JP6862717B2 - ウレタン発泡成形用補強材の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、車両用等のシートのポリウレタンフォームとバネ材間の摩擦による摩擦音発生を防止し、静粛性を向上させるウレタン発泡成形用補強材の製造方法に関するものであり、特に発泡成形までの工程においては、層間剥離強力が高く、取扱性に優れ、発泡成形後においては、補強材の強度に優れたウレタン発泡成形用補強材の製造方法に関するものである。

車両用等のシートには軟質ポリウレタンフォームの型内発泡成形品が主流として用いられている。このシートに良好なクッション性を付与するために、ポリウレタンフォームの下部にはバネ材が設置されている。しかし、ポリウレタンフォームとバネ材とが接する箇所では振動などによりポリウレタンフォームが摩擦され、異音が発生し、さらに局部的応力を受け損傷する問題があった。

上記摩擦音発生を防止するため、ポリウレタンフォームのバネ材と接する箇所には、補強材が用いられている。補強材としては嵩高層と緻密層とを有し、緻密層でポリウレタンフォーム発泡時のウレタンの滲み出しを防止するウレタン発泡成形用補強材が多数提案されている（例えば、特許文献１〜５参照）。

また、ウレタン染み出し防止用補強材には、不織布などの他に粗毛布が使用されている。粗毛布は空隙が高く、ウレタン染み出し防止性能が低いため、ウレタン発泡後のウレタン表面にスプレーで樹脂を噴霧して異音の発生を抑える処理を行う必要があった。

ウレタン発泡成形用補強材は、意匠性が高い複雑な発泡形状のポリウレタンフォームにも使用される。その際、ウレタン発泡成形用補強材は所定の形状にカットされ、縫製して使用される。縫製されるウレタン発泡成形用補強材において、作業性の向上、コスト削減のために、２枚以上重ねた状態で打抜きにより補強材をカットする方法が従来から取られている。しかし、従来の補強材は、交絡が不十分なニードル貫入面を持つ不織布が使用されていた。その結果、１枚の補強材のニードル貫入面の繊維と、それに接する他の補強材の繊維とが絡み、１枚ずつ取り上げる際に、補強材が剥離する問題が発生していた。

また、例えば特許文献６に記載されているように、長繊維不織布を上下両方向からのニードルパンチによる積層することで上下両面が高い耐摩耗性を有して繊維同士が絡みにくくなり、取扱性が改善されるが、一方向からのニードルパンチに比べると、ニードルパンチによる繊維切断のため繊維脱落が多くなったり、加工が煩雑でコストアップになるといった問題があった。

実開昭５８−３８４３３号公報 特開平２−２５８３３２号公報 特開平６−１７１００２号公報 特開平６−１７１００３号公報 特開平５−５７８２７号公報 特開２０１１−１６８９２３号公報

本発明は上記従来技術の課題を解決し、車両用等シートのポリウレタンフォームとバネとの摩擦音発生を防止し、ウレタン発泡後の補強材の強度と発泡前の補強材の取り扱い性に優れるウレタン発泡成形用補強材の製造方法を提供することを課題とする。

本発明者らは上記課題を解決するため、鋭意研究した結果、ついに本発明を完成するに至った。すなわち、本発明は以下の通りである。
１．不織布の一方の表面が緻密化され部分的に圧着繊維集合部を形成した表面緻密構造であり、それ以外の部分が嵩高構造である擬似２層構造の単層ポリエステル長繊維不織布Ａの嵩高構造側表面に、ポリエステル長繊維不織布Ｂを重ね合わせ、単層ポリエステル長繊維不織布Ａの表面緻密構造面側からニードルを貫入させて交絡処理を施し積層一体化する縦方向の５％伸長時応力が１０Ｎ／５ｃｍ以上であるウレタン発泡成形用補強材の製造方法。
２．縦方向の剥離強力が１．０Ｎ／５ｃｍ以上、ウレタン発泡後の縦方向の目付補正引張強度が０．５Ｎ／５ｃｍ／ｇ／ｍ^２以上である上記１に記載のウレタン発泡成形用補強材の製造方法。
３．目付が２０〜１５０ｇ／ｍ^２である上記１または２に記載のウレタン発泡成形用補強材の製造方法。
４．擬似２層構造の単層ポリエステル長繊維不織布Ａを構成する長繊維の繊度が１．０〜２．０ｄｔｅｘであり、ポリエステル長繊維不織布Ｂを構成する長繊維の繊度が１．６〜３．０ｄｔｅｘである上記１〜３のいずれかに記載のウレタン発泡成形用補強材の製造方法。
５．ポリエステル長繊維不織布Ｂが、不織布の一方の表面が緻密化され部分的に圧着繊維集合部を形成した表面緻密構造と、それ以外の部分が嵩高構造である擬似２層構造の単層ポリエステル長繊維不織布である上記１〜４のいずれかに記載のウレタン発泡成形用補強材の製造方法。

