CN110244676B - 一种基于虚拟生产的无人仓库物流优化系统及方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供的基于虚拟生产的无人仓库物流优化系统，智能库管系统、PLC控制系统和虚拟生产系统依顺次相连接；智能库管系统、PLC控制系统和真实生产系统依顺次相连接；智能库管系统用于单独驱动虚拟生产模型动作进行生产试运行，以观察虚拟生产系统中的物流走向、设备动作，输出可评价作业效率的指标；还用于驱动虚拟生产模型和真实生产现场同时动作，在虚拟生产系统中预测可以优化的环节，输出可评价作业效率的指标，统计分析现场作业情况。通过智能库管系统、PLC系统和虚拟生产模型之间的实时交互，能够在新情况或高负荷等情况下进行试生产，以评价生产过程；还可以控制虚拟生产和实际生产同步进行，挖掘可以优化的物流环节，使得物流更加顺畅。

Description

一种基于虚拟生产的无人仓库物流优化系统及方法
技术领域
本发明涉及虚拟生产技术领域，具体涉及基于虚拟生产的无人仓库物流优化系统及方法。
背景技术
运用计算机模型对生产制造过程和生产设备配置方案进行规划/仿真模拟，是突破了传统的依靠经验进行规划的局限，从而提高设备利用率和运行状态的稳定，确保产品质量更加可靠。
随着社会的进步及科技革新，现代化物流生产存在很多变量因素，如物流配送系统、生产调度系统及计划排产系统等，通过人脑已经很难完成这些任务。
专利CN101872161A公开了一种基于虚拟现实的流程工业重点装置交互控制方法，包括以下步骤：1)建立虚拟现实系统、动态仿真系统和数据库系统；2)在虚拟现实系统中设定重点装置运行与动态参数控制指令，将这些指令写入数据库系统，同时动态仿真系统监听数据库系统中这些指令；3)当监听到运行指令时，读取数据库系统中的重点装置的初始仿真参数，进行动态仿真，将仿真结果写入数据库系统；4)在数据库系统中读取仿真结果，在虚拟现实系统中呈现重点装置的生产数据变化过程，并实时控制。该发明利用可视化技术呈现并控制生产运行的变化过程，为生产运行的实时监控提供有效的信息支持，有助于流程工业过程控制层的仿真与预测，提高企业的运作效益。
专利CN107870600B公开了一种智能车间监控方法及系统，基于三维可视化模块与透明化监控平台，利用传感器数据，对车间各类设备实时运行信息与状态进行跟踪与三维可视化呈现，同时融合实时指令数据与统计数据进行可视化呈现，将实物整线执行过程进行实时三维可视化展示及相关执行性能数据动态展示。通过将现场信息实时反馈到模型与系统，实现整线与其三维数字孪生模型的作业同步，以此对整线进行全视角、跨粒度的实时监控。
在上述专利中虽然公开了通过虚拟系统进行控制设备进行仿真验证，不能将虚拟生产的生产节拍、调度情况和配送精度等与实际生产进行匹配，从而验证电气程序及逻辑的正确性并根据虚拟生产结果进行修改；也不能尝试新情况或高负荷等情况的试生产和历史故障瓶颈的重现。
发明内容
针对现有技术中的缺陷，本发明提供一种基于虚拟生产的无人仓库物流优化系统及方法，实现真实生产和虚拟生产同步进行，以挖掘生产过程中可以优化的环节，使得物流更加顺畅。
本发明提供的一种基于虚拟生产的无人仓库物流优化系统，包括虚拟生产系统、真实生产系统、PLC控制系统和智能库管系统，智能库管系统、PLC控制系统和虚拟生产系统依顺次相连接；智能库管系统、PLC控制系统和真实生产系统依顺次相连接；智能库管系统通过PLC控制系统向虚拟生产系统和真实生产系统发送作业指令，虚拟生产系统和真实生产系统将完成指令后的反馈信息发送至PLC控制系统，所述PLC控制系统将反馈信息发送至智能库管系统；智能库管系统用于单独驱动虚拟生产模型动作进行生产试运行，以观察虚拟生产系统中的物流走向、设备动作，输出可评价作业效率的指标；
智能库管系统还用于驱动虚拟生产模型和真实生产现场同时动作，在虚拟生产系统中预测可以优化的环节，输出可评价作业效率的指标，统计分析现场作业情况。
