JP6892704B2 - スマート工場並列制御方法及びシステム - Google Patents

Description

本発明は工業自動化の分野に属し、特に、スマート工場並列制御方法及びシステムに関する。

消費市場の個性化ニーズが高まるに従い、個別製造業の生産工場の組織方法にも新たな特徴が現れている。

頻繁に製品や型番を交換するフレキシブル性は、今やスマート工場における技術的要求である。

モールド、カスタム設備、個性化家具等のカスタム型生産業界は、典型的な“多規格、小ロット”生産の特徴を備え、生産設備には、十分な加工のフレキシブル性が必要であり、フレキシブルな工作機器と加工コードパラメーター化等の技術手段によって、規格が異なる製品シリーズを製造することで、同様の規格製品のバッチ生産を実現することができる。

頻繁に生産を交換するという特徴は、３Ｃ業界にも存在し、製造資源（人材）に対するフレキシブルな作業能力の他に、工場生産組織とスケジューリングにおいても高いフレキシブル性を備える。

オーダーにおける製品の構造的特徴及び対応する加工或いは組み合わせのタスク量の分布に基づき、製造資源と割り当て作業タスクをダイナミックに調整し、生産バランス率を高め、生産能力を最大限に発揮する。

“二重のフレキシブル性”の本質的な要求、“頻繁に生産を交換する”という新たな特徴と“同期最適化”の迫切したニーズは、スマート工場の運転に全く新しい挑戦を突きつけている。

これにより、スマート工場は３Ｄ可視化とリアルタイム化の同期制御による工場異常のリアルタイム対応と診断、工場運転パフォーマンスのリアルタイムモニタリングと調整と制御を要求されているが、現在の技術はこれら要求に応えることができていない。

前記先行技術には、スマート工場が要求されている３Ｄ可視化とリアルタイム化の同期制御による工場異常のリアルタイム対応と診断、工場運転パフォーマンスのリアルタイムモニタリングと調整と制御に応えることができないという欠点がある。

本発明は、デジタルツイン技術に基づき、スマート工場並列制御方法及びシステムを提供し、スマート工場の緊急オーダー、品質事故、設備故障等のランダムなイベントに対する予測、リアルタイムモニタリングとスピーディーな対応問題を解決でき、３Ｄ可視化並列制御プラットフォームを利用し、工場設備制御システムとセンサーデータリアルタイム収集とマルチビュー表示、工場運転状態のリアルタイムモニタリング及び３Ｄ可視化表示、工場パフォーマンスリアルタイム調整と制御等の問題を解決する。

本発明によるスマート工場並列制御方法は、以下のステップＡ乃至Ｃを含む。

ステップＡ：並列制御シミュレーションプラットフォームの構築：第三者のシミュレーションソフトウェアを利用し、実際の工場現場について正確なデジタル化モデリングを行い、それに対して二次開発を行い、モデルの運転計画と対応する動作制御スクリプトを完了し、ダウンコマンドチャンネルとアップ情報チャンネルを構築し、工業制御ネットワークにより、ソフトウェアＰＬＣとハードウェアＰＬＣの通信メカニズム及びソフト／ハードウェアＰＬＣ非同期サイクル同期化保証メカニズムを構築し、上位ＭＥＳモジュール及び下層制御ネットワークとの通信と統合を実現し、工場現場と等価な並列制御シミュレーションプラットフォームを構築する。

ステップＢ：並列実行メカニズムの構築：デジタルツイン技術に基づき、工場設備モデルとその実物の動作同期の並列実行メカニズムを完了する。

工場デジタル化モデルのソフトウェアＰＬＣと工場の物理設備ＰＬＣ、構成ソフトウェアの間の通信チャンネル、相互接続データと情報の相互接続を実現する。これにより単一の物理設備は、並列制御シミュレーションプラットフォームの全ラインが対応する単一機デジタル化モデルと、動作同期化を実現する。

ステップＣ：並列制御システムの修正と最適化：並列制御システムを利用し、オーダーのシミュレーション投入とシミュレーション生産を展開し、工場作業プロセスの全ビュー、クロス粒度モニタリングを行い、実行プロセスで各タイプの生産運転指標の管理と突発イベントの対応処理を行い、設備のさまざまなパフォーマンス分析と実行最適化を行う。

