JP6821757B2 - 光学シート成形装置、光学シート成形方法 - Google Patents

Description

本発明は、例えば、導光板などに用いられる光学シートを押出成形するための技術に関する。なお、本発明において、導光板は、光学用途の厚さの薄いシート（薄物シートとも言う）として構成されている。

例えば、携帯電話やスマートフォンなどの携帯端末の技術分野において、端末本体の薄型化に伴って、バックライトユニットの薄型化が要求されている。バックライトユニットは、例えば、導光板、拡散シート、プリズムシートなどで構成されている。導光板は、高屈折率を有する透明の樹脂で成形される。バックライトユニットの薄型化には、導光板の厚さを薄くさせた薄物導光板を成形することが不可欠となる。そこで、上記した要求に応えるべく、樹脂で光学用途の薄物シートを成形する技術が提案されている（例えば、特許文献１参照）。

薄物シートを成形可能な技術としては、射出成形と押出成形が想定される。この場合、押出成形は、射出成形よりも生産効率に優れた技術である。このため、押出成形技術によって樹脂製の薄物シートを成形することが望ましい。

特表２０１４−５０２５６８号公報

従来の押出成形技術において、表裏面が平坦で一定の厚さ（以下、基準厚さと言う）の薄物シートを連続的に成形する場合、例えば、押出機から押し出された溶融樹脂を、Ｔダイの流路を通してシート状に薄く広げて吐出し、その吐出したシート状の溶融樹脂を一対のロールで狭圧及び固化させることで、薄物シートを連続的に成形する技術が知られている。この技術において、Ｔダイの流路は、溶融樹脂をシート状に薄く広げる際に、当該Ｔダイの幅方向に亘って溶融樹脂の流量が均一となるように構成されている。

ところで、薄物シートを連続的に成形する技術は、表裏面が平坦な薄物シートの成形に限らず、表裏面または片面の全面に凹部と凸部が隣接して規則正しく配された凹凸模様のパターンシートの成形にも適用される。この場合、一対のロールの表面には、パターンシートに形成される凹凸模様を反転させた凸凹を有する型が設けられる。このとき、Ｔダイからは、表裏面が平坦な薄物シートの成形と同様に、幅方向に亘って流量が均一なシート状の溶融樹脂が吐出される。シート状の溶融樹脂が一対のロールに接地した際に、型の凸部から溢れた溶融樹脂が型の凹部に回り込むことで、樹脂量のバランスがとられる。このため、成形されたパターンシートの平均厚さは基準厚さとなる。

これに対して、表裏面が平坦な基準厚さの薄物シートを成形する場合において、予め設定された形状輪郭として、例えば、当該基準厚さを維持しつつ、薄物シートの表面を一部立体的に突出（厚肉化）させることはできない。

この場合、一対のロールの表面には、薄物シートの突出部（表面を一部立体的に突出させた部分）の形状を反転させた凹状溝の型のみが設けられる。換言すると、一対のロールの表面には、凹状溝に対応する凸状部は設けられていない。しかも、Ｔダイからは、表裏面が平坦な薄物シートの成形と同様に、幅方向に亘って流量が均一なシート状の溶融樹脂が吐出される。

そうなると、シート状の溶融樹脂が一対のロールに接地した際に、型の凹溝全体に行き渡る程の溶融樹脂の回り込み効果を得ることができない。即ち、立体的に突出（厚肉化）させるに必要な樹脂量を十分に賄うことができない。この結果、例えば、溶融樹脂が固化する際に生じる「ひけ」により、予め設定された形状輪郭の薄物シートを精度よく成形することができなくなってしまう場合がある。