进一步的，虚拟生产系统根据智能库管系统通过PLC控制系统发送的作业指令规划设备的运行轨迹，并通过显示装置显示设备的模拟运行画面；智能库管系统还包括图像操纵模块，通过图像操纵模块对虚拟生产系统显示装置中显示的画面进行放大或缩小或旋转，以观看各个视角的场景。
进一步的，智能库管系统包括依顺次相连接的状态采集模块、控制器和数据抓取模块，状态采集模块用于采集虚拟生产系统中行车模型的设备的状态信号，控制器用于判断所述行车模型的设备的状态信号是否为异常信号，控制器判断为异常信号时，数据抓取模块采集产生异常信号的设备当前的工作参数，将该参数作为这一个设备的异常工作参数。
进一步的，智能库管系统还包括报警提示模块，控制器的输出端还连接有报警提示模块；当虚拟生产系统接收到设备的工作参数大于异常工作参数时，控制器控制报警提示模块进行报警提示。
进一步的，虚拟生产系统还包括多个联动设备，智能库管系统还包括有输入模块，输入模块多次输入不同的动作信号指令；智能库管系统将不同的动作信号指令发送至虚拟生产系统，虚拟生产系统根据不同的动作信号指令进行模拟生产；智能库管系统接收虚拟生产系统模拟生产过程中多个联动设备的动作反馈信号，智能库管系统筛选出多个联动设备匹配的最优节奏，并输出最优节奏时的动作信号指令。
进一步的，虚拟生产系统还用于模拟行车在运行过程中是否满足从启动到紧急制动的最小距离限制，具体为所述智能库管系统判断在同一区域存在多台行车，且当A行车向B行车方向运行时，首先判断A行车离B行车的距离是否满足安全距离加一个防摇周期距离之和，如果A行车离B行车的距离大于安全距离加一个防摇周期距离之和A行车就可以启动运行，否则A行车要等待B行车离开距离大于安全距离加一个防摇周期距离之和之后才启动A行车，从而保证A行车安全行驶；智能库管系统判断行车启停的距离是否大于安全距离加一个防摇周期距离之和，并根据判断结果输出作业评价。
一种基于虚拟生产的无人仓库物流优化方法，包括以下步骤：
S1、将生产线中的物理实体抽象为基类，通过CAD建立三维模型，并将三维模型导入虚拟生产系统，在虚拟生产系统中根据生产线上的物理实体，生成一系列生产行为以搭建虚拟生产模型；
S2、智能库管系统与PLC控制系统连接，PLC控制系统分别与虚拟生产系统和真实生产系统连接，并进行实时数据传输；
S3、智能库管系统通过PLC控制系统向虚拟生产系统发送测试指令，虚拟生产系统根据指令动作模拟试生产，并向智能库管系统反馈设备信号，以观察虚拟生产系统中的物流走向、设备动作，输出可评价作业效率的指标；
S4、智能库管系统通过PLC控制系统同时向虚拟生产系统和真实生产系统发送作业指令，在虚拟生产系统中预测可以优化的环节，输出可评价作业效率的指标，统计分析现场作业情况。
进一步的，智能库管系统通过PLC控制系统向虚拟生产系统发送测试指令包括异常测试指令,具体为：智能库管系统采集行车模型的设备状态处于异常时，所述设备的异常工作参数；当所述设备下一次的工作参数大于异常工作参数时，所述智能库管系统输出异常提示作业评价指标。
进一步的，智能库管系统通过PLC控制系统向虚拟生产系统发送测试指令包括联动设备最佳匹配测试指令，具体为：所述智能库管系统通过PLC控制系统向虚拟生产系统输入不同的动作信号指令；所述虚拟生产系统根据不同的动作信号指令进行模拟生产；所述智能库管系统接收虚拟生产系统模拟生产过程中多个联动设备的动作反馈信号，所述智能库管系统筛选出多个联动设备匹配的最优节奏，并输出最优节奏时的动作信号指令。
进一步的，虚拟生产系统还用于模拟行车在运行过程中是否满足从启动到紧急制动的最小距离限制，具体为所述智能库管系统判断在同一区域存在多台行车，且当A行车向B行车方向运行时，首先判断A行车离B行车的距离是否满足安全距离加一个防摇周期距离之和，如果A行车离B行车的距离大于安全距离加一个防摇周期距离之和A行车就可以启动运行，否则A行车要等待B行车离开距离大于安全距离加一个防摇周期距离之和之后才启动A行车，从而保证A行车安全行驶；智能库管系统判断行车启停的距离是否大于安全距离加一个防摇周期距离之和，并根据判断结果输出作业评价。