さらに、ステップＡは、以下を含む。
工場の静的モデリング：３Ｄデジタル化モデリングツールを利用し、工場の物理設備及びそのレイアウト状況を結合し、工場設備に対する３Ｄモデリング、可動部品と不可動部品の分類モデリングを完了し、シミュレーションソフトウェア上で、全ラインの仮想組み合わせを行う。

全ライン動作モデリング：全ラインの仮想組み合わせが完了するという前提の下で、工場設備動作と工場物流状況を結合し、専用機設備と中間設備動作計画を完了し、製品物流と運転計画、運転と動作の制御スクリプト編制を完了し、工場のオフラインシミュレーション運転を実現する。

さらに、ステップＢは、以下を含む。
データ同期通信チャンネルの構築：産業用イーサネット(登録商標)を介して、ＭＥＳモジュール、ＳＣＡＤＡモジュール、産業用コンピューター、物理設備、全ラインシミュレーションモデルの間で、通信ネットワークを構築し、デジタル式、双方向伝送、多分岐構造の現場バス通信ネットワークを採用し、通信プロトコル標準、コマンドフォーマット標準、現場情報フォーマットを決定し、並列制御システム中のデータ同期チャンネルを構築し、各段階データと情報の相互接続を実現する。

並列制御システムの内部フィードバック：並列制御シミュレーションプラットフォームの構築完了とデータ同期通信の構築に基づいて、工場並列制御システムの内部フィードバックメカニズムを構築する。

一方、ＭＥＳモジュールを介して、生産コマンドを、各ユニット管理モジュールに送信し、各ユニット管理モジュールは、生産コマンドを受信した後、機器コマンドに変換し、次に現場バス制御ネットワークモジュールを経由して、下層ＰＬＣに同期送信し、ソフト／ハードウェアＰＬＣを介して、並列制御シミュレーションプラットフォームと現場設備運転を駆動する。

他方、現場設備と並列制御シミュレーションプラットフォームの現場情報及び運転状態は、センサー収集のリアルタイム、バス制御ネットワークモジュールを経由して、ＳＣＡＤＡモジュールへと伝送され、次に各段階の状態とデータを、ＭＥＳモジュールにフィードバックし、これにより閉鎖ネットワークを形成する。

さらに、ステップＣは、以下を含む。
並列制御システムのシミュレーション生産：並列制御システムに、大量の実際のオーダーを行い、システムの設計の各種試験に、各種不確実な要素とイベントを導入し、さらに統計学の方法により、並列制御シミュレーションプラットフォームのシミュレーション生産のアウトプット効果について、分析を行い、知識ベースに保存し、これにより実際の生産で出現する可能性がある各種ランダムなイベントを検証することができる。

並列制御シミュレーションプラットフォームと現場工場制御システムの相互作用操作：デジタルツイン技術に基づき、工場現場と並列制御シミュレーションプラットフォームとを接続し、工場管理センターＭＥＳモジュールにより、二つの制御システムの生産行為についてリアルタイムの動的比較と分析を行い、将来の各状况の対照と評価について研究し、それに応じて双方の制御と管理方式を調節する。

オーダーにおける製品の構造的特徴及び対応する加工或いは組み合わせタスク量の分布に基づき、製造資源と割り当て作業タスクをダイナミックに調整し、生産バランス率を高め、生産能力を最大限に発揮する。

スマート工場並列制御のシステムは、ＭＥＳモジュール、ユニット管理モジュール、バス制御ネットワークモジュール、ＳＣＡＤＡモジュールを含む。

ＭＥＳモジュールは、生産コマンドを各ユニット管理モジュールに送信する。

ユニット管理モジュールは、受信した生産コマンドを機器コマンドに変換し、続いてバス制御ネットワークモジュールを経由して下層ＰＬＣに同期送信し、ソフトウェアＰＬＣとハードウェアＰＬＣを介して、並列制御シミュレーションプラットフォームと現場設備の運転を駆動する。

バス制御ネットワークモジュールは、ＭＥＳモジュール、ＳＣＡＤＡモジュール、産業用コンピューター、物理設備、全ラインシミュレーションモデルの間で、通信ネットワークを構築する。

