JP6867272B2

JP6867272B2 - 水中検査面型取り装置、及び水中検査面型取り方法

Info

Publication number: JP6867272B2
Application number: JP2017209532A
Authority: JP
Inventors: 貴治前口; 亜希宮野; 博之川戸
Original assignee: Mitsubishi Heavy Industries Ltd
Current assignee: Mitsubishi Heavy Industries Ltd
Priority date: 2017-10-30
Filing date: 2017-10-30
Publication date: 2021-04-28
Anticipated expiration: 2037-10-30
Also published as: JP2019082384A

Description

本発明は、水中検査面型取り装置、及び水中検査面型取り方法に関する。

水中にある構造物の表面からレプリカを採取する場合、欠陥レプリカ採取装置が用いられている（例えば、特許文献１参照）。
特許文献１には、構造物の表面に密着するレプリカ採取部と、レプリカ素材を構造物の表面とレプリカ採取部との間にレプリカ素材を注入するレプリカ素材供給ノズルと、を備えた欠陥レプリカ採取装置が開示されている。

特開２００２−７１５３７号公報

しかしながら、特許文献１に開示された欠陥レプリカ採取装置では、構造物の表面とレプリカ採取部との間に水が多く残存する恐れがあるため、精度の高いレプリカを得ることが困難であった。

そこで、本発明は、精度の高いレプリカを得ることの可能な水中検査面型取り装置、及び水中検査面型取り方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するため、本発明の一態様に係る水中検査面型取り装置は、水中に位置する検査対象物の検査面を囲いながら前記検査対象物に当接される筒状部材、及び前記筒状部材の内面及び前記検査面との間に空間を形成した状態で前記筒状部材を閉塞させる蓋部を有するケーシングと、前記蓋部よりも前記検査面に対して近接するように前記蓋部に設けられており、前記検査面との間に形成されるとともに、前記空間に連通する第１の隙間を介して対向する対向面を有する隙間形成部と、前記対向面に開口するとともに、レプリカが形成される前記第１の隙間に該レプリカの材料となる樹脂を注入する樹脂注入部と、前記空間のうち、前記第１の隙間よりも前記蓋部側に離間した位置に配置された部分に露出された前記蓋部の内面に開口する排出部と、を備える。

本発明によれば、隙間形成部の対向面に開口するとともに、第１の隙間にレプリカの材料となる樹脂を注入する樹脂注入部と、空間のうち、第１の隙間よりも蓋部側に離間した位置に配置された部分に露出された蓋部の内面に開口する排出部と、を有することで、樹脂により押し出された水を排出部から排出することが可能となる。
これにより、第１の隙間に水が残存する可能性を低くすることが可能となるので、精度の高いレプリカを得ることができる。

また、上記本発明の一態様に係る水中検査面型取り装置において、前記隙間形成部の外周面と前記筒状部材の内周面との間には、第２の隙間が形成されており、前記蓋部は、前記筒状部材の内周面と接触する蓋部本体と、該蓋部本体と前記隙間形成部とを連結するとともに、前記隙間形成部よりも外径の小さい連結部と、を有し、前記第１の隙間は、前記第２の隙間を介して、前記空間と連通してもよい。

このような構成とすることで、第２の隙間を介して、第１の隙間に導入された樹脂により押し出された水を排出部に導くことができる。

また、上記本発明の一態様に係る水中検査面型取り装置において、前記樹脂注入部は、前記隙間形成部、前記蓋部本体、及び前記連結部を貫通して形成されており、前記排出部は、前記樹脂注入部よりも外側に位置する前記蓋部本体のみを貫通して形成されていてもよい。

このような構成とすることで、樹脂注入部よりも排出部を検査面から離間した位置に配置させることが可能となる。これにより、第１の隙間の端に押し出された水を排出部に導くことができる。

また、上記本発明の一態様に係る水中検査面型取り装置において、前記検査対象物と接触する側の前記筒状部材の端部に設けられたシール部材を有してもよい。

このように、検査対象物と接触する側の筒状部材の端部に設けられたシール部材を有することで、シール部材を介して、筒状部材の端部と検査対象物とを接触させることが可能となる。これにより、例えば、凹凸や段差等が検査面に形成されている場合でも、筒状部材の外側に樹脂が漏れ出ることを抑制することができる。

