JP6917925B2 - Ｃａｄデータ検査システム - Google Patents

Description

本発明は、ＣＡＤデータ検査システムおよび装置に関する。

ＣＡＤ（computer-aided design）システムを用いる場合において、過去に生じた不具合案件から因果関係を抽出し、抽出した因果関係から故障ツリーを生成することにより、故障要因に対する気づきを支援する技術は知られている（特許文献１）。

特開２０１７−１１１６５７号公報

従来のＣＡＤシステムでは、予め用意された検査規則とＣＡＤデータとを照合し、その結果に基づいて検査規則を編集することができないため、ＣＡＤシステムのユーザ独自の知見を検査規則に反映させるのが難しく、使い勝手が低い。

本発明は、上記問題に鑑みてなされたもので、その目的は、使い勝手を向上できるようにしたＣＡＤデータ検査システムおよび装置を提供することにある。

上記課題を解決すべく、本発明に従うＣＡＤデータを検査するシステムは、であって、ＣＡＤシステムを用いて設計する設計端末と、設計端末と双方向通信可能に接続されており、ＣＡＤシステムで生成されるＣＡＤデータを検査する検査規則を管理する管理サーバと、を備え、設計端末は、ＣＡＤデータをＣＡＤシステムから取得するＣＡＤデータ取得部と、管理サーバからＣＡＤデータに対応する所定の検査規則を取得する検査規則取得部と、取得されたＣＡＤデータを取得された所定の検査機規則に基づいて検査する検査部と、を備え、管理サーバは、記憶されている検査規則を編集可能である。

本発明によれば、ＣＡＤデータを検査規則に基づいて検査することができ、さらに、記憶されている検査規則を編集することができるため、使い勝手が向上する。

ＣＡＤデータ検査システムの機能構成図である。 ＣＡＤデータ検査システムのハードウェア構成図である。 ルールの編集処理を示すフローチャートである。 ＣＡＤデータのチェック処理とチェック処理の結果を利用する処理とを示すフローチャートである。 チェックルール一覧を示すテーブルの例である。 チェック結果を管理するテーブルの例である。 第２実施例に係り、チェック結果に対する設計者の反応に基づいて、ルールとして追加すべき候補を抽出する処理を示すフローチャートである。 第３実施例に係り、チェックルールの一覧を示すテーブルの例である。 第４実施例に係り、部品データを作成するごとにルールに適合しているかチェックする様子を示すフローチャートである。 第５実施例に係り、ＣＡＤサービスを提供する管理サーバがＣＡＤデータを検査するシステムの全体構成図である。

以下、図面に基づいて、本発明の実施の形態を説明する。本実施形態に係るＣＡＤデータ検査システムは、後述のように、ＣＡＤデータが、そのＣＡＤデータの設計対象に対応するチェック用ルールおよびパラメータに適合するかを判定し、その判定結果（チェック結果）を出力する。さらに、本実施形態によれば、チェック用ルールおよびパラメータの管理者は、チェック結果に基づいて、管理されているチェック用ルールおよびパラメータの少なくとも一部を編集することができるようになっている。例えば、管理者は、チェック結果に対する設計者の反応に基づいて、チェック用ルールおよびパラメータの少なくとも一部を編集する。

本明細書において編集とは、新しいルールの登録、既存ルールの削除、既存ルールの変更、パラメータの追加、削除または変更を意味する。

チェック用ルールとは、ＣＡＤデータをチェックする指針である。パラメータとは、ルールに適用する値である。例えば、「穴あけ加工の中心位置は、曲げ加工の位置から所定寸法以上離すこと」というルールがあった場合、「所定寸法」に設定される数値は加工対象の材質や厚み、使用目的、穴あけに使用する機械等で相違する。

以下では、ＣＡＤデータをＣＡＤファイルと、ＣＡＤデータのチェックをＣＡＤファイルの検証と、表現する場合がある。

チェック用ルールに所定のパラメータを設定して、ＣＡＤデータがチェック用ルール（以下、ルールと略記する場合がある）に適合しているか検査した場合、例えば「適」「不適」といった検査結果を得る。「不適」の結果が所定量以上発生した場合、そのルールまたはパラメータのいずれか一方または両方を改善すべきと判断することができる。例えば、不適切なルールであった、パラメータの設定が不適切であったといった評価を行うことができ、これら評価に基づいてルールまたはパラメータのいずれか一方または両方を見直すことができる。

検査結果に対する設計者の対応に基づいて、チェック用ルールおよびパラメータの少なくともいずれか一方または両方を改善することもできる。設計者からは、例えば「対応済み」「未対応」といった対応結果を得ることができる。

