JP6850512B1 - 壁パネルの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】厚さや伸縮率が異なるシートが貼着された複数種類の鋼板を、一つのラインで、プレス金型を交換することなく加工でき、仕上がり状態のばらつきを抑えて、外観品質の高い壁パネルを形成できる製造方法を実現する。【解決手段】本発明に係る壁パネル３０の製造方法は、シート３９が貼着された板材１０を用意して、曲線部２７Ａ、２８Ａを含む切欠き部２５、２６を形成するＢ１ステップと、第１短辺１５、第１長辺１７、第２長辺１８とそれぞれ並行する所定位置で折曲するＣ１、Ｃ２、Ｃ３ステップと、曲げ残し部２７Ｂ、２８Ｂにローラー７６を転接させる絞り加工によりコーナー部１９、２０に仕上げるＤ１ステップとを備え、前記Ｂ１ステップでは、シート３９の厚さや伸縮率にかかわらず曲線部２７Ａ、２８Ａの形状を一定とし、前記Ｄ１ステップでは、シート３９の厚さや伸縮率に応じて、押え部材７４とローラー７６との間隔を変化させて絞り加工を行う。【選択図】図１６

Description

本発明は、壁パネルの製造方法に関し、さらに詳細には、ユニットバスの壁部を構成する壁パネルの製造方法に関する。

ユニットバスの壁部を構成する壁パネルに関して、その構造や製造方法に関する技術が特許文献１（特開２００３−０３３８３７号公報）、および特許文献２（特開２００４−１５０２５３号公報）等に開示されている。

特開２００３−０３３８３７号公報 特開２００４−１５０２５３号公報

上記に例示される壁パネルは、ユニットバスの壁部に所定寸法の隙間を空けて並設されると共に、当該隙間に固形の乾式目地材が嵌入されることにより止水作用を生じさせた状態で使用される。当該壁パネルの原材料として、従来より、樹脂材料からなるシートが一方の面に貼着された金属の板材が用いられている。昨今、ユニットバスにおける壁面デザイン、すなわち板材に貼着されるシートのデザインが多様化しており、そのため、当該シートには厚さや伸縮率が異なる複数の樹脂材料が用いられるようになっている。

ここで、上記の壁パネルは、原材料である長方形の金属の板材をプレス加工によって所定形状に形成して製造される。そのため、一つのラインで、同じプレス金型を用いて加工（特に、絞り加工等）を行う場合には、当該板材に貼着されるシートの厚さや伸縮率の違いによって、仕上がり状態に良否が生じ、外観品質の低い製品（壁パネル）が形成されてしまう課題が生じる。これに対して、シートの厚さや伸縮率の違いによって、対応するラインの変更や、プレス金型の交換を適宜行う等の加工方法を採用すれば、仕上がり状態のばらつきを抑えることはできるが、装置コストや段取りに必要な作業時間が増加してしまう課題が生じる。

本発明は、上記事情に鑑みてなされ、ユニットバスの壁部に所定寸法の隙間を空けて並設されると共に隙間に固形の乾式目地材が嵌入されることにより止水作用を生じさせた状態で使用される壁パネルに関し、厚さや伸縮率が異なる複数の樹脂材料からなるシートから選択されたシートが一方の面に貼着された複数種類の鋼板を、一つのラインで、プレス金型を交換することなく加工できる製造方法を実現し、装置コストや作業時間の増加を防ぐと共に、当該シートの厚さや伸縮率に関わらず、プレス加工により形成される際の仕上がり状態のばらつきを抑えて、外観品質の高い壁パネルを形成することを目的とする。

一実施形態として、以下に開示するような解決手段により、前記課題を解決する。

開示の壁パネルの製造方法は、厚さおよび伸縮率が異なる複数の樹脂材料からなるシートから選択されたシートが一方の面に貼着された金属材料からなる複数種類の板材を所定形状に加工する加工ステップにより形成されて、ユニットバスの壁部に所定寸法の隙間を空けて並設されると共に前記隙間に固形の乾式目地材が嵌入されることにより止水作用を生じさせた状態で使用される壁パネルの製造方法であって、前記加工ステップは、長方形の前記板材を用意するＡ１ステップと、前記Ａ１ステップよりも後に、前記板材の第１短辺と第１長辺とが交わる第１隅部および第１短辺と第２長辺とが交わる第２隅部に、コーナー部を形成するための曲線部を含む切欠き部を形成するＢ１ステップと、前記Ｂ１ステップよりも後に、前記板材を第１短辺と並行する折曲げ線で折曲するＣ１ステップと、前記板材を第１長辺と並行する折曲げ線で折曲するＣ２ステップと、前記板材を第２長辺と並行する折曲げ線で折曲するＣ３ステップと、前記Ｃ１ステップ、Ｃ２ステップ、および前記Ｃ３ステップよりも後に、前記第１隅部および前記第２隅部のそれぞれにおいて、所定位置を土台と押え部材とで挟持すると共に、曲げ残し部として残された前記曲線部を前記土台と前記押え部材との間から突出させた状態としてローラーを転接させることにより絞り加工を行って、起立したコーナー部に仕上げるＤ１ステップと、を備え、前記Ｂ１ステップは、前記シートの厚さおよび伸縮率にかかわらず前記曲線部の形状が一定となるように、プレス金型を変更せずに前記板材に対してプレス加工による切断を行って前記切欠き部を形成する工程を備えており、前記Ｄ１ステップは、前記シートの厚さおよび伸縮率に応じて、前記押え部材のローラー対向面をローラー外周面に対して接離する方向に移動させて間隔を変化させる工程を実施した後、前記曲線部に前記ローラーを転接させることにより絞り加工を行う工程を備えており、前記Ｄ１ステップにおいて間隔を変化させる工程は、押動テーパ面が設けられた押動部材をエアシリンダにより上下動させ、前記押動テーパ面と摺接する受動テーパ面が設けられた前記押え部材を第１位置および第２位置の二段階に設定される位置に前後動させることによって、接離する方向に移動させる工程を備えており、前記押動テーパ面のテーパ角度は前記エアシリンダによる駆動方向に対して２°〜５°に設定されていることを特徴とする。