また、上記本発明の一態様に係る水中検査面型取り装置において、前記蓋部は、前記筒状部材の軸方向に対して移動可能な構成であってもよい。

このように、蓋部を筒状部の軸方向に対して移動可能な構成とすることで、第１の隙間の大きさを所望の大きさに調整することができる。

また、上記本発明の一態様に係る水中検査面型取り装置において、前記蓋部が前記検査面に向かう方向に、該蓋部の外面を押圧する押圧部を有してもよい。

このように、蓋部が検査面に向かう方向ように、蓋部の外面を押圧する押圧部を有することで、第１の隙間から水を押し出す効果を高めることができる。

上記課題を解決するため、本発明の一態様に係る水中検査面型取り方法は、上記水中検査面型取り装置を用いた水中検査面型取り方法であって、水中に位置する前記検査対象物の前記検査面を囲いながら該検査対象物に前記水中検査面型取り装置を当接させる工程と、前記樹脂注入部を通じて、前記水中検査面型取り装置と前記検査面との間に形成された空間に前記樹脂を圧送する工程と、前記樹脂の圧送を停止させた後、前記樹脂を硬化させることで、前記第１の隙間に前記レプリカを形成する工程と、前記検査面から前記水中検査面型取り装置及び前記レプリカを取り外す工程と、を備えてもよい。

本発明によれば、樹脂注入部を通じて、水中検査面型取り装置と検査面との間に形成された空間に樹脂を圧送する工程を有することで、排出部を介して、レプリカが形成される第１の隙間に存在する水を蓋部の外部に導出させることが可能となる。
これにより、第１の隙間に水が残存する可能性を低くすることが可能となるので、精度の高いレプリカを形成することができる。

また、上記本発明の一態様に係る水中検査面型取り方法において、前記水中検査面型取り装置を当接させる工程と前記樹脂を圧送する工程の間に、前記樹脂注入部を通じて、前記水中検査面型取り装置と前記検査面との間に形成された空間に空気を供給する工程を有してもよい。

このように、水中検査面型取り装置を当接させる工程と樹脂を圧送する工程の間に、樹脂注入部を通じて、水中検査面型取り装置と検査面との間に形成された空間に空気を供給する工程を有することで、第１の隙間に存在する水を蓋部の外部に排出することが可能となる。これにより、精度の高いレプリカを形成することができる。

本発明によれば、精度の高いレプリカを得ることができる。

本発明の一実施形態に係る水中検査面型取り装置の概略構成を模式的に示す断面図であり、水中に位置する検査対象物の検査面を囲いながら検査対象物に当接された水中検査面型取り装置を模式的に示す図である。図１に示す蓋部及び隙間形成部よりなる構造体をＡ視した図である。一実施形態に係る水中検査面型取り方法を説明するためのフローチャートである。一実施形態の水中検査面型取り方法を説明するための図（その１）であり、図１に示す状態の水中検査面型取り装置と検査面との間に形成された第１の隙間に樹脂が導入された直後の状態を模式的に示す断面図である。一実施形態の水中検査面型取り方法を説明するための図（その２）であり、水中検査面型取り装置と検査面との間に形成された第１の隙間全体に樹脂が導入された状態を模式的に示す断面図である。一実施形態の水中検査面型取り方法を説明するための図（その３）であり、第１の隙間、第２の隙間、空間、導入管、及び排出管が樹脂で充填された状態を模式的に示す断面図である。一実施形態の水中検査面型取り方法を説明するための図（その４）であり、樹脂を硬化させた段階の水中検査面型取り装置を模式的に示す断面図である。一実施形態の水中検査面型取り方法を説明するための図（その５）であり、図６に示す検査対象物の検査面から水中検査面型取り装置及びレプリカを取り外した状態を模式的に示す断面図である。一実施形態の変形例に係る水中検査面型取り方法を説明するためのフローチャートである。一実施形態の変形例の水中検査面型取り方法を説明するための図（その１）であり、水中検査面型取り装置と検査面との間に形成された第１の隙間全体に空気が導入された状態を模式的に示す断面図である。一実施形態の変形例の水中検査面型取り方法を説明するための図（その２）であり、第１の隙間、第２の隙間、空間、導入管、及び排出管が空気で充填された状態を模式的に示す断面図である。本発明の他の一実施形態に係る水中検査面型取り装置の概略構成を模式的に示す断面図であり、水中に位置する検査対象物の検査面を囲いながら検査対象物に当接された水中検査面型取り装置を模式的に示す図である。

