円周１０１ｅの半径の大きさ、処理対象の気泡緩衝材の種類、重ね層数、装置の構造的仕様等、装置の仕様に応じて所要の位置として装置設計者がその都度決定するものであり、一律に何処と決定できるものではない。
従って、以降本書で示す内交点４０５や外交点４０６はあくまでも説明の為の一例である。

図３８で示す様に、気泡緩衝材３０は穿孔、圧縮されて三角形状突起１０１ａに突き刺さったまま受け台２から離れ穿孔ローラ１の回転と共に移動して分離板の外円周１０１ｅ側の面である分離面４０３にぶつかる。

気泡緩衝材３０が突き刺さった三角形状突起１０１ａに於ける位置は内円周１０１ｄと外円周１０１ｅの間になるので、それが分離板の分離面４０３とぶつかるのは必ず内交点４０５と外交点４０６の間になる。
即ち、分離板の分離面４０３の形状に関する議論は主として内交点４０５と外交点４０６の間について行なえば良い事になる。

その形状は曲線（３次元的には曲面）であるが、分離板を製作する為にはＮＣマシン等の為に数値データで特定可能なものにする必要があるので、図３９の様な極座標を定義する。
即ち、三角形状突起具備円板１０１あるいは穿孔ローラ１の回転軸中心１０１ｃを極座標の原点（０、０）とし、それと内交点４０５を結ぶ直線を極座標の始線４０７とする。

これにより分離板の分離面４０３の座標は図３９に示す様に極座標に於けるｒとθを用いて関数
ｒ＝ｆ（θ）
で表現できる事になる。
因に前記の極座標を用いると内交点４０５は（Ｒ０、０）、外交点４０６は（Ｒ１、θ１）で表わされる。
但し、θ１は始線４０７と、原点１０１ｃと外交点４０６を結ぶ直線で成す角の角度である。

極座標が定義できれば、座標変換によりx軸－y軸で表わされる任意の位置の直交座標でも表現できる事は公知である。
従って、極座標を元にして、分離板の分離面４０３に対して任意の位置に直交座標を定義して
ｙ＝ｇ（ｘ）
の様な関数で表現する事もできる。

次に分離板に加わる力に関して図３４で説明する。
穿孔圧縮動作の中で穿孔ローラ１の三角形状突起具備円板１０１の三角形状突起１０１ａに突き刺さった気泡緩衝材（図示していない）を三角形状突起１０１ａから分離する際には、気泡緩衝材が分離板４に押し付けられるので、分離板４には図３４中のベクトルＦで示す様な力が働き、その力Ｆが大きいと分離板４は変形する等のダメージを受け、気泡緩衝材の分離も正常に行なわれ難くなる。
その力Ｆは分離板４の分離面４０３の形状と密接に関わる事を以下に図３５と図３６で示す。

図３５は気泡緩衝材に対する力の作用点３０１０の周辺を微視的に表わしたものであり、三角形状突起前辺１０１ａａは三角形状突起１０１ａの２辺の内の三角形状突起具備円板１０１の回転方向に対して先行する側の辺である。
分離板４の分離面４０３は微視的には直線と等価なので、直線で示している。
分離面４０３と三角形状突起前辺１０１ａａが成す頂点側の角の角度をβとする。

Ｆ１は三角形状突起具備円板が回転して気泡緩衝材に対する力の作用点３０１０を介して分離板４に働く力のベクトルであり、ＦＣ１はＦ１の分離板４に対して直角方向のベクトル成分である。
ＦＲ１はＦ１の反作用として気泡緩衝材に対する力の作用点３０１０に働くＦ１と同じ大きさで方向が逆の力のベクトルであり、Ｆ０は三角形状突起前辺１０１ａａ方向に働くＦＲ１の直角方向のベクトル成分である
なお、分離面４０３と三角形状突起前辺１０１ａａが成す頂点側の角の二等分線に対してベクトルＦ１とベクトルＦＲ１は直角である。

