JP7012270B2 - 円筒形電池 - Google Patents
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Description
本発明は、円筒形電池に関する。
一般的な円筒形電池は、電極群と、電解質と、電極群と電解質とを収容する電池缶と、電池缶の開口を封口する封口体と、を備える。封口体は、弁体と、弁体よりも電池内方側に配置される金属板と、弁体と金属板との間に介在する環状の絶縁部材と、を備える(特許文献1参照)。弁体および金属板は、それぞれの中央部において、互いに接続される。弁体は、電池の内圧上昇時に変形可能な環状の肉薄部を有する。上記封口体は、電流遮断機構を備える。
以下、電流遮断機構について説明する。
外部短絡等により電池内圧が上昇すると弁体がその圧力を受け、弁体の肉薄部が変形する。それに伴い、弁体の中央部が金属板の中央部とともに電池外方へ引っ張られる。電池内圧が所定値に達すると、金属板の弁体との接続部の周囲が破断し、または、金属板と弁体との接続部が破断する。このようにして、弁体と金属板との間の電流経路が遮断される。
しかし、外部短絡等により発生した熱が封口体に伝播して樹脂製の絶縁部材が溶融し、例えば、弁体の肉薄部よりも外側の部分が金属板と接触して導通し、電流遮断機構が有効に作動しないことがある。
上記に鑑み、本発明の一側面は、電極群と、電解質と、前記電極群と前記電解質とを収容する電池缶と、前記電池缶の開口を封口する封口体と、を備える円筒形電池であって、
前記封口体は、弁体と、前記弁体よりも前記電池の内方側に配置される金属板と、前記弁体と前記金属板との間に介在する環状の絶縁部材と、を備え、前記弁体および前記金属板は、それぞれの中央部において、互いに接続され、前記弁体は、前記電池の内圧上昇時に変形可能な環状の肉薄部を有し、前記肉薄部により前記弁体の前記絶縁部材側に凹部が形成されており、前記絶縁部材は、前記金属板の前記弁体側の表面を覆う部位P1を有し、前記部位P1は、前記凹部内に収容されるリブを有する、円筒形電池に関する。
前記封口体は、弁体と、前記弁体よりも前記電池の内方側に配置される金属板と、前記弁体と前記金属板との間に介在する環状の絶縁部材と、を備え、前記弁体および前記金属板は、それぞれの中央部において、互いに接続され、前記弁体は、前記電池の内圧上昇時に変形可能な環状の肉薄部を有し、前記肉薄部により前記弁体の前記絶縁部材側に凹部が形成されており、前記絶縁部材は、前記金属板の前記弁体側の表面を覆う部位P1を有し、前記部位P1は、前記凹部内に収容されるリブを有する、円筒形電池に関する。
本発明によれば、誤使用等の際に、電流遮断機構が安定して作動する信頼性の高い円筒形電池を提供することができる。
本発明の実施形態に係る円筒形電池は、電極群と、電解質と、電極群と電解質とを収容する電池缶と、電池缶の開口を封口する封口体と、を備える。封口体は、弁体と、弁体よりも電池内方側に配置される金属板と、弁体と金属板との間に介在する環状の絶縁部材と、を備える。弁体および金属板は、それぞれの中央部において、互いに接続されている。弁体は、電池の内圧上昇時に変形可能な環状の肉薄部を有し、肉薄部により弁体の絶縁部材側に凹部が形成されている。絶縁部材は、金属板の弁体側の表面を覆う部位P1を有し、部位P1は、凹部内に収容されるリブを有する。
部位P1がリブを有することにより、絶縁部材の樹脂量(熱容量)が増大する。これにより、外部短絡等で発生した熱により絶縁部材が溶融するリスクを低減することができ、弁体の肉薄部よりも外側の部分と金属板との接触等が抑制される。また、リブが肉薄部により形成される凹部内に収容されていることにより、弁体(特に肉薄部よりも外側の部分)と金属板との絶縁距離が更に大きく確保される。よって、例えば外部短絡時に電流遮断機構が安定して作動する信頼性の高い円筒形電池を得ることができる。リブの形状、配置および形態は、凹部の形状および位置に応じて適宜決めればよい。