ＳＣＡＤＡモジュールは、現場設備と並列制御シミュレーションプラットフォームの現場情報及び運転状態を受信し、センサーを介して収集したリアルタイムデータを受信する。

本発明は、上記したように、デジタルツイン技術に基づき、スマート工場並列制御方法及びシステムを提供し、スマート工場の緊急オーダー、品質事故、設備故障等のランダムなイベントに対する予測、リアルタイムモニタリングとスピーディーな対応問題を解決でき、３Ｄ可視化並列制御プラットフォームを利用し、工場設備制御システムとセンサーデータリアルタイム収集とマルチビュー表示、工場運転状態のリアルタイムモニタリング及び３Ｄ可視化表示、工場パフォーマンスリアルタイム調整と制御等問題を解決する。

本発明の実施形態のスマート工場並列制御システムの原理図である。 本発明の実施形態の並列制御シミュレーションプラットフォーム設計のフローチャートである。 本発明の実施形態のスマート工場並列制御システム構造図である。 本発明の実施形態のデータ同期通信チャンネルフレーム図である。

（実施形態）
以下、図面を参照して、具体的な実施形態により本発明の技術解決案を説明する。

本発明は以下の前提に立っている。
３Ｄデジタル化設計が可能なプラットフォームと対応する３Ｄ可視化エンジンを備え、単一機設備の仮想設備を実行でき、スクリプトを介して、設備の動作或いは製品の運転を制御でき、ソフトウェアＰＬＣ機能を備える。

デジタルツイン：物理モデル、センサー更新、運転履歴等のデータを十分に利用し、複合分野、マルチ物理量、マルチスケール、多重確率のシミュレーションプロセスを統合し、仮想空間にマッピングし、これにより対応する実体設備のすべてのライフサイクルプロセスを反映する。
“デジタルミラー”或いは“デジタルマッピング”とも別称される。

並列制御：従来の小クローズド・ループ制御に基づいて、大クローズド・ループ制御を増加させ、並列制御システムの実際部分を構成する。

これに基づいて、実際システムと等価な人工システムを構築し、人工システムを利用し、計算実験によって、分析と評価を行い、最後に、複雑なシステムに対する管理と制御を実現し、これによりダブル・クローズド・ループ制御システム、即ち、並列制御システムを構成する。

スマート工場並列制御方法は、以下のステップＡ乃至Ｃを含む。
ステップＡ：並列制御シミュレーションプラットフォームを構築し、第三者のシミュレーションソフトウェアを利用し、実際の工場現場について正確なデジタル化モデリングを行い、それに対して二次開発を行い、モデルの運転計画と対応する動作制御スクリプトを完了し、ダウンコマンドチャンネルとアップ情報チャンネルを構築し、工業制御ネットワークにより、ソフトウェアＰＬＣとハードウェアＰＬＣの通信メカニズム及びソフト／ハードウェアＰＬＣ非同期サイクル同期化保証メカニズムを構築し、上位ＭＥＳモジュール及び下層制御ネットワークとの通信と統合を実現し、工場現場と等価な並列制御シミュレーションプラットフォームを構築する。

ステップＢ：並列実行メカニズムを構築し、デジタルツイン技術に基づき、工場設備モデルとその実物の動作同期の並列実行メカニズムを完了する。

工場デジタル化モデルのソフトウェアＰＬＣと工場の物理設備ＰＬＣ、構成ソフトウェアの間の通信チャンネル、相互接続データと情報の相互接続を実現し、これにより単一の物理設備は、並列制御シミュレーションプラットフォームの全ラインが対応する単一機デジタル化モデルと、動作同期化を実現する。

ステップＣ：並列制御システムの修正と最適化：並列制御システムを利用し、オーダーのシミュレーション投入とシミュレーション生産を展開し、工場作業プロセスの全ビュー、クロス粒度モニタリングを行い、実行プロセスで各タイプの生産運転指標の管理と突発イベントの対応処理を行い、設備のさまざまなパフォーマンス分析と実行最適化を行う。

本発明は、第三者のデジタル化シミュレーションソフトウェアにより、実際システム（即ち、工場現場）について、正確な数学化モデリングを行い、実際システムと等価な人工システム（即ち、本発明の並列制御シミュレーションプラットフォーム）を構築する。

並列制御シミュレーションプラットフォームにおいて、ＭＥＳモジュールシミュレーションオーダーの投入、及び従来のプロセス制御では定量化が困難な要素とイベントの導入を受け取ることで、計算実験或いは試験により、実際システム（即ち、工場現場）の各生産要素の間の正常状態と異常状態での運転ルールと相互作用関係を認識する。