例えば、否定的検査結果に対して「未対応」の発生頻度が所定値以上の場合は、そもそもルールの適用が不要である、パラメータの値が厳しすぎるといった可能性を考えることができる。否定的検査結果に対して設計者が対応しなくても、製造工程上も製品品質上も全く問題を生じない場合、否定的検査結果を生じたルールを無視できることは、設計上のノウハウまたは製造上のノウハウにつながる。

このように本実施形態に係るＣＡＤデータ検査システムよれば、ルールおよびパラメータをＣＡＤデータに適用して検査することにより、例えば、製造上困難な設計ではないか、品質基準を満たす設計であるか、製造コストの増大を招くおそれがないかといった検査結果（評価）を得ることができる。

さらに、本実施形態によれば、検査結果に基づいて、あるいは、検査結果に対する設計者の対応に基づいて、ルールまたはパラメータのいずれか一方または両方を編集することができる。この結果、個別具体的な事情または製造ノウハウ等に応じて、ルールあるいはパラメータを改善していくことができ、使うほどに使い勝手が向上する。

図１〜図６を用いて第１実施例を説明する。図１は、ＣＡＤデータ検査システムの機能構成図である。ＣＡＤデータ検査システムは、例えば、管理サーバ１と、一つまたは複数の設計端末２と、管理端末３とを含む。管理端末３は、設計端末２と同一のコンピュータ端末上に設けてもよい。あるいは、管理端末３は、管理サーバ１に接続された操作用端末であってもよい。管理サーバ１、設計端末２および管理端末３のハードウェア構成は、図２で後述する。

管理サーバ１は、例えば、チェック用パラメータ設定画面提供部１１（図中、チェック用パラメータ設定画面１１と表記）、チェック用パラメータ生成部１２、登録部１３、ルール管理部１４、チェック結果確認部１５、データベース１６、ユーザ管理部１７、提案部１８を備える。

チェック用パラメータ設定画面提供部１１は、チェック用ルールに適用するパラメータを設定するための画面を管理端末３の設定部３１に提供する機能である。以下、チェック用パラメータをパラメータと略記する場合がある。

チェック用パラメータ生成部１２は、管理端末３の設定部３１からパラメータ設定画面へ入力された値に基づいて、パラメータを生成する機能である。

登録部１３は、パラメータ生成部１２により生成されたパラメータを管理サーバ１に登録させる機能である。

ルール管理部１４は、管理対象下にある各設計端末２に供給するルールを一元的に管理する機能である。ルール管理部１４は、登録部１３から渡されたパラメータをデータベース１６に登録する。さらに、ルール管理部１４は、設計対象に応じたルールおよび／またはパラメータをデータベース１６から呼び出して、設計端末２へ送信する。ルール管理部１４は、例えば、設計端末２から受領する設計対象製品の識別情報に基づいて、あるいは、設計端末２を使用する設計者の識別情報に基づいて、設計対象に適用すべきルールおよび／またはパラメータを選択する。

ここで、「検査規則」としてのルールの配信方法には例えば３つの方法がある。第１に、事前にルールを設計端末２に格納しておき、ＣＡＤデータの検証時に、使用するルールを特定するルール番号と特定されたルールへ設定するパラメータとを管理サーバ１から設計端末２へ送信する方法である。第２に、ＣＡＤデータの検証時に、ルールおよびパラメータを管理サーバ１から設計端末２へ送信する方法である。第３に、事前にルールおよびパラメータを設計端末２へ格納しておき、ＣＡＤデータの検証時に、使用するルールを特定するルール番号およびパラメータを特定する情報を管理サーバ１から設計端末２へ送信する方法である。本実施例では、第１の方法に従う場合を例に挙げて説明するが、これに限らず、第２の方法または第３の方法を用いてもよい。

上述のように、ＣＡＤデータの検証時に、ルールとパラメータを設計端末２へ送信する場合も、パラメータのみ送信する場合も、ルールを特定する情報とパラメータを特定する情報を設計端末２へ送信する場合も、検査規則が検査規則取得部により取得されることの例となる。

チェック結果確認部１５は、設計端末２のチェック部２４によるＣＡＤデータの検証結果（検査結果、チェック結果）を確認する機能である。管理者は、管理端末３からチェック結果確認部１５に問い合わせることにより、ＣＡＤデータのチェック結果を確認することができる。チェック結果には、ルールおよびパラメータとＣＡＤデータの適合性を示す内容（「適」または「不適」）と、否定的検査結果（「不適」）の場合の対応結果（「対応」または「未対応」）とがある。