本発明の目的は、予め設定された形状輪郭の光学シートを精度よく押出成形することが可能な光学シート成形技術を提供することにある。

このような目的を達成するために、本発明は、入光部（厚肉部）の上面と面発光部（薄肉部）の上面との間に傾斜面を有すると共に、双方の上面と平行に対向する下面を有し、上面及び下面が平坦面となった導光板を成形する光学シート成形技術であり、主ロールに構成された厚肉部成形溝は、入光部の厚さと面発光部の厚さとの差分として規定される溝深さを有する溝底面と、溝底面から連続する傾斜溝面と、を備え、Ｔダイは、シート状の溶融樹脂を吐出可能な吐出用スリットを構成する互いに平行に対向した第１スリット面及び第２スリット面の一方に、厚肉部成形溝に対応して設定される窪み部を１つ備え、窪み部は、窪み底面と、窪み底面から連続する傾斜窪み面と、を有する。

本発明によれば、予め設定された形状輪郭の光学シートを精度よく押出成形することが可能な光学シート成形技術を実現することができる。

一実施形態に係る光学シート成形装置の外観構成を示す斜視図。 Ｔダイの外観構成を示す斜視図。 Ｔダイの内部構成を示す断面図。 Ｔダイの出口構成を示す平面図。 主ロールの構成、及び、厚肉部が成形された半製品の構成を示す断面図。 半製品の切断部分を示す断面図。 最終製品の導光板としての仕様を示す断面図。 変形例に係る押圧ロールの構成を示す断面図。 リップに溝がある場合と、そうでない場合の半製品相互を比較した結果を示す断面図。

「一実施形態」
「光学シート成形装置の概要について」
本実施形態に係る光学シート成形装置は、導光板を成形可能に構成されている。導光板は、例えば、携帯電話やスマートフォンなどの携帯端末のバックライトユニットの構成として用いられている。導光板は、高屈折率を有する透明の樹脂で成形することができる。透明樹脂としては、例えば、アクリル樹脂（ＰＭＭＡ）、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）、シクロオレフィン系樹脂（ＣＯＰ）などの樹脂を適用することができる。

図７に示すように、光学用途の薄物導光板１は、入光部２と、面発光部３と、を備えている。入光部２は、面発光部３よりも厚肉化されている。ここで、面発光部３は、バックライトユニットの薄型化に伴って薄く成形することが要求される。これに対して、後述する光源７（例えば、ＬＥＤ）は、面発光部３と同程度に薄型化させることが技術的に困難である。よって、面発光部３を更に薄肉化させつつ、光源７からの光を漏れなく取り込むためには、入光部２の厚さを少なくとも光源７と同程度に厚肉化せざるを得ない。

入光部２の上面２ａ、及び、面発光部３の上面３ａは、平滑な平坦面として構成されている。双方の上面２ａ,３ａは、互いに平行に配置されている。一方、導光板１の下面１ｓは、入光部２から面発光部３に亘って連続して構成されている。導光板１の下面１ｓは、平滑な平坦面として構成されている。導光板１の下面１ｓは、双方の上面２ａ,３ａと平行に対向して構成されている。

入光部２において、双方の上面２ａ,３ａの相互間には、平滑な傾斜面４が構成されている。傾斜面４と、入光部２の上面２ａとの境界部分５は、角張っている。換言すると、傾斜面４と、入光部２の上面２ａとの境界部分５は、丸身を帯びていない。要するに、境界部分５において、入光部２の上面２ａから傾斜面４に向けて急峻に角度が変化する。

導光板１は、入光部２から面発光部３に亘って一体成形されている。入光部２には、入光面２ｂが構成されている。入光面２ｂは、上記した双方の上面２ａ,３ａと直交する方向に沿って広がっている。入光面２ｂは、例えば、矩形状を有している。入光面２ｂは、入光部２から面発光部３に向かって真っ直ぐに対峙するように構成されている。面発光部３の上面３ａには、例えば、拡散シート、プリズムシートなどの光拡散部品６が搭載されている。

ここで、光拡散部品６を搭載した導光板１を携帯端末に設置する。入光面２ｂに対向して光源７（例えば、ＬＥＤ）を配置する。これにより、携帯端末にバックライトユニットが構成される。かかる構成において、光源７から発せられた光は、入光面２ｂから入光部２に導光される。入光部２に導かれた光は、傾斜面４に沿って案内されて面発光部３に漏れなく伝搬する。面発光部３に伝搬した光は、光拡散部品６によって面状に拡散する。この結果、面発光部３から面状に均一な光を発生させることができる。