デジタルツイン技術に基づき、工場現場と並列制御シミュレーションプラットフォームとを接続し、両者の間の生産行為について、リアルタイムの動的比較と分析を行い、将来の各状况の対照と評価について研究し、それに応じて各自の制御と管理方式を調整する。

異常状態での生産の場合（即ち、緊急オーダー、品質事故、設備故障等ランダムな生産イベント）、並列制御シミュレーションプラットフォームにより生成される等価アウトプットにより、実際の工場生産を指揮する。

正常状態時には、工場現場の実際の生産データにより、並列制御シミュレーションプラットフォームのモデルとアルゴリズムを修正し、続いて並列制御シミュレーションプラットフォームにより、工場の実際の制御システムを絶えず最適化する。

よって、絶えず変化する実際の生産工場は、完全に正確なモデリングは不可能だが、並列制御シミュレーションプラットフォームのサポートにより、絶えず適応できるローリング最適化を実現する。

本発明は、スマート工場の、緊急オーダー、品質事故、設備故障等ランダムなイベントに対する予測、リアルタイムモニタリング、スピーディーな対応という問題を解決できる。

３Ｄ可視化並列制御プラットフォームを利用し、工場設備制御システムとセンサーデータリアルタイム収集とマルチビュー表示、工場運転状態のリアルタイムモニタリング及び３Ｄ可視化表示、工場パフォーマンスリアルタイム調整と制御等問題を解決する。

さらに、ステップＡは、以下を含む。
工場の静的モデリング：３Ｄデジタル化モデリングツールを利用し、工場の物理設備及びそのレイアウト状況を結合し、工場設備に対する３Ｄモデリング、可動部品と不可動部品の分類モデリングを完了し、シミュレーションソフトウェア上で、全ラインの仮想組み合わせを行う。

全ライン動作モデリング：全ラインの仮想組み合わせが完了するという前提の下で、工場設備動作と工場物流状況を結合し、専用機設備と中間設備動作計画を完了し、製品物流と運転計画、運転と動作の制御スクリプト編制を完了し、工場のオフラインシミュレーション運転を実現する。

さらに、ステップＢは、以下を含む。
データ同期通信チャンネルの構築：産業用イーサネットを介して、ＭＥＳモジュール、ＳＣＡＤＡモジュール、産業用コンピューター、物理設備、全ラインシミュレーションモデルの間で、通信ネットワークを構築し、デジタル式、双方向伝送、多分岐構造の現場バス通信ネットワークを採用し、通信プロトコル標準、コマンドフォーマット標準、現場情報フォーマットを決定し、並列制御システム中のデータ同期チャンネルを構築し、各段階データと情報の相互接続を実現する。

並列制御システムの内部フィードバック：並列制御シミュレーションプラットフォームの構築完了とデータ同期通信の構築に基づいて、工場並列制御システムの内部フィードバックメカニズムを構築する。

一方、ＭＥＳモジュールを介して、生産コマンドを、各ユニット管理モジュールに送信し、各ユニット管理モジュールは、生産コマンドを受信した後、機器コマンドに変換し、次に現場バス制御ネットワークモジュールを経由して、下層ＰＬＣに同期送信し、ソフト／ハードウェアＰＬＣを介して、並列制御シミュレーションプラットフォームと現場設備運転を駆動する。

他方、現場設備と並列制御シミュレーションプラットフォームの現場情報及び運転状態は、センサー収集のリアルタイムデータによって、バス制御ネットワークモジュールを経由して、ＳＣＡＤＡモジュールへと伝送され、次に各段階の状態とデータを、ＭＥＳモジュールにフィードバックし、これにより閉鎖ネットワークを形成する。

さらに、ステップＣは、以下を含む。
並列制御システムのシミュレーション生産：並列制御システムに、大量の実際のオーダーを行い、システムの設計の各種試験に、各種不確実な要素とイベントを導入し、さらに統計学の方法により、並列制御シミュレーションプラットフォームのシミュレーション生産のアウトプット効果について、分析を行い、知識ベースに保存し、これにより実際の生産で出現する可能性がある各種ランダムなイベントを検証することができる。

並列制御シミュレーションプラットフォームと現場工場制御システムの相互作用操作：デジタルツイン技術に基づき、工場現場と並列制御シミュレーションプラットフォームとを接続し、工場管理センターＭＥＳモジュールにより、二つの制御システムの生産行為についてリアルタイムの動的比較と分析を行い、将来の各状况の対照と評価について研究し、それに応じて双方の制御と管理方式を調節する。