本発明によれば、ユニットバスの壁部に所定寸法の隙間を空けて並設されると共に隙間に固形の乾式目地材が嵌入されることにより止水作用を生じさせた状態で使用される壁パネルの製造方法に関し、厚さや伸縮率が異なる複数の樹脂材料からなるシートから選択されたシートが一方の面に貼着された複数種類の鋼板を、一つのラインで、プレス金型を交換せずに加工することが可能となる。これにより、装置コストや工程時間の増加を防ぐことが可能となる。さらに、プレス加工により形成される際の仕上がり状態のばらつきを抑えて、外観品質の高い壁パネルを形成することが可能となる。

本発明の実施形態に係る壁パネルの例を示す概略図（表面側斜視図）である。 本発明の実施形態に係る壁パネルの例を示す概略図（裏面側斜視図）である。 図１におけるIII−III線断面図である。 図１におけるIV−IV線断面図である。 本実施形態に係る壁パネルを並設した隙間に嵌入する乾式目地材の概略図（斜視図）である。 本実施形態に係る壁パネルを使用してユニットバスの壁部を構成する方法を説明する説明図である。 本実施形態に係る壁パネルを使用してユニットバスの壁部を構成する方法を説明する説明図である。 本実施形態に係る壁パネルを使用してユニットバスの壁部を構成する方法を説明する説明図である。 図２におけるＣ部拡大図である。 本実施形態に係る壁パネルの製造に用いられる原材料の概略図（平面図）である。 本実施形態に係る壁パネルの製造を行う製造装置の例を示す概略図（平面視の概略構成図）である。 図１２（ａ）は図１１の製造装置の第１プレス金型の概略図（平面図）であり、図１２（ｂ）は図１１の製造装置の第２プレス金型の概略図（平面図）である。 図１３（ａ）は第１隅部の曲線部の形成例を示す概略図（平面図）であり、図１３（ｂ）は第２隅部の曲線部の形成例を示す概略図（平面図）である。 図１４（ａ）は第１隅部の曲線部（曲げ残し部）の形成例を示す概略図（平面図）であり、図１４（ｂ）は第２隅部の曲線部（曲げ残し部）の形成例を示す概略図（平面図）である。 図１５（ａ）は第１隅部のコーナー部の形成例を示す概略図（平面図）であり、図１５（ｂ）は第２隅部のコーナー部の形成例を示す概略図（平面図）である。 図１１の製造装置の絞り加工装置の概略図（側面図）である。 図１７（ａ）は図１６の絞り加工装置の押え部材の拡大図であり、図１７（ｂ）は図１６の絞り加工装置の押動部材の拡大図である。 図１８（ａ）は第１隅部の絞り加工前の概略図（平面図）であり、図１８（ｂ）は第２隅部の絞り加工前の概略図（平面図）である。 図１９（ａ）は第１隅部の絞り加工後の概略図（平面図）であり、図１８（ｂ）は第２隅部の絞り加工後の概略図（平面図）である。 図２０（ａ）は第１隅部の絞り加工前の概略図（側面図）であり、図２０（ｂ）は第１隅部の絞り加工後の概略図（側面図）である。 図２１（ａ）は第２隅部の絞り加工前の概略図（側面図）であり、図２１（ｂ）は第２隅部の絞り加工後の概略図（側面図）である。

本実施形態に係る製造方法によって製造される壁パネルは、一方の面に樹脂材料からなるシートが貼着された金属材料からなる板材をライン搬送しながら所定形状に加工する加工ステップにより形成されて、ユニットバスの壁部に所定寸法の隙間を空けて並設されると共に、当該隙間に固形の乾式目地材が嵌入されることにより止水作用を生じさせた状態で使用されるものである。以下、図面を参照して、本発明の実施形態について詳しく説明する。なお、実施形態を説明するための全図において、同一の機能を有する部材には同一の符号を付し、その繰り返しの説明は省略する場合がある。