本発明の製造方法によると、車両用等のシートのポリウレタンフォームとバネとの摩擦音発生を防止し、ウレタン発泡後の補強材の強度と発泡前の補強材の剥離強力が高く、取り扱い性に優れるウレタン発泡成形用補強材を得ることが可能となった。

以下、本発明を詳細に説明する。
本発明のウレタン発泡成形用補強材に使用される単層ポリエステル長繊維不織布Ａおよびポリエステル長繊維不織布Ｂに使用するポリエステルとしては、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンナフタレート（ＰＢＮ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリシクロヘキサンジメチルテレフタレート（ＰＣＨＴ）、ポリトリメチオレンテレフタレート（ＰＴＴ）などのホモポリエステルおよびそれらの共重合ポリエステルなどが例示できる。

前記ポリエステルとして好ましいのは、融点が２２０℃以上のポリエステルで、ガラス転移点温度が８０℃以下のポリエステルである。ガラス転移点温度が７０℃以下のポリエステルがより好ましい。

前記ポリエステルで最も好ましいポリエステルは、単層ポリエステル長繊維不織布Ａにおいて、一方の表面が緻密化され部分的に圧着繊維集合部を形成した表面緻密構造を形成し易いポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）およびそれらの共重合ポリエステルである。本発明では、特性を低下させない範囲で、前記ポリエステルに必要に応じて、抗酸化剤、耐光剤、着色剤、抗菌剤、難燃剤などの改質剤を添加できる。

本発明のウレタン発泡成形用補強材は、一方の表面が緻密化され部分的に圧着繊維集合部を形成した表面緻密構造であり、それ以外の部分が嵩高構造である擬似２層構造の単層ポリエステル長繊維不織布Ａの嵩高構造側表面に、ポリエステル長繊維不織布Ｂを重ね合わせ、単層ポリエステル長繊維不織布Ａの表面緻密構造面側からニードルを貫入させて機械交絡処理を施し積層一体化する製造方法により得られるものである。

単層ポリエステル長繊維不織布Ａは、一方の表面が緻密化され、かつ部分的に圧着繊維集合部を形成した表面緻密構造と、それ以外の部分が繊維が圧着されていない、または圧着が不十分なバルキー構造を形成している嵩高構造とを有する擬似２層構造の単層ポリエステル長繊維不織布である。すなわち、単層ポリエステル長繊維不織布Ａの表面緻密構造面側とは異なる片方の表面は、嵩高構造により構成されている。

単層ポリエステル長繊維不織布Ａの表面緻密構造部分は、ウレタン発泡成形時に発泡ウレタン樹脂の滲み出しの遮断層として機能する。表面が緻密化されていない場合は、発泡ウレタン樹脂を遮断できないため、滲み出しを生じる。両面が表面緻密構造となっている長繊維不織布であると、ニードルによる機械交絡によりポリエステル長繊維不織布Ｂとの交絡がし難く、積層した不織布同士の層間剥離の問題が発生する。

ポリエステル長繊維不織布Ｂは、嵩高構造を有する長繊維不織布で形成されるのが好ましく、単層ポリエステル長繊維不織布Ａと同様の擬似２層構造の単層ポリエステル長繊維不織布であることがより好ましい。

