JP6969757B2 - 解析結果データ削減装置、解析結果データ削減方法及び解析結果データ削減プログラム - Google Patents

Description

本発明は、コンピュータを用いて製品の設計開発支援を行うＣＡＥ（Ｃｏｍｐｕｔｅｒ Ａｉｄｅｄ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ）技術に関する。

構造解析、流体解析、流動解析等の各種解析（解析シミュレーション）を行う解析装置は、例えば、有限要素法（ＦＥＭ：Ｆｉｎｉｔｅ Ｅｌｅｍｅｎｔ Ｍｅｔｈｏｄ）等の解析手法を用いて解析する。かかる解析を行うためには、３次元ＣＡＤ（Ｃｏｍｐｕｔｅｒ Ａｉｄｅｄ Ｄｅｓｉｇｎ）で作成された製品の形状データからメッシュデータを生成する必要がある。例えば、特許文献１は、第１面の法線ベクトルと、第１面と第２面とが接する接線方向のベクトルとにより外積ベクトルを求め、外積ベクトルと、第２面の法線ベクトルとの内積を求め、その演算結果に基づいて第１面に対する第２面の表面形状を判定し、かかる判定をメッシュデータの生成に利用する構成を開示している。

ところで、従来の解析装置では、解析結果は、例えば、解析される製品の全部位のメッシュデータに対応する解析結果が解析結果ファイルのデータとしてリストで出力される。一方、解析精度は、基本的に、単位面積当たりのメッシュデータが多い程（メッシュが詳細な程）向上する。そして、近年のコンピュータの処理能力や解析技術の向上に伴い、メッシュデータの大規模化（メッシュの詳細化）が進んでいる。このため、解析結果は、例えば、数十万や数百万或いは数億といった膨大な量となってしまう。そうすると、ユーザ（設計者）は、膨大な量の解析結果の中から、所望の部位の解析結果を見つけ出す必要がある。従って、ユーザの作業負担、作業時間、ひいては作業コストが増大する。

国際公開第２０１７／１７５３４９号

そこで、本発明は、所望の部位の解析結果を見つけ出すためのユーザの作業負担を軽減させることができると共に、作業時間を短縮させることができ、ひいては作業コストを低減させることができる解析結果データ削減装置、解析結果データ削減方法及び解析結果データ削減プログラムを提供することを目的とする。

本発明は、前記課題を解決するために、次の第１態様及び第２態様の解析結果データ削減装置、第１態様及び第２態様の解析結果データ削減方法及び解析結果データ削減プログラムを提供する。

（１）第１態様の解析結果データ削減装置
本発明に係る第１態様の解析結果データ削減装置は、３次元ＣＡＤで作成された製品の形状データから生成されたメッシュデータに対して形状名称の情報である形状名称情報を付与する形状名称情報付与部と、前記メッシュデータを用いて経過時間毎に解析された前記製品の解析結果と該解析結果の前記メッシュデータの前記形状名称情報付与部にて付与した前記形状名称情報とを前記経過時間毎に関連付ける関連付け部と、前記製品の前記形状名称情報を受け付ける形状名称情報受付部と、前記関連付け部にて前記形状名称情報が前記経過時間毎に関連付けられた前記製品の解析結果から、前記形状名称情報受付部にて受け付けた前記形状名称情報に対応する前記解析結果のみを前記経過時間毎に取得する解析結果データ削減部とを備えることを特徴とする。

（２）第２態様の解析結果データ削減装置
本発明に係る第２態様の解析結果データ削減装置は、３次元ＣＡＤで作成された製品の形状データから生成されたメッシュデータに対して形状名称の情報である形状名称情報を付与する形状名称情報付与部と、前記形状名称情報を受け付ける形状名称情報受付部と、前記形状名称情報受付部にて受け付けた前記形状名称情報に対応する前記メッシュデータを特定するメッシュデータ特定部と、前記メッシュデータを用いて経過時間毎に解析された前記製品の解析結果のうち、前記メッシュデータ特定部にて前記形状名称情報から特定した前記メッシュデータに対応する前記解析結果のみを前記経過時間毎に取得する解析結果データ削減部とを備えることを特徴とする。

（３）第１態様の解析結果データ削減方法
本発明に係る第１態様の解析結果データ削減方法は、解析結果データ削減装置が行う解析結果データ削減方法であって、形状名称情報付与部が、３次元ＣＡＤで作成された製品の形状データから生成されたメッシュデータに対して形状名称の情報である形状名称情報を付与する形状名称情報付与ステップと、関連付け部が、前記メッシュデータを用いて経過時間毎に解析された前記製品の解析結果と該解析結果の前記メッシュデータの前記形状名称情報付与ステップにて付与した前記形状名称情報とを前記経過時間毎に関連付ける関連付けステップと、形状名称情報受付部が、前記製品の前記形状名称情報を受け付ける形状名称情報受付ステップと、解析結果データ削減部が、前記関連付けステップにて前記形状名称情報が前記経過時間毎に関連付けられた前記製品の解析結果から、前記形状名称情報受付ステップにて受け付けた前記形状名称情報に対応する前記解析結果のみを前記経過時間毎に取得する解析結果データ削減ステップとを含むことを特徴とする。

（４）第２態様の解析結データ削減方法
本発明に係る第２態様の解析結果データ削減方法は、解析結果データ削減装置が行う解析結果データ削減方法であって、形状名称情報付与部が、３次元ＣＡＤで作成された製品の形状データから生成されたメッシュデータに対して形状名称の情報である形状名称情報を付与する形状名称情報付与ステップと、形状名称情報受付部が、前記形状名称情報を受け付ける形状名称情報受付ステップと、メッシュデータ特定部が、前記形状名称情報受付ステップにて受け付けた前記形状名称情報に対応する前記メッシュデータを特定するメッシュデータ特定ステップと、解析結果データ削減部が、前記メッシュデータを用いて経過時間毎に解析された前記製品の解析結果のうち、前記メッシュデータ特定ステップにて前記形状名称情報から特定した前記メッシュデータに対応する前記解析結果のみを前記経過時間毎に取得する解析結果データ削減ステップとを含むことを特徴とする。

（５）解析結果データ削減プログラム
前記本発明に係る解析結果データ削減方法の各ステップを、コンピュータに実行させるための解析結果データ削減プログラム。

本発明によると、所望の部位の解析結果を見つけ出すためのユーザの作業負担を軽減させることができると共に、作業時間を短縮させることができ、ひいては作業コストを低減させることが可能となる。

図１は、第１実施形態に係る解析結果データ削減装置を備えた解析装置のハードウェア構成の一例を示すブロック図である。 図２は、第１実施形態に係る解析結果データ削減装置を備えた解析装置の処理手順の一例を示すフローチャートである。 図３Ａは、製品の３次元ＣＡＤデータの全体形状の一例を示す立体図である。 図３Ｂは、図３Ａに示す形状のドロービードの部分を示す立体図である。 図３Ｃは、図３Ａに示す形状のフィレットの部分を示す立体図である。 図４Ａは、図３Ａにおける形状の「Ｓｕｒｆａｃｅ」を矢印で示した立体図である。 図４Ｂは、図３Ｂにおける形状の「Ｓｕｒｆａｃｅ」を矢印で示した立体図である。 図４Ｃは、図３Ｃにおける形状の「Ｓｕｒｆａｃｅ」を矢印で示した立体図である。 図５は、図３Ｂ及び図４Ｂに示す形状のドロービードを含む部分にメッシュを付与した立体図である。 図６は、図３Ｃ及び図４Ｃに示す形状のフィレットを含む部分にメッシュを付与した立体図である。 図７は、構造解析の計算入力データで表される節点及び要素を説明するための模式図である。 図８は、節点に番号を付した例を示す模式図である。 図９は、節点と要素との関係を示す模式図である。 図１０は、節点情報の説明図である。 図１１は、節点３及び節点４を固定して節点１及び節点２に圧力をかけた様子の一例を説明するための模式図である。 図１２は、第１実施形態において、部品のメッシュデータに対して解析ソルバーから出力される計算結果の一例を示す図表である。 図１３Ａは、断面Ｕ字形状を含む部品をＳｕｒｆａｃｅで区切った例を示す立体図である。 図１３Ｂは、図１３Ａに示す部品の正面図である。 図１４Ａは、実際の部品を示す正面図である。 図１４Ｂは、図１４Ａを示す部品を示す立体図である。 図１５Ａは、図１３Ａから図１４Ｂに示す部品に対して板を上端部で衝突させる前の状態を示す平面図である。 図１５Ｂは、図１３Ａから図１４Ｂに示す部品に対して板を上端部で衝突させた後の状態を示す平面図である。 図１６Ａは、図１５Ｂに示す部品のγ部分を拡大して示す斜視図である。 図１６Ｂは、図１６Ａに示すγ部分及びその計算結果の説明図である。 図１７は、板を上端部で衝突させた実際の部品を示す正面図である。 図１８は、第１実施形態において、部位情報と解析結果とを経過時間毎に関連付けたデータベースのデータ構造の一例を示す模式図である。 図１９は、第１実施形態において、部位情報を入力するための入力画面の一例を示す模式図である。 図２０は、節点番号と座標情報とを関連付けたデータ構造を示す模式図である。 図２１は、要素番号及び部品番号と節点番号とを関連付けたデータ構造を示す模式図である。 図２２は、第１実施形態において、要素番号と解析結果とを経過時間毎に関連付けたデータ構造を示す模式図である。 図２３は、部品に対してメッシュデータを付与した立体図である。 図２４は、板を上端部で衝突させた部品に対してメッシュデータを付与した立体図である。 図２５は、板を中間部で衝突させた部品に対してメッシュデータを付与した立体図である。 図２６は、第２実施形態に係る解析結果データ削減装置を備えた解析装置のハードウェア構成の一例を示すブロック図である。 図２７は、第２実施形態に係る解析結果データ削減装置を備えた解析装置の処理手順の一例を示すフローチャートである。 図２８は、第２実施形態において、メッシュデータに対して形状名称情報を付与したデータベースのデータ構造の一例を示す模式図である。 図２９は、第２実施形態において、解析結果と形状名称情報とを経過時間毎に関連付けたデータベースのデータ構造の一例を示す模式図である。 図３０は、第２実施形態において、形状名称を入力するための入力画面の一例を示す模式図である。 図３１は、第２実施形態において、受け付けた形状名称情報に対応する解析結果の一例を示す図表である。 図３２は、第３実施形態に係る解析結果データ削減装置を備えた解析装置のハードウェア構成の一例を示すブロック図である。 図３３は、第３実施形態に係る解析結果データ削減装置を備えた解析装置の処理手順の一例を示すフローチャートである。 図３４は、実施例１において、部品におけるＳｕｒｆａｃｅであるフィレットＡ〜Ｄを示す斜視図である。 図３５は、実施例１に用いた部品に対して板を上端部で衝突させたときのフィレットＡ〜Ｄ毎の塑性歪エネルギー及び部品全体の塑性歪エネルギーの時間的変化を示すグラフである。 図３６は、実施例１に用いた部品のエネルギー分布図である。 図３７は、実施例２に用いた部品に対して板を上端部で衝突させたときのフィレットＡ〜Ｄ毎の塑性歪エネルギー及び部品全体の塑性歪エネルギーの時間的変化を示すグラフである。 図３８は、実施例２に用いた部品のエネルギー分布図である。 図３９は、実施例３に用いた部品に対して板を上端部で衝突させたときのフィレットＡ〜Ｄ毎の塑性歪エネルギー及び部品全体の塑性歪エネルギーの時間的変化を示すグラフである。 図４０は、実施例４−１ａに用いた部品を示す平面図である。 図４１は、実施例４−１ａに用いた部品に対して板を上端部で衝突させたときのフィレットＡ〜Ｄ及びビードＡ，Ｂ毎の塑性歪エネルギー並びに部品全体の塑性歪エネルギーの時間的変化を示すグラフである。 図４２は、実施例４−１ａに用いた部品のエネルギー分布図である。 図４３は、板を上端部で衝突させた際の実施例４−１ａの部品の時間的推移を示すエネルギー分布図である。 図４４は、実施例４−１ｂに用いた部品のエネルギー分布図である。 図４５は、実施例４−２に用いた部品を示す平面図である。 図４６は、実施例４−２に用いた部品に対して板を上端部で衝突させたときのフィレットＡ〜Ｄ及びビードＢ毎の塑性歪エネルギー並びに部品全体の塑性歪エネルギーの時間的変化を示すグラフである。 図４７は、実施例４−２に用いた部品のエネルギー分布図である。 図４８は、実施例４−２において短手方向に沿ったビードＡをさらに衝突側に設けた部品のエネルギー分布図である。 図４９は、実施例４−３に用いた部品を示す平面図である。 図５０は、実施例４−３に用いた部品に対して板を上端部で衝突させたときのフィレットＡ〜Ｄ及びビードＡ，Ｂ毎の塑性歪エネルギー並びに部品全体の塑性歪エネルギーの時間的変化を示すグラフである。 図５１は、実施例４−３に用いた部品のエネルギー分布図である。 図５２は、フィレットＡ〜Ｄに対する部品全体の変形量を表したグラフである。 図５３は、部品の板厚に対する部品全体の変形量を表したグラフである。 図５４は、ビードモデルＡ，Ｂ，Ｃに対する部品全体の変形量を表したグラフである。 図５５は、ビード位置、形状をｘ軸、部品ＰＴの板厚をｙ軸、フィレットＡ〜Ｄをｚ軸にして部品の様相を表したグラフである。