（壁パネル）
先ず、本実施形態に係る壁パネル３０の構成例について説明する。図１は、壁パネル３０の表面側（ユニットバスの室内側）の斜視図であり、図２は、壁パネル３０の裏面側（ユニットバスの室外側）の斜視図である。また、図３は、図１におけるIII−III線断面図であり、図４は、図１におけるIV−IV線断面図である。一例として、壁パネル３０は、長辺寸法１０００ｍｍ〜２３００ｍｍ程度、短辺寸法３００ｍｍ〜１２００ｍｍ程度に形成されるが、これに限定されるものではない。また、図１等の各図面は、実寸法に対する厳密な縮尺によって表示するものではない。

壁パネル３０を製造する材料には、一例として、金属材料（例えば、厚さ０．５ｍｍ程度の亜鉛めっき鋼等）からなる矩形（長方形）の板材であって、一方の面に樹脂材料（例えば、厚さ０．１ｍｍ程度のポリエステル樹脂等）からなるシート（いわゆる「化粧シート」）３９が貼着された鋼板（いわゆる「化粧鋼板」）１０が用いられる（以下、単に「原材料」と称する場合がある）。シート３９のデザインを変えることによって、ユニットバスの壁面デザインを変えることができ、多種多様なバリエーションの提供が可能となる（すなわち、シート３９貼着面が壁パネル３０の表面となる）。詳細は後述するが、この原材料１０（図１０参照）を用いて、四隅をプレス加工（切断加工）によって所定形状に加工した後、四辺をプレス加工（曲げ加工）によって所定形状に加工することにより壁面構成部が平面視長方形の壁パネル３０が製造される。なお、原材料１０の構成は上記の例に限定されるものではない。

壁パネル３０の構成例として、原材料１０の第１短辺１５寄りの位置で、裏面側に９０°、次いで裏面側に９０°で折曲されることにより、図３に示すように断面Ｕ字状（より正確には、日本語カタカナのコ字状）の折曲部３１を有している。また、原材料１０の第２短辺１６寄りの位置でが、表面側に９０°、次いで裏面側に９０°で折曲されることにより、図３に示すように断面Ｌ字状の折曲部３２を有している。一方、原材料１０の第１長辺１７寄りの位置および第２長辺１８寄りの位置で、それぞれ、裏面側に９０°、次いで裏面側に１２０°、次いで裏面側に９０°で折曲されることにより、図４に示すように断面三角形状の折曲部３３、３４を有している。ただし、この構成に限定されるものではない。

（使用方法）
続いて、本実施形態に係る壁パネル３０を用いてユニットバスの壁部を構成する方法について説明する。概略として、壁パネル３０は、金属材料からなる連結用部品であるコーナージョイナー４０および平ジョイナー５０と共に、床部６２（一例として、浅箱状の床パン）６２の外周縁に沿って一周するように配設されて、ユニットバスの壁部を構成する。なお、コーナージョイナー４０および平ジョイナー５０の上端部および下端部には、樹脂材料からなるブロック部材６６〜６９が嵌合される構成となっている。以下、詳しく説明する。

先ず、図６に示すように、矩形状に形成された床部６２の一の角部近傍位置（隣接位置）において、床部６２の外縁部に一枚の壁パネル３０（３０Ａ）を立設する。このとき、壁パネル３０（３０Ａ）の折曲部３１の折曲面３１ｂ（第１折曲面）と、床部６２の外縁部の当接面６２ａに設けられた壁下パッキン６４とが当接（密接）する構成となり、水の浸入防止が図られる。なお、壁下パッキン６４の例として、樹脂材料等からなる公知の防水テープが用いられる。

次いで、床部６２の所定位置（壁パネル３０（３０Ａ）に隣接する角部位置）にコーナージョイナー４０を立設する。このとき、壁パネル３０（３０Ａ）にコーナージョイナー４０を取付けるようにして、コーナージョイナー４０および壁パネル３０を所定位置に位置決めしながら立設する。

次いで、床部６２の外縁部に一枚の壁パネル３０（３０Ｂ）を立設する。次いで、図７に示すように、コーナージョイナー４０の上端部にブロック部材６６を装着する。

次いで、床部６２の所定位置（壁パネル３０Ｂに隣接する中間位置）に平ジョイナー５０を立設する。このとき、壁パネル３０Ｂに平ジョイナー５０を取付けるようにして、平ジョイナー５０および壁パネル３０を所定位置に位置決めしながら立設する。

次いで、図８に示すように、平ジョイナー５０の上端部にブロック部材６８（６８Ａ）を装着する。次いで、床部６２の外縁部に一枚の壁パネル３０（３０Ｃ）を立設する。次いで、平ジョイナー５０の上端部にブロック部材６８（６８Ｂ）を装着する。

次いで、ユニットバスの設計仕様（ここでは、壁部の水平方向寸法）に応じて、壁パネル３０Ｃにコーナージョイナー４０を取付けて当該壁面を終端させるか、もしくは平ジョイナー５０を取付けて当該壁面を延設させるか、いずれかの工程を実施する。なお、コーナージョイナー４０もしくは平ジョイナー５０のいずれを取付ける場合も、その取付け方法は前述したそれぞれの場合と同様であるため、繰り返しの説明を省略する。