オーダーにおける製品の構造的特徴及び対応する加工或いは組み合わせタスク量の分布に基づき、製造資源と割り当て作業タスクをダイナミックに調整し、生産バランス率を高め、生産能力を最大限に発揮する。

スマート工場並列制御のシステムは、ＭＥＳモジュール、ユニット管理モジュール、バス制御ネットワークモジュール、ＳＣＡＤＡモジュールを含む。

ＭＥＳモジュールは、生産コマンドを各ユニット管理モジュールに送信する。

ユニット管理モジュールは、受信した生産コマンドを機器コマンドに変換し、続いてバス制御ネットワークモジュールを経由して下層ＰＬＣに同期送信し、ソフトウェアＰＬＣとハードウェアＰＬＣを介して、並列制御シミュレーションプラットフォームと現場設備の運転を駆動する。

バス制御ネットワークモジュールは、ＭＥＳモジュール、ＳＣＡＤＡモジュール、産業用コンピューター、物理設備、全ラインシミュレーションモデルの間で、通信ネットワークを構築する。

ＳＣＡＤＡモジュールは、現場設備と並列制御シミュレーションプラットフォームの現場情報及び運転状態を受信し、センサーを介して収集したリアルタイムデータを受信する。

ＭＥＳモジュールを介して、生産コマンドを、各ユニット管理モジュールに送信し、各ユニット管理モジュールは、生産コマンドを受信した後、機器コマンドに変換し、次に現場バス制御ネットワークモジュールを経由して、下層ＰＬＣに同期送信し、ソフト／ハードウェアＰＬＣを介して、シミュレーションプラットフォームと現場設備の運転を駆動する。

他方、現場設備とシミュレーションプラットフォームの現場情報及び運転状態は、センサー収集のリアルタイムデータによって、バス制御ネットワークモジュールを経由して、ＳＣＡＤＡモジュールへと伝送され、次に各段階の状態とデータを、ＭＥＳモジュールにフィードバックし、これにより閉鎖ネットワークを形成する。

前述の本発明の実施形態は本発明を限定するものではなく、よって、本発明により保護される範囲は後述の特許請求の範囲を基準とする。

Claims (5)