データベース１６は、ルールおよびパラメータを管理する。データベース１６は、例えば、後述するチェックルール一覧テーブルＴ１（図５参照）と、チェック結果管理テーブルＴ２（図６参照）も格納されている。

ユーザ管理部１７は、ユーザとしての設計者の情報を管理する機能である。ユーザ管理部１７は、例えば、ユーザを特定するユーザＩＤ、ユーザ氏名、ユーザの所属部署、ユーザの経験年数、ユーザのスキルレベルを示す情報等を管理する。

提案部１８は、設計端末２でのチェック結果に基づき、ルールおよび／またはパラメータの編集（追加、削除、変更）について管理端末３へ提案する機能である。

設計端末２の構成例を説明する。設計端末２は、設計者により使用されるコンピュータ端末である。設計端末２は、例えば、ＣＡＤシステム２１と、ＣＡＤデータ取得部２２と、サーバ連携部２３と、チェック部２４とを備える。そして、ＣＡＤデータ検査装置２０は、例えば、ＣＡＤデータ取得部２２と、サーバ連携部２３と、チェック部２４とを含んで構成される。図１では、ＣＡＤデータ検査装置２０を設計端末２内に設ける場合を示すが、これに代えて、ＣＡＤデータ検査装置の構成をクライアントとサーバとに分散させて配置することもできる。

ＣＡＤシステム２１は、設計対象の製品（部品を含む）の設計をコンピュータにより支援する機能である。図中では、ＣＡＤシステム２１をＣＡＤ２１と略記している。

ＣＡＤデータ取得部２２は、チェック対象となるＣＡＤデータをＣＡＤシステム２１から取得する機能である。

サーバ連携部２３は、管理サーバ１と連携して情報をやり取りする機能である。サーバ連携部２３は、管理サーバ１のルール管理部１４から「検査規則」としてのパラメータを取得する。すなわち、サーバ連携部２３は「検査規則取得部」の例である。

チェック部２４は、事前に記憶されたルールと管理サーバ１から取得したパラメータとに基づいて、ＣＡＤシステム２１で作成されたＣＡＤデータがルールを満たすか否か判定する機能である。チェック部２４によるチェック結果は、サーバ連携部２３を介して管理サーバ１のチェック結果確認部１５へ送信される。したがって、サーバ連携部２３は例えば「検査結果送信部」と呼ぶこともできる。

複数の設計端末２が管理サーバ１を利用することができる。図１の例では、同一の設計グループＤＧに所属する複数の設計端末２（１）〜２（ｎ）が一つの管理サーバ１を共有して利用する場合を示している。設計端末２（１）〜２（ｎ）を特に区別しない場合、設計端末２と呼ぶ。同一の製品を設計する設計グループＤＧに所属する設計端末２は、基本的に同一のルールおよびパラメータを用いて、ＣＡＤデータをチェックすることが求められる。製品の品質を一定に保持するためである。ただし、例えば、設計者の設計業務に対する習熟度等、製品の仕向先、製品の使用目的、製品コスト等に応じて、各設計端末２は、互いに異なるルールおよびパラメータを用いることもできる。

管理端末３の構成例を説明する。管理端末３は、例えば、管理者により操作されるコンピュータ端末である。管理端末３は、例えば、設定部３１と解析部３２とを備える。設定部３１は、チェック用パラメータやルールを編集したり、チェック結果を端末画面に表示させたりする機能である。解析部３２は、チェック結果を解析し、その解析結果を出力する機能である。解析部３２は、管理端末３とは別に設けてもよいし、管理サーバ１内に設けてもよい。

図２は、ＣＡＤデータ検査システムのハードウェア構成図である。データ管理サーバ１は、通信経路ＣＮ１を介して設計端末２と双方向通信に接続されている。データ管理サーバ１は、通信経路ＣＮ２を介して管理端末３と双方向通信可能に接続されている。通信経路ＣＮ１と通信経路ＣＮ２とは互いに異なる通信経路であってもよいし、同一であってもよい。

データ管理サーバ１は、例えば、マイクロプロセッサ（図中、「ＣＰＵ」）１０１と、主記憶装置（図中、「主記憶」）１０２と、補助記憶装置（図中、「補助記憶」）１０３と、通信インターフェース（図中、「通信ＩＦ」）装置１０４とを備える。補助記憶装置１０３には、管理プログラム群Ｐ１とデータベース１６が格納されている。データベース１６は、データ管理サーバ１とは別体のファイル共有装置等に格納されてもよい。