このようにして、壁パネル３０、コーナージョイナー４０、および平ジョイナー５０を順次組み立てることによって、床部６２の外周縁に沿って一周するように壁部を形成することができる。その際、壁パネル３０、コーナージョイナー４０、および平ジョイナー５０は、互いに引き合い一体化されており、特別な部材を設けることなくユニットバスの壁面を容易に形成できる。

このとき、コーナージョイナー４０に係止されて並設された壁パネル３０同士の間、より具体的には、一方の壁パネル３０（３０Ａ）の折曲部３３と他方の壁パネル３０（３０Ｂ）の折曲部３４との間に隙間が生じた状態となっている。したがって、この隙間に、図５に示す樹脂材料からなる乾式目地材６０を嵌め込んで、閉塞して水の浸入を防止する工程を実施する。

同様に、平ジョイナー５０に係止されて並設された壁パネル３０同士の間、より具体的には、一方の壁パネル３０（３０Ｂ）の折曲部３３と他方の壁パネル３０（３０Ｃ）の折曲部３４との間に隙間が生じた状態となっている。したがって、この隙間に、図５に示す樹脂材料からなる乾式目地材６０を嵌め込んで、閉塞して水の浸入を防止する工程を実施する。

これらの工程を経て、ユニットバスの壁部が構成される。このように、硬化性を有する液状樹脂ではなく、所定の弾性を有する樹脂材料からなる固形の乾式目地材６０を使用することによって、施工作業の容易化を図り、工期の短縮およびコスト削減を可能としている。

しかしながら、固形の乾式目地材６０を使用するが故に、壁パネル３０の外形寸法の形成精度が低くなる程、目地材が嵌入される隙間の止水作用が得られなくなり、壁内へ水が浸入してしまう課題が生じる。具体的には、壁パネル３０において、折曲部３１の折曲面３１ｂ（第１折曲面）に対する、折曲部３３の折曲面３３ｃ（第４折曲面）の直角度、および折曲部３４の折曲面３４ｃ（第３折曲面）の直角度が正確でない場合に、壁内（室内側とは逆の裏側）への水の浸入が生じ得る。すなわち、折曲面３１ｂ（第１折曲面）を床部６２（ここでは、当接面６２ａに設けられた壁下パッキン６４）に密接（密着）させて壁パネル３０を立設する際に、当該直角度が正確でなければ、壁パネル３０の折曲面３３ｃ（第４折曲面）および折曲面３４ｃ（第３折曲面）が鉛直方向からずれて（傾いて）配置される状態となる。したがって、一方の壁パネル３０の折曲面（ここでは、第４折曲面３３ｃ）と他方の壁パネル３０の折曲面（ここでは、第３折曲面３４ｃ）との間の隙間が台形等のように歪んでしまい、固形の乾式目地材６０を嵌め込んだ際に折曲面（第４折曲面３３ｃ、第３折曲面３４ｃ）との間に空隙ができて、水の浸入が生じてしまう。逆に、一方の壁パネル３０の折曲面（ここでは、第４折曲面３３ｃ）と他方の壁パネル３０の折曲面（ここでは、第３折曲面３４ｃ）とを鉛直方向に沿って平行に保持しようすると、壁パネル３０の折曲面３１ｂ（第１折曲面）と床部６２（ここでは、当接面６２ａに設けられた壁下パッキン６４）との間に空隙ができて、水の浸入が生じてしまう。

そのため、折曲面３１ｂ（第１折曲面）と折曲面３３ｃ（第４折曲面）との交差部となる第１コーナー部１９、および折曲面３１ｂ（第１折曲面）と折曲面３４ｃ（第３折曲面）との交差部となる第２コーナー部２０の外形形状を高精度に形成することが重要となる。具体的には、第１コーナー部１９、第２コーナー部２０の外形形状を、それらと連続する折曲面３１ｂ（第１折曲面）、折曲面３３ｃ（第４折曲面）、折曲面３４ｃ（第３折曲面）に対して、凹凸無く連続する平行面（同一面）となるように形成することが重要となる。一例として、第１コーナー部１９の形状の拡大図（図２におけるＣ部拡大図）を図９に示す。

（製造方法）
続いて、本実施形態に係る壁パネル３０の製造方法について説明する。この製造方法は、図１０に示す長方形の原材料１０をライン搬送しながら切断、折曲、絞り等のプレス加工を行うことによって所定形状の壁パネル３０として製造する下記の主要ステップを備えている。また、製造には一つのラインで加工を行う製造装置１００が用いられる。この製造装置１００の説明図（平面視の概略構成図）を図１１に示す。なお、図中の矢印Ｘはライン搬送方向を示す。

先ず、原材料１０となる長方形の板材（厚さおよび伸縮率が異なる複数の樹脂材料からなるシートから選択されたシート３９が一方の面に貼着された化粧鋼板）を用意して、ライン上に搬入するステップを実施する（Ａ１ステップ）。一例として、当該板材が複数枚、積層収納されたストッカー１０２内から、フィーダー等の搬送装置（不図示）を用いて、所定タクトで一枚ずつライン上（ここでは、始端部１０４上）に載置する方法等が採用できる。なお、その後の原材料１０のライン搬送には、主としてベルトコンベア等の搬送装置（不図示）を用いる。一例として、回転移動部１１０（後述）までは第１短辺１５側を先頭として搬送し、回転移動部１１０からは第２長辺１８側を先頭として搬送するが、この構成に限定されるものではない。

