JP6996426B2 - 異常検出システム - Google Patents

Description

本開示は、二次電池の異常を検出する異常検出システムに関する。

特開２００２－８６３１号公報（特許文献１）には、二次電池の内部短絡を検出する短絡検出装置が開示されている。この短絡検出装置は、温度センサによって二次電池の内部温度を検出し、検出した当該内部温度と予め定められた基準値とを比較する。そして、短絡検出装置は、検出した内部温度が基準値よりも大きい場合には、二次電池に内部短絡が発生していることを検出する。

特開２００２－８６３１号公報

特許文献１に開示された短絡検出装置を用いれば、二次電池に内部短絡が発生していることを検出することができる。しかしながら、二次電池には、その製造過程において微小な異物が混入することに起因して、将来的に内部短絡が継続される状態に至る可能性のある小規模な短絡（微短絡）が発生する場合がある。

微短絡は、二次電池が内部短絡に至った後に、短絡状態が解消されることをいう。たとえば、負極に析出した異物が正極と接触して内部短絡に至るが、当該異物に短絡電流が集中して流れることで当該異物が焼き切れて短絡状態が解消する。微短絡が発生したときの二次電池の内部温度の変化量は、内部短絡が継続して発生しているときの内部温度の変化量よりも小さい。そのため、温度センサにより取得した二次電池の内部温度を、内部短絡の発生を検出するための基準値と比較しても、微短絡を検出することができない可能性がある。また、温度センサでは、外部環境（外部温度など）の影響を受けやすく、微短絡が発生したときの比較的小さい内部温度の変化を検出できない可能性がある。

本開示は、上記課題を解決するためになされたものであり、その目的は、二次電池に発生した異常を精度よく検出することである。

この開示に係る異常検出システムは、二次電池の熱流束を取得する熱流センサと、二次電池を定電流充電または定電流放電させる充放電装置と、二次電池の異常を検出する検査装置とを備える。検査装置は、所定期間において、二次電池を定電流充電または定電流放電させた状態で、熱流センサから二次電池の熱流束を複数回取得する。検査装置は、所定期間において、所定期間における開始時刻に取得された初期熱流束から第１所定量以上増加し、かつ、初期熱流束と所定期間における終了時刻に取得された熱流束との差分の大きさが第１所定量より小さい第２所定量以下である場合に異常と判定する。

熱流センサは、温度センサよりも外部環境の影響を受けにくく、二次電池の熱流束の変化を感度よく計測することができる。熱流センサを用いて二次電池の熱流束の変化を計測することによって、微短絡が発生したときの熱流束の変化を精度よく計測することができる。微短絡が発生したときの熱流束は、短絡状態において増加し、その後に短絡状態が解消されると減少する。つまり、熱流束のプロファイルは、略山形の形状になり得る。

上記構成によれば、二次電池が定電流放電または定電流充電されている状態において、熱流センサを用いて、所定期間における二次電池の熱流束の変化が観測される。所定期間において、熱流束が、初期熱流束から第１所定量以上増加しており、初期熱流束と終了時刻に取得された熱流束との差分の大きさが第２所定量（＜第１所定量）以下である場合、すなわち、熱流センサにより検出された熱流束のプロファイルが略山形の形状に変化した場合に異常と判定される。これによって、二次電池に微短絡が発生した場合には、微短絡を異常として検出することができる。

本開示によれば、二次電池に発生した異常を精度よく検出することができる。

実施の形態に係る二次電池の測定システムの全体構成を示す図である。 電池の構成および熱流センサをより詳細に説明するための図である。 微短絡を説明するための概略図である。 電池の定電流充電が行なわれた場合における熱流束のプロファイルの一例を示した図である。 異常検出システムにおける電池の微短絡の検出処理の手順を示すフローチャートである。 異常検出システムが搭載された電動車両の全体構成を概略的に示す図である。

以下、本実施の形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。なお、図中同一または相当部分には同一符号を付してその説明は繰り返さない。

本実施の形態に係る異常検出システムは、二次電池が製造された後の検査工程における二次電池の異常判定などに用いられるものである。図１は、本実施の形態に係る二次電池の測定システム９の全体構成を示す図である。測定システム９は、電池２と、電圧センサ３と、電流センサ４と、熱流センサ５と、検査装置７と、充放電装置８とを備える。異常検出システム１０は、熱流センサ５と、検査装置７と、充放電装置８とを含んで構成される。