マイクロプロセッサ１０１が管理プログラム群Ｐ１を主記憶装置１０２に読み込んで実行することにより、図１で述べた機能１１〜１５，１７，１８が実現される。通信インターフェース装置１０４は、通信経路ＣＮ１を介して各設計端末２と通信する。さらに、通信インターフェース装置１０４は、通信経路ＣＮ２を介して管理端末３と通信する。

設計端末２は、例えば、マイクロプロセッサ２０１と、主記憶装置２０２と、補助記憶装置２０３と、通信インターフェース装置２０４と、ユーザインターフェース（図中、「ＵＩ」）装置２０５とを備えている。補助記憶装置２０３には、ＣＡＤソフトウェアＰ２１と、設計チェックソフトウェアＰ２２とが格納されている。

マイクロプロセッサ２０１がＣＡＤソフトウェアＰ２１を主記憶装置２０２へ読み込んで実行することにより、図１で述べたＣＡＤシステム２１が実現される。同様に、マイクロプロセッサ２０１が設計チェックソフトウェアＰ２２を主記憶装置２０２へ読み込んで実行することにより、図１で述べたＣＡＤデータ検査装置２０が実現される。

通信インターフェース装置２０４は、通信経路ＣＮ１を介してデータ管理サーバ１と通信する。

ユーザインターフェース装置２０５は、設計者と設計端末２とが情報を交換する装置である。ユーザインターフェース装置２０５は、情報入力装置と情報出力装置（いずれも不図示）とに分けることができる。情報入力装置としては、例えば、キーボード、マウス等のポインティングデバイス、タッチパネル、音声認識装置等がある。情報出力装置としては、例えば、ディスプレイ、プリンタ（三次元プリンタを含む）、音声合成装置等がある。

管理端末３も、設計端末２と同様に、例えば、マイクロプロセッサ３０１と、主記憶装置３０２と、補助記憶装置３０３と。通信インターフェース装置３０４と、ユーザインターフェース装置３０５とを備える。補助記憶装置３０３には、例えばウェブブラウザＰ３が格納されている。

マイクロプロセッサ３０１がウェブブラウザＰ３を主記憶装置３０２へ読み込んで実行することにより、図１で述べた設定部３１が実現される。

通信インターフェース装置３０４は、通信経路ＣＮ２を介してデータ管理サーバ１と通信する。ユーザインターフェース装置３０５は、管理者と管理サーバ１とが管理端末３を介して情報を交換する装置である。

なお、複数の設計端末２の全部またはいずれか一つまたは複数が、設計端末２および管理端末３として機能することもできる。または、管理端末３とデータ管理サーバ１とを一体化してもよい。管理端末３は、携帯情報端末（いわゆるスマートフォンを含む）、ノート型またはタブレット型等のパーソナルコンピュータ、のように構成されてもよい。

図３は、管理サーバ１に登録されているルール（パラメータを含む）を編集する処理を示すフローチャートである。

管理者は、管理端末３に表示される管理画面（不図示）に対して、ルールの編集を指示する（Ｓ１）。管理者の入力した認証情報は、データ管理サーバ（図中、「管理サーバ」と略記する場合がある）１に送信され、ユーザ認証が行われる（Ｓ２）。

管理サーバ１は、ユーザ認証が成功すると、「検査規則の一覧情報」の例であるチェックルール一覧テーブルＴ１をデータベース１６から読み出して（Ｓ３）、管理端末３へ送信する（Ｓ４）。

管理者は、管理端末３のウェブブラウザＰ３を通じて、チェックルール一覧テーブルＴ１を編集する（Ｓ５）。編集が終了すると、管理端末３から管理サーバ１へルールの編集結果が送信される（Ｓ６）。

管理サーバ１のルール管理部１４は、管理端末３から受信したルールの編集結果をデータベース１６に反映させる（Ｓ７）。すなわち、ルール管理部１４は、新しいルールおよび／またはパラメータ（以下、「ルール等」）をデータベース１６に追加したり、既存のルール等を削除したり、既存のルール等を変更したりする。

ルール管理部１４は、データベース１６に登録されたルール等が更新された旨を、更新部分に関連する設計者の操作するＣＡＤ画面上で通知することもできる（Ｓ８）。関係者への通知を省略してもよい。