由上述技术方案可知，本发明的有益效果：
一种基于虚拟生产的无人仓库物流优化系统，包括虚拟生产系统、真实生产系统、PLC控制系统和智能库管系统，智能库管系统、PLC控制系统和虚拟生产系统依顺次相连接；智能库管系统、PLC控制系统和真实生产系统依顺次相连接；智能库管系统用于单独驱动虚拟生产模型动作进行生产试运行，以观察虚拟生产系统中的物流走向、设备动作，输出可评价作业效率的指标；智能库管系统还用于驱动虚拟生产模型和真实生产现场同时动作，在虚拟生产系统中预测可以优化的环节，输出可评价作业效率的指标，统计分析现场作业情况。通过智能库管系统、PLC系统和虚拟生产模型之间的实时交互，能够在新情况或高负荷等情况下进行试生产，以评价生产过程；还可以控制虚拟生产和实际生产同步进行，挖掘可以优化的物流环节，使得物流更加顺畅。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。
图1为本发明一种基于虚拟生产的无人仓库物流优化系统的控制框图。
图2为本发明一种基于虚拟生产的无人仓库物流优化方法的流程示意图。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本发明的保护范围。
需要注意的是，除非另有说明，本申请使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域技术人员所理解的通常意义。
实施例1
如图1所示，本实施例提供的一种基于虚拟生产的无人仓库物流优化系统，包括虚拟生产系统、真实生产系统、PLC控制系统和智能库管系统，智能库管系统、PLC控制系统和虚拟生产系统依顺次相连接；智能库管系统、PLC控制系统和真实生产系统依顺次相连接；智能库管系统用于单独驱动虚拟生产模型动作进行生产试运行，以观察虚拟生产系统中的物流走向、设备动作，输出可评价作业效率的指标；智能库管系统还用于驱动虚拟生产模型和真实生产现场同时动作，在虚拟生产系统中预测可以优化的环节，输出可评价作业效率的指标，统计分析现场作业情况。通过智能库管系统、PLC系统和虚拟生产模型之间的实时交互，能够在新情况或高负荷等情况下进行试生产，以评价生产过程；还可以控制虚拟生产和实际生产同步进行，挖掘可以优化的物流环节，使得物流更加顺畅。
虚拟生产系统是将生产线中的物理实体抽象为基类，在抽象基类中写入属性信息：ID、名称、位置、状态(如等待、工作、阻塞和维修等)和统计(入生产率、使用率)等信息，并通过CAD建立三维模型的系统。真实生产系统包括设置在设备上的位置传感器或RFID标签，通过位置传感器或RFID标签对设备在真实生产系统中进行单个视点的定位，以确定设备在虚拟生产系统中的初始位置。虚拟生产系统根据智能库管系统通过PLC控制系统发送的作业指令规划设备的运行轨迹，并通过显示装置显示设备的模拟运行画面，如智能库管系统通过PLC控制系统发送的作业指令为2号步进梁从9号位移动到10号位，则在虚拟生产系统中2号步进梁会根据PLC控制系统发送的相应的指令速度，从9号位移动到10号位，此时则可查看到2号步进梁在虚拟生产系统中的运行画面。智能库管系统包括图像操纵模块，通过图像操纵模块对虚拟生产系统显示装置中显示的画面进行放大或缩小或旋转，以便观看各个视角的场景，达到模拟和再现生产场景的真实环境的效果。
智能库管系统包括依顺次相连接的状态采集模块、控制器和数据抓取模块，状态采集模块用于采集虚拟生产系统中行车模型的设备的状态信号，控制器用于判断行车模型的设备的状态信号是否为异常信号，控制器判断为异常信号时，数据抓取模块采集产生异常信号的设备当前的工作参数，将该参数作为这一个设备的异常工作参数。