単層ポリエステル長繊維不織布Ａとポリエステル長繊維不織布Ｂとは、単層ポリエステル長繊維不織布Ａの嵩高構造側表面に、ポリエステル長繊維不織布Ｂを重ね合わせる必要がある。単層ポリエステル長繊維不織布Ａは、表面緻密構造側表面が、ウレタン発泡成形用補強材の一方の表面となる必要があり、その表面側よりニードルを貫入させて機械交絡により２層の不織布を積層一体化する必要がある。
単層ポリエステル長繊維不織布Ａの嵩高構造側表面をウレタン発泡成形用補強材の一方の表面とした場合、（１）表面緻密構造がポリエステル長繊維不織布Ｂ側となり、ニードルによる機械交絡がし難く、積層した不織布同士の層間剥離が発生する、（２）ウレタン発泡成形用補強材の表面である嵩高構造側表面からニードルを貫入すると、その不織布表面が毛羽立ち補強材の取り扱い性が悪くなる、という問題が発生する。
そのため、単層ポリエステル長繊維不織布Ａとポリエステル長繊維不織布Ｂを重ねる場合には、単層ポリエステル長繊維不織布Ａの嵩高構造側表面に、ポリエステル長繊維不織布Ｂを重ね合わせることが必要となる。

なお、ポリエステル長繊維不織布Ｂが、単層ポリエステル長繊維不織布Ａと同様の擬似２層構造の単層ポリエステル長繊維不織布の場合、表面緻密構造側表面および嵩高構造側表面のいずれの表面を、単層ポリエステル長繊維不織布Ａの嵩高構造側表面に重ね合わせても良い。

単層ポリエステル長繊維不織布Ａを構成する長繊維の繊度は１．０〜２．０ｄｔｅｘが好ましく、１．２〜１．８ｄｔｅｘがより好ましい。繊度が１．０ｄｔｅｘ未満となると不織布の生産性が悪くなり、従来のスパンボンド設備では生産が困難となる。また、２．０ｄｔｅｘを超えるとウレタンの染み出し防止の効果が低くなる。

単層ポリエステル長繊維不織布Ａの目付は１０〜６０ｇ／ｍ^２が好ましく、２５〜５０ｇ／ｍ^２がより好ましい。目付が２５ｇ／ｍ^２未満となるとウレタンの染み出し防止の効果が低くなる。また、６０ｇ／ｍ^２を超えると成型性が悪くなり、複雑な形状の発泡が困難となる。

単層ポリエステル長繊維不織布Ａの見かけ密度は０．０５〜０．２ｇ／ｃｍ^３が好ましく、０．０７〜０．１８ｇ／ｃｍ^３がより好ましい。見かけ密度が０．０５ｇ／ｃｍ^３未満となるとウレタンの染み出し防止の効果が低くなる。また、０．２ｇ／ｃｍ^３を超えると不織布が硬くなり、ニードルパンチによる交絡がし難くなり、剥離の問題が発生するばかりでなく、成型性への悪化が問題となる。

単層ポリエステル長繊維不織布Ａは、縦方向の５％伸張時応力が１５〜６０Ｎ／５ｃｍが好ましく、２０〜５０Ｎ／５ｃｍがより好ましい。なお、本発明において、「縦方向」とは、長繊維不織布および補強材の機械方向（ＭＤ方向）のことを意味する。縦方向の５％伸張時応力が１５Ｎ／５ｃｍ未満であると力学特性が劣り、成型時の金型追随変形で追随斑による変形破れを生じやすくなる。６０Ｎ／５ｃｍを超えると成型性が悪くなり、複雑な形状の発泡が困難となる。

ポリエステル長繊維不織布Ｂを構成する長繊維の繊度は１．６〜３．０ｄｔｅｘが好ましく、２．０〜２．５ｄｔｅｘがより好ましい。繊度が１．６ｄｔｅｘ未満となると嵩保持が困難になり、ウレタンフォームとバネとの距離を取ることが難しくなり、異音発生の原因となる。また、３．０ｄｔｅｘを超えると不織布の繊維の交絡性が悪くなり剥離の問題が生じやすくなる。

ポリエステル長繊維不織布Ｂの目付は１０〜９０ｇ／ｍ^２が好ましく、３０〜８０ｇ／ｍ２がより好ましい。目付が１０ｇ／ｍ^２未満となるとウレタンフォームとバネとの距離を取ることが難しくなり、異音発生の原因となる。また、９０ｇ／ｍ^２を超えると成型性が悪くなり、複雑な形状の発泡が困難となる。