図４は、ＣＡＤデータのチェック処理（Ｓ１１〜Ｓ２１）とチェック処理の結果を利用する処理（Ｓ３１〜Ｓ３５）とを示すフローチャートである。

設計者は、設計を終了すると、あるいは設計が一段落すると、作成したＣＡＤデータのチェックを指示する（Ｓ１１）。例えば、ＣＡＤシステム２１の提供する画面にはチェックボタンが表示されており、そのチェックボタンを設計者が操作することにより、ＣＡＤデータのチェック（ＣＡＤデータの検証）を指示できる。

チェック実行が指示されると（Ｓ１１）、設計端末２から管理サーバ１へチェック対象となるファイル名（ＣＡＤファイル名）が送信される。

管理サーバ１は、受信したファイル名に基づいて、チェック対象の製品を特定し（Ｓ１３）、特定した製品に適用可能なチェックルール一覧テーブルＴ１０を設計端末２へ送信する（Ｓ１４）。ここで送信されるチェックルール一覧テーブルＴ１０は、「選択可能な検査規則の一覧情報」の例に該当する。

管理サーバ１から受信されたチェックルール一覧テーブルＴ１０は、設計端末２の画面に表示され、設計者により一つまたは複数のルールセットが選択される（Ｓ１５）。設計者により選択されたルールセットを特定する識別情報（セットＩＤ、またはルールセットＩＤ）は、設計端末２から管理サーバ１へ送信される（Ｓ１６）。

管理サーバ１は、設計端末２から受信されたセットＩＤに基づいて、そのセットＩＤに対応するパラメータセットをデータベース１６から読み出し（Ｓ１７）、読出したパラメータセットを設計端末２へ送信する（Ｓ１８）。

設計端末２のチェック部２４は、管理サーバ１から受信したパラメータセットを、ステップＳ１５で選択したルールセットに適用することにより、ＣＡＤファイル（ＣＡＤデータ）がルールに適合しているかチェックする（Ｓ１９）。そして、設計端末２は、チェック結果を管理サーバ１へ送信する（Ｓ２０）。管理サーバ１のチェック結果確認部１５は、設計端末２のチェック部２４によるチェック結果を確認して、ルール管理部１４に引き渡す。なお、ユーザ管理部１７および提案部１８もチェック結果を参照できる。

続いて、チェック結果を利用する処理を説明する。管理者は、管理端末３に表示される管理画面を用いることにより、管理サーバ１に対してチェック結果を問い合わせることができる（Ｓ３１）。管理者は、例えば、製品種別、製品ＩＤ、ＣＡＤファイル名、設計者名、設計端末２のＩＤ、設計グループ名、チェック結果の記録された日時または期間といった一つまたは複数の観点で、管理サーバ１に対してチェック結果を問い合わせることができる。

管理サーバ１は、管理端末３から受信した問合せに応じて、データベース１６からチェック結果を読み出し（Ｓ３２）、管理端末３へ送信する（Ｓ３３）。

管理端末３は、管理サーバ１からチェック結果を受信すると、受信したチェック結果を解析し（Ｓ３４）、その解析結果を出力する（Ｓ３５）。

解析とは、例えば、客観的証拠の生成、設計ミスの傾向分析、設計者の技量の評価等である。客観的証拠とは、例えば、ＩＳＯ（International Organization for Standardization）の監査基準を満たすことを証明するための証拠である。解析結果は、図外のシステムに送られる。管理サーバ１内に、解析結果を利用する機能を設けてもよい。

図５は、チェックルール一覧テーブルＴ１の例を示す。チェックルール一覧テーブルＴ１は、例えば、セットＩＤ Ｃ１１と、ルール番号Ｃ１２と、適用可否フラグＣ１３と、少なくとも一つのパラメータＣ１４とを備える。

セットＩＤ Ｃ１１とは、一つ以上のルールを含むルールセットを特定する識別情報である。ルール番号（図中、「ルール＃」）Ｃ１２とは、セットＩＤで特定されるルールセットに含まれるルールの番号である。

適用可否フラグＣ１３とは、セットＩＤで特定されるルールセットをチェック対象のＣＡＤファイルに適用可能であるかを示すフラグ情報である。適用可否フラグＣ１３には、「適用可」または「適用不可」の値を設定できるほかに、「適用するのが望ましい」「高品質要求箇所には適用するのが好ましい」といった条件を設定することもできる。なお、フラグＣ１３に「適用不可」が設定されているセットＩＤであっても、設計者はそのセットＩＤを選択することができるように構成してもよい。