ベクトルＦ０の力により気泡緩衝材への力の作用点３０１０は三角形状突起１０１ａの頂点側に押し出される。
その大きさ｜Ｆ０｜は図３５から判る様に、
｜Ｆ０｜＝｜ＦＲ１｜・sin（１／２・β）
である。
ここで｜｜はベクトルの大きさ（絶対値）を示す。

又、分離板４を変形する力になるベクトルＦＣ１の大きさ｜ＦＣ１｜は図３５から判る様に、
｜ＦＣ１｜＝｜Ｆ１｜・cos（１／２・β）
である。

図３６についても図３５と全く同様に分析できる。
即ち、Ｆ２は三角形状突起具備円板が回転して気泡緩衝材に対する力の作用点３０１０を介して分離板４に働く力のベクトルであり、ＦＣ２はＦ２の分離板４に対して直角方向のベクトル成分である。

ＦＲ２はＦ２の反作用として気泡緩衝材に対する力の作用点３０１０に働くＦ２と同じ大きさで方向が逆の力のベクトルであり、Ｆ０は三角形状突起前辺１０１ａａ方向に働くＦＲ２の直角方向のベクトル成分である
なお、分離面４０３と三角形状突起前辺１０１ａａが成す頂点側の角の二等分線に対してベクトルＦ２とベクトルＦＲ２は直角である。

ベクトルＦ０の力により気泡緩衝材への力の作用点３０１０は三角形状突起１０１ａの頂点側に押し出される。
その大きさは｜Ｆ０｜は図３６から判る様に、
｜Ｆ０｜＝｜ＦＲ２｜・sin（１／２・γ）
である。

又、分離板４を変形する力になるベクトルＦＣ２の大きさ｜ＦＣ２｜は図３６から判る様に、
｜ＦＣ２｜＝｜Ｆ２｜・cos（１／２・γ）
である。

ここで気泡緩衝材の三角形状突起１０１ａからの分離板４による分離動作に要する力の大きさは図３５の角度β、図３６の角度γの大きさに依存する事を示す。
その為の前提条件として、
０＜β＜γ≦９０度
とする。

図３５と図３６に於ける気泡緩衝材への力の作用点３０１０を三角形状突起１０１ａの頂点側に押し出す力Ｆ０の大きさが等しいとすると、
｜Ｆ０｜＝｜ＦＲ１｜・sin（１／２・β）
＝｜ＦＲ２｜・sin（１／２・γ）
より
｜ＦＲ１｜／｜ＦＲ２｜＝sin（１／２・γ）／sin（１／２・β）
であり、０＜β＜γ≦９０度である事から
｜ＦＲ１｜／｜ＦＲ２｜＞１
である。

これは気泡緩衝材を分離する為に同じ力を得る為には分離面４０３と三角形状突起前辺１０１ａａが成す頂点側の角の角度が大きい方が印加する力、即ち穿孔ローラに印加する回転力が小さくて済む事を示している。

同様にＦ１とＦ２の大きさが同じの場合は、
｜ＦＣ１｜／｜ＦＣ２｜＝cos（１／２・β）／cos（１／２・γ）
であり、０＜β＜γ≦９０度である事から
｜ＦＣ１｜／｜ＦＣ２｜＞１
である。

これは気泡緩衝材を分離する為に同じ力を与えた場合には分離面４０３と三角形状突起前辺１０１ａａが成す頂点側の角の角度が小さい方が分離板４を変形する力が大きく働く事を示している。

以上の結果から、小さい力で気泡緩衝材を分離し易く、且つ分離板を変形する力を小さくする為には分離面４０３と三角形状突起前辺１０１ａａが成す頂点側の角の角度をできるだけ直角に近くすべきである事が判る。

これは定性的には、内交点４０５から外交点４０６に於ける分離面４０３の形状は、その両点を結び極座標の接線側に膨らむ滑らかな曲線とし、回転軸中心１０１ｃに対する各点の接線の傾きができるだけ直角になる様な曲線であれば所要の仕様に対して十分条件となると言える。