以下、図面を参照して本発明を適用した実施形態について詳細に説明する。

（第１の実施形態）
図１及び図２を参照して、第１の実施形態の水中検査面型取り装置１０の概略構成について説明する。図１では、水中検査面型取り装置１０の構成要素ではない検査対象物１（検査対象物１の面１ａ及び検査面１ａｂも含む）も図示する。図１において、Ｘ方向は筒状部材２１の径方向（蓋部）、Ｙ方向はＸ方向に対して直交する筒状部材２１の軸線方向をそれぞれ示している。
また、図１において、Ｏは筒状部材２１の中心軸（以下、「中心軸Ｏ」という）、Ｏ_１は樹脂注入部１３の中心軸（以下、「中心軸Ｏ_１」という）、Ｏ_２は排出部１４の中心軸（以下、「中心軸Ｏ_２」という）、ＷはＹ方向における第１の隙間Ｇ_１の大きさ（以下、「大きさＷ」という）をそれぞれ示している。

さらに、図１において、Ｒ_１は筒状部材２１の内径（以下、「内径Ｒ_１」という）、Ｒ_２は蓋部本体２６の外径（以下、「外径Ｒ_２」という）、Ｒ_３は連結部２７の外径（以下、「外径Ｒ_３」という）、Ｒ_４は隙間形成部１２の外径（以下、「外径Ｒ_４」という）をそれぞれ示している。
図２において、図１に示す構造体と同一構成部分には、同一符号を付す。また、図２において、Ｌは蓋部２２を平面視した状態において、中心軸Ｏと中心軸Ｏ_１とを結ぶ直線（以下、「直線Ｌ」という）をそれぞれ示している。

水中検査面型取り装置１０は、ケーシング１１と、隙間形成部１２と、樹脂注入部１３と、排出部１４と、シール部材１５と、導入管１７と、排出管１８と、を有する。

ケーシング１１は、筒状部材２１と、蓋部２２と、を有する。
筒状部材２１は、Ｙ方向を軸線方向とする筒状の部材である。Ｙ方向における筒状部材２１の内径Ｒ_１は、一定の大きさとされている。
筒状部材２１は、シール部材１５を介して、水３中に位置する検査対象物１の検査面１ａｂを囲いながら検査対象物１の面１ａに当接される端部２１Ａを有する。なお、検査面１ａｂは、検査対象物１の面１ａの一部である。
筒状部材２１の形状は、例えば、円筒形状とすることが可能である。なお、本実施形態では、一例として、筒状部材２１の形状が円筒形状の場合を例に挙げて説明する。

蓋部２２は、筒状部材２１の内周面２１ａ及び検査面１ａｂとの間に空間を形成した状態で筒状部材２１を閉塞させている。
蓋部２２は、蓋部本体２６と、連結部２７と、を有する。蓋部本体２６は、板状の部材であり、筒状部材２１内に収容されている。蓋部本体２６は、内面２６ａと、外面２６ｂと、外周面２６ｃと、を有する。
内面２６ａは、検査面１ａｂと対向する面である。外面２６ｂは、内面２６ａの反対側に配置された面であるとともに、導入管１７及び排出管１８が接続される側の面である。内面２６ａ及び外面２６ｂは、平面とされている。
外周面２６ｃは、筒状部材２１の内周面２１ａと接触する面である。

蓋部本体２６の外径Ｒ_２は、筒状部材２１の内径Ｒ_１と略等しくなるように構成されている。筒状部材２１の形状が円筒形状の場合、蓋部本体２６の形状としては、例えば、円形板形状とすることが可能である。蓋部本体２６の中心軸は、筒状部材２１の中心軸Ｏと一致している。
このような構成とされた蓋部本体２６は、筒状部材２１を閉塞している。