以下、本発明に係る実施の形態について図面を参照しながら説明する。なお、本明細書及び図面において、実質的に同一の機能構成を有する構成要素については、同一の符号を付することにより重複説明を省略する。

＜第１実施形態＞
［解析装置のハードウェア構成］
先ず、解析装置１００ａ（解析結果出力装置）の第１実施形態に係るハードウェア構成について図１を参照しながら以下に説明する。

図１は、第１実施形態に係る解析結果データ削減装置１０１ａを備えた解析装置１００ａのハードウェア構成の一例を示すブロック図である。

図１に示すように、解析装置１００ａは、制御部１１０、記憶部１２０及び表示印刷部１４０を備えている。制御部１１０は、記憶部１２０の記録装置１２１に予め格納（インストール）された解析結果データ削減プログラムＰを実行することによって、制御部１１０に必要な各種の機能を実現させるように構成されている。詳しくは、制御部１１０は、ＣＰＵ等の演算処理装置（コンピュータの一例）で構成されている。制御部１１０は、記録装置１２１に予め格納された解析結果データ削減プログラムＰ等のソフトウェアプログラムをメモリ装置１２２のＲＡＭ１２２ｂ上にロードして実行することにより、各種の処理を行う。記憶部１２０は、ＲＯＭ１２２ａ、ＲＡＭ１２２ｂ等のメモリ装置１２２、及び、フラッシュメモリ、ハードディスク装置等の記録装置１２１を備えている。記録装置１２１には、読取部１３０からの解析結果データ削減プログラムＰが予め格納される。表示印刷部１４０は、液晶表示パネル等の表示装置１４１と、レーザープリンタ等の印刷装置１４２を備えている。表示装置１４１は、制御部１１０からの出力表示情報を表示画面に表示する。印刷装置１４２は、制御部１１０からの出力表示情報を印刷する。読取部１３０は、ＣＤ−ＲＯＭ等の記録媒体Ｍを読み取る読取装置１３１を備えている。記録媒体Ｍには、解析結果データ削減プログラムＰが予め記録されている。なお、記録媒体Ｍは、ＣＤ−ＲＯＭ等の記録ディスクの他、他の各種の記録媒体であってもよい。また、解析結果データ削減プログラムＰは、ＣＤ−ＲＯＭ等の記録媒体を介して取得したものには限定されず、インターネット等の通信手段を介してダウンロードされたものであってもよい。

［解析装置のソフトウェア構成］
次に、解析装置１００ａの第１実施形態に係るソフトウェア構成について図１を参照しながら以下に説明する。

制御部１１０は、３次元ＣＡＤデータ入力部Ｑ１と、形状認識部Ｑ２と、メッシュデータ生成部Ｑ３と、解析部Ｑ４と、関連付け部Ｑ５と、部位情報受付部Ｑ６と、メッシュデータ特定部Ｑ７と、解析結果データ削減部Ｑ８と、解析結果評価部Ｑ９と、解析結果出力部Ｑ１０とを備える手段として機能する。すなわち、解析結果データ削減プログラムＰは、３次元ＣＡＤデータ入力ステップと、形状認識ステップと、メッシュデータ生成ステップと、解析ステップと、関連付けステップと、部位情報受付ステップと、メッシュデータ特定ステップと、解析結果データ削減ステップと、解析結果評価ステップと、解析結果出力ステップとを含むステップを制御部１１０に実行させる。

［解析装置の処理手順］
図２は、第１実施形態に係る解析結果データ削減装置１０１ａを備えた解析装置１００ａの処理手順の一例を示すフローチャートである。

解析装置１００ａの主要な処理手順は、プリ処理、解析処理、ポスト処理に大別される。プリ処理では、３次元ＣＡＤデータ入力、形状認識、メッシュデータ生成を行う。解析処理では、解析を行う。ポスト処理では、部位情報解析結果関連付け、部位情報受付、メッシュデータ特定、解析結果データ削減、解析結果評価、解析結果出力を行う。

［プリ処理］
（３次元ＣＡＤデータ入力）
まず、３次元ＣＡＤデータ入力ステップでは、制御部１１０は、３次元ＣＡＤで作成された製品の形状データである３次元ＣＡＤデータ（３次元ＣＡＤモデル）が読取部１３０から入力される。３次元ＣＡＤデータでは、アセンブリ番号毎、部品番号毎に形状データが関連付けられている。

（形状認識）
次に、形状認識ステップでは、制御部１１０は、３次元ＣＡＤデータに基づいて形状を認識する。詳しくは、形状認識ステップは、主に３つのステップに分けることができる。

第１ステップでは、３次元ＣＡＤデータのそれぞれの面情報を取得する。最初に入力された３次元ＣＡＤデータのそれぞれの面にフリーメッシュを作成し、特徴計算のためのデータベース（この例ではデータベースＤＢ）を構築する。かかる特徴は、例えば、面の曲率、外周の曲率、外周長さ、外周上の固定点、対になる外周ペアの長さ比、外周の円形状、円筒形状、球面度、固定点の内角、面積、面内の法線方向角度差、サーフェス連続性、外周の接触角度、そして断面形状が含まれる。これらの特徴を計算するために、取得したジオメトリ形状の情報とともにメッシュデータを主に参照する。

図３Ａは、製品の３次元ＣＡＤデータの全体形状の一例を示す立体図である。図３Ｂは、図３Ａに示す形状のドロービードの部分を示す立体図である。図３Ｃは、図３Ａに示す形状のフィレットの部分を示す立体図である。

本明細書でいう「特徴」とは、
（１）「全体の形状」：穴の開いている捻じれた凹凸のある板（図３Ａ参照）
（２）「ドロービード」：平らな面に作る帯状の凹凸部分（図３Ｂ参照）
（３）「フィレット」：尖った角を丸く削った部分（図３Ｃ参照）
などの「形状」（又はそれを示す言葉）をいい、「Ｓｈａｐｅ」と称される。

図４Ａから図４Ｃは、それぞれ、図３Ａから図３Ｃにおける形状の「Ｆｅａｔｕｒｅ（特徴）」を矢印で示した立体図である。

「特徴＝形状」の「起点（頂点、端部を含む）」「切り替わる」部分（但し、３次元ＣＡＤデータに表現されている「線」すべてがそれに相当するわけではない。）は、「Ｆｅａｔｕｒｅ」と称される（図４Ａから図４Ｃ参照）。