前述した様に、工業的に分離板を製作する為にはＮＣマシン等の為に数値データで特定可能なものにする必要があるので、上記の条件を実際の曲線関数で規定する事を以下で検討するが、上記の条件を満足する関数は様々であり、提案する関数はその中の一つに過ぎない、比較的簡単な関数であり、あくまでも十分条件としてのものである。

前記の定性的に必要とされる条件を前記で定義した図３９の極座標に当て嵌めると、分離面４０３の関数
ｒ＝ｆ（θ）
は特異点の無い、連続した広義の単調増加の関数とし、分離面上の点（ｒ、θ）に於いて、ｒの方向が三角形状突起１０１ａの頂点の方向で、それと接線の傾き
ができるだけ９０度に近くする為に、接線の傾きがθの増加と共に増加する様にすれば良いと考えられる。

即ち、分離面４０３の関数ｒ＝ｆ（θ）は分離面の内交点から外交点迄の分離面の任意の点に於ける距離rと接線の傾きが、角度θに対して広義の単調増加である曲線関数の軌跡で規定すれば、所要の分離面を得る一つの方法になり得ると言える。

次に、外交点４０６に於いて分離面４０３の関数ｒ＝ｆ（θ）の接線と三角形状突起の前辺１０１ａａで挟む三角形状突起の頂点側の角度を概ね９０度以上とすべき事を図３７で説明する。
図３７は分離点４０６近辺を微視的に見たもので、分離面４０３は関数ｒ＝ｆ（θ）の接線と見なせるので、外交点４０６に於ける分離面４０３の関数ｒ＝ｆ（θ）の接線と三角形状突起の前辺１０１ａａで挟む三角形状突起の頂点側の角度はβになる。
このβが図３７（ａ）の様に９０度未満の鋭角だと、気泡緩衝材３０には先に述べた様に分離板４の裏面側に向かう力が働くと共に、気泡緩衝材が鋭角β部分に挟み込まれる事により、回転中心方向に引き込まれて三角形状突起１０１ａから分離できない場合が生ずる。

図３７（ｂ）の様にβが９０度以上であれば分離板４の裏面側に向かう力は働かないので三角形状突起１０１ａの先端が分離板面４０３から引き込むと同時に気泡緩衝材は三角形状突起１０１ａから分離される。
この角度は「概ね９０度以上」で良いが、それは気泡緩衝材が硬かったり、厚さが大きい場合の様に対象の条件によってはβが９０度より小さくても分離できる場合もあるので「概ね」としたものである。

以上の説明に従った曲線を分離板の分離面４０３に用いれば分離板を変形させる様な無理な力が掛かり難く、小さな力でも気泡緩衝材を外円周側に移動させ、外交点で正常に巻き込む事無く分離ができる様になる事が判る。

以上の説明を前提に気泡緩衝材減容装置の分離板に関する実施例として分離面に楕円関数を用いる場合について図４１で説明する。
図４１では分離板の分離面４０３の形状をｙ＝ｇ（ｘ）で定義している。
実際には回転軸中心１０１ｃを原点とし、原点と外交点４０６を結ぶ直線をｘ軸４０８、原点を通りｘ軸と直交する直線をｙ軸４０９とする直交座標を設定する。
なお、三角形状突起１０１ａは２等辺三角形状で頂点角の角度はα度（＜９０度）とする。

外交点４０６を楕円の長軸のｘ軸との交点（Ｒ１、０）とし、内交点４０５を原点からの距離Ｒ０、ｘ軸との角度θ０の楕円上の点と決めれば、楕円の関数式は一意的に次式で決まる事は公知である。