設計者は、チェックルール一覧テーブルＴ１０を参照して、チェック対象のＣＡＤファイルに適用するセットＩＤを選択する。これに代えて、管理サーバ１は、適用可否フラグＣ１３に「適用可」と設定されたセットＩＤのみを含むチェックルール一覧テーブルＴ１０を設計端末２へ送信することもできる。

図６は、チェック結果管理テーブルＴ２の例を示す。チェック結果管理テーブルＴ２は、設計端末２でのＣＡＤファイルのチェックが終了すると、設計端末２から管理サーバ１へ送信される。

チェック結果管理テーブルＴ２は、例えば、ユーザＩＤ Ｃ２１と、時刻Ｃ２２と、対象ファイルＣ２３と、チェック結果Ｃ２４とを含む。

ユーザＩＤ Ｃ２１は、設計者を識別する情報である。時刻Ｃ２２は、ＣＡＤファイルをチェックした時刻である。対象ファイルＣ２３は、チェックされたＣＡＤファイルを特定する情報（例えばファイル名）である。

チェック結果Ｃ２４は、例えば、セットＩＤ Ｃ２４１と、ルール番号Ｃ２４２と、対応結果Ｃ２４３とを含む。セットＩＤ Ｃ２４１は、チェックに使用されたルールセットのＩＤである。ルール番号Ｃ２４２は、そのルールセットに含まれるルールを特定する情報である。対応結果Ｃ２４３は、チェック結果に対する設計者の対応である。

対応結果Ｃ２４３には、例えば、「対応済み」「未対応」「一部対応」「一部未対応」といった値を設定することができる。対応済みか否かのみ示してもよい。

このように構成される本実施例によれば、ＣＡＤデータがルールに従って作成されているかをチェックすることができるため、設計上の改良点等に気づくことができ、ＣＡＤシステム２１を用いて効率的に設計することができる。さらに、本実施例では、管理サーバ１はルール等を編集きるため、例えば使用実績等に応じたルール等を蓄積することができ、使えば使うほどに使い勝手を向上させることができる。例えば、ルール等を管理する管理者は、設計者の反応や製造ラインでの反応等を参考にして、ルール等を適宜編集することができる。

図７を用いて第２実施例を説明する。本実施例を含む以下の各実施例は、第１実施例の変形例に相当するため、第１実施例との差異を中心に述べる。本実施例では、チェック結果に対する設計者の反応に基づいて、ルール等として追加すべき候補を抽出し、管理者へ提案する。

図７は、設計端末２でのチェック結果から編集対象候補を抽出して、管理端末３へ提供する処理を示す。

管理サーバ１は、データベース１６からチェック結果管理テーブルＴ２を読込み（Ｓ４１）、チェック結果Ｃ２４の対応結果Ｃ２４３に「未対応」が設定されているルールの数Ｎ１を算出する（Ｓ４２）。すなわち、管理サーバ１は、チェック結果が否定的であったにもかかわらず、設計者が対応しなかったルールの数Ｎ１を算出する。

管理サーバ１は、同一番号のルールについて「未対応」であった数Ｎ１が所定の閾値Ｔｈ１以上であるか判定する（Ｓ４３）。閾値Ｔｈ１は、例えば、設計対象の製品ごとに定めてもよいし、製品を構成する部品毎に定めてもよいし、製品の仕向先や要求品質に基づいて定めてもよい。

管理サーバ１は、或るルールについての「未対応」の数Ｎ１が閾値Ｔｈ１以上である場合（Ｓ４３：ＹＥＳ）、そのルールを編集対象候補として記憶する（Ｓ４４）。そして、管理サーバ１は、管理端末３からルール等に対する編集が指示されたか判定し（Ｓ４５）、編集が指示されたときには（Ｓ４５：ＹＥＳ）、ステップＳ４４で記憶した編集対象候補を管理端末３へ送信する（Ｓ４６）。管理サーバ１は、例えば、図３で述べたステップＳ３において、編集対象候補を管理端末３へ送信する。

管理者は、管理サーバ１から受信した編集対象候補を確認し、正式なルール等として登録する必要があるか判断する。正式なルール等として登録する必要があると場合、管理者は、図３のステップＳ５，Ｓ６で述べたように、編集対象候補を正式なルール等として登録させるよう管理サーバ１に指示する。

このように構成される本実施例も第１実施例と同様の作用効果を奏する。さらに本実施例によれば、ＣＡＤファイルのチェック結果に対する設計者の対応に基づいて、編集対象候補のルール等を抽出し、管理者に提案することができる。これにより、例えば、編集対象候補のルールに初期設定されるパラメータの値を変えることにより、独自のルール等を作成して管理サーバ１に登録させることができる。