ポリエステル長繊維不織布Ｂの見かけ密度が０．０１〜０．１５ｇ／ｃｍ^３が好ましく、０．０３〜０．１２ｇ／ｃｍ^３がより好ましい。見かけ密度が０．０１ｇ／ｃｍ^３未満であると圧縮による嵩保持性が悪くなり、嵩高層としての役割を果たし難くなる。また０．１５ｇ／ｃｍ^３を超えると不織布が硬くなり、ニードルパンチによる交絡がし難くなり、剥離の問題が発生するばかりでなく、成型性への悪化が問題となる。

ポリエステル長繊維不織布Ｂの縦方向の５％伸張時応力は５〜４０Ｎ／５ｃｍが好ましく、１０〜３０Ｎ／５ｃｍがより好ましい。縦方向の５％伸張時応力が５Ｎ／５ｃｍ未満であるとウレタンの染み出し防止の効果が低くなる。また、４０Ｎ／５ｃｍを超えると成型性が悪くなり、複雑な形状の発泡が困難となる。

本発明の製造方法で得られるウレタン発泡成形用補強材は、縦方向の５％伸張時応力は１０Ｎ／５ｃｍ以上であり、１２〜４０Ｎ／５ｃｍが好ましく、１５〜３０Ｎ／５ｃｍがより好ましい。縦方向の５％伸長時応力は金型へのウレタン発泡成形補強材のセット性、金型セット性と相関があることが分かっている。つまり、縦方向の５％伸張時応力が１０Ｎ／５ｃｍ未満であると、金型に不織布を手でセットする際、金型に馴染み易いがウレタン発泡成形用補強材が容易に伸びきってしまう。また、縦方向の５％伸張時応力が４０Ｎ／５ｃｍを超えると、金型に馴染み難くなるため、作業性が悪く、さらに成型性が悪くなり、複雑な形状の発泡が困難となる。

本発明の製造方法で得られるウレタン発泡成形用補強材の縦方向の剥離強力は１．０Ｎ／５ｃｍ以上が好ましく、３．０Ｎ／５ｃｍ以上がより好ましい。縦方向の剥離強力が１．０Ｎ／５ｃｍ未満であると、剥離の問題が発生する。剥離強力の上限は特に限定するものではないが、通常は２０Ｎ／５ｃｍ以下が好ましい。

本発明の製造方法で得られるウレタン発泡成形用補強材のウレタン発泡後の縦方向の目付補正引張強度は０．５Ｎ／５ｃｍ／ｇ／ｍ^２以上が好ましく、０．７Ｎ／５ｃｍ／ｇ／ｍ^２以上がより好ましい。ウレタン発泡後の縦方向の目付補正引張強度が０．５Ｎ／５ｃｍ／ｇ／ｍ^２未満であると、補強材としての強度不足で、金属スプリングから受けるダメージでシートが破れやすくなる。ウレタン発泡後の縦方向の目付補正引張強度の上限は特に限定するものではないが、通常は２．０Ｎ／５ｃｍ／ｇ／ｍ^２以下が好ましい。

本発明の製造方法で得られるウレタン発泡成形用補強材は、目付が２０〜１５０ｇ／ｍ^２が好ましく、３０〜１３０ｇ／ｍ^２がより好ましい。目付が２０ｇ／ｍ^２未満であると、ウレタンの染み出し防止の効果が低くなったり、ウレタンフォームとバネとの距離を取ることが難しくなり、異音発生の原因となる。目付が１５０ｇ／ｍ^２を超えると、成型性が悪くなり、複雑な形状の発泡が困難となる。

本発明の製造方法で得られるウレタン発泡成形用補強材は、厚さは０．３〜２．０ｍｍが好ましく、０．５〜１．８ｍｍがより好ましい。厚さが０．３ｍｍ未満であると、ウレタンの染み出し防止の効果が低くなったり、ウレタンフォームとバネとの距離を取ることが難しくなり、異音発生の原因となる。厚さが２．０ｍｍを超えると、成型性が悪くなり、複雑な形状の発泡が困難となる。