前記楕円関数を極座標で見ると、内交点４０５から外交点４０６の間においてｒは特異点が無く、ｒとその微分値はθに対して単調増加である。
又、外交点４０６に於ける接線はｘ軸と直交する事は公知なので、外交点４０６に於いて曲線の接線と前記三角形状突起の前辺１０１ａａで挟む三角形状突起の頂点側の角度は９０度＋α／２度なので９０度以上である。
この事から本実施例の楕円により規定した分離面４０３を持つ分離板４によると前記曲線関数の条件を満足する事は明らかである。

上記の楕円関数で規定した分離面４０３を分離板４にどの様に適用するかの一例を図４０に示す。
なお、図４０は分離板４の右側面図のみ示し、分離面４０３を判り易くする為に太線で描いている。
図４０（ａ）は内交点４０５を少し回転軸中心側に滑らかな曲線で延長し、外交点４０６ではその接線方向にそのまま延長させてから連結兼固定部４０２にしている。

図４０（ｂ）は内交点４０５をスペーサ１０２の表面まで滑らかな曲線で延ばしてスペーサ接触部４１１を構成して分離板４に掛かる力を支える。
外交点４０６ではその接線方向にそのまま延長させてから連結兼固定部４０２にし、さらにその先を気泡緩衝材ガイド４１２と成して気泡緩衝材を任意の方向に導く様にしている。

図４２は本願発明の請求項１の補足事項５である。
図４２では分離板の分離面４０３の形状をｙ＝ｈ（ｘ）で定義している。
実際には外交点４０６を原点（０、０）とし、原点と回転軸中心１０１ｃを通る直線をｙ軸４０９、原点を通りｙ軸と直交する直線をｘ軸４０８とする直交座標を設定する。
三角形状突起１０１ａは２等辺三角形状で頂点角の角度はα度（＜９０度）とする。

ｙ＝ｈ（ｘ）は内交点４０５を通る放物線とし、内交点４０５を原点からの距離Ｒ０、ｙ軸との角度θ０の放物線上の点（ｍ、ｎ）と決めれば、放物線の関数式は一意的に次式で決まる事は公知である。

前記放物線関数を極座標で見ると、内交点４０５から外交点４０６の間においてｒは特異点が無く、ｒとその微分値はθに対して単調増加である。
又、外交点４０６に於ける接線はｙ軸と直交する事は公知なので、外交点４０６に於いて曲線の接線と前記三角形状突起の前辺１０１ａａで挟む三角形状突起の頂点側の角度は９０度＋α／２度なので９０度以上である。
この事から本実施例の放物線により規定した分離面４０３を持つ分離板４によると分離板に無理な力が掛かり難く、確実に気泡緩衝材を分離する事ができる。

上記の楕円関数で規定した分離面４０３を分離板４にどの様に適用するかは実施例８と同様なので割愛する。

図４３は本願発明の請求項１の補足事項６である。
三角形状突起１０１ａは２等辺三角形状で頂点角の角度はα度（＜９０度）とする。
図４３では分離板の分離面４０３の形状をｒ＝ｆ（θ）で定義している。
実際には回転軸中心１０１ｃを極座標の原点（０、０）とし、それと内交点４０５を結ぶ直線を極座標の始線４０７とする。

ｒ＝ｆ（θ）は内交点４０５を通る対数螺旋とし、外交点４０６の極座標を（Ｒ１、θ１）と決めれば、対数螺旋の関数式は一意的に次式で決まる事は公知である。

前記対数螺旋関数を極座標で見ると、内交点４０５から外交点４０６の間においてｒは特異点が無く、ｒとその微分値はθに対して単調増加である。
又、外交点４０６に於ける接線はｙ軸と直交せず９０度より少し小さいが、外交点４０６に於いて曲線の接線と前記三角形状突起の前辺１０１ａａで挟む三角形状突起の頂点側の角度はα／２度が加算されるのでαを合計値が９０度以上になる様に決めれば良い。

この事から本実施例の対数螺旋関数により規定した分離面４０３を持つ分離板４によると分離板に無理な力が掛かり難く、確実に気泡緩衝材を分離する事ができる。
上記の楕円関数で規定した分離面４０３を分離板４にどの様に適用するかは実施例８と同様なので割愛する。