図１〜図４に示すように、光学シート成形装置８は、押出ユニット９と、成形ロールユニット１０と、厚肉部成形機構１１と、を有する。押出ユニット９は、シート状の溶融樹脂１２ｍを吐出可能に構成されている。成形ロールユニット１０は、吐出されたシート状の溶融樹脂１２ｍを、表面のみが固化した溶融樹脂１２ｓの状態を経た後（例えば、非結晶性の樹脂においては、ガラス転移点よりも低い温度まで温度調節された後）、その全体が可撓性を有する固化状態の光学シート１２ｐとして、矢印１３方向に押し出し可能に構成されている。厚肉部成形機構１１は、溶融樹脂１２ｍ,１２ｓに対して、他の部分よりも厚肉化させた１又は複数の厚肉部１４ｂ（図５〜図６参照）を押出方向１３に沿って連続的に成形可能に構成されている。

ここで、押出方向１３とは、例えば、押出ユニット９から成形ロールユニット１０に亘って連続した一連の押出経路に沿った方向を指す。一連の押出経路とは、押出ユニット９から重力（垂直）方向に沿って吐出された溶融樹脂１２ｍが成形ロールユニット１０を通って送り出される一連のプロセス通路を指す。
また、光学シート１２ｐは、厚さが薄く、かつ、フレキシビリティに優れ、ロール状に巻き取ることが可能なものを指す。

「成形ロールユニット１０」
成形ロールユニット１０は、主ロール１５と、押圧ロール１６と、送出ロール１７と、を備えている。なお、これら３つのロール１５,１６,１７は、それぞれ、温度調節が可能なロールとして構成されている。３つのロール１５,１６,１７は、それぞれ、予め設定された一定の温度に保たれている。設定温度は、溶融樹脂１２ｍ,１２ｓを溶融させない温度で、かつ、固化しつつ柔軟性を維持可能な温度を指す。例えば、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）であれば、約１４０℃の温度に設定される。

主ロール１５は、円筒形状の転写面１５ｓを有している。転写面１５ｓは、鏡面仕上げとなっている。転写面１５ｓは、後述する吐出用スリット１８から吐出されたシート状の溶融樹脂１２ｍを押出方向１３に沿って案内可能に構成されている。押圧ロール１６は、円筒形状の転写面１６ｓを有している。転写面１６ｓは、鏡面仕上げとなっている。転写面１６ｓは、溶融樹脂１２ｍを主ロール１５の転写面１５ｓに向けて押圧可能に構成されている。送出ロール１７は、円筒形状の送出面１７ｓを有している。送出面１７ｓは、必ずしも鏡面仕上げとなっていなくてもよい。送出面１７ｓは、光学シート１２ｐを、押出方向１３に沿って送り出し可能に構成されている。

３つのロール１５,１６,１７は、それぞれ、１本の回転軸１５ｒ,１６ｒ,１７ｒを中心に回転可能に構成されている。３つの回転軸１５ｒ,１６ｒ,１７ｒは、水平方向に沿って互いに平行に配置されている。換言すると、３つの回転軸１５ｒ,１６ｒ,１７ｒは、重力（垂直）方向を横断（直交）する方向（水平方向）に沿って並んでいる。主ロール１５の回転方向は、残り２つのロール１６,１７の回転方向とは逆方向に設定されている。

かかる構成において、押出ユニット９から重力（垂直）方向に沿って吐出されたシート状の溶融樹脂１２ｍは、主ロール１５と押圧ロール１６との間（接地点）を通過する。接地点を通過した溶融樹脂１２ｍは、主ロール１５の転写面１５ｓに沿って押し出される間に、その表面のみが固化した溶融樹脂１２ｓとなる。かかる溶融樹脂１２ｓは、主ロール１５と送出ロール１７との間（接地点）を通った後、その全体が可撓性を有する固化状態の光学シート１２ｐとなる。かくして、光学シート１２ｐは、矢印１３方向に押し出される。このとき、光学シート１２ｐは、薄物導光板１に至る半製品として、その厚さが設定される。