智能库管系统还包括报警提示模块，控制器的输出端还连接有报警提示模块；当虚拟生产系统接收到设备的工作参数大于异常工作参数时，控制器控制警提示模块进行报警提示。
虚拟生产系统还包括多个联动设备，智能库管系统还包括有输入模块，输入模块多次输入不同的动作信号指令；智能库管系统将不同的动作信号指令发送至虚拟生产系统，虚拟生产系统根据不同的动作信号指令进行模拟生产；智能库管系统接收虚拟生产系统模拟生产过程中多个联动设备的动作反馈信号，智能库管系统筛选出多个联动设备匹配的最优节奏，并输出最优节奏时的动作信号指令。
虚拟生产系统还用于模拟行车在运行过程中是否满足从启动到紧急制动的最小距离限制，具体为智能库管系统判断在同一区域存在多台行车，且当A行车向B行车方向运行时，首先判断A行车离B行车的距离是否满足安全距离加一个防摇周期距离之和，如果A行车离B行车的距离大于安全距离加一个防摇周期距离之和A行车就可以启动运行，否则A行车要等待B行车离开距离大于安全距离加一个防摇周期距离之和之后才启动A行车，从而保证A行车安全行驶；智能库管系统判断行车启停的距离是否大于安全距离加一个防摇周期距离之和，并根据判断结果输出作业评价。
实施例2
如图2所示，一种基于虚拟生产的无人仓库物流优化方法，包括以下步骤：
S1、将生产线中的物理实体抽象为基类，在抽象基类中写入属性信息：ID、名称、位置、状态(如等待、工作、阻塞和维修等)和统计(入生产率、使用率)等信息；通过CAD建立三维模型，并将三维模型导入虚拟生产系统，在虚拟生产系统中根据生产线上的物理实体，生成一系列生产行为以搭建虚拟生产模型；
S2、将智能库管系统、PLC控制系统分别与虚拟生产系统和真实生产系统利用工业以太网连接起来，并进行实时数据传输，实现虚拟生产系统、PLC控制系统和智能库管系统各部分的信息一致性；
S3、智能库管系统通过PLC控制系统向虚拟生产系统发送测试指令，虚拟生产系统根据指令动作模拟试生产，并向智能库管系统反馈设备信号，以观察虚拟生产系统中的物流走向、设备动作，输出可评价作业效率的指标；
S4、智能库管系统通过PLC控制系统同时向虚拟生产系统和真实生产系统发送作业指令，在虚拟生产系统中预测可以优化的环节，输出可评价作业效率的指标，统计分析现场作业情况。
智能库管系统通过PLC控制系统向虚拟生产系统发送测试指令包括异常测试指令,具体为：智能库管系统采集行车模型的设备状态处于异常时，该设备的异常工作参数；当该设备下一次的工作参数大于异常工作参数时，智能库管系统输出异常提示作业评价指标。
虚拟试生产在行车钢丝绳脱槽预测中的应用,行车钢丝绳脱槽是由于行车工操作不当或者行车失控引起的，虚拟生产模型中行车模型将天轮和地轮的脱槽信号采集后与货物重量、运行速度、作业时间及作业区域进行匹配，从而预测钢丝绳脱槽。在行车运行过程中，起吊30吨货物并以1.5m/s的速度前进时，如果减速过快会造成钢丝绳脱槽，这种工况在虚拟生产平台中要作为一个限制条件，并在类似工况时发出报警提醒操作工以1m/s的速度驾驶行车。
智能库管系统通过PLC控制系统向虚拟生产系统发送测试指令包括联动设备最佳匹配测试指令，具体为：智能库管系统通过PLC控制系统向虚拟生产系统输入不同的动作信号指令；虚拟生产系统根据不同的动作信号指令进行模拟生产；智能库管系统接收虚拟生产系统模拟生产过程中多个联动设备的动作反馈信号，智能库管系统筛选出多个联动设备匹配的最优节奏，并输出最优节奏时的动作信号指令。
虚拟试生产在设备间生产节奏优化中的应用,联动设备需要满足连锁条件才能动作，多个连锁条件满足的匹配程度直接决定运行效率高低，虚拟生产模型通过试生产找出联动设备的最佳匹配节奏，从而提高生产效率。比如2号步进梁9号位和3号步进梁10号位，都有钢卷时，最好二三跨选两台行车同时起吊该位置的钢卷，可以让2个步进梁同时前进一步；如果2号步进梁还有2个卷位到达9号位，3号步进梁还有3个卷位达到10号位，这时还有出库、倒垛等作业，可以通过时钟推进的方式，快速试生产实时产生2种方案A和B，A方案能让二三跨选两台行车同时起吊2号步进梁9号位和3号步进梁10号位的钢卷，就选用A方案。然后再改变初始条件，当某台设备突然出现故障，快速试生产实时产生1种方案C，当现场情况与虚拟生产平台试生产条件类似时，就选C方案，马上减少损失。