以下に本願発明の請求項に掲げていない、関連する技術とその効果を付記する。
（a）以下の様な本願発明の穿孔ローラを平面的に展開して穿孔盤とした形態の気泡緩衝材減容装置も実現可能である。

複数の三角形状突起を一列に並べた複数の櫛形状の三角形状突起具備板同士を、スペーサを介して平行に並べて平盤状にした穿孔盤と、前記穿孔盤の三角形状突起が入り込む凹状溝を有した受け盤により、気泡緩衝材の穴開け、空気溜まりの圧縮を行ない、別に設けた分離盤の押し出し部を、前記穿孔盤の背面側から三角形状突起具備板同士の間隙を通過させて、減容した気泡緩衝材を前記穿孔盤から分離させる様にした事の特徴と、前記穿孔盤と、前記受け盤と、前記分離盤同士が互いに接触する部分を持つ必要が無い事の特徴の、何れか一方、又は両方の特徴を有する気泡緩衝材減容装置。

図４７は前記穿孔盤による気泡緩衝材減容装置を第三角法で示した実施例である。
穿孔盤８と分離盤１０をシャフト２０で接続し、蝶番の様にシャフト２０を軸として穿孔盤８と分離盤１０が回転し、受け盤９に重なる様にする。
シャフト２０は底板６に固定した側板７Ａ、７Ｂに取り付ける。
図示していないが、シャフト２０の側板７Ａ、７Ｂへの取り付けは軸受けを用いても良い。
底板６、側板７Ａ、７Ｂは所要の機能を果たせばその形状を問わないので鎖線で示している。
穿孔盤８の三角形状突起具備板８１に受け盤９の溝を対向させて受け盤９を底板６に固定する。

図４４に穿孔盤８の具体例を示す。
下辺に等間隔で複数の三角形状突起８１ａを設けた三角形状突起具備板８１複数枚を、所要の幅を持つスペーサ８２を介して連結棒８３Ａ、８３Ｂを通して固定すれば容易に製作可能である。
三角形状突起具備板８１の枚数は、気泡緩衝材減容装置の所要幅に応じて任意に決定すれば良い。

ここで三角形状突起８１ａは図３の三角形状突起具備円板１０１の三角形状突起１０１ａと同様に、気泡緩衝材を突き破る部分であり、先端は鋭角でも良いが、人体を傷付ける恐れがあるので、鋭角でなく、例えば一定の半径を持つ扇形にしたものでも良いという意味で、「三角形状」突起と呼ぶものである。

三角形状突起具備板８１の三角形状突起８１ａの個数や板厚は目的とする気泡緩衝材減容装置の仕様に応じて任意に決定すれば良い。
なお、穿孔盤の形状は減容動作をより行ない易くする為に、図４４と異なる形状としても良く図４８はその一例であり、頂点線ｈが斜めになる様にしたものである。

三角形状突起具備板８１はバネ用ステンレス板や刃物用鋼板をプレスで型抜きしたり、レーザーカットする等で容易に製作できる。あるいはセラミックスや必要な強度を有する合成樹脂等の材料でも良い。
大きな特徴は、三角形状突起８１ａに刃物の鋭利さや、針や釘の様な尖鋭さは必要無いので、前記型抜き等の後に刃付けや研ぎ等の加工が不要であり、量産化が容易でコストも低く抑える事ができる事である。

スペーサ８２の幅ｔ２は三角形状突起具備板８１と隣接する三角形状突起具備板８１に必要な間隔とする。
スペーサ８２は隣接する三角形状突起具備板８１同士を所要の間隔に保つ為のものであり、大きな力は掛からないので、材料は金属は勿論、重量が軽く、加工性も良い合成樹脂等でも良い。