金属板および絶縁部材は、それぞれ、互いに連通する孔を有することが好ましい。この場合、電池内圧の上昇時に、金属板および絶縁部材に設けられた孔を通じて、弁体がその圧力を確実に受けることができ、電流遮断機構が安定して作動する。金属板の孔は、金属板の中央部(弁体との接続部)以外の領域に設けられる。
金属板および絶縁部材の孔は、それぞれ、金属板および絶縁部材の周方向に沿って複数個(例えば2~12個、好ましくは4~8個)設けられていることが好ましい。この場合、電池内圧の上昇時に弁体の肉薄部が周方向においてより均等に電池内圧を受け易くなる。
絶縁部材は、絶縁性を確保することができ、電池特性に影響を与えない樹脂を含む。絶縁部材は、更に、ガラス繊維等のフィラーを含んでもよい。絶縁部材に用いられる樹脂としては、例えば、ポリプロピレン(PP)、ポリブチレンテレフタレート(PBT)、ポリフェニレンサルファイド(PPS)、ポリアミド(PA)、ポリテトラフルオロエチレン(PTFE)、テトラフルオロエチレン-パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体(PFA)等が挙げられる。中でも、コスト面で有利であり、耐熱性に優れ、インサート成形により金属板と一体化し易い観点から、絶縁部材に用いられる樹脂は、PPおよびPBTが好ましい。
絶縁部材は、一般的な成形技術を用いて作製される。中でも、インサート成形により絶縁部材が金属板と一体化して作製されることが好ましい。インサート成形により接着剤を用いずに絶縁部材と金属板とを接着できる。金属板と一体化した絶縁部材は、例えば、所定の金型内に金属板を装填し、そこに溶融樹脂を注入して作製することができる。インサート成形の手法を用いることにより、絶縁部材を金属板と一体化して得ることができるとともに、金属板の弁体側の表面だけでなく、金属板の周端面またはその孔の側面から金属板の電池内方側(弁体と反対側)の表面にかけて容易に覆うことができる。すなわち、部位P1に続いて後述する部位P2~P6を容易に設けることができる。これにより、金属板を絶縁部材で更に保護することができる。よって、電池圧壊時における封口体の変形による金属板の絶縁部材からの脱落、およびそれにより生じる内部短絡(金属板と電極群または電池缶との接触)が抑制される。また、絶縁部材と金属板との一体化により、金属板および絶縁部材の厚みを小さくできるようになり、その分だけ電極群のサイズを大きくして高容量化を図ることができる。
絶縁部材を別途作製した後、絶縁部材を金属板に重ね合わせて固定する場合、絶縁部材および金属板の孔同士の位置ずれを抑制するために、絶縁部材の孔径を、金属板の孔径よりも大きくする必要がある。
一方、インサート成形により絶縁部材を金属板と一体化して作製する場合、絶縁部材を金属板に重ね合わせて固定する工程を省略でき、絶縁部材を金属板に重ね合わせて固定する場合と比べて、絶縁部材と金属板との孔径の差を小さくしてもよく、絶縁部材の孔径を、金属板の孔径よりも小さくしてもよい。すなわち、金属板の厚み方向から見ると、金属板の孔の周囲の絶縁部材から露出する部分を小さくでき、もしくは無くすことができる。
また、インサート成形により、金属板の孔(開口部)の一部を絶縁部材(部位P1)で覆うこともできる。金属板の孔の側面を絶縁部材(部位P2)で覆うこともできる。
(第1実施形態)
以下、図1~5を参照しながら、本発明の一実施形態に係る円筒形電池の一例として、非水電解質二次電池について説明する。図1は、非水電解質二次電池の縦断面図である。図2は、図1の封口体の縦断面図である。図3は、図2の複合体の縦断面図である。図4は、図3の複合体の平面図である。図5は、図3の複合体の背面図である。