電池２は、充放電可能な二次電池である。電池２は、たとえば、ニッケル水素二次電池、リチウムイオン二次電池などである。また、電池２は、正極と負極との間に液体電解質を有する電池であってもよいし、固体電解質を有する電池（全固体電池）であってもよい。本実施の形態においては、電池２は、リチウムイオン二次電池である例について説明する。

電圧センサ３は、電池２の電圧ＶＢを検出し、その検出結果を示す信号を検査装置７に出力する。電流センサ４は、電池２に入出力される電流ＩＢを検出し、その検出結果を示す信号を検査装置７に出力する。なお、電流ＩＢが正の値である場合は電池２の放電を示し、負の値である場合は電池２の充電を示す。熱流センサ５は、設置箇所における熱流束ＱＢを検出し、その検出結果を示す信号を検査装置７に出力する。

図２は、電池２の構成および熱流センサ５をより詳細に説明するための図である。図２において、電池２は、その内部を透視して示されている。電池２は、筐体２１と、蓋体２２と、正極端子２３と、負極端子２４と、電極体２５（破線で示す）とを含む。

筐体２１は、角型形状（略直方体形状）を有する。以下では、筐体２１の長辺方向（長さ方向）をｘ軸方向とし、短辺方向（厚み方向）をｙ軸方向とし、高さ方向をｚ軸方向とする。図２において、鉛直方向は負のｚ軸方向であり、水平方向はｘｙ平面方向である。

蓋体２２は、筐体２１の上面（鉛直方向上面）を封止する。正極端子２３および負極端子２４の各々の一方端は、蓋体２２から外部に突出している。正極端子２３および負極端子２４の各々の他方端は、筐体２１の内部において、内部正極端子および内部負極端子（いずれも図示せず）にそれぞれ電気的に接続されている。

電極体２５は、正極２６と負極２７とがセパレータ２８を介して積層され、その積層体が捲回されることにより形成されている。電極体２５は、その捲回軸が筐体２１の長辺方向（ｘ軸方向）に延在するように筐体２１に収容されている。電解液は、主に電極体２５の内部に保持されている。なお、図２では電極体２５が捲回型である例を示すが、電極体２５は積層型であってもよい。

正極２６、負極２７、セパレータ２８および電解液には、リチウムイオン二次電池の正極、負極、セパレータおよび電解液として従来公知の構成および材料をそれぞれ用いることができる。

熱流センサ５は、筐体２１の長辺方向に延在する側面の中央領域に設けられている。熱流センサ５は、設置箇所における熱流束ＱＢを検出する。熱流センサ５は、図示しないが、２つの感熱素子（薄膜サーミスタ）を含んで構成される。熱流センサ５の熱伝導率をＣと表し、熱流センサ５の厚み（ｙ軸方向）をｄと表し、２つの感熱素子間の温度差をΔＴ０と表す場合、これらのパラメータと熱流束ＱＢとの間には、ＱＢ＝Ｃ／ｄ×ΔＴ０との関係が成立する。熱伝導率Ｃおよび厚みｄは熱流センサ５の仕様値から既知であるため、温度差ΔＴ０の検出値から熱流束ＱＢを算出することができる。

図１に戻り、検査装置７は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）７ａと、メモリ（より具体的にはＲＯＭ（Read Only Memory）およびＲＡＭ（Random Access Memory））７ｂと、各種信号を入出力するための入出力ポート（図示せず）とを含んで構成される。検査装置７は、各センサおよび機器からの信号、並びにメモリ７ｂに格納されたプログラムなどに基づいて、各機器の制御を行なう。なお、各種制御については、ソフトウェアによる処理に限られず、専用のハードウェア（電子回路）により処理することも可能である。

検査装置７は、電池２の検査工程における各種の検査を行なう。検査装置７は、電圧センサ３、電流センサ４および熱流センサ５から出力された検出値を受けて、充放電装置８を制御することによって電池２の充放電を制御する。

充放電装置８は、電池２の充放電を行なうための装置であり、検査装置７によって制御される。充放電装置８は、検査装置７からの制御信号に従って、電池２から電流を出力させて放電したり、電池２に電流を入力して充電したりする。

検査工程の１つに、短絡検査工程がある。短絡検査工程では、電池２をある一定のＳＯＣ（State Of Charge）まで充電した後に、電池２の自己放電量が測定される。そして、測定された自己放電量が基準値を超える場合には、電池２に内部短絡が発生していると判定される。