本発明の単層ポリエステル長繊維不織布Ａは、擬似２層構造とするため、その形成において、不織布の一方の片面が緻密化され部分的に圧着繊維集合部を形成する必要があるため、通常の長繊維不織布におけるエンボス加工条件とは異なる条件でエンボス加工する。すなわち、凸形状文様のエンボスローラーとフラットローラーを対で用い、エンボスローラーはローラー表面温度を低温にし、対のフラットローラーはローラー表面温度を高温にする、またはそれぞれの表面温度を逆に加熱する必要がある。片面を高温に加熱し、対の面を低温とすることで、加熱面側のみが表面を緻密化でき、逆面の低温側は緻密化されない擬似２層構造を形成できる。部分的な圧着繊維集合部は、エンボスローラーのドット部により形成される。

本発明の単層ポリエステル長繊維不織布Ａの、部分的な圧着繊維集合部の圧着面積率は１０〜３０％が好ましく、凸部圧着面の面積が１０〜３０％に設定したドット状のエンボス文様のエンボスローラーを用いるのが好ましい。本発明では、凹状ドットの形状文様は特には限定されないが、好ましい文様としては、楕円柄、ダイヤ柄や織目柄などが例示できる。

単層ポリエステル長繊維不織布Ａのエンボス加工条件としては、例えば加工速度が１０ｍ／分では、高温ローラー表面温度は１８０〜２５０℃が好ましく、より好ましくは２２０〜２４０℃である。線圧は１０〜４０ｋＮ／ｍが好ましい。低温ローラー表面温度は１２０〜２００℃が好ましく、より好ましくは１４０〜２８０℃である。このような条件でエンボス加工された不織布は、高温ローラー側表面のみ緻密化されて、かつ部分的な圧着繊維集合部が緻密表面に対して凹状ドットに形成できる。

単層ポリエステル長繊維不織布Ａとポリエステル長繊維不織布Ｂを積層一体化するためのニードルパンチの方法は一般的に開示されている技術を用いることができる。ニードル密度は３０〜１００本／ｃｍ^２が好ましく、４０〜７０本／ｃｍ^２がより好ましい。

以下に本発明の実施例を示す。本発明は実施例に限定されるものではない。

次に実施例および比較例を用いて、本発明を具体的に説明するが実施例および比較例中の物性値は以下の方法で測定した。

＜単繊維の繊度＞
ウレタン発泡成形用補強材を構成する単層ポリエステル長繊維不織布Ａ試料およびポリエステル長繊維不織布Ｂ試料の任意の場所１０箇所からサンプリングした試験片の切断面が観察できるように蒸着セットして、視差走査型電子顕微鏡にて繊維軸を横切る方向にほぼ直角に切断されている任意の繊維５０本について写真撮影し、写真を拡大して各繊維の断面から直径を求め、それら値を平均して繊維の直径を算出する。使用樹脂の比重を用い、長さ１００００ｍでの重量を計算して求める。

＜厚さ（ｍｍ）＞
ＪＩＳ Ｌ １９１３ ６．１（２０１０）記載の方法に準拠し、０．４５Ｎ／ｃｍ^２の荷重下にてｎ＝１０で測定した。

＜目付（ｇ／ｍ^２）＞
ＪＩＳ Ｌ １９１３ ６．２（２０１０）記載の方法に準拠し、２０ｃｍ×２０ｃｍのサイズで測定した。

＜縦方向の剥離強力（Ｎ／ｃｍ）＞
ＪＩＳ Ｌ ３４１６（２０００）記載の方法に準拠し、任意の場所１６点を切り出し、ｎ＝１６で単層ポリエステル長繊維不織布Ａとポリエステル長繊維不織布Ｂとの層間の縦方向の剥離強力を測定し、平均値を算出した。

＜縦方向の５％伸長時応力（Ｎ/５ｃｍ）＞
ＪＩＳ Ｌ １９１３ ６．３ 「引張強さ及び伸び率」に準拠して、任意の場所１６点の試料を切り出し、縦方向の５％伸張時荷重を各点ｎ＝１６で測定し、平均値を算出した。

＜金型セット性＞
クッションパッド金型に所定の形状に切断した発泡成形用補強材を形状に馴染ませるようにセットして、セット状態をセット性として以下の通り官能評価した。
○：金型に馴染み易くセット性が容易
△：馴染み易いがセットし難い
×：馴染み難くセットしにくい