連結部２７は、蓋部本体２６の内面２６ａに設けられた板状の部材である。連結部２７は、内面２６ａから検査面１ａｂに向かう方向に突出している。連結部２７の中心軸は、筒状部材２１の中心軸Ｏと一致している。連結部２７の形状としては、例えば、円形板形状とすることが可能である。

連結部２７の外径Ｒ_３は、蓋部本体２６の外径Ｒ_２及び隙間形成部１２の外径Ｒ_４よりも小さくなるように構成されている。これにより、連結部２７の外周面２７ａと筒状部材２１の内周面２１ａとの間には、リング形状とされた空間Ｓ_１が形成されている。
この空間Ｓ_１は、蓋部本体２６の内面２６ａを露出している。

連結部２７は、Ｙ方向において蓋部本体２６と隙間形成部１２との間に設けられている。連結部２７は、蓋部本体２６と隙間形成部１２とを連結している。連結部２７は、例えば、蓋部本体２６と一体に形成することが可能である。

隙間形成部１２は、板状の部材であり、検査面１ａｂと対向する連結部２７に設けられている。これにより、隙間形成部１２は、蓋部２２よりも検査面１ａｂに対して近接して配置されている。
隙間形成部１２の中心軸は、筒状部材２１の中心軸Ｏと一致している。隙間形成部１２の形状としては、例えば、円形板形状とすることが可能である。
隙間形成部１２の外径Ｒ_４は、連結部２７の外径Ｒ_３よりも大きく、かつ蓋部本体２６の外径Ｒ_２よりも小さくなるように構成されている。

隙間形成部１２は、対向面１２ａと、面１２ｂと、外周面１２ｃと、を有する。隙間形成部１２の対向面１２ａと検査面１ａｂとの間には、第１の隙間が形成されている。
対向面１２ａは、第１の隙間Ｇ_１を介して、検査面１ａｂと対向している。
第１の隙間Ｇ_１に導入される樹脂（レプリカの材料）が硬化することで、レプリカが形成される。つまり、第１の隙間Ｇ_１は、レプリカ形成領域として機能する。
第１の隙間Ｇ_１の大きさＷは、例えば、５ｍｍ以下にすることが好ましい。

面１２ｂは、対向面１２ａの反対側に配置された面である。面１２ｂは、連結部２７の外周面２７ａよりも外側に突出した部分に配置されている。面１２ｂは、空間Ｓ_１に露出された面である。
外周面１２ｃは、筒状部材２１の内周面２１ａから離間した状態で、内周面２１ａと対向している。外周面１２ｃと内周面２１ａとの間には、リング形状とされた第２の隙間Ｇ_２が形成されている。

また、第２の隙間Ｇ_２と面１ａとの間で、かつ第１の隙間Ｇ_１の外側には、リング形状とされた空間Ｓ_２が形成されている。空間Ｓ_２は、第１の隙間Ｇ_１と第２の隙間Ｇ_２とを連通させている。
第２の隙間Ｇ_２は、空間Ｓ_２を介して、空間Ｓ_１と第１の隙間Ｇ_１とを連通させている。

樹脂注入部１３は、隙間形成部１２、蓋部本体２６、及び連結部２７を貫通するように形成されている。これにより、樹脂注入部１３は、対向面１２ａに開口している。
樹脂注入部１３は、第１の隙間Ｇ_１にレプリカの材料となる樹脂を注入するための注入口として機能する。
樹脂注入部１３から注入された樹脂は、第１の隙間Ｇ_１を経由して、空間Ｓ_２、第２の隙間Ｓ_１、及び空間Ｓ_１に流入する。

なお、図１及び図２では、一例として、１つの樹脂注入部１３のみを形成した場合を例に挙げて説明したが、樹脂注入部１３の数は、１つ以上であればよく、１つに限定されない。