以下、図1~5を参照しながら、本発明の一実施形態に係る円筒形電池の一例として、非水電解質二次電池について説明する。図1は、非水電解質二次電池の縦断面図である。図2は、図1の封口体の縦断面図である。図3は、図2の複合体の縦断面図である。図4は、図3の複合体の平面図である。図5は、図3の複合体の背面図である。
非水電解質二次電池(以下、電池)10は、電極群18と、電解質(図示せず)と、これらを収容する有底円筒形の電池缶22とを具備する。電池缶22の開口部にガスケット21を介して封口体11がかしめ固定されている。これにより電池内部が密閉されている。
封口体11は、弁体12と、金属板13と、弁体12と金属板13との間に介在する環状の絶縁部材14と、を具備する。弁体12と金属板13は、それぞれの中心部において、互いに接続されている。絶縁部材14は、弁体12と金属板13との接続部以外の領域において、弁体12と金属板13との間を絶縁する。図3~5に示すように、インサート成形により、絶縁部材14は、金属板13と一体化している。すなわち絶縁部材14と金属板13とが複合体19を構成している。
弁体12および金属板13には、例えば、アルミニウムまたはアルミニウム合金が用いられる。弁体12および金属板13は、例えば、アルミニウム等の板材を所定の形状にプレス加工することで作製される。弁体12の中央部および金属板13の中央部は、例えば、レーザー溶接等の溶接法を用いて接続される。
弁体12は、金属板13の厚み方向から見た場合に、円形状であり、電池10の内圧上昇時に変形可能な環状の肉薄部12aを有する。肉薄部12aは、弁体12の電池10の内方側の面において、中心から周端面に向けて、径方向に沿って肉薄部12aの厚みが連続的に減少する傾斜領域A1を有する。これにより、傾斜領域A1における弁体12の周端面側の端部が、電池10の内圧上昇時の弁体12の変形の起点となる。肉薄部12a(傾斜領域)の厚みの変化率は、中心から周端面に向けて、一定でもよく、変えてもよい。弁体12を金属板13の厚み方向から見た場合に、環状の肉薄部12a(傾斜領域A1)の径方向の長さ(幅)は、弁体12の半径の、例えば10~80%、好ましくは10~40%に相当する。
本実施形態では、弁体の中心から周端面に向けて、肉薄部の厚みを連続的に減少させているが、弁体の中心から周端面に向けて、肉薄部の厚みを連続的に増加させてもよい。この場合、傾斜領域における弁体の中心側の端部が、電池内圧の上昇時の弁体の変形の起点となる。ただし、弁体をより安定して変形させるためには、弁体の中心から周端面に向けて、肉薄部の厚みを連続的に減少させる方が好ましい。また、本実施形態では、肉薄部の全体を傾斜領域としているが、肉薄部の一部を傾斜領域としてもよい。
肉薄部12aにより弁体12の絶縁部材14側に凹部12bが形成されている。絶縁部材14は、金属板13の弁体12側の表面を覆う部位P1を有する。部位P1は、凹部12b内に収容される環状のリブ14aを有する。肉薄部12aの傾斜領域により、凹部12bは、その底部に傾斜面を有し、リブ14aは、凹部12bの底部に対応する傾斜面を有する。リブ14aを設けることで、外部短絡時等の絶縁部材(部位P1)の溶融による弁体と金属板との接触が抑制されるとともに、弁体の肉薄部12aよりも外側の部分と金属板との絶縁距離が更に大きく確保される。金属板13の厚み方向から見て、環状の肉薄部12a(凹部12b)の径方向の長さ(幅)に対する環状のリブ14aの径方向の長さ(幅)の比率は、例えば10%以上、好ましくは30%以上である。