＜取り扱い性＞
補強材を１０枚重ねてＡ４サイズに打抜き１枚ずつ剥がした時の各補強材間での絡み性を以下の基準で判断した。
○：絡みなし
△：絡みついているが自然に剥がれる
×：絡みつき引き離さなければ剥がれない

＜発泡後評価＞
クッションパッド金型に所定の形状に切断した発泡成形用補強材を、形状に馴染ませるようにセットする。サンフォーム ＩＣ−５０５Ｎ（三洋化成工業株式会社製）１７１gとサンフォーム ＲＣ−１０２６（三洋化成工業株式会社製）４２９gを混合し、約1０秒攪拌すると発泡し始めるため、金型に投入する。その後、６５℃×５分で発泡を行い、
以下のような成型品の評価を行った。
（１）ウレタン発泡後の目付（ｇ／ｍ^２）
ＪＩＳ Ｌ １９１３ ６．２（２０１０）記載の方法に準拠し、任意の場所４点の試料を切り出し、２０ｃｍ×２０ｃｍのサイズで測定した。
（２）ウレタン発泡後の縦方向の目付補正引張強度（Ｎ／５ｃｍ／ｇ／ｍ^２）
補強材表面に付着したウレタンを手で剥がし、ＪＩＳ Ｌ １９１３ ５．３（２０１０） 「引張強さ及び伸び率」に準拠して、上記、＜ウレタン発泡後の目付＞にて切り出した試料を、補強材縦方向の破断までの最大荷重を各点ｎ＝４で測定し、平均値を算出した。付着したウレタン量分を補正するため、ウレタン発泡後の縦方向の引張強度とウレタン発泡後の目付を用い、以下の式で算出した。
ウレタン発泡後の縦方向の目付補正引張強度（Ｎ／５ｃｍ／ｇ／ｍ^２）
＝ウレタン発泡後の縦方向の引張強度（Ｎ／５ｃｍ）÷ウレタン発泡後の目付（ｇ／ｍ^２）

（実施例１）
固有粘度０．６５のポリエチレンテレフタレート（以下ＰＥＴと略す）を用い、紡糸温度２８５℃、単孔吐出量０．９ｇ／分にて溶融紡糸し、紡糸速度４５００ｍ／分にて引取り、ネットコンベア上に振落して、単糸繊度２．０ｄｔｅｘ、長繊維からなる目付３０ｇ／ｍ^２のウエッブを得た。次いで、圧着面積率１２％の凸ダイヤ文様エンボスローラーを用いて、エンボスローラー温度２３０℃、対のフラットローラー温度１４０℃、線圧４０ｋＮ／ｍにてエンボスローラー面側表面を緻密化処理とエンボス文様を付与して、目付３０ｇ／ｍ^２の、片面が緻密化され、部分的に圧着繊維集合部を形成した擬似２層構造である単層ポリエステル長繊維不織布Ａを得た。
同様に、固有粘度０．６５のＰＥＴを用い、紡糸温度２８５℃、単孔吐出量０．７５ｇ／分にて溶融紡糸し、紡糸速度４５００ｍ／分にて引取り、ネットコンベア上に振落して、単糸繊度１．７ｄｔｅｘ、長繊維からなる目付３０ｇ／ｍ^２のウエッブを得た。次いで、圧着面積率１２％の凸ダイヤ文様エンボスローラーを用いて、エンボスローラー温度１８０℃、対のフラットローラー温度１８０℃、線圧４０ｋＮ／ｍにて目付３０ｇ／ｍ^２のポリエステル長繊維不織布Ｂを得た。
次いで、単層ポリエステル長繊維不織布Ａの嵩高構造側表面とポリエステル長繊維不織布Ｂを重ね合わせ、単層ポリエステル長繊維不織布Ａの表面緻密構造面側より、フォスター製の４０番手ニードルを用いて、ニードル密度５１本／ｃｍ^２、針深度１０ｍｍでニードルパンチ加工して、目付６２ｇ／ｍ^２、厚み０．５９ｍｍ、縦方向の５％伸長時応力が１３Ｎ／５ｃｍ、縦方向の剥離強力が５．８Ｎ／５ｃｍ、ウレタン発泡後の縦方向の目付補正引張強力が０．８９Ｎ／５ｃｍ／ｇ／ｍ^２、金型セット性が○、取り扱い性が○のウレタン発泡成形用補強材を得た。