なお、図面にはベストモードの一例として、３つのロール１５,１６,１７を水平方向に沿って横並びさせた仕様が示されている。これに代えて、比較的好ましいモードとして、例えば、主ロール１５を中心にその両側のロール（押圧ロール１６、送出ロール１７）を傾斜させてもよい。ただし、３つのロール１５,１６,１７を重力（垂直）方向に沿って縦並びさせる仕様は、ベストモードとは言えない。

縦並び仕様では、押出ユニット９から主ロール１５と押圧ロール１６との間（接地点）に向けて樹脂を吐出することになる。このとき、吐出された樹脂は、主ロール１５と押圧ロール１６との間（接地点）に到達する前に、重力作用によって下方に引き寄せられて垂れ下がる。これにより、当該樹脂は、下方側のロール（例えば、押圧ロール１６）に先に接地し、比較的早期に固化が始まる。この結果、主ロール１５と押圧ロール１６との間での転写（成形）精度を一定に維持できなくなってしまう虞がある。

「厚肉部成形機構１１」
厚肉部成形機構１１は、主ロール１５及び押圧ロール１６の一方、或いは、双方に構成することができる。この場合、主ロール１５に厚肉部成形機構１１を構成することが好ましい。このため、図面には一例として、主ロール１５に構成された厚肉部成形機構１１が示されている。厚肉部成形機構１１は、主ロール１５の周方向に円環状の厚肉部成形溝１９を有している。厚肉部成形溝１９は、主ロール１５の転写面１５ｓに設けられている。

転写面１５ｓにおいて、厚肉部成形溝１９は、他の面よりも周方向に沿って連続的に窪ませて構成されている。厚肉部成形溝１９は、一定の厚さ（基準厚）の上記半製品に対して、厚肉化させた部分（後述する厚肉部１４ｂ）を局所的に成形する場合に適用される。換言すると、厚肉部成形溝１９は、後述する拡大隙間部３０（窪み部３１）（図４参照）に対応する位置に設けられる。厚肉部成形溝１９と拡大隙間部３０（窪み部３１）とは、押出方向１３に沿って平行にかつ対向して並んだ位置関係を有している。

かかる構成において、例えば、２個の半製品（薄物導光板１）を同時に成形する場合、主ロール１５の幅方向中央に厚肉部成形溝１９（厚肉部成形機構１１）を１つ構成すればよい。そして、かかる厚肉部成形溝１９に対応して、後述するスリット１８の幅方向中央に、拡大隙間部３０（窪み部３１）を１つ設ければよい。これに対して、例えば、１個の半製品（薄物導光板１）を成形する場合、主ロール１５の幅方向片側に厚肉部成形溝１９（厚肉部成形機構１１）を１つ構成すればよい。そして、かかる厚肉部成形溝１９に対応して、後述するスリット１８の幅方向片側に、拡大隙間部３０（窪み部３１）を１つ設ければよい。

これにより、主ロール１５と押圧ロール１６との間を通過した溶融樹脂１２ｍ,１２ｓに対して、他の部分よりも厚肉化させた１又は複数の厚肉部１４ｂを、押出方向１３に沿って連続的に成形させることができる。

「押出ユニット９」
押出ユニット９は、押出機２０と、Ｔダイ２１と、を備えている。押出機２０とＴダイ２１とは、接続管２２を通して互いに連結されている。押出機２０は、シリンダ（図示しない）と、ホッパ２４と、を備えている。なお、押出機２０、接続管２２、そして、Ｔダイ２１は、予め設定された温度に加熱され、その設定温度に保たれている。設定温度は、上記した３つのロール１５,１６,１７の設定温度よりも高い温度になっている。例えば、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）であれば、約２６０℃の温度に設定される。