排出部１４は、蓋部本体２６の外周部のみを貫通するように形成されている。これにより、排出部１４は、樹脂注入部１３よりも外側に配置されるとともに、蓋部本体２６の内面２６ａに開口している。
樹脂注入部１３を介して、第１の隙間Ｇ_１に樹脂が注入されると、第１の隙間Ｇ_１に存在する水３が空間Ｓ_２に向かう方向に移動させられる。そして、第１の隙間Ｇ_１への樹脂の注入（圧入）が進むと、第１の隙間Ｇ_１、空間Ｓ_２、及び第２の隙間Ｇ_２が樹脂で充填され、水３が空間Ｓ_１及び排出部１４内に移動する。
排出部１４は、第１の隙間Ｇ_１に存在した水３、及び余分な樹脂を蓋部２２の外部へと導くための排出口として機能する。

樹脂注入部１３及び排出部１４をそれぞれ１つのみ形成する場合、排出部１４は、例えば、排出部１４の中心線Ｏ_２が直線Ｌを通過する位置に配置され、かつ筒状部材２１の中心軸Ｏを挟んで樹脂注入部１３の中心軸Ｏ_１と中心線Ｏ_２とが対向するように形成するとよい。

このような位置関係となるように、樹脂注入部１３及び排出部１４をそれぞれ１つのみ形成することで、樹脂注入部１３が形成された側に位置する第１の隙間Ｇ_１の外周部、空間Ｓ_２、第２の隙間Ｇ_２、及び空間Ｓ_１を充填した後に、排出部１４が形成された側の第１の隙間Ｇ_１の外周部、空間Ｓ_２、第２の隙間Ｇ_２、及び空間Ｓ_１を樹脂で充填することが可能となる。
これにより、樹脂の注入前において、第１の隙間Ｇ_１に存在する水３を、排出部１４が形成された側の空間Ｓ_１に集めることが可能となるので、第１の隙間Ｇ_１に存在する水３の影響を受けることなく、精度の高いレプリカを得ることができる。

なお、樹脂注入部１３及び排出部１４の形成位置は、図１及び図２に示す位置に限定されない。
例えば、隙間形成部１２、蓋部本体２６、及び連結部２７を貫通するように樹脂注入部１３を形成し、中心軸Ｏ_２が直線Ｌを通過しない位置において、蓋部本体２６の外周部を貫通するように排出部１４を形成してもよい。
このような位置に樹脂注入部１３及び排出部１４を形成した場合でも、樹脂注入部１３の外側に排出部１４を配置させることが可能となるので、第１の隙間Ｇ_１の端に押し出された水３を排出部１４へと導くことができる。

また、図１では、一例として、１つの排出部１４のみを形成した場合を例に挙げて説明したが、排出部１４の数は、１つ以上であればよく、１つに限定されない。
例えば、中心軸Ｏに中心軸Ｏ_１を一致させて、１つの樹脂注入部１３を形成する場合には、蓋部本体２６の外周部のみを貫通し、かつ周方向に配置された複数の排出部１４を形成してもよい。

シール部材１５は、筒状部材２１の端部２１Ａの先端面２１Ａａ及び外周面２１Ａｂを覆うように配置されている。シール部材１５は、例えば、図示していない止め具により、筒状部材２１の端部２１Ａに固定してもよい。
シール部材１５としては、例えば、スポンジを使用することが可能であるが、ゴム等を用いてもよい。

このように、筒状部材２１の端部２１Ａの先端面２１Ａａ及び外周面２１Ａｂを覆うシール部材１５を有することで、シール部材１５を介して、筒状部材２１の端部２１Ａと検査対象物１の面１ａとを接触させることが可能となる。
これにより、例えば、検査対象物１の面１ａ（検査面１ａｂも含む）に凹凸や段差等が形成されている場合でも、十分なシール性を確保することが可能となるので、筒状部材２１の外側に樹脂が漏れ出ることを抑制できる。

導入管１７は、一端が図示していない樹脂供給源と接続されており、他端が導入管１７内に形成された流路１７Ａと樹脂注入部１３とが連通可能な状態で、蓋部本体２６の外面２６ｂ側と接続されている。
導入管１７は、樹脂注入部１３を介して、第１の隙間Ｇ_１、空間Ｓ_２、第２の隙間Ｇ_２、及び空間Ｓ_１に樹脂を供給する。