（実施例２）
単層ポリエステル長繊維不織布Ａとポリエステル長繊維不織布Ｂそれぞれの目付を５０ｇ／ｍ^２とした以外、実施例１と同様にして、目付１０５ｇ／ｍ^２、厚み０．８４ｍｍ、縦方向の５％伸長時応力が１７Ｎ／５ｃｍ、縦方向の剥離強力が５．８Ｎ／５ｃｍ、ウレタン発泡後の縦方向の目付補正引張強力が１．４５Ｎ／５ｃｍ／ｇ／ｍ^２、金型セット性が○、取り扱い性が○のウレタン発泡成形用補強材を得た。

（実施例３）
単層ポリエステル長繊維不織布Ａは実施例１と同様とした。
固有粘度０．６５のＰＥＴを用い、紡糸温度２８５℃、単孔吐出量０．７５ｇ／分にて溶融紡糸し、紡糸速度４５００ｍ／分にて引取り、ネットコンベア上に振落して、単糸繊度１．７ｄｔｅｘ、長繊維からなる目付３０ｇ／ｍ^２のウエッブを得た。次いで、圧着面積率１８％の凸ダイヤ文様エンボスローラーを用いて、エンボスローラー温度２３０℃、対のフラットローラー温度１８０℃、線圧４０ｋＮ／ｍにてエンボスローラー面側表面を緻密化処理とエンボス文様を付与して、目付３０ｇ／ｍ^２の、片面が緻密化され、部分的に圧着繊維集合部を形成した擬似２層構造を有するポリエステル長繊維不織布Ｂを得た。 次いで、単層ポリエステル長繊維不織布Ａの嵩高構造側表面とポリエステル長繊維不織布Ｂの嵩高構造側表面を重ね合わせ、単層ポリエステル長繊維不織布Ａの表面緻密構造面側より、フォスター製の４０番手ニードルを用いて、ニードル密度５１本／ｃｍ^２、針深度１０ｍｍでニードルパンチ加工して、目付６２ｇ／ｍ^２、厚み０．５５ｍｍ、縦方向の５％伸長時応力が２３Ｎ／５ｃｍ、縦方向の剥離強力が３．４Ｎ／５ｃｍ、ウレタン発泡後の縦方向の目付補正引張強力が０．８１Ｎ／５ｃｍ／ｇ／ｍ^２、金型セット性が○、取り扱い性が○のウレタン発泡成形用補強材を得た。

（比較例１）
固有粘度０．６５のＰＥＴを用い、紡糸温度２８５℃、単孔吐出量０．９ｇ／分にて溶融紡糸し、紡糸速度４５００ｍ／分にて引取り、ネットコンベア上に振落して、単糸繊度２．０ｄｔｅｘ、長繊維からなる目付３０ｇ／ｍ^２のウエッブを得た。次いで、圧着面積率１２％の凸ダイヤ文様エンボスローラーを用いて、エンボスローラー温度１８０℃、対のフラットローラー温度１８０℃、線圧４０ｋＮ／ｍにてエンボスローラー面側表面をエンボス文様を付与して、目付３０ｇ／ｍ^２のポリエステル長繊維不織布を得た。
得られたポリエステル長繊維不織布２枚を重ね合わせ、フォスター製の４０番手ニードルを用いて、ニードル密度５１本／ｃｍ^２、針深度１０ｍｍでニードルパンチ加工して、目付６２ｇ／ｍ^２、厚み０．６５ｍｍ、縦方向の５％伸長時応力が６Ｎ／５ｃｍ、縦方向の剥離強力が８．１Ｎ／５ｃｍ、ウレタン発泡後の縦方向の目付補正引張強力が０．３１Ｎ／５ｃｍ／ｇ／ｍ^２、金型セット性が×、取り扱い性が△のウレタン発泡成形用補強材を得た。