シリンダは、１及び複数のスクリュ（図示しない）が回転可能に挿通されている。ここで、１つのスクリュがシリンダに挿通される仕様では、単軸押出機２０が構成される。複数（例えば、２つ）のスクリュがシリンダに挿通される仕様では、２軸押出機２０が構成される。

ホッパ２４は、シリンダに樹脂原料を投入可能に構成されている。ここで、例えば、ペレット状の樹脂原料をホッパ２４から投入する。投入された樹脂原料は、シリンダ内において、回転するスクリュによって溶融されて混練される。溶融・混練された樹脂原料は、溶融状態でシリンダの先端に搬送される。シリンダの先端には、上記した接続管２２が設けられている。

シリンダの先端まで搬送された溶融樹脂は、接続管２２を通ってＴダイ２１に供給される。換言すると、押出機２０において、溶融樹脂が生成される。生成された溶融樹脂は、接続管２２を通ってＴダイ２１に供給される。Ｔダイ２１には、Ｔダイ加熱保温用ヒータ２３（図３参照）が設けられている。かかるヒータ２３によって、Ｔダイ２１は、予め設定された一定の温度に保たれている。このため、Ｔダイ２１に供給された溶融樹脂は、固化することは無く、一定の溶融状態に維持される。なお、Ｔダイ２１を一定の温度に保つための温度は、溶融樹脂の種類や用途に応じて設定されるため、ここでは特に数値限定はしない。

Ｔダイ２１は、供給された溶融樹脂をシート状に広げて吐出可能に構成されている。Ｔダイ２１は、例えば、接続管２２に連通したマニホールド２５ａと、マニホールド２５ａから延出した隙間通路２５ｂ（図３参照）と、を備えて構成されている。マニホールド２５ａは、上記した押出方向１３を横断する方向（即ち、後述するスリット１８の幅方向）に沿って延出している。隙間通路２５ｂは、マニホールド２５ａの幅方向に沿って平面状に広がっている。隙間通路２５ｂの一端は、マニホールド２５ａに接続されている。隙間通路２５ｂの他端は、スリット１８に接続されている。

Ｔダイ２１は、Ｔダイ本体２１ａと、固定リップ２１ｂと、可動リップ２１ｃと、を備えている。固定リップ２１ｂ及び可動リップ２１ｃは、締結ボルト４５によって、Ｔダイ本体２１に対して着脱自在に組み付けることができる。Ｔダイ本体２１に固定リップ２１ｂ及び可動リップ２１ｃを組み付けた状態において、Ｔダイ２１に、上記したマニホールド２５ａ及び隙間通路２５ｂが構成される。

「吐出用スリット１８」
Ｔダイ２１は、吐出用スリット１８（以下、スリットと言う）を備えている。スリット１８は、シート状の溶融樹脂１２ｍを吐出可能に構成されている。スリット１８は、互いに平行に対向する２つのスリット面（第１スリット面１８ａ、第２スリット面１８ｂ）を有している。ここで、スリット１８は、上記した押出方向１３に沿った第１及び第２スリット面１８ａ,１８ｂの全長（後述する流路長Ｌ（図３参照））に亘る範囲に規定されている。更に、スリット１８には、その先端に、吐出口１８ｃ（出口開口とも言う）が設けられている。

具体的に説明すると、吐出口１８ｃは、Ｔダイ２１の先端に設けられている。Ｔダイ２１の先端とは、重力方向に沿って最も下方に相当する最下部を指す。吐出口１８ｃは、かかる最下部の端面（第１及び第２スリット面１８ａ,１８ｂの下端面）に構成されている。更に、Ｔダイ２１の先端には、２つのリップ（第１リップ２６ａ、第２リップ２６ｂ）が設けられている。第１リップ２６ａと第２リップ２６ｂとは、互いに間隔を存して対向配置されている。第１リップ２６ａは、上記した可動リップ２１ｃに設けられている。第２リップ２６ｂは、上記した固定リップ２１ｂに設けられている。