次いで、Ａ１ステップよりも後に、隅切り加工部１０６においてＢ１ステップを実施する。一例として、隅切り加工部１０６は、図１２（ａ）に示す切断用の第１プレス金型１６０（第１隅部１１の切断用）および図１２（ｂ）に示す第２プレス金型１６２（第２隅部１２の切断用）を備えて構成されている。本実施形態においては、第１プレス金型１６０と第２プレス金型１６２とは、ライン搬送方向に対して左右対称の形状の刃面を有している。

当該Ｂ１ステップとして、図１３（ａ）に示すように、第１プレス金型１６０を用いて、原材料１０における第１短辺１５と第１長辺１７とが交わる第１隅部１１に、第１コーナー部１９を形成するための曲線部２７（２７Ａ）を含む切欠き部２５をプレス加工（切断加工）により形成するステップを実施する。併せて、図１３（ｂ）に示すように、第２プレス金型１６２を用いて、原材料１０における第１短辺１５と第２長辺１８とが交わる第２隅部１２に、第２コーナー部２０を形成するための曲線部２８（２８Ａ）を含む切欠き部２６をプレス加工（切断加工）により形成するステップを実施する。なお、本実施形態においては、切欠き部２５と切欠き部２６とは、ライン搬送方向に対して左右対称の形状となるように形成される。

次いで、Ｂ１ステップよりも後に、短辺加工部１０８において原材料１０を第１短辺１５と並行する折曲げ線で折曲するＣ１ステップを実施する。一例として、短辺加工部１０８は、折曲用のプレス金型１３０、原材料１０の位置決めを行う位置決め装置（不図示）を備えて構成されている。当該Ｃ１ステップとして、プレス加工（折曲加工）により原材料１０の短辺部に、仕様に応じた折曲部を形成するステップを実施する。本実施形態においては、原材料１０における第１短辺１５寄りの端部を二回折曲して折曲面３１ａおよび折曲面３１ｂ（第１折曲面）を有する折曲部３１を形成する。また、原材料１０における第２短辺１６寄りの端部を二回折曲して折曲面３２ａおよび折曲面３２ｂ（第２折曲面）を有する折曲部３２を形成する。

次いで、Ｃ１ステップよりも後に、回転移動部１１０においてＧ１ステップを実施する。一例として、回転移動部１１０は、原材料１０を回転移動させてライン搬送の向きを変更する回転移動装置（不図示）を備えて構成されている。当該Ｇ１ステップとして、原材料１０を面内方向に９０°回転させるステップを実施する。

次いで、Ｇ１ステップよりも後に、長辺加工部１１２（１１２Ａ）において原材料１０を第１長辺１７と並行する折曲げ線で折曲するＣ２ステップを実施する。一例として、長辺加工部１１２（１１２Ａ）は、折曲用のプレス金型１４０、原材料１０の位置決めを行う位置決め装置（不図示）を備えて構成されている。当該Ｃ２ステップとして、プレス加工（折曲加工）により原材料１０の長辺部に、仕様に応じた折曲部を形成するステップを実施する。本実施形態においては、原材料１０における第２長辺１８寄りの端部を三回折曲して折曲面３４ａ、折曲面３４ｂ、および折曲面３４ｃ（第３折曲面）を有する折曲部３４を形成する。

次いで、Ｃ２ステップよりも後に、長辺加工部１１２（１１２Ｂ）において原材料１０を第２長辺１８と並行する折曲げ線で折曲するＣ３ステップを実施する。一例として、長辺加工部１１２（１１２Ｂ）は、折曲用のプレス金型１４２、原材料１０の位置決めを行う位置決め装置（不図示）を備えて構成されている。当該Ｃ３ステップとして、プレス加工（折曲加工）により原材料１０の長辺部に、仕様に応じた折曲部を形成するステップを実施する。本実施形態においては、原材料１０における第１長辺１７寄りの端部を三回折曲して折曲面３３ａ、折曲面３３ｂ、および折曲面３３ｃ（第４折曲面）を有する折曲部３３を形成する。

なお、上記のＣ１、Ｃ２、Ｃ３ステップ、およびＧ１ステップは、本実施形態においては、上記の順番で実施するが、これに限定されるものではない。

ここまでの工程によって、原材料１０は、図１４（ａ）に示すように第１隅部１１において曲げ残し部として残された曲線部２７（２７Ｂ）が形成された状態で、且つ、図１４（ｂ）に示すように第２隅部１２において曲げ残し部として残された曲線部２８（２８Ｂ）が形成された状態となっている。