排出管１８は、一端が排出管１８内に形成された流路１８Ａと排出部１４とが連通可能な状態で、蓋部本体２６の外面２６ｂ側と接続されている。
排出管１８は、第１の隙間Ｇ_１に存在した水３や蓋部２２から導出された余分な樹脂を排出するための管路である。

第１の実施形態の水中検査面型取り装置１０によれば、隙間形成部１２の対向面１２ａに開口するとともに、レプリカが形成される第１の隙間Ｇ_１にレプリカの材料となる樹脂が注入（圧送）される樹脂注入部１３と、レプリカが形成される第１の隙間Ｇ_１よりも蓋部２２側に離間した位置に配置された空間Ｓ_１に露出された蓋部本体２６の内面２６ａに開口する排出部１４と、を有することで、第１の隙間Ｇ_１に存在し、かつ樹脂により押し出された水３を排出部から排出することが可能となる。
これにより、第１の隙間Ｇ_１に水３が残存する可能性を低くすることが可能となるので、精度の高いレプリカを得ることができる。

なお、第１の実施形態の水中検査面型取り装置１０において、蓋部２２は、例えば、筒状部材２１の軸方向（Ｙ方向）に対して移動可能な構成であってもよい。
このように、蓋部２２を筒状部材２１の軸方向（Ｙ方向）に対して移動可能な構成することで、第１の隙間Ｇ_１の大きさＷを所望の大きさに調整することができる。

次に、図１及び図３〜図８を参照して、上述した水中検査面型取り装置１０を用いた第１の実施形態の水中検査面型取り方法について説明する。図４〜図８において、図１及び図２に示す構造体と同一構成部分には同一符号を付す。

図３に示す処理が開始されると、図１に示すようにＳ１では、水３中に位置する検査対象物１の検査面１ａｂを囲いながら検査対象物１の面１ａに水中検査面型取り装置１０を当接させる（水中検査面型取り装置当接工程）。
具体的には、シール部材１５を介して、筒状部材２１の端部２１Ａを検査対象物１の面１ａに当接させる。
この段階において、検査面１ａｂと隙間形成部１２との間に形成される第１の隙間Ｇ１に水３が入り込む可能性がある。

次いで、図４〜図６に示すようにＳ２では、導入管１７及び樹脂注入部１３を通じて、水中検査面型取り装置１０と検査面１ａｂとの間に形成された空間（具体的には、第１の隙間Ｇ_１、第２隙間Ｇ_２、及び空間Ｓ₁，Ｓ_２よりなる空間）に樹脂３２を圧送する（樹脂を圧送する工程）。

図４に示すように、樹脂を圧送する工程の初期段階では、第１の隙間Ｇ_１において、Ｙ方向に対して直交する面方向（図４に示す矢印方向）に樹脂３２が広がることで、第１の隙間Ｇ_１に存在する水３が第２の隙間Ｇ_２に向かう方向に押し出される。

そして、図５に示すように、樹脂３２の圧送が継続されると、第１の隙間Ｇ_１、空間Ｓ_２、及び第２の隙間Ｇ_２が樹脂３２で充填されるとともに、第１の隙間Ｇ_１に存在した水３が空間Ｓ_１や排出管１８内に移動させられる。
次いで、図６に示すように、樹脂３２の圧送がさらに継続されると、空間Ｓ_１、排出部１４、及び排出管１８も樹脂３２で充填され、排出管１８から水が排出される。

次いで、図７に示すようにＳ３では、樹脂３２の圧送を停止させた後、前記水中検査面型取り装置と前記検査面との間に配置された樹脂３２を硬化させることで硬化樹脂３４を形成する（樹脂硬化工程）。
これにより、第１の隙間Ｇ１には、硬化樹脂３４よりなるレプリカ３５が形成される。この段階では、レプリカ３５は、第２の隙間Ｇ_２に形成された硬化樹脂３４と一体に形成されている。

次いで、図８に示すようにＳ４では、水中検査面型取り装置１０及びレプリカ３５を検査面１ａｂから取り外して、水３中から水中検査面型取り装置１０及びレプリカ３５を取り出す（水中検査面型取り装置取り外し工程）。
このとき、隙間形成部１２が連結部２７よりも外側に突出した形状であるため、水中検査面型取り装置１０からレプリカ３５が落下することなく、水中検査面型取り装置１０とともにレプリカ３５を回収することができる。
Ｓ４が終了すると、図３に示す処理は、終了する。