1. スマート工場並列制御方法であって、以下のステップＡ乃至Ｃを含むことを特徴とするスマート工場並列制御方法。
   ステップＡ：３Ｄデジタル化モデリングツールを利用し、実際の工場現場について正確な工場デジタル化モデリングを行い、それに対して工場デジタル化モデルの運転計画と対応する動作制御スクリプトを構築し、ダウンコマンドチャンネルとアップ情報チャンネルを構築し、工業制御ネットワークにより、ソフトウェアＰＬＣとハードウェアＰＬＣの通信メカニズム及びソフト／ハードウェアＰＬＣ非同期サイクル同期化保証メカニズムを構築し、上位ＭＥＳモジュール及び下層制御ネットワークとの通信と統合を実現することで、実際の工場現場と等価な並列制御シミュレーションプラットフォームを構築し、
   ステップＢ：デジタルツイン技術に基づき、工場設備デジタル化モデルとその実際の工場設備とを動作同期させ、
   工場デジタル化モデルのソフトウェアＰＬＣと実際の工場現場の物理設備ＰＬＣとについて、構成ソフトウェアの間の通信チャンネル及び相互接続データと情報の相互接続を実現し、これにより実際の工場設備が、前記並列制御シミュレーションプラットフォームの全ラインが対応する工場設備デジタル化モデルと、動作同期化を実現することで、並列制御システムを構築し、
   ステップＣ：前記並列制御システムを利用し、オーダーに基づいてシミュレーション生産を展開し、工場運転状態のリアルタイムモニタリング及び３Ｄ可視化表示を行い、実行プロセスで各タイプの生産運転指標の管理と突発イベントの対応処理を行い、工場設備のさまざまなパフォーマンス分析と実行最適化を行う。
2. 前記ステップＡは、以下のステップを含むことを特徴とする請求項１に記載のスマート工場並列制御方法。
   工場の静的モデリング：３Ｄデジタル化モデリングツールを利用し、工場現場の物理設備及びそのレイアウト状況を結合し、工場設備に対する３Ｄモデリング、可動部品と不可動部品の分類モデリングを完了し、シミュレーションソフトウェア上で、全ラインの仮想組み合わせを行い、
   全ライン動作モデリング：全ラインの仮想組み合わせが完了するという前提の下で、工場設備の動作と工場物流状況を結合し、専用機設備と中間設備の動作計画、及び製品物流と運転計画について、運転と動作の制御スクリプト編制を完了し、工場のオフラインシミュレーション運転を実現する。
3. 前記ステップＢは、以下のステップを含むことを特徴とする請求項２に記載のスマート工場並列制御方法。
   データ同期通信チャンネルの構築：産業用イーサネットを介して、ＭＥＳモジュール、ＳＣＡＤＡモジュール、産業用コンピューター、物理設備、全ラインシミュレーションモデルの間で、通信ネットワークを構築し、デジタル式、双方向伝送、多分岐構造の現場バス通信ネットワークを採用し、通信プロトコル標準、コマンドフォーマット標準、現場情報フォーマットを決定し、並列制御システム中のデータ同期チャンネルを構築し、各段階データと情報の相互接続を実現し、
   並列制御システムの内部フィードバック：並列制御シミュレーションプラットフォームの構築完了とデータ同期通信の構築に基づいて、並列制御システムの内部フィードバックメカニズムを構築し、
   一方、ＭＥＳモジュールを介して、生産コマンドを、各ユニット管理モジュールに送信し、各ユニット管理モジュールは、生産コマンドを受信した後、機器コマンドに変換し、次に現場バス制御ネットワークモジュールを経由して、下層ＰＬＣに同期送信し、ソフト／ハードウェアＰＬＣを介して、並列制御シミュレーションプラットフォームと工場設備を駆動し、
   他方、工場設備と並列制御シミュレーションプラットフォームの現場情報及び運転状態は、センサー収集のリアルタイムデータによって、バス制御ネットワークモジュールを経由して、ＳＣＡＤＡモジュールへと伝送され、次に各段階の状態とデータを、ＭＥＳモジュールにフィードバックし、これにより閉鎖ネットワークを形成する。
4. 前記ステップＣは、以下のステップを含むことを特徴とする請求項３に記載のスマート工場並列制御方法。
   並列制御システムのシミュレーション生産：並列制御システムに、大量の実際のオーダーを行い、システムの設計の各種試験に、各種不確実な要素とイベントを導入し、さらに統計学の方法により、並列制御シミュレーションプラットフォームのシミュレーション生産のアウトプット効果について、分析を行い、知識ベースに保存し、これにより実際の生産で出現する可能性がある各種ランダムなイベントを検証することができ、
   並列制御シミュレーションプラットフォームと工場制御システムの相互作用操作：デジタルツイン技術に基づき、工場現場と並列制御シミュレーションプラットフォームとを接続し、工場管理センターＭＥＳモジュールにより、二つの制御システムの生産行為についてリアルタイムの動的比較と分析を行い、将来の各状况の対照と評価について研究し、それに応じて双方の制御と管理方式を調節し、オーダーにおける製品の構造的特徴及び対応する加工或いは組み合わせタスク量の分布に基づき、製造資源と割り当て作業タスクをダイナミックに調整し、生産バランス率を高め、生産能力を最大限に発揮する。
5. 以下のＭＥＳモジュール、ユニット管理モジュール、バス制御ネットワークモジュール、ＳＣＡＤＡモジュールを含むことを特徴とする請求項４に記載のスマート工場並列制御方法を用いたスマート工場並列制御方法のシステム。
   ＭＥＳモジュールは、生産コマンドを各ユニット管理モジュールに送信し、
   ユニット管理モジュールは、受信した生産コマンドを機器コマンドに変換し、続いてバス制御ネットワークモジュールを経由して下層ＰＬＣに同期送信し、ソフトウェアＰＬＣとハードウェアＰＬＣを介して、並列制御シミュレーションプラットフォームと工場設備を駆動し、
   バス制御ネットワークモジュールは、ＭＥＳモジュール、ＳＣＡＤＡモジュール、産業用コンピューター、物理設備、全ラインシミュレーションモデルの間で、通信ネットワークを構築し、
   ＳＣＡＤＡモジュールは、工場設備と並列制御シミュレーションプラットフォームの現場情報及び運転状態を受信し、センサーを介して収集したリアルタイムデータを受信する。

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