第２ステップでは、取得した情報と特徴を元にそれぞれの面を分類分けする。データを取得し、それぞれの面の特徴を計算した後に、それぞれの面を５つの異なるタイプ（平面、フィレット、円筒、球、曲面）に分類する。各面を分類するためには、分類する面タイプによって特定の特徴を有するか確認する。例として、ある面をフィレットの面だとみなすためには、面の曲率、外周の曲率、外周長さ、面の幅、外周上の固定点、対になる外周ペアの長さ比、外周の円形状、固定点の内角、面積、サーフェスの連続性、外周の接触角度、そして断面形状を検査する。フィレット、円筒、球、そして曲面は全て最初の段階では曲面とみなす。その後異なる特徴からそれらを区別する。また、円筒と球とはフィレットになり得る。それらが特定の形で隣接面との連続性がある場合はフィレットとみなす。

第３ステップでは、複数の面からなる複雑な部位の認識を行う。板形状モデル上の２Ｄの穴、ソリッドモデル上の３Ｄの孔、ザグリをはじめとした段付き孔、段差、エンボス、フランジ、フィレット流れ、面取り、角部フィレット、フィレット間の細い面、リブ、溝、ギヤの歯、ネジのような部位を認識するために、第２ステップで分類した面タイプとその他の情報を使用する。部位の認識を行うめに使用したその他の情報には、面タイプの組み合わせ、面同士の位置関係、部位の大きさ、複数の面で複合形状を形成した際の断面形状などがある。

以上、３つのステップを経て認識された特定部位は、ＣＡＤの情報、メッシュの領域情報、認識した際の形状データをまとめてシステム内部で保持され、ルールに従ったメッシュ作成の際に使用される。

（メッシュデータ生成）
メッシュデータ生成ステップでは、制御部１１０は、形状認識ステップにて認識した形状の形状認識データに基づいて製品の部位に対応する部位情報毎に関連付けられたメッシュデータを生成する。詳しくは、制御部１１０は、メッシュデータを解析の種類毎のルールに基づいて生成する。こうすることで、各種の解析に応じたメッシュデータを生成することができる。それだけ、メッシュの品質を向上させることができる。そして、メッシュの品質を向上させた状態で解析を行うことができる。これにより、解析精度を向上させることができる。

具体的には、制御部１１０は、形状認識した各部位情報毎に計算を行い、メッシュルールに従ったメッシュを生成するが、主に２つのステップでメッシュ作成を行う。

図５は、図３Ｂ及び図４Ｂに示す形状のドロービードを含む部分にメッシュを付与した立体図である。図６は、図３Ｃ及び図４Ｃに示す形状のフィレットを含む部分にメッシュを付与した立体図である。

まず、１つ目のステップでは、元の形状の修正を行う。例としては、面取りや角部フィレットの削除やメッシュ品質基準から逸脱するほど細いフィレット部の稜線移動が挙げられる。面取りや角部フィレット削除の例では、形状認識した面取り及び角部フィレットに対して、削除する対象と判断されれば隣接する面を延長した位置に新しい稜線を作成し、メッシュ形状をこれに合わせて変更することによって形状を削除する必要がある。また、細いフィレットの例では、周囲の状態に注意しながらメッシュ品質基準に沿ったメッシュが作成できる位置まで稜線を移動し、新しい稜線位置に境界ができるようにメッシュを変更する必要がある。これらの処理をメッシュルールに従って行うことで次のステップでのメッシュデータ生成を容易にしている。

次に、２つ目のステップでは、修正後の形状に対してメッシュルールに従ったメッシュデータ生成を行う。メッシュデータ生成を行う際のメッシュルールの例としては、フィレット部の幅による分割数のコントロールか挙げられる。この例では、定義されたルールに従ってフィレットの幅を計測しながら指定の分割数でメッシュ作成を行う。この際、フィレットの分割数を一定の条件下で均一な分割数に統一するなど、より複雑なルールが設定されている場合、全てのルールを考慮してメッシュを生成する。

前述した２つのステップで作成されたメッシュに対して、メッシュ作成後に品質エラーがあるメッシュが存在する場合、メッシュ品質基準に従いエラーの修正を行う。このプロセスで作成されたメッシュは、形状認識した結果から作成すべきメッシュを判断しているため、形状認識データとメッシュデータとが紐付いている。

図５に示す例では、制御部１１０は、「ドロービード」の部分の中心に一列に頂点がくるようにメッシュを付与する。図６に示す例では、制御部１１０は、「フィレット」の部分の角部に２列で揃うようにメッシュを付与する。このように、制御部１１０は、「ドロービード」の部分、「フィレット」の部分の形状を自動で認識して、その場所に対して、「形状毎に指定してあるルール」を使って有限要素を作成する。

以上説明したメッシュデータ生成ステップでは、各面の特徴を抽出し、面の分類と複合的な面の組み合わせ情報などから形状を認識し、また認識した形状情報から形状変更とメッシュデータ生成とにより、高精度なメッシュを作成することができる。また、入力された３次元ＣＡＤの形状と初期のフリーメッシュとから形状特徴抽出を行った上で形状認識し、メッシュルールに従って元の形状修正を行い、最終的に形状データをベースにメッシュデータを生成する。このため、３次元ＣＡＤデータ、ＦＥＭデータ、形状認識データが紐付けされている。このように、メッシュ生成時に形状認識を行った結果（節点情報、要素情報）は、データベースＤＢに蓄積されている。そして、これらのデータを解析結果データと合わせることで、後述するように、形状と解析結果とを紐付けることが可能である。これについて、以下に詳しく説明する。

［解析処理］
（解析）
解析ステップでは、制御部１１０は、製品（部品ＰＴ）の全体のメッシュデータＮ５を解析ソルバーに入力し、製品（部品ＰＴ）の全体のメッシュデータＮ５を用いて解析ソルバーにより解析を行う。解析ステップでは、３次元ＣＡＤデータを基礎となる物理法則の適切な数学的定式化を通じて解析する。

解析の種類として、例えば、構造解析、熱伝導解析、流体解析、電磁場解析、機構解析、音響解析、樹脂流動解析、鍛造解析、鋳造解析などを挙げることができる。本実施の形態では、解析の種類として、有限要素法による構造解析（有限要素解析）を例にとって説明する。但し、それに限定されるものではない。

ところで、構造解析の計算入力データは、節点と要素とで表される。図７は、構造解析の計算入力データで表される節点及び要素を説明するための模式図である。図７に示すように、要素は、複数（図示例では４つ）の節点で定義されている。節点は座標で表されている。要素は、それぞれの節点に番号を付して管理する。図８は、節点に番号を付した例を示す模式図である。図８に示すように、節点１＝（Ｘ，Ｙ，Ｚ）＝（０，０，０）とすると、節点２＝（１，０，０）、節点３＝（１，１，０）、節点４＝（０，１，０）となる。図９は、節点と要素との関係を示す模式図である。図９に示すように、「要素１」とは、「節点１」「節点２」「節点３」「節点４」で囲まれた計算領域をいう。図１０は、節点情報の説明図である。図１０に示すように、節点情報は、「節点番号」に対して「Ｘ，Ｙ，Ｚの座標」「要素番号」「部品番号」「節点１，２，３，４の番号」が関連付けられている。

ここで、解析用のデータを簡単に作成する。図１１は、節点３及び節点４を固定して節点１及び節点２に圧力をかけた様子の一例を説明するための模式図である。図１１に示すように、例えば、「節点３」「節点４」を動かないように固定する。一方、「節点１」「節点２」をＹ方向に０．１［ｍｍ］だけ押す。

解析ソルバーとして、例えば、構造解析ソフトウェアＬＳ−ＤＹＮＡ（登録商標）（Ｌｉｖｅｒｍｏｒｅ Ｓｏｆｔｗａｒｅ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ製）を用いる場合、計算を実行するために、部品（部品と要素の種類・材料との結び付け）、節点１と節点２とを移動させこと及びその移動量、節点３と節点４とを固定すること、節点情報（番号及び座標）、要素情報（関係している部品及び節点の番号）などの入力情報が入力される。すなわち、これらの情報には、形状の情報は含まれていない。

図１２は、第１実施形態において、部品のメッシュデータに対して解析ソルバーから出力される計算結果Ｒの一例を示す図表である。図１２に示す例では、要素毎の応力を経過時間ｔ（１）〜ｔ（ｎ）（ｎは２以上の整数）毎に表した解析結果Ｎ６（１）〜Ｎ６（ｎ）ファイルのデータを示している。この解析結果Ｎ６（１）〜Ｎ６（ｎ）ファイルのデータには、要素番号（計算位置）、要素毎（計算位置毎）の応力情報、要素毎の塑性ひずみ情報が含まれている。しかし、これらの情報には、入力情報と同様、形状の情報は含まれていない。

次に、解析結果を検討する際の不都合について図１３Ａから図１７を参照しながら以下に説明する。

図１３Ａは、断面Ｕ字形状を含む部品ＰＴをＳｕｒｆａｃｅで区切った例を示す立体図である。図１３Ｂは、図１３Ａに示す部品ＰＴの正面図である。ここで、「Ｓｕｒｆａｃｅ」とは、３次元ＣＡＤデータにおいて部品ＰＴを構成する一単位を意味する。図１４Ａは、実際の部品ＰＴを示す正面図である。図１４Ｂは、図１４Ａを示す部品ＰＴを示す立体図である。

図１３Ａに示すように、部品ＰＴの位置を把握するために、便宜上、部品ＰＴをＳｕｒｆａｃｅで区切って、別部品のように取り扱うこととし、それぞれに番号を付与する。例えば、図１３Ｂに示すように、部品ＰＴを縦方向にＡ列〜Ｉ列、横方向に１行〜３行に区切る。そうすると、左上のＳｕｒｆａｃｅ番号は１行Ａ列（１−Ａ）となり、右上のＳｕｒｆａｃｅ番号は１行Ｉ列（１−Ｉ）となる。また、左下のＳｕｒｆａｃｅ番号は３行Ａ列（３−Ａ）となり、右下のＳｕｒｆａｃｅ番号は３行Ｉ列（３−Ｉ）となる。そして、連続する複数のＳｕｒｆａｃｅがＦｅａｔｕｒｅを構成する。例えば、Ｆｅａｔｕｒｅ番号１としてＳｕｒｆａｃｅが１行Ａ列〜３行Ａ列となる場合、Ｆｅａｔｕｒｅ番号２としてＳｕｒｆａｃｅが１行Ｂ列〜３行Ｂ列となる場合、また、Ｆｅａｔｕｒｅ番号９としてＳｕｒｆａｃｅが１行Ｉ列〜３行Ｉ列となる場合を挙げることができる。しかし、実際の製品は、１つの部品である（図１４Ａ及び図１４Ｂ参照）。