ここで、電池２には、内部短絡が継続される状態には至っていないが、将来的に内部短絡が継続される状態に至る可能性のある小規模な短絡（微短絡）が発生する場合がある。微短絡が発生する要因の一例としては、たとえば、製造過程で混入した微小な異物が、負極の表面に析出することがあげられる。詳細には、たとえば、正極とセパレータとの間に異物が混入した例について説明する。正極とセパレータとの間に混入した異物は、正極と接することになる。正極の電位は、異物を電解液に電気化学的に溶解させる駆動力となる。これによって、電解液に溶解した異物は、電気泳動により負極へ移動し、負極に到達した異物が負極の表面に析出する。この析出した異物が微短絡の原因となり得る。

図３は、微短絡を説明するための概略図である。図３には、微短絡のメカニズムが概略的に示されている。図３（ａ）には、負極の表面に異物が析出している状態が概略的に示されている。時間経過とともに負極の表面に析出した異物が肥大し、セパレータ（図３においては図示せず）を貫通して正極に達すると、異物に短絡電流が流れる（図３（ｂ））。異物が小さい場合には、短絡電流によって当該異物が焼き切れて短絡状態が解消する（図３（ｃ））。このように、微短絡が発生した場合には、内部短絡が生じた後短絡状態が解消するので、自己放電量を判定する方法では精度よく微短絡を検出することができない可能性がある。

また、温度センサを用いて電池２の温度を計測して、電池２の異常発熱を検出することにより内部短絡を検出する方法も考えられる。しかしながら、微短絡が発生したときの電池２の内部温度の変化量は、内部短絡が継続して発生しているときの内部温度の変化量よりも小さい。温度センサは、外部環境（外部温度など）の影響を受けやすいため、微短絡の発生による電池２の微小な温度変化を精度よく計測できない可能性がある。

そこで、本実施の形態においては、熱流センサ５が用いられる。熱流センサ５は、温度センサよりも外部環境の影響を受けにくいため、電池２の熱流束の変化を感度よく計測することができる。温度センサを用いた電池２の温度の検出に代えて、熱流束を検出することによって、微短絡の発生による熱流束の変化を計測することができる。本実施の形態に係る検査装置７は、電池２を定電流充電または定電流放電した状態において、電池２の熱流束を検出して、所定期間における熱流束の変化状態から微短絡を検出する。具体的には、検査装置７は、所定期間において、電池２の筐体２１に設けられた熱流センサ５から熱流束ＱＢを取得して、熱流束の変化を計測する。そして、検査装置７は、所定期間において計測した熱流束の変化が、開始時刻に取得した熱流束から増加した後に減少に転じる変化であった場合、すなわち、略山形の形状を描くように変化した場合には微短絡が発生したことを検出する。

図４は、電池２の定電流充電が行なわれた場合における熱流束のプロファイルの一例を示した図である。図４においては、短絡が発生していない（正常）場合（実線Ｌ１）、短絡が継続して発生している場合（実線Ｌ２）、および、微短絡が発生している場合（実線Ｌ３）の３つの例が示されている。なお、電池２の定電流放電が行なわれた場合における熱流束のプロファイルも、図４と略同様のプロファイルを描く。

短絡が発生していない（正常）場合は、定電流充電の開始時刻ｔｆから熱流束が増加するが、その後は、定電流充電のため、熱流束ｑ１で一定となっている。

短絡が発生している場合は、定電流充電の開始とともに短絡電流が流れるため、熱流束が増加し続けている。

微短絡が発生している場合は、定電流充電の開始とともに短絡電流が流れるため、一旦熱流束が増加するが、時刻ｔ１において減少に転じている。これは、時刻ｔ１において、異物が短絡電流によって焼き切れて短絡状態が解消したことを示している。そして、熱流束は、時刻ｔ１における熱流束ｑ２から減少し、短絡が発生していない場合と同様の熱流束ｑ１に落ち着く。つまり、図４に示されるように、微短絡が発生すると、所定期間の熱流束を計測したプロファイルは略山形を描くことになる。

本実施の形態に係る検査装置７は、２つの条件（第１条件および第２条件）を満たすか否かを判定することによって、微短絡の発生の有無（所定期間におけるプロファイルが略山形を描くか否か）を判定する。検査装置７は、２つの条件が共に満たされた場合には、微短絡の発生があったと判定する。