なお、以上の穿孔盤８と同等の機能をするものであれば、成形加工又は切削加工、その他の同等品が得られる加工技術で作り出して穿孔盤８としても良い。
上記穿孔盤８を受け盤９に押し付ける為の駆動手段は図示していないが大規模装置では歯車やプーリーやベルトやチェーンとモータとを組み合わせて実現でき、小型装置では図４７の様に穿孔盤８に取っ手８４を設けて手動で押し付けるだけでも良く、当業者にとっては、多くの一般的な公知の方法で容易に実現可能である。

図４５に具体例を示した受け盤９は、穿孔盤８の三角形状突起具備板８１に対向させて配置させるもので、図４７の右側面図に示した様に、穿孔盤８の三角形状突起具備板８１の方向に合わせて凹状溝を設け、その溝に三角形状突起具備板８１の三角形状突起８１ａの先端の一部が噛み合う様にしたものである。
この時、三角形状突起８１ａの先端の一部が受け盤９の凹状溝に入り込むが、気泡緩衝材減容装置を動作させる中で穿孔盤８が動いて互いに接触する事は有り得るが、動作原理としては入り込んだ部分を互いに接触させる構造にする必要が無い事が大きな特徴である。

受け盤９の材料は使用条件、必要な耐久性に応じて合成樹脂、金属、木材、あるいはそれらの組み合わせでも良い。
受け盤９の製作方法は、穿孔盤８と同様に凹状溝の気泡緩衝材受け面２０１となる部分と窪みとなる溝２０２に相当する板を複数交互に重ね合わせても良いし、成形加工又は切削加工で一体のものとして作っても良い。

図４６に具体例を示した分離盤１０は、分離部１０ａを、穿孔盤８の三角形状突起具備板８１と三角形状突起具備板８１の間の間隙を背面側ｊから通過させて、穿孔盤８に突き刺さって減容された気泡緩衝材を分離させる為のものである。
大きな特徴は、前記の様に背面側ｊから通過させる事で、特許文献４、特許文献６の様に穿孔盤８に分離盤１０を嵌合させておいて、これと受け盤９の間で気泡緩衝材を挟んで穿孔、圧縮する様な構造にする必要が無い事である。

もしその様な構造にすると、分離盤１０の厚みの分だけ三角形状突起８１ａを長くする必要が出て、その強度確保が必要になり、分離盤１０の構造も複雑になって、気泡緩衝材減容装置としては複雑、コストアップになって不利である。

分離盤１０は穿孔盤８や受け台盤と接触させる必要は無い。
又、分離盤１０の材料は所要の耐久性能に応じて合成樹脂あるいは金属等で良い。
気泡緩衝材減容装置の減容動作や特徴は実施例１と同様なので説明は割愛する。

図示しないが、穿孔盤による気泡緩衝材減容装置の実施例として図４７に於いてシャフト２０を用いず、上から分離盤１０と穿孔盤８と受け盤９の順番で重なる様に配置し、受け盤９を底板６に固定し、分離盤１０と穿孔盤８をそれぞれ受け盤９に対して平行に移動させる方法がある。