次いで、Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３ステップよりも後に、コーナー加工部１１４（１１４Ａ、１１４Ｂ）において、図１６に示す絞り加工装置１５０、１５２（詳細は後述）を用いてＤ１ステップを実施する。当該Ｄ１ステップとして、先ず、コーナー加工部１１４（１１４Ａ）に設けられた絞り加工装置１５０を用いて、図１５（ａ）に示すように、第１隅部１１において第１コーナー部１９を形成するステップ（Ｄ１ａステップ）を実施する。次いで、コーナー加工部１１４（１１４Ｂ）に設けられた絞り加工装置１５２を用いて、図１５（ｂ）に示すように、第２隅部１２において第２コーナー部２０を形成するステップ（Ｄ１ｂステップ）を実施する。本実施形態においては、第１コーナー部１９と第２コーナー部２０とは、ライン搬送方向に対して左右対称の形状となるように形成される。なお、Ｄ１ステップの変形例として、ラインにおけるコーナー加工部１１４Ａと１１４Ｂとの配置順序を入れ換えて、Ｄ１ａステップとＤ１ｂステップとを逆の順番で実施してもよい。

上記のＤ１ａステップについて詳しく説明する。ここで、絞り加工装置１５０による絞り加工前の状態を図１８（ａ）（平面図）、および図２０（ａ）（図１８（ａ）における矢印Ｄ方向視の側面図）に示し、絞り加工後の状態を図１９（ａ）（平面図）、および図２０（ｂ）（図１９（ａ）における矢印Ｄ方向視の側面図）に示す。先ず、第１隅部１１における所定位置を、絞り加工装置１５０の土台７２と押え部材７４とで挟持して、曲げ残し部として残された曲線部２７（２７Ｂ）を土台７２と押え部材７４との間から突出させた状態とする。次いで、ローラー７６を土台７２の端面に沿って転接させることにより、上記突出させた状態の曲げ残し部（曲線部２７（２７Ｂ））の絞り加工を行って、起立した第１コーナー部１９に仕上げる工程を実施する。

次に、Ｄ１ｂステップについて詳しく説明する。ここで、絞り加工装置１５２による絞り加工前の状態を図１８（ｂ）（平面図）、および図２１（ａ）（図１８（ｂ）における矢印Ｅ方向視の側面図）に示し、絞り加工後の状態を図１９（ｂ）（平面図）、および図２１（ｂ）（図１９（ｂ）における矢印Ｅ方向視の側面図）に示す。先ず、第２隅部１２における所定位置を、絞り加工装置１５２の土台７２と押え部材７４とで挟持して、曲げ残し部として残された曲線部２８（２８Ｂ）を土台７２と押え部材７４との間から突出させた状態としてローラー７６を土台７２の端面に沿って転接させることにより、上記突出させた状態の曲げ残し部（曲線部２８（２８Ｂ））の絞り加工を行って、起立した第２コーナー部２０に仕上げる工程を実施する。

ところで、前述の通り、ユニットバスにおける壁面デザイン、すなわち板材に貼着されるシート３９のデザインは、昨今、多様化している。そのため、当該シート３９には厚さや伸縮率が異なる複数種類の樹脂材料が用いられるようになっている。例えば、原材料１０に貼着されるシート３９の種類として、厚さに関して少なくとも０．１ｍｍを超える相違があり、伸縮率に関して少なくとも１０％を超える相違がある。このような背景の下、本実施形態に係るＢ１ステップは、シート３９の種類（厚さおよび伸縮率等）にかかわらず、コーナー部１９、２０に形成される曲線部２７（２７Ａ）、２８（２８Ａ）の形状が一定となるように原材料１０をプレス加工（切断加工）により形成する工程を備えている。これによれば、貼着されたシート３９の種類に応じてラインやプレス金型を変更することなく、複数種類の原材料１０に対するプレス加工（切断加工）を行うことができるため、装置コストを低減でき、且つ、作業時間の増加を防ぐことができる。

しかしながら、そのような構成であるが故に生じる課題がある。具体的には、一つのラインで、同じプレス金型を用いて加工（特に、隅部の絞り加工）を行う場合には、当該板材に貼着されるシート３９の厚さや伸縮率の違いによって、仕上がり状態に良否が生じ、外観品質の低い製品（壁パネル３０）が形成されてしまうという課題である。

具体的には、コーナー部１９、２０を前述の絞り加工によって形成する際に、土台７２と押え部材７４とで原材料１０を挟持する位置に関し、シート３９の厚さや伸縮率の違いに起因して最適値から極めて僅かな（０．５ｍｍ以下のオーダーで）ずれが生じた状態となる。その結果、ローラー７６の転接時の擦り上げによって、シート３９がちぎれた状態となる、あるいは、シート３９が削れて素地（原材料１０における金属板材の部分）が露出した状態となる等の不具合が生じる。さらに、これらの不具合が生じることによって、ちぎれたシート３９のカスが金型（ここでは、土台７２および押え部材７４等）に付着して、打痕等が発生する原因となる。また、原材料１０における素地の露出面積が大きくなれば、不良品として出荷ができず、仮に出荷できた場合でも、露出箇所が水分に触れてサビ等の劣化が発生し易くなる原因となる。

このような課題に対し、本実施形態においては、下記の特徴的な構成（製造工程および装置構成）を備えて、その解決を図っている。

先ず、製造工程に関して、本実施形態に係るＤ１ステップは、原材料１０に貼着されたシート３９の厚さおよび伸縮率に応じて、押え部材７４におけるローラー７６と対向する面（以下、「ローラー対向面」と称する）が、ローラー７６における外周面に対して接離するように（接離する方向に）、当該押え部材７４を移動させて当該面同士の間隔を変化させる工程を実施した後、曲線部２７（２７Ｂ）、２８（２８Ｂ）にローラー７６を転接させることにより絞り加工を行う工程を備えている。