虚拟生产系统还用于模拟行车在运行过程中是否满足从启动到紧急制动的最小距离限制，具体为智能库管系统判断在同一区域存在多台行车，且当A行车向B行车方向运行时，首先判断A行车离B行车的距离是否满足安全距离加一个防摇周期距离之和，如果A行车离B行车的距离大于安全距离加一个防摇周期距离之和A行车就可以启动运行，否则A行车要等待B行车离开距离大于安全距离加一个防摇周期距离之和之后才启动A行车，从而保证A行车安全行驶；智能库管系统判断行车启停的距离是否大于安全距离加一个防摇周期距离之和，并根据判断结果输出作业评价。
虚拟试生产在行车防摇优化中的应用，行车防摇系统需要完成一个防摇周期的运行距离才能很好的起到防摇作用，当同一跨中多台行车同时运行时，避障程序会根据行车间距启动和解除，如果频繁启停行车且行车运行距离不到一个防摇周期的距离，会剧烈摇晃并产生危险，虚拟生产模型通过试生产以防摇效果为最高目标，找出同一跨多台行车最佳运行路径，从而提高生产安全性。由于行车防摇系统在实际生产中有最小距离的限制，如行车为了避让前车，在到达目标位置之前就停车等待，但是等待位置离目标位置只有200mm的距离，行车重新启动后200mm到达目标位，这时防摇系统无法完成一个防摇周期，导致防摇功能失效。将这个现象作为一个智能库管系统下发策略的约束条件，如果有这种情况发生的可能，智能库管系统就要考虑增加两台行车间隔动作的时间或增加防碰撞距离，从而让行车启动后行驶距离能大于一个防摇周期距离后再达到目标位置。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中。

Claims (8)

1.一种基于虚拟生产的无人仓库物流优化系统，其特征在于：包括虚拟生产系统、真实生产系统、PLC控制系统和智能库管系统，所述智能库管系统、PLC控制系统和虚拟生产系统依顺次相连接；所述智能库管系统、PLC控制系统和真实生产系统依顺次相连接；
所述智能库管系统通过PLC控制系统向虚拟生产系统和真实生产系统发送作业指令，所述虚拟生产系统和真实生产系统将完成指令后的反馈信息发送至PLC控制系统，所述PLC控制系统将反馈信息发送至智能库管系统；
所述智能库管系统用于单独驱动虚拟生产模型动作进行生产试运行，以观察虚拟生产系统中的物流走向、设备动作，输出可评价作业效率的指标；
所述智能库管系统还用于驱动虚拟生产模型和真实生产现场同时动作，在虚拟生产系统中预测可以优化的环节，输出可评价作业效率的指标，统计分析现场作业情况；
所述虚拟生产系统还包括多个联动设备，所述智能库管系统还包括有输入模块，所述输入模块多次输入不同的动作信号指令；所述智能库管系统将不同的动作信号指令发送至虚拟生产系统，所述虚拟生产系统根据不同的动作信号指令进行模拟生产；所述智能库管系统接收虚拟生产系统模拟生产过程中多个联动设备的动作反馈信号，智能库管系统通过时钟推进的方式，快速试生产实时产生2种方案；所述智能库管系统筛选出多个联动设备匹配的最优节奏，并输出最优节奏时的动作信号指令。
2.根据权利要求1所述的一种基于虚拟生产的无人仓库物流优化系统，其特征在于：所述虚拟生产系统根据智能库管系统通过PLC控制系统发送的作业指令规划设备的运行轨迹，并通过显示装置显示设备的模拟运行画面；所述智能库管系统还包括图像操纵模块，通过图像操纵模块对虚拟生产系统显示装置中显示的画面进行放大或缩小或旋转，以观看各个视角的场景。