その平行に移動させる方法としては、公知の技術として知られている、所謂穴開けパンチやコネクタ圧着工具等に一般的に用いられているリンク機構を用いれば実現できる。
気泡緩衝材に対する穿孔、穴開け、分離動作は実施例３と同様なので詳細説明は割愛する。
（b）本願発明の気泡緩衝材減容装置で、折り畳んで多層にした気泡緩衝材を処理するにはそれなりの駆動力が必要になる。一般的には複数の平歯車で減速すれば良いが、特に手動の場合は１組のウォームギアを用いると構造が極めて単純になり、動力として十分な場合が多い。即ち手動の場合はウォームギアとの組み合わせは特に有効である。
（c）手動の小型気泡緩衝材減容装置に、ギヤとモータを簡単に取り付けられる構造とすれば、容易に電動化可能にできる。
（d）受け台２と底板６と側板７Ａ、７Ｂは、何れか２つ又は全てを一体として製作しても良い。
（e）工業用として装置が大規模化しても良い場合は、図１１に於けるＬ２寸法を調整可能として対応層数を調整したり、Ｌ２寸法を自動調整して気泡緩衝材受け面２０１と内円周１０１ｄで直接圧縮して圧縮力を高めたりする事も可能である。
（f）本願発明の説明や図面は全て気泡緩衝材を右から左に移動させるものとして記述しているが、原理的に方向は問わないので、上下左右、斜め等、気泡緩衝材の移動方向は必要に応じて任意に設計可能である。
又、処理された気泡緩衝材を受ける箱を設けても良い。
（g）折り畳んで多層にした気泡緩衝材を扱う場合には、その入り口部分は狭くできないので、幼児の手の巻き込み防止等の安全対策としては入り口部分（導入口）を長目にする方法がある。
（h）本願発明の気泡緩衝材減容装置は用途や構造が紙を破砕するシュレッダーと似ており、駆動部や筐体を共通化できる部分があるので、両方の機能を持つ装置を構成する事も可能である。
（i）気泡緩衝材を穿孔ローラの三角形状突起で引き込む為には、三角形状突起具備円板の半径は気泡緩衝材の入り口に於ける厚さ以上にすべきである。

本願発明の気泡緩衝材減容装置によると、構造が単純な為に安価で、人体を傷付ける鋭利な刃物や針を用いないので取り扱いが容易な、大型の工業用気泡緩衝材減容装置のみならず、量産可能な小型の家庭用の気泡緩衝材減容装置をも製作できる様になる。

請求項１に関わる受け台を用いた気泡緩衝材減容装置の実施例 穿孔ローラの具体例 三角形状突起具備円板の具体例 三角形状突起の形状例 スペーサの具体例 スペーサ代用爪付き三角形状突起具備円板の具体例 スペーサ代用爪付き三角形状突起具備円板の適用例 受け台の具体例 分離板の具体例 分離板の具体例の側面図 気泡緩衝材減容装置の穿孔部説明図 気泡緩衝材減容装置の動作概要説明図 気泡緩衝材減容装置の穿孔動作説明図 気泡緩衝材穿孔後状態説明図 気泡緩衝材層間圧接説明図 受けローラの具体例 請求項１に関わる受けローラを用いた気泡緩衝材減容装置の実施例 内接正三角形穿孔位置説明図 正三角形穿孔パターン説明図 正三角形配置穿孔ローラの製作方法の具体例 正三角形配置穿孔ローラの製作方法の別の具体例 内接正方形穿孔位置説明図 正方形穿孔パターン説明図 三穿孔パターン用三角形状突起具備円板の具体例１ 三穿孔パターン用三角形状突起具備円板の具体例２ 三穿孔パターン用三角形状突起具備円板の具体例３ 三穿孔パターン用穿孔ローラの具体例 三穿孔パターン対応穿孔ローラと受け台の位置関係説明図 三穿孔パターン対応受け台の具体例 外円周対応穿孔ローラと受け台の位置関係説明図 外円周２対応穿孔ローラと受け台の位置関係説明図 外円周３対応穿孔ローラと受け台の位置関係説明図 三穿孔パターンの具体例 分離板への圧力説明図 角度β時の気泡緩衝材の分離に要する力の説明図 角度γ時の気泡緩衝材の分離に要する力の説明図 気泡緩衝材の巻き込みと分離板角度の説明図 分離板位置関係説明図 分離板極座標説明図 分離板の構成方法説明図 楕円による分離板の具体例 放物線による分離板の具体例 対数螺旋による分離板の具体例 穿孔盤の具体例 受け盤の具体例 分離盤の具体例 穿孔盤を用いた気泡緩衝材減容装置の実施例 円柱状の気泡を連結した形態の気泡緩衝材の一例 三穿孔パターン対応受け台の別の具体例