この構成によれば、原材料１０に貼着されたシート３９の厚さや伸縮率の違いに応じて、押え部材７４のローラー対向面と、ローラー７６の外周面との間隔を、最適な寸法に変化させることができる。したがって、貼着されたシート３９の厚さが異なる複数種類の原材料１０に対しても、同一の製造装置１００を用いて、すなわち、ラインの変更やプレス金型（具体的には、絞り加工装置１５０、１５２の土台７２および押え部材７４等）の変更を行うことなく、加工することが可能となる。

さらに、Ｄ１ステップの実施に用いられる絞り加工装置１５０、１５２の構成に関しては、以下の特徴的構成を備えている。具体的には、図１６、図１７に示すように、本実施形態に係る絞り加工装置１５０は、エアシリンダ８０により上下動される押動部材７８を備えている。この押動部材７８は、押え部材７４に対向する位置に、所定角度で傾斜する押動テーパ面７８ａを有している。一方、押え部材７４は、押動部材７８に対向する位置に、所定角度で傾斜する受動テーパ面７４ａを有している。この押動テーパ面７８ａと、受動テーパ面７４ａとが摺接するように配置されている。なお、絞り加工装置１５２は、絞り加工装置１５０と同様の構成であるため、繰り返しの説明を省略する。

この構成によれば、上記のＤ１ステップにおける押え部材７４のローラー対向面とローラー７６の外周面との間隔を変化させる工程は、押動テーパ面７８ａが設けられた押動部材７８をエアシリンダ８０により上下動させ、押動テーパ面７８ａと摺接する受動テーパ面７４ａが設けられた押え部材７４を前後動させることによって、ローラー７６に対して接離する方向に移動させる作用が得られる。具体的には、エアシリンダ８０を駆動して、押動部材７８を矢印Ａ方向に押動することによって、押え部材７４が矢印Ｂ方向に移動する構成となっている。一方、押え部材７４を矢印Ｂと逆方向に移動させる際は、エアシリンダ８０を駆動して、押動部材７８を矢印Ａと逆方向に引動し、図示しない付勢部材（コイルバネ等）の付勢力を矢印Ｂと逆方向に作用させることによって当該押え部材７４が移動する構成となっている。なお、本実施形態においては、絞り加工装置１５０、１５２における、押動テーパ面７８ａのテーパ角度α１および受動テーパ面７４ａのテーパ角度α２は鉛直方向に対してα１＝α２＝２°〜５°（一例として、３°）に設定されている。

例えば、押え部材７４のローラー対向面とローラー７６の外周面との間隔（位置）を第１位置、第２位置のように二段階に設定する場合、両位置を規定する突当て部（不図示）等を併設しつつ、エアシリンダ８０による移動機構を実現することができる。エアシリンダ８０は移動寸法精度が低いものの、本実施形態に係る上記構成を備えることによって、押動部を介して移動させる押え部材７４の移動寸法精度を極めて高く設定することができる。具体的には、押え部材７４の位置を０．５ｍｍ以下の寸法精度で位置決めすることができる。したがって、貼着されるシート３９の種類が異なる原材料１０であっても、同一の製造装置１００を用いて、すなわち、ラインの変更やプレス金型（ここでは、絞り加工装置）の変更を行うことなく、加工することが可能となる。しかも、外観品質の低下を防ぎ、同一の仕上がりを維持することができる。また、移動寸法精度の低いエアシリンダ８０を用いて装置を構成することができるため、装置コストの低減も可能となる。

さらに、第１コーナー部１９、第２コーナー部２０の外形形状を高精度に形成することができる。具体的には、第１コーナー部１９、第２コーナー部２０と連続する折曲面３１ｂ（第１折曲面）、折曲面３３ｃ（第４折曲面）、折曲面３４ｃ（第３折曲面）に対して、凹凸無く連続する平行面（同一面）となるように形成することができる。したがって、第１コーナー部１９、第２コーナー部２０を有する壁パネル３０を、ユニットバスの壁部に所定寸法の隙間を空けて並設し、当該隙間に固形の乾式目地材６０を嵌入するだけで、高い止水作用（水の浸入防止作用）を得ることができる。すなわち、当該隙間を液状の目地材で埋めて止水する作業を行う必要が無いため、壁部の設置作業を簡易且つ短時間で行うことができ、現場施工費の低コスト化を図ることができる。

なお、Ｄ１ステップの後は、適宜、必要なステップを実施する。一例として、製造装置１００における原材料１０の加工が終了して所定形状に形成された状態の壁パネル３０を、終端部１１６に載置するＥ１ステップを実施する。次いで、フィーダー等の搬送装置（不図示）を用いて、壁パネル３０を一枚ずつライン上（ここでは、終端部１１６上）からストッカー１１８内に搬送して、積層収納するＦ１ステップを実施する。ただし、これらのステップに限定されるものではなく、Ｄ１ステップに続いて、その他の追加加工を行う構成としてもよい。なお、その場合は、必要な機構を製造装置１００に設けて壁パネル３０の追加加工を行ってもよく、あるいは、別の製造装置（不図示）に壁パネル３０を搬送（移送）した後、追加加工を行ってもよい。