図１５Ａは、図１３Ａから図１４Ｂに示す部品ＰＴに対して板ＢＤを上端部で衝突させる前の状態を示す平面図である。図１５Ｂは、図１３Ａから図１４Ｂに示す部品ＰＴに対して板ＢＤを上端部で衝突させた後の状態を示す平面図である。図１６Ａは、図１５Ｂに示す部品ＰＴのγ部分を拡大して示す斜視図である。図１６Ｂは、図１６Ａに示すγ部分及びその計算結果の説明図である。図１７は、板ＢＤを上端部で衝突させた実際の部品ＰＴを示す正面図である。

図１５Ａに示すように、板ＢＤを例えば時速１００ｋｍ／ｈで衝突させると、図１５Ｂを示すように、部品ＰＴの箇所のうち、大きく変形するのは、α部分だけである。ユーザは、部品ＰＴに対してどれくらいの影響があって、どれくらいの補強をすればよいか検討するために、変形の大きい「１行」目の情報だけを得ることが望まれる。

しかし、図１６Ｂに示すように、計算結果Ｒは、計算モデル全部のデータを出力してしまう。計算結果Ｒは、数字の羅列状態で所望の部分の要素番号も分からない。従って、必要な情報を抜き出すことが非常に困難となる。つまり、要素や節点の番号は、規模が非常に大きな実際の製品相当では、順番に付けることは不可能に近い。よって、要素や節点の番号付けは、解析ソルバーに依存することになる。従って、何れの部位に何れの要素や節点の番号があるかは、解析ソルバーで出力させてみないと分からない。そして、図１７に示すように、実際の製品が１つの部品であることから、出力した要素や節点に実際の製品の部位を対応させることは非常に困難となる。

［ポスト処理］
（部位情報解析結果関連付け）
この点、関連付けステップでは、制御部１１０は、メッシュデータ生成ステップにて生成したメッシュデータに対応する部位情報とメッシュデータを用いて経過時間ｔ（１）〜ｔ（ｎ）毎に解析された解析結果Ｎ６（１）〜Ｎ６（ｎ）とを経過時間ｔ（１）〜ｔ（ｎ）毎に関連付ける。

図１８は、第１実施形態において、部位情報ＩＮと解析結果Ｎ６（１）〜Ｎ６（ｎ）とを経過時間ｔ（１）〜ｔ（ｎ）毎に関連付けたデータベースＤＢのデータ構造の一例を示す模式図である。データベースＤＢは、記録装置１２１に記録されている。

制御部１１０は、解析結果Ｎ６（１）〜Ｎ６（ｎ）を経過時間ｔ（１）〜ｔ（ｎ）毎にメッシュデータＮ５に対応する部位情報ＩＮに関連付けてデータベースＤＢを作成する。データベースＤＢには、図１８に示すように、部位情報ＩＮ（アセンブリ番号Ｎ１、部品番号Ｎ２、Ｆｅａｔｕｒｅ番号Ｎ３、Ｓｕｒｆａｃｅ番号Ｎ４）と、部位情報ＩＮに対応するメッシュデータＮ５（節点番号Ｎ５１、要素番号Ｎ５２）と、解析結果Ｎ６（１）〜Ｎ６（ｎ）とが関連付けられて経過時間ｔ（１）〜ｔ（ｎ）毎に保存されている。この例では、メッシュデータＮ５は、メッシュデータ生成ステップにて構造解析のルールに基づいて生成されたものである。なお、メッシュデータＮ５は、他の解析（例えば熱伝導解析）の場合には、他の解析（例えば熱伝導解析）のルールに基づいたメッシュデータとなる。

（部位情報受付）
部位情報受付ステップでは、制御部１１０は、製品の部位（形状データに基づいて認識された形状の部分）に対応する部位情報ＩＮを受け付ける。部位情報ＩＮは、この例では、アセンブリ番号Ｎ１、部品番号Ｎ２、Ｆｅａｔｕｒｅ番号Ｎ３、Ｓｕｒｆａｃｅ番号Ｎ４のうち少なくとも１つである。

図１９は、第１実施形態において、部位情報ＩＮを入力するための入力画面Ｇａの一例を示す模式図である。図１９に示す例では、ユーザがアセンブリ番号Ｎ１、部品番号Ｎ２、Ｆｅａｔｕｒｅ番号Ｎ３、１又は複数のＳｕｒｆａｃｅ番号Ｎ４を入力して解析結果ボタンＢＴを入力操作すると、制御部１１０は、アセンブリ番号Ｎ１、部品番号Ｎ２、Ｆｅａｔｕｒｅ番号Ｎ３を受け付ける。例えば、ユーザがアセンブリ番号Ｎ１のみを入力して解析結果ボタンＢＴを入力操作すると、制御部１１０は、アセンブリ番号Ｎ１のみを受け付ける。ユーザが部品番号Ｎ２のみを入力して解析結果ボタンＢＴを入力操作すると、制御部１１０は、部品番号Ｎ２のみを受け付ける。ユーザが部品番号Ｎ２及びＦｅａｔｕｒｅ番号Ｎ３を入力して解析結果ボタンＢＴを入力操作すると、制御部１１０は、部品番号Ｎ２及びＦｅａｔｕｒｅ番号Ｎ３を受け付ける。また、ユーザが部品番号Ｎ２及びＳｕｒｆａｃｅ番号Ｎ４を入力して解析結果ボタンＢＴを入力操作すると、制御部１１０は、部品番号Ｎ２及びＳｕｒｆａｃｅ番号Ｎ４を受け付ける。

（メッシュデータ特定）
メッシュデータ特定ステップでは、制御部１１０は、受け付けた部位情報ＩＮ（アセンブリ番号Ｎ１、部品番号Ｎ２、Ｆｅａｔｕｒｅ番号Ｎ３、Ｓｕｒｆａｃｅ番号Ｎ４）から部位情報ＩＮに対応するメッシュデータＮ５をデータベースＤＢにより特定する。

（解析結果データ削減）
解析結果データ削減ステップでは、制御部１１０は、メッシュデータ特定ステップにて特定したメッシュデータＮ５からデータベースＤＢを用いてメッシュデータＮ５に対応する解析結果Ｎ６（１）〜Ｎ６（ｎ）のみを抽出する。

図２０から図２２は、図１８に示すデータベースＤＢのさらに詳細なデータ構造を示している。図２０は、節点番号Ｎ５１と座標情報とを関連付けたデータ構造を示す模式図である。図２１は、要素番号Ｎ５２及び部品番号Ｎ２と節点番号Ｎ５１とを関連付けたデータ構造を示す模式図である。図２２は、第１実施形態において、要素番号Ｎ５２と解析結果Ｎ６（１）〜Ｎ６（ｎ）とを経過時間ｔ（１）〜ｔ（ｎ）毎に関連付けたデータ構造を示す模式図である。

図２０に示すように、節点番号Ｎ５１とＸ、Ｙ、Ｚ座標の値とが関連付けられている。図２１に示すように、要素番号Ｎ５２及び部品番号Ｎ２と要素情報（節点番号Ｎ５１）とが関連付けられている。また、図２２に示すように、要素番号Ｎ５２と解析結果Ｎ６（１）〜Ｎ６（ｎ）（この例では応力／ひずみ情報）とが経過時間ｔ（１）〜ｔ（ｎ）毎に関連付けられている。これにより、メッシュデータＮ５（節点番号Ｎ５１、要素番号Ｎ５２）から容易に解析結果Ｎ６（１）〜Ｎ６（ｎ）を抽出することができる。

（解析結果出力）
解析結果出力ステップでは、制御部１１０は、解析結果データ削減ステップにて抽出した部位情報ＩＮ（アセンブリ番号Ｎ１、部品番号Ｎ２、Ｆｅａｔｕｒｅ番号Ｎ３、Ｓｕｒｆａｃｅ番号Ｎ４）に対応する解析結果Ｎ６（１）〜Ｎ６（ｎ）（解析シミュレーション）を経過時間ｔ（１）〜ｔ（ｎ）毎に表示装置１４１又は印刷装置１４２に出力する。

次に、メッシュデータＮ５に対応する部位情報ＩＮと解析結果Ｎ６（１）〜Ｎ６（ｎ）との関連付けによる利点を図２３から図２５を参照しながら以下に説明する。

図２３は、部品ＰＴに対してメッシュデータを付与した立体図である。図２４は、板ＢＤを上端部で衝突させた部品ＰＴに対してメッシュデータを付与した立体図である。図２５は、板ＢＤを中間部で衝突させた部品ＰＴに対してメッシュデータを付与した立体図である。

図２３及び図２４に示すように、制御部１１０は、例えば、ユーザがＳｕｒｆａｃｅ番号（１−Ｄ）の部位（図２３及び図２４のβ部分参照）だけの時間的に変化する解析結果Ｎ６（１）〜Ｎ６（ｎ）を所望する場合、Ｓｕｒｆａｃｅ番号（１−Ｄ）の部位だけの時間的に変化する解析結果Ｎ６（１）〜Ｎ６（ｎ）を出力する。図２５に示すように、実際（実現象・計算結果）は条件が変わると、解析結果が出るまでにどこに問題が発生するかわからない。しかし、従来の構成では、予め都合よく部位を別にしておくことは不可能である。この点、本実施の形態では、解析の種類毎のメッシュデータに対応する部位情報ＩＮと解析結果Ｎ６（１）〜Ｎ６（ｎ）（具体的にはＦＥＭデータ、解析結果データ）とを経過時間ｔ（１）〜ｔ（ｎ）毎に紐付けている。これにより、任意の部位を指定してその部位に対応する解析結果Ｎ６（１）〜Ｎ６（ｎ）を経過時間ｔ（１）〜ｔ（ｎ）毎に取得することができる。従って、ポスト処理を効率化させることが可能となる。このことは、後述する第２実施形態及び第３実施形態についても同様である。