金属板13および絶縁部材14は、それぞれ、互いに連通する孔13b、14bを有する。孔14bと孔13bとの位置ずれを防ぐ必要がある場合には、図3および4に示すように、孔14bの孔径は、孔13bの孔径よりも若干大きくされる。一方、インサート成形の場合、孔同士の位置ずれを起こすことがないため、図3、4にかかわらず、孔14bの孔径を孔13bの孔径とほぼ同等に、もしくは孔14bの孔径を孔13bの孔径よりも小さくすることが可能である。本実施形態では、孔13b、14bは、それぞれ周方向に沿って8個ずつ設けられているが、孔の数はこれに限定されない。
金属板13は、電池10の軸方向から見た場合に、円形状である。図2~5に示すように、金属板13は、その中央部(弁体との接続部)に肉薄部13aを有する。電池10の外方側の表面に、肉薄部13aの周縁部に沿って環状の溝部(図示しない)を有してもよい。この場合、電池内圧が所定値に達した際に溝部が安定して破断する。また、溝部の破断強度を調整し易い。
部位P1は、金属板13の弁体12側の表面の中央部(肉薄部13a)以外の領域を覆っており、複数の孔14bを有する。
図2に示すように、弁体12は、更に、電池内方側の面の中央部に、凸部12cを有することが好ましい。凸部12cにより、弁体12の中央部と金属板13の中央部とを接続し易くなるとともに、弁体12の中央部以外の領域と金属板13の中央部以外の領域との間に絶縁部材14を配置し易くなる。凸部12cは、絶縁部材14の中空部14cに配置されている。
図2に示すように、弁体12は、更に、電池内方側の面の周縁部に、環状の突起部12dを有することが好ましい。突起部12dにより、複合体19を弁体12に固定しやすくなる。
弁体12には環状の溝部(図示しない)を形成してもよい。この場合、弁体12が防爆弁として更に安定して作動できる。弁体12の溝部は、肉薄部12aに設けてもよい。弁体12の溝部の断面形状は、V字状またはU字状であることが好ましい。
図3および4に示すように、部位P1は、金属板13の孔13b(開口部)の一部を覆う領域A2を有し、リブ14aの少なくとも一部が、当該領域A2に設けられていることが好ましい。この場合、弁体(特に肉薄部12aよりも外側の部分)と金属板との絶縁距離が更に大きく確保される。金属板13の厚み方向から見て、金属板13の孔13b(開口部)が領域A2で覆われる割合は、例えば10~80%、好ましくは30~60%である。
図2および3に示すように、絶縁部材14は、更に、部位P1に続いて設けられるとともに、金属板13の孔13bの側面を覆う部位P2を有することが好ましい。この場合、弁体(特に肉薄部12aよりも外側の部分)と金属板との絶縁距離が更に大きく確保される。
金属板の複数の孔のうちの少なくとも1つの孔の側面が、部位P2で覆われていればよい。図3および4に示すように、複数の孔13bの側面が、それぞれ部位P2で覆われていることが好ましい。部位P2は、金属板の孔の側面の少なくとも一部(例えば、肉薄部12aよりも外側の部分に近い部分)を覆っていればよい。金属板の孔の側面が部位P2で覆われる割合は、好ましくは20~90%であり、より好ましくは40~80%である。
図2および3に示すように、絶縁部材14は、更に、部位P1に続いて設けられるとともに、金属板13の周端面を覆う部位P4を有することが好ましい。この場合、弁体(特に肉薄部12aよりも外側の部分)と金属板との絶縁距離が更に大きく確保される。図2に示すように、弁体が突起部12dを有する場合、突起部12dと金属板との接触が抑制される。
図2、3、および5に示すように、絶縁部材14は、更に、部位P2および部位P4に続いて設けられるとともに、金属板13の電池10の内方側の表面を覆う環状の部位P6を有することが好ましい。すなわち、後述する部位P3および部位P5が、繋がっていてもよい。この場合、金属板は絶縁部材に安定して固定されるため、電池圧壊時における封口体の変形による金属板の絶縁部材からの脱落、およびそれにより生じる内部短絡(金属板と電極群または電池缶との接触)が抑制される。