つまり、チェック結果が否定的であるにもかかわらず設計者がそのチェック結果にまったく対応しないときは、そのチェック結果を無視しても実際には何の支障もないとわかっているような場合である。すなわち、管理サーバ１で管理されているルール等を現場のノウハウが上回っているような場合である。この場合、管理者は、「未対応」のルールを編集して正式に管理サーバ１へ登録させることにより、現場のノウハウ等をルール等として反映させることができ、使い勝手を高めることができる。

図８を用いて第３実施例を説明する。本実施例では、ルールセットに優先度を設定できるようになっている。図８は、チェックルール一覧テーブルＴ１ａの例を示す。

本実施例のチェックルール一覧テーブルＴ１ａは、図５で述べたチェックルール一覧テーブルＴ１に比べて、優先度Ｃ１５を備えている。優先度Ｃ１５は、ＣＡＤファイルのチェックに適用する際の優先度を示す。優先度が高いほど、適用の必要性が高いことを意味する。

このように構成される本実施例も第１実施例と同様の作用効果を奏する。さらに本実施例によれば、ルールセットに優先度を設定することができるため、設計者は優先度を参考にして、ＣＡＤファイルのチェックに使用するか否かを判断することができ、使い勝手が向上する。さらに、優先度の高いルールセットはチェック部２４により自動的に選択される構成とすれば、設計ミスの見落としをより一層抑止することができ、使い勝手および信頼性を高めることができる。

図９を用いて第４実施例を説明する。本実施例では、部品のＣＡＤファイル（ＣＡＤデータ）を作成する都度、チェックできるようになっている。

設計端末２のＣＡＤシステム２１は、製品を構成する部品のＣＡＤファイルを作成すると（Ｓ５１）、その部品のＣＡＤファイルについてのチェックを管理サーバ１へ指示する（Ｓ５２）。管理サーバ１は、設計端末２からの指示に応じて、チェックルール一覧テーブルＴ１を設計端末２へ送信し、選択されたルールセットに対応するパラメータセットを設計端末２へ送る（Ｓ５３）。

以下、設計者は、部品のＣＡＤファイルを作成するたびに、チェックを実行することができる（Ｓ５４〜Ｓ５６，Ｓ５７〜Ｓ５９）。

このように構成される本実施例は、製品を構成する部品ごとに、あるいは部品の一部分ごとにルールに適合しているかをチェックすることができる。これに対し、第１実施例のように、製品全体のＣＡＤファイルを一括してチェックすることもできる。

図１０を用いて第５実施例を説明する。本実施例では、ＣＡＤシステムとチェックシステムをクラウドサービスとして提供する。

図１０は、本実施例によるＣＡＤサービスの全体構成図である。ＣＡＤサービス管理サーバ４には、複数の組織Ｏａ，Ｏｂに属する設計端末２および管理端末３が通信ネットワークＣＮ３を介して双方向通信可能に接続されている。

組織Ｏａ，Ｏｂは、例えば別々の企業、あるいは同一企業内の別々の部署のように、秘密確保が要求される異なる組織である。組織Ｏａには、一つまたは複数の設計グループＤＧａ（１），ＤＧａ（２）を設けることができる。同様に，組織Ｏｂにも、一つまたは複数の設計グループＤＧｂ（１），ＤＧｂ（２）を設けることができる。

設計グループＤＧａ（１）には設計端末２ａ（１），２ａ（２）を、設計グループＤＧａ（２）には設計端末２ａ（３），２ａ（４）を、それぞれ設けることができる。同様に、設計グループＤＧｂ（１）には設計端末２ｂ（１），２ｂ（２）を、設計グループＤＧｂ（２）には設計端末２ｂ（３），２ｂ（４）を、それぞれ設けることができる。

組織Ｏａは、各設計グループＤＧａ（１），ＤＧａ（２）を管理する管理端末３ａを備える。同様に、組織Ｏｂも、各設計グループＤＧｂ（１），ＤＧｂ（２）を管理する管理端末３ｂを備える。これに限らず、設計グループ毎に管理端末を設けてもよい。

ＣＡＤサービス管理サーバ４は、ＣＡＤシステム２１ａ，２１ｂと、設計チェック部２４ａ，２４ｂとを備える。ＣＡＤサービス管理サーバ４には、各組織Ｏａ，Ｏｂに対応する区画４１ａ，４１ｂが設けられており、各区画の秘密は保持されている。組織Ｏａに対応する区画４１ａには、ＣＡＤシステム２１ａおよび設計チェック部２４ａが設けられている。組織Ｏｂに対応する区画４１ｂには、ＣＡＤシステム２１ｂおよび設計チェック部２４ｂが設けられている。