＜第２実施形態＞
図２６は、第２実施形態に係る解析結果データ削減装置１０１ｂを備えた解析装置１００ｂのハードウェア構成の一例を示すブロック図である。

［解析装置のソフトウェア構成］
次に、解析装置１００ｂの第２実施形態に係るソフトウェア構成について図２６を参照しながら以下に説明する。

制御部１１０は、３次元ＣＡＤデータ入力部Ｑ１と、形状認識部Ｑ２と、メッシュデータ生成部Ｑ３と、形状名称情報付与部Ｑ１１と、解析部Ｑ４と、関連付け部Ｑ１２と、形状名称情報受付部Ｑ１３と、解析結果データ削減部Ｑ１４と、解析結果評価部Ｑ９と、解析結果出力部Ｑ１０とを備える手段として機能する。すなわち、解析結果データ削減プログラムＰは、３次元ＣＡＤデータ入力ステップと、形状認識ステップと、メッシュデータ生成ステップと、形状名称情報付与ステップと、解析ステップと、関連付けステップと、形状名称情報受付ステップ、解析結果データ削減ステップと、解析結果評価ステップと、解析結果出力ステップとを含むステップを制御部１１０に実行させる。

［解析装置の処理手順］
図２７は、第２実施形態に係る解析結果データ削減装置１０１ｂを備えた解析装置１００ｂの処理手順の一例を示すフローチャートである。

プリ処理では、３次元ＣＡＤデータ入力、形状認識、メッシュデータ生成、形状名称情報付与を行う。解析処理では、解析を行う。ポスト処理では、解析結果形状名称情報関連付け、形状名称情報受付、解析結果データ削減、解析結果評価、解析結果出力を行う。

［プリ処理］
プリ処理における「３次元ＣＡＤデータ入力」、「形状認識」及び「メッシュデータ生成」は、第１実施形態と同様であり、ここでは説明を省略するが、前述したとおり、メッシュ生成時に形状認識を行った結果（節点情報、要素情報）は、データベースＤＢに蓄積されている。

（形状名称情報付与）
形状名称情報付与ステップでは、制御部１１０は、メッシュデータ生成ステップにて生成されたメッシュデータＮ５に対して形状認識データに対応する形状名称（例えば、フィレット、ドロービード、平面、曲面、円筒、球等の形状名称）の情報である形状名称情報Ｎ７（例えば、“フィレット”、“ドロービード”、“平面”、“曲面”、“円筒”、“球”等の形状名称情報）を付与する。

図２８は、第２実施形態において、メッシュデータＮ５に対して形状名称情報Ｎ７を付与したデータベースＤＢのデータ構造の一例を示す模式図である。

制御部１１０は、メッシュデータ生成ステップにて生成したメッシュデータＮ５に対して形状認識ステップにて認識した形状の形状名称情報Ｎ７を付与してデータベースＤＢを作成する。データベースＤＢには、図２８に示すように、メッシュデータＮ５に対して形状名称情報Ｎ７が付与されて保存されている。

［解析処理］
（解析）
解析ステップでは、制御部１１０は、製品（部品ＰＴ）の全体のメッシュデータＮ５を解析ソルバーに入力し、製品（部品ＰＴ）の全体のメッシュデータＮ５を用いて解析ソルバーにより解析を行う。

［ポスト処理］
（解析結果形状名称情報関連付け）
解析結果形状名称情報関連付けでは、制御部１１０は、メッシュデータＮ５を用いて経過時間ｔ（１）〜ｔ（ｎ）毎に解析された製品（部品ＰＴ）の解析結果Ｎ６と解析結果Ｎ６のメッシュデータＮ５の形状名称情報付与ステップにて付与した形状名称情報Ｎ７とを経過時間ｔ（１）〜ｔ（ｎ）毎に関連付ける。

図２９は、第２実施形態において、解析結果Ｎ６（１）〜Ｎ６（ｎ）と形状名称情報Ｎ７とを経過時間ｔ（１）〜ｔ（ｎ）毎に関連付けたデータベースＤＢのデータ構造の一例を示す模式図である。

制御部１１０は、解析結果Ｎ６（１）〜Ｎ６（ｎ）と解析結果Ｎ６（１）〜Ｎ６（ｎ）のメッシュデータＮ５から図２８に示すデータベースＤＢを参照して得られた形状名称情報Ｎ７を経過時間ｔ（１）〜ｔ（ｎ）毎に関連付けてデータベースＤＢを作成する。データベースＤＢには、図２９に示すように、形状名称情報Ｎ７と、形状名称情報Ｎ７に対応するメッシュデータＮ５（節点番号Ｎ５１、要素番号Ｎ５２）と、解析結果Ｎ６（１）〜Ｎ６（ｎ）とが関連付けられて経過時間ｔ（１）〜ｔ（ｎ）毎に保存されている。

（形状名称情報受付）
形状名称情報受付ステップでは、制御部１１０は、製品（部品ＰＴ）の１又は複数の形状名称ＦＮを受け付ける。形状名称ＦＮは、第１形状名称ＦＮ（１）〜第ｍ形状名称ＦＮ（ｍ）（ｍは２以上の整数）のうち少なくとも１つである。

図３０は、第２実施形態において、形状名称ＦＮ（１）〜ＦＮ（ｍ）を入力するための入力画面Ｇｂの一例を示す模式図である。図３０に示す例では、第１形状名称ＦＮ（１）（“フィレット”）、第２形状名称ＦＮ（２）（“ドロービード”）、第３形状名称ＦＮ（３）（“曲面”）〜第ｍ形状名称ＦＮ（ｍ）を入力して解析結果ボタンＢＴを入力操作すると、制御部１１０は、第１形状名称情報Ｎ７（１）、第２形状名称情報Ｎ７（２）、第３形状名称情報Ｎ７（３））〜第ｍ形状名称情報Ｎ７（ｍ）のうち少なくとも１つを受け付ける。例えば、ユーザが第１形状名称ＦＮ（１）のみを入力して解析結果ボタンＢＴを入力操作すると、制御部１１０は、第１形状名称情報Ｎ７（１）のみを受け付ける。ユーザが第１形状名称ＦＮ（１）及び第２形状名称ＦＮ（２）を入力して解析結果ボタンＢＴを入力操作すると、制御部１１０は、第１形状名称情報Ｎ７（１）及び第２形状名称情報Ｎ７（２）を受け付ける。また、ユーザが第１形状名称ＦＮ（１）から第ｍ形状名称ＦＮ（ｍ）を入力して解析結果ボタンＢＴを入力操作すると、制御部１１０は、第１形状名称情報Ｎ７（１）から第ｍ形状名称情報Ｎ７（ｍ）を受け付ける。

（解析結果データ削減）
解析結果データ削減ステップでは、制御部１１０は、関連付けステップにて形状名称情報Ｎ７が経過時間ｔ（１）〜ｔ（ｎ）毎に関連付けられた製品（部品ＰＴ）の解析結果Ｎ６（図２９参照）から、形状名称情報受付ステップにて受け付けた第１形状名称情報Ｎ７（１）〜第ｍ形状名称情報Ｎ７（ｍ）（図３０参照）のうち少なくとも１つに対応する解析結果Ｎ６のみを経過時間ｔ（１）〜ｔ（ｎ）毎に取得する。

図３１は、第２実施形態において、受け付けた形状名称情報Ｎ７に対応する解析結果Ｎ６（１）〜Ｎ６（ｎ）の一例を示す図表である。図３１に示す例では、要素毎の応力を経過時間ｔ（１）〜ｔ（ｎ）毎に表した解析結果ファイルのデータを示している。この解析結果ファイルのデータには、要素番号（計算位置）、要素毎（計算位置毎）の応力情報、要素毎の塑性ひずみ情報が含まれている。

（解析結果出力）
解析結果出力ステップでは、制御部１１０は、解析結果データ削減ステップにて取得した（形状名称情報受付ステップにて受け付けた）第１形状名称情報Ｎ７（１）〜第ｍ形状名称情報Ｎ７（ｍ）（例えば、“フィレット”、“ドロービード”、“平面”、“曲面”、“円筒”、“球”等の形状名称）の少なくとも１つに対応する解析結果Ｎ６（１）〜Ｎ６（ｎ）（解析シミュレーション）を経過時間ｔ（１）〜ｔ（ｎ）毎に表示装置１４１又は印刷装置１４２に出力する。

＜第３実施形態＞
図３２は、第３実施形態に係る解析結果データ削減装置１０１ｃを備えた解析装置１００ｃのハードウェア構成の一例を示すブロック図である。

［解析装置のソフトウェア構成］
次に、解析装置１００ｃの第３実施形態に係るソフトウェア構成について図３２を参照しながら以下に説明する。

制御部１１０は、３次元ＣＡＤデータ入力部Ｑ１と、形状認識部Ｑ２と、メッシュデータ生成部Ｑ３と、形状名称情報付与部Ｑ１１と、形状名称情報受付部Ｑ１３と、メッシュデータ特定部Ｑ１５と、解析部Ｑ４と、解析結果データ削減部Ｑ１６と、解析結果評価部Ｑ９と、解析結果出力部Ｑ１０とを備える手段として機能する。すなわち、解析結果データ削減プログラムＰは、３次元ＣＡＤデータ入力ステップと、形状認識ステップと、メッシュデータ生成ステップと、形状名称情報付与ステップと、形状名称情報受付ステップと、メッシュデータ特定ステップと、解析ステップと、解析結果データ削減ステップと、解析結果評価ステップと、解析結果出力ステップとを含むステップを制御部１１０に実行させる。

［解析装置の処理手順］
図３３は、第３実施形態に係る解析結果データ削減装置１０１ｃを備えた解析装置１００ｃの処理手順の一例を示すフローチャートである。

プリ処理では、３次元ＣＡＤデータ入力、形状認識、メッシュデータ生成、形状名称情報付与、形状名称情報受付、メッシュデータ特定を行う。解析処理では、解析を行う。ポスト処理では、解析結果データ削減、解析結果評価、解析結果出力を行う。