第１条件は、所定期間において、開始時刻ｔｆからの熱流束の最大増加量が第１所定量ＴＨ１以上であることである。第１所定量ＴＨ１は、電池２に一定以上の電流、つまり短絡電流が流れたか否かを判定するための値である。第１所定量ＴＨ１は、電池２の特性および仕様などによって適切に設定され、定電流放電または定電流充電に起因する熱流束（たとえば、熱流束ｑ１）より大きい値に設定される。

第２条件は、開始時刻ｔｆにおける熱流束（以下「初期熱流束」ともいう）と終了時刻ｔｅにおける熱流束（以下「終了熱流束」ともいう）との差分の大きさが第２所定量ＴＨ２以下であることである。第２所定量は、終了時刻ｔｅにおいて、短絡状態が解消している、あるいは、内部短絡が発生していないことを判定するための値である。第２所定量ＴＨ２は、第１所定量よりも小さい値に設定され、たとえば、定電流放電または定電流充電に起因する熱流束（たとえば、熱流束ｑ１）程度に設定される。

第１条件および第２条件が共に満たされた場合には、所定期間において、熱流束が、一定以上増加した後に、内部短絡が発生していない場合と同程度まで減少したと判定することができる。つまり、微短絡が発生したことを示すプロファイルと略同様のプロファイル（略山形）を描いたと想定することができる。

以上のように、本実施の形態に係る異常検出システム１０は、電池２を定電流放電または定電流充電した状態において、熱流センサ５を用いて、所定期間における電池２の熱流束の変化を観測する。そして、所定期間において、熱流束が、初期熱流束から第１所定量以上増加しており、初期熱流束と終了熱流束との差分の大きさが第２所定量（＜第１所定量）以下である場合、すなわち、所定期間における熱流束が略山形の形状に変化した場合に異常と判定する。これによって、電池２に微短絡が発生した場合には、電池２の異常として微短絡を検出することができる。

たとえば、上述した短絡検査工程に加えて、本実施の形態に係る異常検出システム１０を用いた微短絡検査工程を行なう。これによって、微短絡が発生し得る電池２を検査工程において検出することが可能となる。

（微短絡の検出処理の手順）
図５は、異常検出システム１０における電池２の微短絡の検出処理の手順を示すフローチャートである。このフローチャートに示される各ステップは、微短絡検査工程が行われる毎に異常検出システム１０の検査装置７により繰り返し実行される。図５に示すフローチャートの各ステップは、検査装置７によるソフトウェア処理によって実現される場合について説明するが、その一部あるいは全部が検査装置７内に作製されたハードウェア（電気回路）によって実現されてもよい。なお、このフローチャートは、電池２が定電流充電または定電流放電された状態において実行される。

検査装置７は、インデックスである変数ｎに１を代入して初期化する（ステップ１０、以下ステップを「Ｓ」と略す）。ｎは自然数であり、たとえば、所定期間（時刻ｔｆから時刻ｔｅ）において、１０回の電池２の熱流束ＱＢｎの取得が行なわれる場合には、１～１０の値をとる。

検査装置７は、変数ｎが１である場合（Ｓ２０においてｎ＝１）、開始時刻ｔｆにおける熱流束を熱流センサ５から熱流束ＱＢ１（初期熱流束）として取得し、メモリ７ｂに記憶する（Ｓ２０）。

検査装置７は、変数ｎがＮであるか否かを判定する（Ｓ３０）。なお、上述した所定期間において、１０回の電池２の熱流束ＱＢｎの取得が行なわれる場合には、Ｎの値は１０である。検査装置７は、変数ｎの値が１であるため（ｎ≠Ｎ）、Ｓ３０においてＮＯを選択し、処理をＳ３５に進める。Ｓ３５において、検査装置７は、変数ｎを２として、処理をＳ２０に戻す。

検査装置７は、ｎが２である場合（Ｓ２０においてｎ＝２）、時刻ｔ２における熱流束を熱流センサ５から熱流束ＱＢ２として取得し、メモリ７ｂに記憶する（Ｓ２０）。検査装置７は、この処理を変数ｎがＮとなるまで繰り返し実行する。なお、ｎがＮである場合に取得されたＱＢＮが、終了時刻ｔｅに取得された熱流束（終了熱流束）である。

検査装置７は、Ｓ３０において変数ｎがＮに達すると（Ｓ３０においてＹＥＳ）、熱流束ＱＢ２～ＱＢＮ－１の中の最大値を最大熱流束ＱＢｍａｘとしてメモリ７ｂに記憶する（Ｓ４０）。