以上、説明した通り、本発明に係る壁パネルの製造方法によれば、厚さや伸縮率が異なる複数の樹脂材料からなるシートから選択されたシートが一方の面に貼着された複数種類の化粧鋼板を原材料として用いる場合であっても、一つのラインで、プレス金型（絞り加工装置の土台、押え部材等）を交換せずに加工して壁パネルを製造することが可能となる。これにより、多様なデザインバリエーションの壁パネルを、装置コストや工程時間の増加を防ぎつつ製造することが可能となる。さらに、プレス加工（特に、絞り加工）により形成される際の仕上がり状態のばらつきを抑えて、外観品質が高く、且つ、外形寸法が高精度で止水性能の高い壁パネルを形成することが可能となる。

なお、本発明は、以上説明した実施例に限定されることなく、本発明を逸脱しない範囲において種々変更が可能である。この壁パネルはユニットバスの壁部を構成する際に好適に用いられるが、ユニットバス以外の壁部を構成する際にも用いることができるのは言うまでもない。

１０ 板材（原材料）
１１ 第１隅部
１２ 第２隅部
１５ 第１短辺
１６ 第２短辺
１７ 第１長辺
１８ 第２長辺
２５、２６ 切欠き部
２７（２７Ａ）、２８（２８Ａ） 曲線部
２７（２７Ｂ）、２８（２８Ｂ） 曲線部（曲げ残し部）
３０、３０Ａ、３０Ｂ、３０Ｃ 壁パネル
３１、３２、３３、３４ 折曲部
３１ｂ 折曲面（第１折曲面）
３２ｂ 折曲面（第２折曲面）
３３ｃ 折曲面（第４折曲面）
３４ｃ 折曲面（第３折曲面）
３９ シート
４０ コーナージョイナー
５０ 平ジョイナー
６０ 乾式目地材
６２ 床部
７２ 土台
７４ 押え部材
７４ａ 受動テーパ面
７６ ローラー
７８ 押動部材
７８ａ 押動テーパ面
８０ エアシリンダ
１００ 製造装置
１５０、１５２ 絞り加工装置
１６０ 第１プレス金型
１６２ 第２プレス金型

Claims (1)

1. 厚さおよび伸縮率が異なる複数の樹脂材料からなるシートから選択されたシートが一方の面に貼着された金属材料からなる複数種類の板材を所定形状に加工する加工ステップにより形成されて、ユニットバスの壁部に所定寸法の隙間を空けて並設されると共に前記隙間に固形の乾式目地材が嵌入されることにより止水作用を生じさせた状態で使用される壁パネルの製造方法であって、
   前記加工ステップは、
   長方形の前記板材を用意するＡ１ステップと、
   前記Ａ１ステップよりも後に、
   前記板材の第１短辺と第１長辺とが交わる第１隅部および前記第１短辺と第２長辺とが交わる第２隅部に、コーナー部を形成するための曲線部を含む切欠き部を形成するＢ１ステップと、
   前記Ｂ１ステップよりも後に、
   前記板材を前記第１短辺と並行する折曲げ線で折曲するＣ１ステップと、
   前記板材を前記第１長辺と並行する折曲げ線で折曲するＣ２ステップと、
   前記板材を前記第２長辺と並行する折曲げ線で折曲するＣ３ステップと、
   前記Ｃ１ステップ、Ｃ２ステップ、および前記Ｃ３ステップよりも後に、
   前記第１隅部および前記第２隅部のそれぞれにおいて、所定位置を土台と押え部材とで挟持すると共に、曲げ残し部として残された前記曲線部を前記土台と前記押え部材との間から突出させた状態としてローラーを転接させることにより絞り加工を行って、起立した前記コーナー部に仕上げるＤ１ステップと、
   を備え、
   前記Ｂ１ステップは、前記シートの厚さおよび伸縮率にかかわらず前記曲線部の形状が一定となるように、プレス金型を変更せずに前記板材に対してプレス加工による切断を行って前記切欠き部を形成する工程を備えており、
   前記Ｄ１ステップは、前記シートの厚さおよび伸縮率に応じて、前記押え部材のローラー対向面をローラー外周面に対して接離する方向に移動させて間隔を変化させる工程を実施した後、前記曲線部に前記ローラーを転接させることにより絞り加工を行う工程を備えており、
   前記Ｄ１ステップにおいて間隔を変化させる工程は、押動テーパ面が設けられた押動部材をエアシリンダにより上下動させ、前記押動テーパ面と摺接する受動テーパ面が設けられた前記押え部材を第１位置および第２位置の二段階に設定される位置に前後動させることによって、接離する方向に移動させる工程を備えており、
   前記押動テーパ面のテーパ角度は前記エアシリンダによる駆動方向に対して２°〜５°に設定されていること
   を特徴とする壁パネルの製造方法。

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