図3および5に示すように、金属板13の電池10の内方側の表面において、肉薄部13a以外に、部位P6で覆われずに金属板13が露出する領域を有してもよい。金属板13の電池10の内方側の表面において、少なくとも肉薄部13aよりも外側かつ孔13bよりも内側の領域には、部位P6や後述する部位P3、P5を配置しないことが好ましい。当該領域は、後述する正極リード15aとの接続に利用される。
図3に示す複合体19(絶縁部材14)の代わりに図6に示す複合体39(絶縁部材34)を用いてもよい。部位P6の代わりに、部位P2に続いて設けられるとともに、金属板13の電池10の内方側の表面を覆う部位P3を設ける以外は、複合体19と同じ構成である。部位P1およびP2に続いて部位P3を設けることにより、金属板は絶縁部材に安定して固定される。このため、電池圧壊時における封口体の変形による金属板の絶縁部材からの脱落、およびそれにより生じる内部短絡(金属板と電極群または電池缶との接触)が抑制される。複合体39は、更に、後述する部位P5を有してもよい。
部位P3は、金属板13の電池10の内方側の表面の少なくとも一部を覆っていればよく、金属板13の電池10の内方側の表面の部位P2から周端面に向かって環状に設けることが好ましい。例えば、図6に示す部位P3の長さL1は、好ましくは0.2mm以上、より好ましくは0.3mm以上である。図6に示す長さL1は、金属板13の半径の、例えば3%以上、好ましくは4%以上である。
また、図3に示す複合体19(絶縁部材14)の代わりに図7に示す複合体49(絶縁部材44)を用いてもよい。部位P6の代わりに、部位P4に続いて設けられるとともに、金属板13の電池10の内方側の表面を覆う部位P5を設ける以外は、複合体19と同じである。部位P1およびP4に続いて部位P5を設けることにより、金属板は絶縁部材に安定して固定される。このため、電池圧壊時における封口体の変形による金属板の絶縁部材からの脱落、およびそれにより生じる内部短絡(金属板と電極群または電池缶との接触)が抑制される。複合体49は、更に、部位P3を有してもよい。
部位P5は、金属板13の電池10の内方側の表面の少なくとも一部を覆っていればよく、金属板13の電池10の内方側の表面の周端面から中心に向かって0.2mm以上の領域を覆うように設けられていることが好ましい。すなわち、図7に示す長さL2(金属板13の電池10の内方側の表面が部位P5で覆われる領域の径方向の長さ)が、0.2mm以上であることが好ましい。この場合、電池圧壊時における封口体の変形による金属板の絶縁部材からの脱落、およびそれにより生じる内部短絡(金属板と電極群または電池缶との接触)が、更に抑制される。図7に示す長さL2は、より好ましくは0.3mm以上である。絶縁部材14を金属板13の厚み方向から見た場合に、長さL2は、金属板13の半径の、例えば3%以上、好ましくは4%以上である。部位P5は、環状でもよく、金属板の周方向に沿って間欠的に設けてもよい。
本実施形態では、孔13bの一部を覆う環状のリブ14aを設けているが、リブの配置および形状はこれに限定されない。例えば、リブを、金属板13の互いに隣り合う孔13bの間に、周方向に沿って間欠的に配置してもよい。
(第2実施形態)
以下、本発明の別の実施形態に係る円筒形電池について、図8を参照しながら説明する。図8は、本発明の別の実施形態に係る円筒形電池に用いられる複合体の縦断面図である。本実施形態に係る電池は、図3に示す複合体19(絶縁部材14)の代わりに、図8に示す複合体59(絶縁部材54)を用いる以外は、図1に示す電池10と同じ構成である。複合体59は、金属板13および絶縁部材54を備える。絶縁部材54は、リブ14aを有する部位P1と、部位P4と、を有する。複合体59は、複合体19から絶縁部材14の部位P2、P6を取り除いた構成と同じである。