検査装置７は、第１条件を満たすか否かを判定する（Ｓ５０）。具体的には、検査装置７は、最大熱流束ＱＢｍａｘと初期熱流束ＱＢ１との差分が第１所定量ＴＨ１以上であるか否かを判定する。検査装置７は、最大熱流束ＱＢｍａｘと初期熱流束ＱＢ１との差分が第１所定量ＴＨ１未満（ＱＢｍａｘ－ＱＢ１＜ＴＨ１）である場合（Ｓ５０においてＮＯ）、所定期間において短絡電流が流れていない、つまり、内部短絡および微短絡が発生していない正常状態であると想定できる。そのため、検査装置７は、電池２に異常が発生していない（正常）と判定する（Ｓ７０）。

検査装置７は、最大熱流束ＱＢｍａｘと初期熱流束ＱＢ１との差分が第１所定量ＴＨ１以上（ＱＢｍａｘ－ＱＢ１≧ＴＨ１）である場合（Ｓ５０においてＹＥＳ）、第２条件を満たすか否かを判定する（Ｓ５５）。具体的には、検査装置７は、初期熱流束ＱＢ１と終了熱流束ＱＢＮとの差分の大きさが第２所定量ＴＨ２以下であるか否かを判定する。

検査装置７は、初期熱流束ＱＢ１と終了熱流束ＱＢＮとの差分の大きさが第２所定量ＴＨ２より大きい（｜ＱＢ１－ＱＢＮ｜＞ＴＨ２）場合（Ｓ５５においてＮＯ）、内部短絡が発生していると判定し、内部短絡の発生を示す異常フラグを設定する（Ｓ６５）。

検査装置７は、初期熱流束ＱＢ１と終了熱流束ＱＢＮとの差分の大きさが第２所定量ＴＨ２以下（｜ＱＢ１－ＱＢＮ｜≦ＴＨ２）である場合（Ｓ５５においてＹＥＳ）、微短絡が発生していると判定し、微短絡の発生を示す異常フラグを設定する（Ｓ６５）。

以上のように、本実施の形態に係る異常検出システム１０は、電池２を定電流放電または定電流充電した状態において、熱流センサ５を用いて、所定期間における電池２の熱流束の変化を観測する。そして、所定期間において、熱流束が、初期熱流束から第１所定量以上増加しており、初期熱流束と終了時刻に取得された熱流束との差分の大きさが第２所定量（＜第１所定量）以下である場合、すなわち、略山形の形状に変化した場合に異常と判定する。これによって、電池２に微短絡が発生した場合には、微短絡を異常として検出することができる。

＜変形例＞
実施の形態においては、異常検出システム１０が電池２の検査工程に適用される例について説明した。しかしながら、異常検出システム１０が適用されるのは、電池２の検査工程に限られるものではない。たとえば、電池２が搭載される電動車両に異常検出システム１０を適用してもよい。変形例においては、異常検出システム１０Ａが電動車両に搭載される例について説明する。

電動車両は、たとえば、電気自動車、ハイブリッド自動車、プラグインハイブリッド自動車および燃料電池自動車などである。変形例においては、電動車両が、電気自動車である例について説明する。

図６は、異常検出システム１０Ａが搭載された電動車両１の全体構成を概略的に示す図である。電動車両１は、組電池１５と、システムメインリレー（System Main Relay）３０と、パワーコントロールユニット（以下「ＰＣＵ（Power Control Unit）」ともいう）４０と、モータジェネレータ（Motor Generator：ＭＧ）５０と、駆動輪６０と、ＥＣＵ（Electronic Control Unit）１００と、監視ユニット２００とを備える。

組電池１５は、複数の電池２が直列および／または並列に積層された構成を有する。監視ユニット２００は、たとえば、電圧センサ３、電流センサ４および熱流センサ５を含む。電圧センサ３は、組電池１５に含まれる各電池２の電圧を検出し、その検出結果を示す信号をＥＣＵ１００に出力する。電流センサ４は、組電池１５に入出力される電流を検出し、その検出結果を示す信号をＥＣＵ１００に出力する。なお、電池電流が正の値である場合は電池の放電を示し、負の値である場合は電池の充電を示す。熱流センサ５は、組電池１５に含まれる各電池の熱流束を検出し、その検出結果を示す信号をＥＣＵ１００に出力する。

システムメインリレー３０は、一端が組電池１５と電気的に接続され、他端がＰＣＵ４０と電気的に接続される。システムメインリレー３０は、ＥＣＵ１００からの制御信号に従って開閉状態が切り替えられる。