3.根据权利要求1所述的一种基于虚拟生产的无人仓库物流优化系统，其特征在于：所述智能库管系统包括依顺次相连接的状态采集模块、控制器和数据抓取模块，所述状态采集模块用于采集虚拟生产系统中行车模型的设备的状态信号，所述控制器用于判断所述行车模型的设备的状态信号是否为异常信号，所述控制器判断为异常信号时，所述数据抓取模块采集产生异常信号的设备当前的工作参数，将该参数作为这一个设备的异常工作参数。
4.根据权利要求3所述的一种基于虚拟生产的无人仓库物流优化系统，其特征在于：所述智能库管系统还包括报警提示模块，所述控制器的输出端还连接有报警提示模块；当虚拟生产系统接收到设备的工作参数大于异常工作参数时，所述控制器控制报警提示模块进行报警提示。
5.根据权利要求1所述的一种基于虚拟生产的无人仓库物流优化系统，其特征在于：所述虚拟生产系统还用于模拟行车在运行过程中是否满足从启动到紧急制动的最小距离限制，具体为所述智能库管系统判断在同一区域存在多台行车，且当A行车向B行车方向运行时，首先判断A行车离B行车的距离是否满足安全距离加一个防摇周期距离之和，如果A行车离B行车的距离大于安全距离加一个防摇周期距离之和A行车就可以启动运行，否则A行车要等待B行车离开距离大于安全距离加一个防摇周期距离之和之后才启动A行车，从而保证A行车安全行驶；
所述智能库管系统判断行车启停的距离是否大于安全距离加一个防摇周期距离之和，并根据判断结果输出作业评价。
6.一种基于虚拟生产的无人仓库物流优化方法，其特征在于：包括以下步骤：
S1、将生产线中的物理实体抽象为基类，通过CAD建立三维模型，并将三维模型导入虚拟生产系统，在虚拟生产系统中根据生产线上的物理实体，生成一系列生产行为以搭建虚拟生产模型；
S2、智能库管系统与PLC控制系统连接，PLC控制系统分别与虚拟生产系统和真实生产系统连接，并进行实时数据传输；
S3、智能库管系统通过PLC控制系统向虚拟生产系统发送测试指令，虚拟生产系统根据指令动作模拟试生产，并向智能库管系统反馈设备信号，以观察虚拟生产系统中的物流走向、设备动作，输出可评价作业效率的指标；
S4、智能库管系统通过PLC控制系统同时向虚拟生产系统和真实生产系统发送作业指令，在虚拟生产系统中预测可以优化的环节，输出可评价作业效率的指标，统计分析现场作业情况；
所述智能库管系统通过PLC控制系统向虚拟生产系统发送测试指令包括联动设备最佳匹配测试指令，具体为：所述智能库管系统通过PLC控制系统向虚拟生产系统输入不同的动作信号指令；所述虚拟生产系统根据不同的动作信号指令进行模拟生产；所述智能库管系统接收虚拟生产系统模拟生产过程中多个联动设备的动作反馈信号，智能库管系统通过时钟推进的方式，快速试生产实时产生2种方案，所述智能库管系统筛选出多个联动设备匹配的最优节奏，并输出最优节奏时的动作信号指令。
7.根据权利要求6所述的一种基于虚拟生产的无人仓库物流优化方法，其特征在于：所述智能库管系统通过PLC控制系统向虚拟生产系统发送测试指令包括异常测试指令,具体为：所述智能库管系统采集行车模型的设备状态处于异常时，所述设备的异常工作参数；当所述设备下一次的工作参数大于异常工作参数时，所述智能库管系统输出异常提示作业评价指标。
8.根据权利要求6所述的一种基于虚拟生产的无人仓库物流优化方法，其特征在于：所述虚拟生产系统还用于模拟行车在运行过程中是否满足从启动到紧急制动的最小距离限制，具体为所述智能库管系统判断在同一区域存在多台行车，且当A行车向B行车方向运行时，首先判断A行车离B行车的距离是否满足安全距离加一个防摇周期距离之和，如果A行车离B行车的距离大于安全距离加一个防摇周期距离之和A行车就可以启动运行，否则A行车要等待B行车离开距离大于安全距离加一个防摇周期距离之和之后才启动A行车，从而保证A行车安全行驶；所述智能库管系统判断行车启停的距离是否大于安全距离加一个防摇周期距离之和，并根据判断结果输出作业评价。
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