［プリ処理］
プリ処理における「３次元ＣＡＤデータ入力」、「形状認識」及び「メッシュデータ生成」は、第１実施形態と同様であり、ここでは説明を省略するが、前述したとおり、メッシュ生成時に形状認識を行った結果（節点情報、要素情報）は、データベースＤＢに蓄積されている。また、「形状名称情報付与」、「形状名称情報受付」は、第２実施形態と同様であり、ここでは説明を省略する。

（メッシュデータ特定）
メッシュデータ特定ステップでは、制御部１１０は、受け付けた形状名称情報Ｎ７（例えば、“フィレット”、“ドロービード”、“平面”、“曲面”、“円筒”、“球”等の形状名称情報）に対応するメッシュデータＮ５をデータベースＤＢ（図２８参照）により特定する。

［解析処理］
（解析）
解析ステップでは、制御部１１０は、製品（部品ＰＴ）の全体のメッシュデータＮ５を解析ソルバーに入力し、製品（部品ＰＴ）の全体のメッシュデータＮ５を用いて解析ソルバーにより解析を行う。

［ポスト処理］
（解析結果データ削減）
解析結果データ削減ステップでは、制御部１１０は、解析ソルバーにより経過時間ｔ（１）〜ｔ（ｎ）毎に解析された製品（部品ＰＴ）の全体の解析結果Ｎ６（１）〜Ｎ６（ｎ）（図１２参照）のうち、メッシュデータ特定ステップにて形状名称情報Ｎ７（図２８参照）から特定したメッシュデータＮ５（節点番号Ｎ５１、要素番号Ｎ５２）に対応する解析結果Ｎ６（１）〜Ｎ６（ｎ）のみを経過時間ｔ（１）〜ｔ（ｎ）毎に解析ソルバーから取得する。

第３実施形態において、形状名称情報Ｎ７から特定したメッシュデータＮ５に対応する解析結果Ｎ６（１）〜Ｎ６（ｎ）の一例は、第２実施形態の図３１に示す解析結果Ｎ６（１）〜Ｎ６（ｎ）の図表と同様であり、ここでは説明を省略する。

（解析結果出力）
解析結果出力ステップでは、制御部１１０は、解析結果データ削減ステップにて取得した（形状名称情報受付ステップにて受け付けた）第１形状名称情報Ｎ７（１）〜第ｍ形状名称情報Ｎ７（ｍ）（例えば、“フィレット”、“ドロービード”、“平面”、“曲面”、“円筒”、“球”等の形状名称）の少なくとも１つに対応する解析結果Ｎ６（１）〜Ｎ６（ｎ）（解析シミュレーション）を経過時間ｔ（１）〜ｔ（ｎ）毎に表示装置１４１又は印刷装置１４２に出力する。

（第１実施形態から第３実施形態について）
第１実施形態によれば、ユーザは、所望の部位に対応する部位情報ＩＮ（この例ではアセンブリ番号Ｎ１、部品番号Ｎ２、Ｆｅａｔｕｒｅ番号Ｎ３、Ｓｕｒｆａｃｅ番号Ｎ４）を入力画面Ｇａから入力する。そうすると、制御部１１０は、入力画面Ｇａから入力された部位情報ＩＮを受け付ける。そして、制御部１１０は、受け付けた部位情報ＩＮからメッシュデータＮ５を特定し、特定したメッシュデータＮ５から、メッシュデータＮ５が関連付けられた経過時間ｔ（１）〜ｔ（ｎ）毎の解析結果Ｎ６（１）〜Ｎ６（ｎ）のみを抽出する。これにより、入力画面Ｇａから入力された部位情報ＩＮからその解析結果Ｎ６（１）〜Ｎ６（ｎ）を容易に取得することができる。従って、ユーザは、膨大な量の解析結果Ｎ６（１）〜Ｎ６（ｎ）の中から、所望の部位の解析結果Ｎ６（１）〜Ｎ６（ｎ）を見つけ出す必要はなく、所望の部位の解析結果Ｎ６（１）〜Ｎ６（ｎ）を得ることができる。従って、所望の部位の解析結果Ｎ６（１）〜Ｎ６（ｎ）を見つけ出すためのユーザの作業負担を軽減させることができる。また、作業時間を短縮させることができ、ひいては作業コストを低減させることができる。

ところで、ユーザは、本来、“フィレット”、“ドロービード”といった形状に対して解析結果Ｎ６（１）〜Ｎ６（ｎ）が必要であるところ、第１実施形態では、ユーザは、形状に対応する部位情報ＩＮを自ら特定した上で、部位情報ＩＮを入力する必要があり、入力作業が煩雑なものとなる。

この点、第２実施形態及び第３実施形態によれば、ユーザは、所望の形状名称情報Ｎ７（例えば、“フィレット”、“ドロービード”、“平面”、“曲面”、“円筒”、“球”等の形状名称情報）を入力画面Ｇｂから入力する。そうすると、制御部１１０は、入力画面Ｇｂから入力された形状名称情報Ｎ７を受け付ける。そして、第２実施形態では、制御部１１０は、メッシュデータＮ５を用いて経過時間ｔ（１）〜ｔ（ｎ）毎に解析された製品（部品ＰＴ）の全体の解析結果Ｎ６（１）〜Ｎ６（ｎ）と解析結果Ｎ６（１）〜Ｎ６（ｎ）のメッシュデータＮ５に付与した形状名称情報Ｎ７とを経過時間ｔ（１）〜ｔ（ｎ）毎に関連付ける。制御部１１０は、形状名称情報Ｎ７が経過時間ｔ（１）〜ｔ（ｎ）毎に関連付けられた製品（部品ＰＴ）の全体の解析結果Ｎ６（１）〜Ｎ６（ｎ）から、受け付けた形状名称情報Ｎ７に対応する解析結果Ｎ６（１）〜Ｎ６（ｎ）のみを取得する。第３実施形態では、制御部１１０は、受け付けた形状名称情報Ｎ７からメッシュデータＮ５を特定する。制御部１１０は、経過時間ｔ（１）〜ｔ（ｎ）毎に解析された製品（部品ＰＴ）の全体の解析結果Ｎ６（１）〜Ｎ６（ｎ）うち形状名称情報Ｎ７から特定したメッシュデータＮ５に対応する解析結果Ｎ６（１）〜Ｎ６（ｎ）のみを取得する。これにより、入力画面Ｇｂから入力された形状名称情報Ｎ７からその解析結果Ｎ６（１）〜Ｎ６（ｎ）を容易に取得することができる。従って、ユーザは、膨大な量の解析結果Ｎ６（１）〜Ｎ６（ｎ）の中から、所望の形状（部位）の解析結果Ｎ６（１）〜Ｎ６（ｎ）を見つけ出す必要はなく、所望の形状（部位）の解析結果Ｎ６（１）〜Ｎ６（ｎ）を得ることができる。従って、所望の形状（部位）の解析結果Ｎ６（１）〜Ｎ６（ｎ）を見つけ出すためのユーザの作業負担を軽減させることができる。また、作業時間を短縮させることができ、ひいては作業コストを低減させることができる。しかも、所望の形状の解析結果Ｎ６（１）〜Ｎ６（ｎ）を得るための入力作業の容易化を実現させることができる。また、第３実施形態では、第２実施形態で行う解析結果Ｎ６（１）〜Ｎ６（ｎ）と形状名称情報Ｎ７との関連付けを省略することができる。

第１実施形態において、解析結果評価ステップは、解析結果データ削減ステップにて抽出した経過時間ｔ（１）〜ｔ（ｎ）毎の解析結果Ｎ６（１）〜Ｎ６（ｎ）を評価する。また、第２実施形態及び第３実施形態において、解析結果データ削減ステップにて取得した経過時間ｔ（１）〜ｔ（ｎ）毎の解析結果Ｎ６（１）〜Ｎ６（ｎ）を評価する。そして、解析結果出力ステップは、解析結果評価ステップにて評価した評価結果を表示装置１４１に表示するか、又は、印刷装置１４２に印刷する。こうすることで、ユーザは、各種解析の解析条件において所望の部位が所望の機能を発揮するか否かを容易に認識することができる。

第１実施形態において、解析結果評価ステップは、解析結果データ削減ステップにて抽出した経過時間ｔ（１）〜ｔ（ｎ）毎の解析結果Ｎ６（１）〜Ｎ６（ｎ）を設計基準に基づいて評価する。また、第２実施形態及び第３実施形態において、解析結果データ削減ステップにて取得した経過時間ｔ（１）〜ｔ（ｎ）毎の解析結果Ｎ６（１）〜Ｎ６（ｎ）を設計基準に基づいて評価する。こうすることで、ユーザは、各種解析の解析条件における所望の部位の設計基準に対する可否を認識することができる。例えば、解析結果評価ステップは、解析結果Ｎ６（１）〜Ｎ６（ｎ）の最大値が設計基準値を上回るか否かを判定することができる。解析結果評価ステップは、解析結果Ｎ６（１）〜Ｎ６（ｎ）の最小値が設計基準値を下回るか否かを判定することができる。或いは、解析結果評価ステップは、解析結果Ｎ６（１）〜Ｎ６（ｎ）の平均値が所定の設計基準範囲に入っているか否かを判定することができる。

第１実施形態において、解析結果評価ステップは、解析結果データ削減ステップにて抽出した経過時間ｔ（１）〜ｔ（ｎ）毎の解析結果Ｎ６（１）〜Ｎ６（ｎ）を解析結果Ｎ６（１）〜Ｎ６（ｎ）の分布に基づいて評価する。また、第２実施形態及び第３実施形態において、解析結果データ削減ステップにて取得した経過時間ｔ（１）〜ｔ（ｎ）毎の解析結果Ｎ６（１）〜Ｎ６（ｎ）を解析結果Ｎ６（１）〜Ｎ６（ｎ）の分布に基づいて評価する。こうすることで、ユーザは、各種解析の解析条件における所望の部位の解析結果Ｎ６（１）〜Ｎ６（ｎ）の分布に対する可否を認識することができる。例えば、解析結果出力ステップは、解析結果評価ステップにて評価した解析結果Ｎ６（１）〜Ｎ６（ｎ）の分布を表示装置１４１に表示するか、又は、印刷装置１４２に印刷することができる。これにより、解析結果Ｎ６（１）〜Ｎ６（ｎ）の分布を所望の部位のユーザによる判断材料にすることができる。