以下、本発明の別の実施形態に係る円筒形電池について、図8を参照しながら説明する。図8は、本発明の別の実施形態に係る円筒形電池に用いられる複合体の縦断面図である。本実施形態に係る電池は、図3に示す複合体19(絶縁部材14)の代わりに、図8に示す複合体59(絶縁部材54)を用いる以外は、図1に示す電池10と同じ構成である。複合体59は、金属板13および絶縁部材54を備える。絶縁部材54は、リブ14aを有する部位P1と、部位P4と、を有する。複合体59は、複合体19から絶縁部材14の部位P2、P6を取り除いた構成と同じである。
絶縁部材54が部位P1にリブ14aを有することで、外部短絡時等の絶縁部材(部位P1)の溶融による弁体と金属板との接触が抑制されるとともに、弁体(特に肉薄部12aよりも外側の部分)と金属板との絶縁距離が更に大きく確保される。
図8に示すように、絶縁部材54の部位P1が孔13b(開口部)の一部を覆う領域A2を有し、リブ14aの少なくとも一部が、当該領域A2に設けられていることが好ましい。この場合、弁体(特に肉薄部12aよりも外側の部分)と金属板との絶縁距離が更に大きく確保される。
以下、電流遮断機構について説明する。
外部短絡等により電池内圧が上昇すると、金属板13の孔13bおよび絶縁部材14の孔14bを通じて、弁体12がその圧力を受け、弁体12の肉薄部12aが変形する。それに伴い、弁体12の中央部が金属板13の中央部とともに電池外方へ引っ張られる。電池内圧が所定値に達すると、金属板13の弁体12との接続部の周囲に設けられた環状の溝部(図示しない)が破断し、弁体12と金属板13との間の電流経路が遮断される。
金属板13が溝部を有しない場合は、電池内圧が所定値に達すると、金属板13と弁体12との接続部(溶接部)を破断する構成(金属板13の中央部が弁体12の中央部から剥離する構成)としてもよい。金属板の溝部の破断強度のほうが接続部(溶接部)の破断強度よりも調整し易いことから、金属板13は、弁体12との接続部の周囲に溝部を有することが好ましい。金属板13の溝部の断面形状は、V字状またはU字状であることが好ましい。
正極板15から導出された正極リード15aは、金属板13に接続されている。よって、弁体12は、正極の外部端子として機能する。負極板16から導出された負極リード16aは、電池缶22の底部内面に接続されている。
電池缶22の材料としては、例えば、鉄、鉄合金、ステンレス鋼、アルミニウム、アルミニウム合金が用いられる。電池缶22の開口端の近傍には環状溝部22aが形成されている。電極群18の一方の端面と環状溝部22aとの間には、第1絶縁板23が配置されている。電極群18の他方の端面と電池缶22の底部との間には、第2絶縁板24が配置されている。
電極群18は、正極板15と負極板16とをセパレータ17を介して捲回して形成されている。
正極板15は、箔状の正極集電体と、その表面に形成された正極活物質層とを具備する。正極集電体の材料としては、例えば、アルミニウム、アルミニウム合金、ステンレス鋼、チタン、チタン合金が用いられる。正極活物質としては、リチウム含有遷移金属複合酸化物が好ましく用いられる。例えば、コバルト、マンガン、ニッケル、クロム、鉄およびバナジウムよりなる群から選択される少なくとも1種と、リチウムとを含む複合酸化物が使用される。
負極板16は、箔状の負極集電体と、その表面に形成された負極活物質層とを具備する。負極集電体の材料としては、例えば、銅、銅合金、ニッケル、ニッケル合金、ステンレス鋼が用いられる。負極活物質としては、リチウムイオンを可逆的に吸蔵し、放出し得る炭素材料、例えば、天然黒鉛、人造黒鉛、ハードカーボン、ソフトカーボンや、酸化錫、酸化珪素を用いることができる。
セパレータ17としては、例えば、ポリオレフィンで形成された微多孔膜を用いることができる。ポリオレフィンとしては、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン-プロピレン共重合体等が例示できる。