なお、水中検査面型取り装置取り外し工程後に、水中検査面型取り装置１０から硬化樹脂よりなるレプリカ３５が取り外され、レプリカ３５の検査が行われる。

第１の実施形態の水中検査面型取り方法によれば、水中検査面型取り装置１０と検査面１ａｂとの間に形成された空間（具体的には、第１の隙間Ｇ_１、第２隙間Ｇ_２、及び空間Ｓ₁，Ｓ_２よりなる空間）に樹脂３２を圧送する樹脂を圧送する工程を有することで、第１の隙間Ｇ_１に存在する水３を樹脂３２により第１の隙間Ｇ_１の外側に押し出すことが可能となる。
これにより、第１の隙間Ｇ_１に水３が残存する可能性を低くすることが可能となるので、精度の高いレプリカ３５を形成することができる。

次に、図９〜図１１を参照して、水中検査面型取り装置１０を用いた第１の実施形態の変形例に水中検査面型取り方法について説明する。図９において、先に説明した図４に示すフローチャートと同一のステップ（Ｓ）に関しては、同一の符号を付す。
図１０及び図１１において、図１及び図２に示す構造体と同一構成部分には同一符号を付す。

図９に示す処理が開始されると、初めに図３で説明したＳ１が行われる。
次いで、図１０及び図１１に示すようにＳ５では、樹脂を圧送する工程の前に、樹脂注入部１３を通じて、水中検査面型取り装置１０と検査面１ａｂとの間に形成された空間（具体的には、第１の隙間Ｇ_１、第２隙間Ｇ_２、及び空間Ｓ₁，Ｓ_２よりなる空間）に空気３７を供給する。この工程は、水中検査面型取り装置当接工程と樹脂を圧送する工程との間に行われる。

図１０に示すように、この工程の初期段階では、第１の隙間Ｇ_１において、Ｙ方向に対して直交する面方向に空気３７が広がることで、第１の隙間Ｇ_１に存在する水３が第２の隙間Ｇ_２に向かう方向に押し出されるとともに、第１の隙間Ｇ_１が空気３７で充填される。
そして、図１１に示すように、空気３７の供給がさらに継続されると、空間Ｓ_１、排出部１４、及び排出管１８も空気３７で充填され、排出管１８の出口から空気３７が排出される。
その後、図３で説明したＳ２〜Ｓ４の処理が順次行われることで、図９に示す処理が終了する。

第１の実施形態の変形例に係る水中検査面型取り方法によれば、第１の隙間Ｇ_１に樹脂を圧送する前に、水中検査面型取り装置１０と検査面１ａｂとの間に形成された空間（具体的には、第１の隙間Ｇ_１、第２隙間Ｇ_２、及び空間Ｓ₁，Ｓ_２よりなる空間）に空気３７を供給することで、第１の隙間Ｇ_１に存在する水３を蓋部２２の外部に排出することが可能となるので、より精度の高いレプリカを形成することができる。

（第２の実施形態）
図１２を参照して、第２の実施形態の水中検査面型取り装置４０について説明する。図１２において、図１に示す構造体と同一構成部分には、同一符号を付す。

水中検査面型取り装置４０は、第１の実施形態の水中検査面型取り装置１０の構成に、さらに押圧部４１を有すること以外は、水中検査面型取り装置１０と同様に構成されている。

押圧部４１は、蓋部２２が検査面１ａｂに向かう方向に、蓋部本体２６の外面２６ｂ（蓋部２２の外面）を押圧する。
このような構成とされた押圧部４１を有することで、第１の隙間Ｇ_１から水３を押し出す効果を高めることが可能になるとともに、レプリカに検査面１ａｂの形状を精度良く転写することができる。

特に、筒状部材２１の軸方向（Ｙ方向）に対して蓋部２２が移動可能な構成である場合に有効である。

なお、水中検査面型取り装置４０を用いた水中検査面型取り方法は、先に説明した図３及び図９に示すフローチャートと同様な処理で行うことができる。

以上、本発明の好ましい実施の形態について詳述したが、本発明はかかる特定の実施の形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲内に記載された本発明の要旨の範囲内において、種々の変形・変更が可能である。