このように構成される本実施例も第１実施例と同様の作用効果を奏する。さらに本実施例では、ＣＡＤサービス管理サーバ４は、いわゆるクラウドサービスとして、異なる組織に属する異なる設計グループの設計端末２に対し、ＣＡＤシステム２１およびＣＡＤファイルのチェック機能２４を提供することができる。

なお、本発明は、上述した実施形態に限定されない。当業者であれば、本発明の範囲内で、種々の追加や変更等を行うことができる。上述の実施形態において、添付図面に図示した構成例に限定されない。本発明の目的を達成する範囲内で、実施形態の構成や処理方法は適宜変更することが可能である。

また、本発明の各構成要素は、任意に取捨選択することができ、取捨選択した構成を具備する発明も本発明に含まれる。さらに特許請求の範囲に記載された構成は、特許請求の範囲で明示している組合せ以外にも組み合わせることができる。

上述した実施形態に係る構成は、例えば、以下のように方法の発明として表現することもできる。

「計算機を用いてＣＡＤデータを検査する方法であって、前記計算機１は、設計端末２からの要求に応じてデータベース１６に記憶されている検査規則の中から所定の検査規則を送信し、前記設計端末が前記所定の検査規則に従ってＣＡＤデータを検査した結果を前記設計端末から受信し、前記データベース１６に記憶された検査規則を編集可能である、ＣＡＤデータ検査方法」

１：データ管理サーバ、２，２ａ，２ｂ：設計端末、３，３ａ，３ｂ：管理端末、４：ＣＡＤサービス管理サーバ、１１：チェック用パラメータ設定画面、１２：チェック用パラメータ生成部、１３：登録部、１４：ルール管理部、１５：チェック結果確認部、１６：データベース、１７：ユーザ管理部、１８：提案部、２１，２１ａ，２１ｂ：ＣＡＤシステム、２２：ＣＡＤデータ取得部、２３：サーバ連携部、２４，２４ａ，２４ｂ：チェック部 、３１：設定部、３２：解析部

Claims (5)

1. ＣＡＤデータを検査するシステムであって、
   ＣＡＤシステムを用いて設計する設計端末と、
   前記設計端末と双方向通信可能に接続されており、前記ＣＡＤシステムで生成されるＣＡＤデータを検査する検査規則を管理する管理サーバと、
   を備え、
   前記設計端末は、
   前記ＣＡＤデータを前記ＣＡＤシステムから取得するＣＡＤデータ取得部と、
   前記管理サーバから前記ＣＡＤデータに対応する所定の検査規則を取得する検査規則取得部と、
   前記取得されたＣＡＤデータを前記取得された所定の検査機規則に基づいて検査する検査部と、
   を備え、
   前記管理サーバは、記憶されている前記検査規則を編集可能であり、
   前記管理サーバは、前記設計端末からの要求に応じて、選択可能な検査規則の一覧情報を前記設計端末に送信し、
   前記一覧情報を受信した設計端末の検査規則取得部は、前記一覧情報に含まれる検査規則のうち設計者により選択された検査規則を前記所定の検査規則として取得する、
   ＣＡＤデータ検査システム。
2. 前記管理サーバは、前記設計端末が有する前記検査部の検査結果に基づいて、前記管理サーバに記憶されている前記検査規則の少なくとも一部を編集可能である、
   請求項１に記載のＣＡＤデータ検査システム。
3. 前記所定の検査規則は、前記ＣＡＤシステムを用いて設計される設計対象物に応じて選択されるものであり、
   前記設計端末の前記検査規則取得部は、同一の所定の検査規則を前記管理サーバから取得する、
   請求項２に記載のＣＡＤデータ検査システム。
4. 前記検査部の検査結果には、前記検査結果に対する設計者の対応を示す対応結果情報が含まれており、
   前記管理サーバは、前記設計端末から取得される前記対応結果情報に基づいて、編集対象候補となる検査規則を抽出する、
   請求項１に記載のＣＡＤデータ検査システム。
5. 前記対応結果情報には、前記検査結果に対する設計者の行動が存在しないことを示す値を設定することができ、
   前記管理サーバは、設計者の行動が存在しない前記検査結果に対応する検査規則を前記編集対象候補として抽出し、前記抽出された検査規則の少なくとも一部を編集して前記管理サーバへ記憶する、
   請求項４に記載のＣＡＤデータ検査システム。

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