電解質は、非水溶媒と、非水溶媒に溶解させたリチウム塩とを具備する。非水溶媒としては、エチレンカーボネート、プロピレンカーボネート、ブチレンカーボネートなどの環状カーボネート、ジメチルカーボネート、ジエチルカーボネート、エチルメチルカーボネートなどの鎖状カーボネート、カルボン酸エステル、鎖状エーテルなどが用いられる。リチウム塩としては、LiPF6、LiBF4、LiClO4等が使用される。
本発明に係る円筒形電池は、例えば、ノート型パソコン等の小型電子機器、電動工具や電動アシスト自転車等のパワーツール、および電気自動車等の駆動電源として有用である。
10:非水電解質二次電池
11:封口体
12:弁体
12a:肉薄部
12b:凹部
12c:凸部
12d:突起部
13:金属板
13a:肉薄部
13b:孔
14,34,44,54:絶縁部材
14a:リブ
14b:孔
14c:中空部
15:正極板
15a:正極リード
16:負極板
16a:負極リード
17:セパレータ
18:電極群
19,39,49,59:複合体
21:ガスケット
22:電池缶
22a:溝部
23:第1絶縁板
24:第2絶縁板
11:封口体
12:弁体
12a:肉薄部
12b:凹部
12c:凸部
12d:突起部
13:金属板
13a:肉薄部
13b:孔
14,34,44,54:絶縁部材
14a:リブ
14b:孔
14c:中空部
15:正極板
15a:正極リード
16:負極板
16a:負極リード
17:セパレータ
18:電極群
19,39,49,59:複合体
21:ガスケット
22:電池缶
22a:溝部
23:第1絶縁板
24:第2絶縁板
Claims (9)
- 電極群と、電解質と、前記電極群と前記電解質とを収容する電池缶と、前記電池缶の開口を封口する封口体と、を備える円筒形電池であって、
前記封口体は、弁体と、前記弁体よりも前記電池の内方側に配置される金属板と、前記弁体と前記金属板との間に介在する環状の絶縁部材と、を備え、
前記弁体および前記金属板は、それぞれの中央部において、互いに接続され、
前記弁体は、前記電池の内圧上昇時に変形可能な環状の肉薄部を有し、前記肉薄部により前記弁体の前記絶縁部材側に凹部が形成されており、
前記絶縁部材は、前記金属板の前記弁体側の表面を覆う部位P1を有し、
前記部位P1は、前記凹部内に収容されるリブを有する、円筒形電池。 - 前記金属板および前記絶縁部材は、それぞれ、互いに連通する孔を有する、請求項1に記載の円筒形電池。
- 前記部位P1は、前記金属板の孔の一部を覆う領域を有し、
前記リブの少なくとも一部が、前記領域に設けられている、請求項2に記載の円筒形電池。 - 前記絶縁部材は、更に、前記部位P1に続いて設けられるとともに、前記金属板の孔の側面を覆う部位P2を有する、請求項2または3に記載の円筒形電池。
- 前記絶縁部材は、更に、前記部位P2に続いて設けられるとともに、前記金属板の前記電池の内方側の表面を覆う部位P3を有する、請求項4に記載の円筒形電池。
- 前記絶縁部材は、更に、前記部位P1に続いて設けられるとともに、前記金属板の周端面を覆う部位P4を有する、請求項1~5のいずれか1項に記載の円筒形電池。
- 前記絶縁部材は、更に、前記部位P4に続いて設けられるとともに、前記金属板の前記電池の内方側の表面を覆う部位P5を有する、請求項6に記載の円筒形電池。
- 前記部位P5は、前記金属板の前記電池の内方側の表面の前記周端面から中心に向かって0.2mm以上の領域を覆うように設けられている、請求項7に記載の円筒形電池。
- 前記絶縁部材は、前記金属板と接着により一体化されている、請求項1~8のいずれか1項に記載の円筒形電池。
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