ＰＣＵ４０は、組電池１５から電力を受けてモータジェネレータ５０を駆動するための電力変換装置を総括して示したものである。たとえば、ＰＣＵ４０は、モータジェネレータ５０を駆動するためのインバータ、および、組電池１５から出力される電力を昇圧してインバータへ供給するコンバータなどを含む。

モータジェネレータ５０は、交流回転電機であり、たとえば、永久磁石が埋設されたロータを備える永久磁石型同期電動機である。モータジェネレータ５０のロータは、動力伝達ギア（図示せず）を介して駆動輪６０に機械的に接続される。モータジェネレータ５０は、電動車両１の回生制動動作時には、駆動輪６０の回転力によって発電することができ、その発電された電力をＰＣＵ４０へ出力する。なお、以下においては、ＰＣＵ４０およびモータジェネレータ５０を総称して「電気負荷」ともいう。

また、その構成を図示しないが、電動車両１は、車外の電源から供給される電力によって車載の組電池１５を充電する処理（以下「外部充電」ともいう）を実行可能に構成される。

ＥＣＵ１００は、ＣＰＵ１００ａと、メモリ（より具体的にはＲＯＭおよびＲＡＭ）１００ｂと、各種信号を入出力するための入出力ポート（図示せず）とを含んで構成される。ＥＣＵ１００は、各センサおよび機器からの信号、並びにメモリ１００ｂに格納されたプログラムなどに基づいて、各機器の制御を行なう。なお、各種制御については、ソフトウェアによる処理に限られず、専用のハードウェア（電子回路）により処理することも可能である。

異常検出システム１０Ａは、ＥＣＵ１００と、電気負荷（ＰＣＵ４０およびモータジェネレータ５０）と、熱流センサ５とを含んで構成される。ＥＣＵ１００は、実施の形態に係る異常検出システム１０の検査装置７に相当する。電気負荷は、実施の形態に係る異常検出システム１０の充放電装置８に相当する。なお、異常検出システム１０Ａには、組電池１５の外部充電を可能にする構成が含まれてもよい。この場合、電気負荷および外部充電を可能にする構成が実施の形態に係る異常検出システム１０の充放電装置８に相当する。

ＥＣＵ１００からの制御信号に従って、電気負荷が回生制動動作されることによって、組電池１５を定充電状態にすることができる。ＥＣＵ１００からの制御信号に従って、電気負荷が力行制動動作されることによって、組電池１５を定放電状態にすることができる。また、ＥＣＵ１００からの制御信号に従って、組電池１５が外部充電されることによって、組電池１５を定充電状態にすることができる。

そして、ＥＣＵ１００が、実施の形態で説明した検査装置７と同様の制御を行なうことによって、異常検出システム１０Ａが、組電池１５に含まれる電池２の微短絡状態を検出することが可能となる。

異常検出システム１０Ａが電動車両１に搭載されることによって、電動車両１に搭載された電池２についても、微短絡を検出することが可能となる。

今回開示された実施の形態は、すべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本開示の範囲は、上記した実施の形態の説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。

１ 電動車両、２ 電池、３ 電圧センサ、４ 電流センサ、５ 熱流センサ、７ 検査装置、７ａ ＣＰＵ、７ｂ メモリ、８ 充放電装置、９ 測定システム、１０，１０Ａ 異常検出システム、１５ 組電池、２１ 筐体、２２ 蓋体、２３ 正極端子、２４ 負極端子、２５ 電極体、２６ 正極、２７ 負極、２８ セパレータ、３０ システムメインリレー、５０ モータジェネレータ、６０ 駆動輪、１００ ＥＣＵ、１００ａ ＣＰＵ、１００ｂ メモリ、２００ 監視ユニット。

Claims (1)

1. 二次電池の熱流束を取得する熱流センサと、
   前記二次電池を定電流充電または定電流放電させる充放電装置と、
   前記二次電池の異常を検出する検査装置とを備え、
   前記検査装置は、
   所定期間において、前記二次電池を定電流充電または定電流放電させた状態で、前記熱流センサから前記二次電池の熱流束を複数回取得し、
   前記所定期間において、前記所定期間における開始時刻に取得された初期熱流束から第１所定量以上増加し、かつ、前記初期熱流束と前記所定期間における終了時刻に取得された熱流束との差分の大きさが前記第１所定量より小さい第２所定量以下である場合に異常と判定する、異常検出システム。

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