なお、第１実施形態と第２実施形態又は第３実施形態とを組み合わせて、部位情報ＩＮ及び形状名称情報Ｎ７を入力することで解析結果Ｎ６（１）〜Ｎ６（ｎ）を取得するようにしてもよい。

（第１実施形態から第３実施形態の実施例）
次に、第１実施形態から第３実施形態に係る解析結果データ削減装置１０１ａ〜１０１ｃを備えた解析装置１００ａ〜１００ｃの実施例について説明する。

＜実施例１＞
図３４は、実施例１において、部品ＰＴにおけるＳｕｒｆａｃｅであるフィレットＡ〜Ｄを示す斜視図である。

図３４に示すように、部品ＰＴは、図１３Ａ等に示すような、長手方向Ｌにおける長さＳ（図１３Ａ参照）が５４０［ｍｍ］、短手方向Ｋにおける幅Ｗ（図１３Ａ参照）が１８６［ｍｍ］の単純な板形状のモデルとした。部品ＰＴは、平面Ｆ１と、立設面Ｆ２，Ｆ２と、延設面Ｆ３，Ｆ３とで構成されている。立設面Ｆ２，Ｆ２は、平面Ｆ１の短手方向Ｋにおける両端から立設されている。延設面Ｆ３，Ｆ３は、立設面Ｆ２，Ｆ２の平面Ｆ１側とは反対側端より短手方向Ｋの両外側に延びている。平面Ｆ１と立設面Ｆ２，Ｆ２との間には、フィレットＡ及びフィレットＢがそれぞれ形成されている。立設面Ｆ２，Ｆ２と延設面Ｆ３，Ｆ３との間には、フィレットＣ及びフィレットＤがそれぞれ形成されている。フィレットＡ、フィレットＢ、フィレットＣ及びフィレットＤは、部品ＰＴのアール部分のＳｕｒｆａｃｅ（部位）とされている。

実施例１において、部品ＰＴの板厚を０．９［ｍｍ］とし、アール部分の曲率半径ｒを１２［ｍｍ］とした。フィレットＡ及びフィレットＢは、平面Ｆ１側において平面Ｆ１の短手方向Ｋに互いに対向している。フィレットＣ及びフィレットＤは、平面Ｆ１に直交する直交方向Ｈにおける平面Ｆ１側とは反対側（第２方向Ｈ２）において平面Ｆ１の短手方向Ｋに対向している。図３４において、図３４の矢印ａ，ｂは、フィレットＡ及びフィレットＢに対して短手方向Ｋにおける内側にそれぞれ加わる力の方向（短手方向Ｋにおける第１方向Ｋ１及び第２方向Ｋ２）を示している。図３４の矢印ｃ，ｄは、フィレットＣ及びフィレットＤに対して直交方向Ｈにおける平面Ｆ１側に加わる力の方向（直交方向Ｈにおける第１方向Ｈ１）を示している。

図３５は、実施例１に用いた部品ＰＴに対して板ＢＤを上端部で衝突させたときのフィレットＡ〜Ｄ毎の塑性歪エネルギー及び部品ＰＴ全体の塑性歪エネルギーの時間的変化を示すグラフである。なお、図３５に示すグラフにおいて、「Ａ」はフィレットＡ、「Ｂ」はフィレットＢ、「Ｃ」はフィレットＣ、「Ｄ」はフィレットＤの塑性歪エネルギーを表しており、「全体」は部品ＰＴ全体の塑性歪エネルギーを表している。また、図３５及び後述する図３７、図３９、図４１、図４６、図５０において、縦軸は、ある値を１００とした塑性歪エネルギーの相対値を表している。また、図３６は、実施例１に用いた部品ＰＴのエネルギー分布図である。なお、部品ＰＴ全体の変形量は３５．４［ｍｍ］であった。

実施例１において、部位情報ＩＮとしてＳｕｒｆａｃｅ（フィレットＡ、フィレットＢ、フィレットＣ、フィレットＤ）を選択するだけで、図３５及び図３６に示す解析結果を極めて短時間で出力することができた。図３５及び図３６に示すように、フィレットＡ、フィレットＢ、フィレットＣ及びフィレットＤの各形状に割り当てられた塑性歪エネルギー並びに部品ＰＴ全体の塑性歪エネルギーを経過時間ｔ（１）〜ｔ（ｎ）（例えば１／１０００秒）単位で知ることができ、それぞれの形状について塑性歪エネルギーの所定時間Ｔ（例えば０．１秒〜３秒程度）内の推移を明確に観察することができる。実施例１では、平面Ｆ１側に存在するフィレットＡ，Ｂの塑性歪エネルギーの方が平面Ｆ１側とは反対側に存在するフィレットＣ，Ｄの塑性歪エネルギーよりも大きいことが分かる。

＜実施例２＞
実施例２では、実施例１に用いた部品ＰＴの板厚を０．９［ｍｍ］から０．８［ｍｍ］に小さくし、アール部分の曲率半径ｒを１２［ｍｍ］のままとした部品ＰＴを用いた。

図３７は、実施例２に用いた部品ＰＴに対して板ＢＤを上端部で衝突させたときのフィレットＡ〜Ｄ毎の塑性歪エネルギー及び部品ＰＴ全体の塑性歪エネルギーの時間的変化を示すグラフである。また、図３８は、実施例２に用いた部品ＰＴのエネルギー分布図である。なお、部品ＰＴ全体の変形量は４３．２［ｍｍ］であった。

実施例２において、実施例１と同様に、部位情報ＩＮとしてＳｕｒｆａｃｅ（フィレットＡ、フィレットＢ、フィレットＣ、フィレットＤ）を選択するだけで、図３７及び図３８に示す解析結果を極めて短時間で出力することができた。実施例２では、図３７に示すように、部品ＰＴ全体の塑性歪エネルギーは変わらないが、それぞれのフィレットＡ〜Ｄにかかる塑性歪エネルギーは変化したことが分かる。

＜実施例３＞
実施例３では、実施例１に用いた部品ＰＴの板厚を０．９［ｍｍ］のままとし、アール部分の曲率半径ｒを１２［ｍｍ］から１０［ｍｍ］に小さくした部品ＰＴを用いた。

図３９は、実施例３に用いた部品ＰＴに対して板ＢＤを上端部で衝突させたときのフィレットＡ〜Ｄ毎の塑性歪エネルギー及び部品ＰＴ全体の塑性歪エネルギーの時間的変化を示すグラフである。なお、部品ＰＴ全体の変形量は３９．１［ｍｍ］であった。

実施例３において、実施例１と同様に、部位情報ＩＮとしてＳｕｒｆａｃｅ（フィレットＡ、フィレットＢ、フィレットＣ、フィレットＤ）を選択するだけで、図３９に示す解析結果を極めて短時間で出力することができた。実施例３では、図３９に示すように、曲率半径ｒが小さい方の部品ＰＴが大きい方の部品ＰＴよりも部品ＰＴ全体で多くの塑性歪エネルギーを持ち、それに伴い、各フィレットＡ〜Ｄの塑性歪エネルギーも大きいことが分かる。

＜実施例４＞
実施例４では、実施例１に用いた部品ＰＴの平面Ｆ１にドロービード（以下、単にビードという。）を形成した部品ＰＴを用いた。実施例４では、次のビードモデルＡ，Ｂ，Ｃを用いた。

・実施例４−１（ビードモデルＡ）
図４０は、実施例４−１ａに用いた部品ＰＴを示す平面図である。図４１は、実施例４−１ａに用いた部品ＰＴに対して板ＢＤを上端部で衝突させたときのフィレットＡ〜Ｄ及びビードＡ，Ｂ毎の塑性歪エネルギー並びに部品ＰＴ全体の塑性歪エネルギーの時間的変化を示すグラフである。図４２は、実施例４−１ａに用いた部品ＰＴのエネルギー分布図である。また、図４３は、板ＢＤを上端部で衝突させた際の実施例４−１ａの部品ＰＴの時間的推移を示すエネルギー分布図である。

実施例４−１ａでは、部品ＰＴの長手方向Ｌに沿った２つのビードＡ，Ｂを板ＢＤの衝突側端部で長手方向Ｌに揃うように短手方向Ｋに並設させた部品ＰＴ〔ビードモデルＡ（ビード２つ）〕を用いた。なお、部品ＰＴ全体の変形量は４０．４［ｍｍ］であった。

図４４は、実施例４−１ｂに用いた部品ＰＴのエネルギー分布図である。

実施例４−１ｂでは、部品ＰＴの長手方向Ｌに沿った１つのビードＡ，Ｂを板ＢＤの衝突側端部で短手方向Ｋにおける中央部に設けた部品ＰＴ〔ビードモデルＡ（ビード１つ）〕を用いた。

・実施例４−２（ビードモデルＢ）
図４５は、実施例４−２に用いた部品ＰＴを示す平面図である。図４６は、実施例４−２に用いた部品ＰＴに対して板ＢＤを上端部で衝突させたときのフィレットＡ〜Ｄ及びビードＢ毎の塑性歪エネルギー並びに部品ＰＴ全体の塑性歪エネルギーの時間的変化を示すグラフである。図４７は、実施例４−２に用いた部品ＰＴのエネルギー分布図である。

実施例４−２では、実施例１に用いた部品ＰＴの平面Ｆ１に短手方向Ｋに沿った１つのビードＡを板ＢＤの衝突側端部に形成した部品ＰＴ〔ビードモデルＢ〕を用いた。なお、部品ＰＴ全体の変形量は５０．７［ｍｍ］であった。

また、図４８は、実施例４−２において短手方向Ｋに沿ったビードＡをさらに衝突側に設けた部品ＰＴのエネルギー分布図である。

・実施例４−３（ビードモデルＣ）
図４９は、実施例４−３に用いた部品ＰＴを示す平面図である。図５０は、実施例４−３に用いた部品ＰＴに対して板ＢＤを上端部で衝突させたときのフィレットＡ〜Ｄ及びビードＡ，Ｂ毎の塑性歪エネルギー並びに部品ＰＴ全体の塑性歪エネルギーの時間的変化を示すグラフである。また、図５１は、実施例４−３に用いた部品ＰＴのエネルギー分布図である。