１…検査対象物
１ａ…面
１ａｂ…検査面
３…水
１０，４０…水中検査面型取り装置
１１…ケーシング
１２…隙間形成部
１２ａ…対向面
１２ｂ…面
１２ｃ，２１Ａｂ，２６ｃ，２７ａ…外周面
１３…樹脂注入部
１４…排出部
１５…シール部材
１７…導入管
１７Ａ，１８Ａ…流路
１８…排出管
２１…筒状部材
２１ａ…内周面
２１Ａ…端部
２１Ａａ…先端面
２２…蓋部
２６…蓋部本体
２６ａ…内面
２６ｂ…外面
２７…連結部
３２…樹脂
３４…硬化樹脂
３５…レプリカ
３７…空気
４１…押圧部
Ｇ_１…第１の隙間
Ｇ_２…第２の隙間
Ｌ…直線
Ｏ，Ｏ_１，Ｏ_２…中心軸
Ｒ_１…内径
Ｒ_２〜Ｒ_４…外径、
Ｓ_１，Ｓ_２…空間
Ｗ…大きさ

Claims

水中に位置する検査対象物の検査面を囲いながら前記検査対象物に当接される筒状部材、及び前記筒状部材の内面及び前記検査面との間に空間を形成した状態で前記筒状部材を閉塞させる蓋部を有するケーシングと、
前記蓋部よりも前記検査面に対して近接するように前記蓋部に設けられており、前記検査面との間に形成されるとともに、前記空間に連通する第１の隙間を介して対向する対向面を有する隙間形成部と、
前記対向面に開口するとともに、レプリカが形成される前記第１の隙間に該レプリカの材料となる樹脂を注入する樹脂注入部と、
前記空間のうち、前記第１の隙間よりも前記蓋部側に離間した位置に配置された部分に露出された前記蓋部の内面に開口する排出部と、
を備える水中検査面型取り装置。
前記隙間形成部の外周面と前記筒状部材の内周面との間には、第２の隙間が形成されており、
前記蓋部は、前記筒状部材の内周面と接触する蓋部本体と、該蓋部本体と前記隙間形成部とを連結するとともに、前記隙間形成部よりも外径の小さい連結部と、を有し、
前記第１の隙間は、前記第２の隙間を介して、前記空間と連通している請求項１記載の水中検査面型取り装置。
前記樹脂注入部は、前記隙間形成部、前記蓋部本体、及び前記連結部を貫通して形成されており、
前記排出部は、前記樹脂注入部よりも外側に位置する前記蓋部本体のみを貫通して形成されている請求項２記載の水中検査面型取り装置。
前記検査対象物と接触する側の前記筒状部材の端部に設けられたシール部材を有する請求項１から３のうち、いずれか一項記載の水中検査面型取り装置。
前記蓋部は、前記筒状部材の軸方向に対して移動可能な構成とされている請求項１から４のうち、いずれか一項記載の水中検査面型取り装置。
前記蓋部が前記検査面に向かう方向に、該蓋部の外面を押圧する押圧部を有する請求項５記載の水中検査面型取り装置。
請求項１から６に記載のいずれか一項記載の水中検査面型取り装置を用いた水中検査面型取り方法であって、
水中に位置する前記検査対象物の前記検査面を囲いながら該検査対象物に前記水中検査面型取り装置を当接させる工程と、
前記樹脂注入部を通じて、前記水中検査面型取り装置と前記検査面との間に形成された空間に前記樹脂を圧送する工程と、
前記樹脂の圧送を停止させた後、前記樹脂を硬化させることで、前記第１の隙間に前記レプリカを形成する工程と、
前記検査面から前記水中検査面型取り装置及び前記レプリカを取り外す工程と、
を備える水中検査面型取り方法。
前記水中検査面型取り装置を当接させる工程と前記樹脂を圧送する工程の間に、前記樹脂注入部を通じて、前記水中検査面型取り装置と前記検査面との間に形成された空間に空気を供給する工程を有する請求項７記載の水中検査面型取り方法。