（比較例２）
固有粘度０．６５のＰＥＴを用い、紡糸温度２８５℃、単孔吐出量０．７５ｇ／分にて溶融紡糸し、紡糸速度４５００ｍ／分にて引取り、ネットコンベア上に振落して、単糸繊度１．５ｄｔｅｘ、長繊維からなる目付６０ｇ／ｍ^２のウエッブを得た。次いで、圧着面積率１２％の凸ダイヤ文様エンボスローラーを用いて、エンボスローラー温度１８０℃、対のフラットローラー温度１８０℃、線圧４０ｋＮ／ｍにてエンボスローラー面側表面をエンボス文様を付与して、目付３０ｇ／ｍ^２のポリエステル長繊維不織布を得た。
得られたポリエステル長繊維不織布にニードルパンチ加工を試みたが、針折れが顕著で生産性に大きな問題が発生したため、ニードルパンチ加工せず、目付５９ｇ／ｍ^２、厚み０．２９ｍｍ、５％伸長時応力が１２４Ｎ／５ｃｍ、単層なので剥離しないため縦方向の剥離強力は測定できず、ウレタン発泡後の縦方向の目付補正引張強力が１．６４Ｎ／５ｃｍ／ｇ／ｍ^２、金型セット性が×、取り扱い性が○のウレタン発泡成形用補強材を得た。

（比較例３）
単層ポリエステル長繊維不織布Ａの目付を４０ｇ／ｍ^２、ポリエステル長繊維不織布Ｂの目付を２０ｇ／ｍ^２とした以外、実施例１と同様にして、目付６０ｇ／ｍ^２、厚み０．５８ｍｍ、縦方向の５％伸長時応力が８Ｎ／５ｃｍ、縦方向の剥離強力が１．８Ｎ／５ｃｍ、ウレタン発泡後の縦方向の目付補正引張強力が０．８０Ｎ／５ｃｍ／ｇ／ｍ^２、金型セット性が×、取り扱い性が△のウレタン発泡成形用補強材を得た。

実施例１〜３、比較例１〜３の結果を表１に示す。

本発明の製造方法により、車両用等のシートのポリウレタンフォームとバネとの摩擦音発生を防止し、ウレタン発泡後の補強材の強度と発泡前の補強材の剥離強力が高く、取り扱い性に優れるウレタン発泡成形用補強材を得ることが初めて可能となり、産業界への寄与大である。

Claims (7)

1. 不織布の一方の表面が緻密化され部分的に圧着繊維集合部を形成した表面緻密構造であり、それ以外の部分が嵩高構造である擬似２層構造の単層ポリエステル長繊維不織布Ａの嵩高構造側表面に、ポリエステル長繊維不織布Ｂを重ね合わせ、単層ポリエステル長繊維不織布Ａの表面緻密構造面側からニードルを貫入させて交絡処理を施し積層一体化する縦方向の５％伸長時応力が１０Ｎ／５ｃｍ以上であるウレタン発泡成形用補強材の製造方法。
2. 前記単層ポリエステル長線維不織布Ａについて、片面を高温に加熱し反対面を低温とすることで、前記擬似２層構造を形成する、請求項１に記載の発泡形成用補強材の製造方法。
3. 縦方向の剥離強力が１．０Ｎ／５ｃｍ以上、ウレタン発泡後の縦方向の目付補正引張強度が０．５Ｎ／５ｃｍ／ｇ／ｍ^２以上である請求項１または２に記載のウレタン発泡成形用補強材の製造方法。
4. 目付が２０〜１５０ｇ／ｍ^２である請求項１〜３のいずれかに記載のウレタン発泡成形用補強材の製造方法。
5. 擬似２層構造の単層ポリエステル長繊維不織布Ａを構成する長繊維の繊度が１．０〜２．０ｄｔｅｘであり、ポリエステル長繊維不織布Ｂを構成する長繊維の繊度が１．６〜３．０ｄｔｅｘである請求項１〜４のいずれかに記載のウレタン発泡成形用補強材の製造方法。
6. ポリエステル長繊維不織布Ｂが、不織布の一方の表面が緻密化され部分的に圧着繊維集合部を形成した表面緻密構造と、それ以外の部分が嵩高構造である擬似２層構造の単層ポリエステル長繊維不織布である請求項１〜５のいずれかに記載のウレタン発泡成形用補強材の製造方法。
7. 前記単層ポリエステル長繊維不織布Ａの嵩高構造と、前記ポリエステル長繊維不織布Ｂの嵩高構造とを重ね合わせる請求項６に記載のウレタン発泡成形用補強材の製造方法。