実施例４−３では、実施例１に用いた部品ＰＴのフィレットＣ，Ｄに長手方向Ｌに沿ったビードＡ，Ｂを板ＢＤの衝突側端部に形成した部品ＰＴ〔ビードモデルＣ〕を用いた。なお、部品ＰＴ全体の変形量は４１．５［ｍｍ］であった。

実施例４において、部位情報ＩＮとしてＳｕｒｆａｃｅ（フィレットＡ、フィレットＢ、フィレットＣ、フィレットＤ、ビードＡ、ビードＢ）を選択するだけで、図３９に示す解析結果を極めて短時間で出力することができた。実施例４では、図４０から図５１に示すように、部品ＰＴが最も変形しているのは、実施例４−２に用いたビードモデルＢであり、ビードモデルＢの塑性歪エネルギーも他のビードモデルＡ，Ｃに比べて大きい。このように、ビードの存在は、部品ＰＴに対する板ＢＤの衝突にどのように影響するかが分かる。

また、実施例１から実施例３のビードなしモデルでは、板ＢＤの部品ＰＴへの衝突時に固定端（衝突側とは反対側端）に塑性変形が起きているが、実施例４のビードありモデルでは、部品ＰＴの衝突面付近でしか変形が起こっていない。これは、ビード付近のフィレットに塑性歪エネルギーが移動したと考えられる。

（その他の実施の形態）
解析結果評価ステップ（解析結果評価部Ｑ９）は、人工知能（ＡＩ）技術を利用して経過時間ｔ（１）〜ｔ（ｎ）毎の解析結果Ｎ６（１）〜Ｎ６（ｎ）の評価を目的とした学習機能を有していてもよい。例えば、コンピュータに、解析結果Ｎ６（１）〜Ｎ６（ｎ）を与え、解析結果Ｎ６（１）〜Ｎ６（ｎ）に対して評価パターンや評価基準を分析させて学習させる。これにより、高精度な評価を自律的に得ることが可能となる。

さらに具体的に説明すると、図５２は、フィレットに対する部品全体の変形量を表したグラフである。図５３は、部品の板厚に対する部品全体の変形量を表したグラフである。図５４は、ビードモデルＡ，Ｂ，Ｃに対する部品全体の変形量を表したグラフである。また、図５５は、ビード位置、形状をｘ軸、フィレットをｙ軸、部品の板厚をｚ軸にして部品の様相を表したグラフである。

図５２から図５５に示すように、目的関数を部品全体の変形量に対し、フィレット、板厚、ビードの三つのパラメータが存在する非線形計画問題と置き換えることができる。

以上説明したように、時系列（時間軸）解析の集計は、部品ＰＴの全体解析を行った後に形状認識された個々の形状特徴（部位情報）のみを取り出して時間軸で歪エネルギー分布や変形を集計・評価することができる。さらに、その形状特徴をパラメトリックに変更することで、繰り返し計算による最適化が可能となる。さらに、部位ごとの歪みエネルギー分布を取り出し、画像認識等のＡＩ処理に繋げることができることも有意義な特徴となる。

なお、様々な形状が負担しているエネルギーの解析などのモデルを最適化することも望まれており、本実施の形態は、他のあらゆる形状に関しても適用することができる。

本発明は、以上説明した実施の形態に限定されるものではなく、他のいろいろな形で実施することができる。そのため、かかる実施の形態はあらゆる点で単なる例示にすぎず、限定的に解釈してはならない。本発明の範囲は請求の範囲によって示すものであって、明細書本文には、なんら拘束されない。さらに、請求の範囲の均等範囲に属する変形や変更は、全て本発明の範囲内のものである。

この出願は、２０１７年１２月２６日にＰＣＴ出願されたＰＣＴ／ＪＰ２０１７／０４６５７７号に基づく優先権を請求する。これに言及することにより、その全ての内容は本出願に組み込まれるものである。

本発明は、解析結果データ削減装置、解析結果データ削減方法及び解析結果データ削減プログラムに係るものであり、特に、所望の部位の解析結果を見つけ出すためのユーザの作業負担を軽減させると共に、作業時間を短縮させ、ひいては作業コストを低減させるための用途に適用できる。

１００ａ 解析装置
１００ｂ 解析装置
１００ｃ 解析装置
１０１ａ 解析結果データ削減装置
１０１ｂ 解析結果データ削減装置
１０１ｃ 解析結果データ削減装置
１１０ 制御部
１２０ 記憶部
１３０ 読取部
１４０ 表示印刷部
ＢＤ 板
ＢＴ 解析結果ボタン
ＤＢ データベース
Ｆ１ 平面
Ｆ２ 立設面
Ｆ３ 延設面
ＦＮ 形状名称
Ｇａ 入力画面
Ｇｂ 入力画面
Ｈ 直交方向
ＩＮ 部位情報
Ｋ 短手方向
Ｌ 長手方向
Ｎ１ アセンブリ番号
Ｎ２ 部品番号
Ｎ３ Ｆｅａｔｕｒｅ番号
Ｎ４ Ｓｕｒｆａｃｅ番号
Ｎ５ メッシュデータ
Ｎ５１ 節点番号
Ｎ５２ 要素番号
Ｎ６ 解析結果
Ｎ７ 形状名称情報
Ｐ 解析結果データ削減プログラム
ＰＴ 部品
Ｑ１ ３次元ＣＡＤデータ入力部
Ｑ２ 形状認識部
Ｑ３ メッシュデータ生成部
Ｑ４ 解析部
Ｑ５ 関連付け部
Ｑ６ 部位情報受付部
Ｑ７ メッシュデータ特定部
Ｑ８ 解析結果データ削減部
Ｑ９ 解析結果評価部
Ｑ１０ 解析結果出力部
Ｑ１１ 形状名称情報付与部
Ｑ１２ 関連付け部
Ｑ１３ 形状名称情報受付部
Ｑ１４ 解析結果データ削減部
Ｑ１５ メッシュデータ特定部
Ｑ１６ 解析結果データ削減部
Ｒ 計算結果
Ｔ 所定時間
ｒ 曲率半径
ｔ 経過時間

Claims (6)

1. ３次元ＣＡＤで作成された製品の形状データから生成されたメッシュデータに対して形状名称の情報である形状名称情報を付与する形状名称情報付与部と、
   前記メッシュデータを用いて経過時間毎に解析された前記製品の解析結果と該解析結果の前記メッシュデータの前記形状名称情報付与部にて付与した前記形状名称情報とを前記経過時間毎に関連付ける関連付け部と、
   前記製品の前記形状名称情報を受け付ける形状名称情報受付部と、
   前記関連付け部にて前記形状名称情報が前記経過時間毎に関連付けられた前記製品の解析結果から、前記形状名称情報受付部にて受け付けた前記形状名称情報に対応する前記解析結果のみを前記経過時間毎に取得する解析結果データ削減部と
   を備えることを特徴とする解析結果データ削減装置。
2. ３次元ＣＡＤで作成された製品の形状データから生成されたメッシュデータに対して形状名称の情報である形状名称情報を付与する形状名称情報付与部と、
   前記形状名称情報を受け付ける形状名称情報受付部と、
   前記形状名称情報受付部にて受け付けた前記形状名称情報に対応する前記メッシュデータを特定するメッシュデータ特定部と、
   前記メッシュデータを用いて経過時間毎に解析された前記製品の解析結果のうち、前記メッシュデータ特定部にて前記形状名称情報から特定した前記メッシュデータに対応する前記解析結果のみを前記経過時間毎に取得する解析結果データ削減部と
   を備えることを特徴とする解析結果データ削減装置。
3. 請求項１又は請求項２に記載の解析結果データ削減装置であって、
   前記解析結果データ削減部にて取得した前記経過時間毎の前記解析結果を評価する解析結果評価部をさらに備えることを特徴とする解析結果データ削減装置。
4. 解析結果データ削減装置が行う解析結果データ削減方法であって、
   形状名称情報付与部が、３次元ＣＡＤで作成された製品の形状データから生成されたメッシュデータに対して形状名称の情報である形状名称情報を付与する形状名称情報付与ステップと、
   関連付け部が、前記メッシュデータを用いて経過時間毎に解析された前記製品の解析結果と該解析結果の前記メッシュデータの前記形状名称情報付与ステップにて付与した前記形状名称情報とを前記経過時間毎に関連付ける関連付けステップと、
   形状名称情報受付部が、前記製品の前記形状名称情報を受け付ける形状名称情報受付ステップと、
   解析結果データ削減部が、前記関連付けステップにて前記形状名称情報が前記経過時間毎に関連付けられた前記製品の解析結果から、前記形状名称情報受付ステップにて受け付けた前記形状名称情報に対応する前記解析結果のみを前記経過時間毎に取得する解析結果データ削減ステップと
   を含むことを特徴とする解析結果データ削減方法。
5. 解析結果データ削減装置が行う解析結果データ削減方法であって、
   形状名称情報付与部が、３次元ＣＡＤで作成された製品の形状データから生成されたメッシュデータに対して形状名称の情報である形状名称情報を付与する形状名称情報付与ステップと、
   形状名称情報受付部が、前記形状名称情報を受け付ける形状名称情報受付ステップと、
   メッシュデータ特定部が、前記形状名称情報受付ステップにて受け付けた前記形状名称情報に対応する前記メッシュデータを特定するメッシュデータ特定ステップと、
   解析結果データ削減部が、前記メッシュデータを用いて経過時間毎に解析された前記製品の解析結果のうち、前記メッシュデータ特定ステップにて前記形状名称情報から特定した前記メッシュデータに対応する前記解析結果のみを前記経過時間毎に取得する解析結果データ削減ステップと
   を含むことを特徴とする解析結果データ削減方法。
6. 請求項４又は請求項５に記載の解析結果データ削減方法の各ステップを、コンピュータに実行させるための解析結果データ削減プログラム。

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