１、１Ｘ 穿孔ローラ
１０１、１０１Ｗ、１０１Ｘ、１０１Ｙ、１０１Ｚ 三角形状突起具備円板
１０１ａ、１０１ｆ、１０１ｈ 三角形状突起
１０１ａａ 三角形状突起前辺
１０１ａｂ 頂点角
１０１ｂ シャフト用穴
１０１ｃ 回転軸中心
１０１ｄ 内円周
１０１ｅ 外円周
１０１ｇ 外円周２
１０１ｉ 外円周３
１０１ｊ スペーサ代用爪
１０１ｋ マーク
１０２ スペーサ
１０２ａ シャフト用穴
１０３ シャフト
２、２Ｘ 受け台
２０１ 気泡緩衝材受け面
２０２ 溝
２０３ 外円周・気泡緩衝材受け面交差部
２０４ 気泡緩衝材受け面２
２０５ 気泡緩衝材受け面３
３ 受けローラ
３０１ ローラ板
３０２ スペーサ
３０３ シャフト
３０４ 気泡緩衝材受け面
３０５ 溝
４、４Ａ 分離板
４０１ 分離歯
４０２ 連結兼固定部
４０３ 分離面
４０４ 裏面
４０５ 内交点
４０６ 外交点
４０７ 極座標の始線
４０８ ｘ軸
４０９ ｙ軸
４１０ 接線
４１１ スペーサ接触部
４１２ 気泡緩衝材ガイド
５ ハンドル
６ 底板
７Ａ、７Ｂ 側板
８ 穿孔盤
８０１ 三角形状突起具備板
８０１ａ 三角形状突起
８０２ スペーサ
８０３Ａ、８０３Ｂ 連結棒
８０４ 取っ手
８０５ 頂点線
８０６ 底辺線
８０７ 背面側
９ 受け盤
９０１ 気泡緩衝材受け面
９０２ 溝
１０ 分離盤
１００１ 気泡緩衝材押し出し部
１００２ 取っ手
２０ シャフト
３０ 気泡緩衝材
３００１ 断裂口
３００２ 断裂突起
３００３ 空気溜まりの底面の円
３００４ 内接正三角形
３００５ 内接正方形
３００６ 穿孔位置
３００７ 外円周対応の穿孔位置
３００８ 外円周２対応の穿孔位置
３００９ 外円周３対応の穿孔位置
３０１０ 気泡緩衝材への力の作用点
４０ 円柱状の気泡を連結した気泡緩衝材

Claims (1)

1. 円板外周に先端部が非鋭利な複数の三角形状突起を設けた複数の三角形状突起具備円板を、間にスペーサを挟んで所要の間隔に保ちながらシャフトに通して固定して円筒状に成すか、
   又は、所要の間隔を確保する為のスペーサの代用となる爪を立てるか、あるいはスペーサ又はスペーサの代用となる突起を一体と成した複数の前記三角形状突起具備円板相当品をシャフトに通して固定して円筒状に成すか、
   の何れか、又はそれら相当品を一体で成形品として円筒状に成すか、
   の何れかの方法で構成した穿孔ローラと、
   前記穿孔ローラを回転させる手動又は駆動装置による駆動手段と、
   前記穿孔ローラの三角形状突起の先端部近辺が入り込む凹状溝を有した受け台又は受けローラと、
   前記穿孔ローラに突き刺さった気泡緩衝材を分離させる為の分離板を構成要素に含め、
   気泡緩衝材を穿孔、圧縮する為の動作原理として、
   前記穿孔ローラと、前記受け台又は受けローラが互いに接触する部分を持つ必要が無いものであり、
   １層又は複数層重なった気泡緩衝材に対して、
   移動と、
   前記受け台又は受けローラの溝の間に押し込み、引き延ばす事による、空気溜りの穿孔と
   三角形状突起の「ハの字」形の効果による空気を追い出す圧縮と、
   その際に生ずる断裂突起と断裂口が絡み合う事で空気溜まりの上下のシート同士や、重なった気泡緩衝材同士の圧接をし、
   穿孔ローラから分離させ、
   分離後も圧縮された状態を保つ様にした事を特徴とする気泡緩衝材減容装置。

Images