上記した第１及び第２スリット面１８ａ,１８ｂは、第１及び第２リップ２６ａ,２６ｂの対向面に１つずつ設けられている。即ち、第１スリット面１８ａは、第１リップ２６ａの対向面に設けられている。第２スリット面１８ｂは、第２リップ２６ｂの対向面に設けられている。かくして、第１スリット面１８ａと、第２スリット面１８ｂとの間の領域に亘って、上記したスリット１８が構成されている。

このような構成において、上記した吐出口１８ｃは、第１及び第２スリット面１８ａ,１８ｂの下端面に沿って、上記した押出方向１３を横断する方向（即ち、スリット１８の幅方向）に延出した細長い矩形状の開口として規定することができる。そして、かかる吐出口１８ｃ、並びに、当該吐出口１８ｃに連続したスリット１８に亘って、後述する基準隙間部２９、及び、拡大隙間部３０が構成されている。

Ｔダイ２１は、２つのリップ２６ａ,２６ｂ（第１及び第２スリット面１８ａ,１８ｂ）の相互の間隔（リップ隙間ｈ,Ｈとも言う）を調整可能なリップ隙間調整機構２７を備えている。リップ隙間調整機構２７は、複数のリップ調整ボルト２８を有している。リップ調整ボルト２８は、Ｔダイ２１に回転可能に支持されている。リップ調整ボルト２８の基端には、調整部２８ａが設けられている。リップ調整ボルト２８の先端には、押圧部２８ｂが設けられている。押圧部２８ｂは、２つのリップ２６ａ,２６ｂのいずれか一方に接触可能に構成されている。

図面には一例として、押圧部２８ｂを第１リップ２６ａに接触させたリップ調整ボルト２８が示されている。ここで、調整部２８ａを回転させる。押圧部２８ｂを前進させる。押圧部２８ｂから第１リップ２６ａに押圧力を作用させる。第１リップ２６ａを弾性変形させる。これにより、第１リップ２６ａを第２リップ２６ｂに接近させる。この結果、リップ隙間ｈ,Ｈを狭めることができる。

逆に、調整部２８ａを逆方向に回転させる。押圧部２８ｂを後退させる。第１リップ２６ａに対する押圧部２８ｂからの押圧力を解除させる。第１リップ２６ａの弾性力により元の形状に復元させる。これにより、第１リップ２６ａを第２リップ２６ｂから離間させる。この結果、リップ隙間ｈ,Ｈを拡げることができる。

更に、Ｔダイ２１において、２つのスリット面１８ａ,１８ｂは、第１リップ２６ａと第２リップ２６ｂとの対向面に１つずつ構成されている。即ち、第１リップ２６ａの対向面に第１スリット面１８ａが構成されている。第２リップ２６ｂの対向面に第２スリット面１８ｂが構成されている。このようなスリット１８には、基準隙間部２９、及び、拡大隙間部３０が構成されている。基準隙間部２９、及び、拡大隙間部３０は、第１スリット面１８ａと第２スリット面１８ｂとの相互間において、スリット幅方向に沿って、後述する流路長Ｌの範囲に亘って配置されている。換言すると、基準隙間部２９、及び、拡大隙間部３０は、溶融樹脂の流れ方向で見て、流路長Ｌの始端から終端までの範囲に亘って配置されている。この場合、流路長Ｌの始端は、スリット１８と上記した隙間通路２５ｂの他端との接続部分に一致する。流路長Ｌの終端は、吐出口１８ｃに一致する。

基準隙間部２９には、上記した押出方向１３を横断する方向に沿って一定の大きさのリップ隙間ｈ（以下、基準隙間ｈと言う）が構成されている。基準隙間ｈは、第１スリット面１８ａと第２スリット面１８ｂとの隙間として規定される。基準隙間ｈは、上記した半製品の厚さ（後述する薄肉部１４ａ）に基づいて設定される。ここで、半製品として上記した導光板１（入光部２、面発光部３）を想定すると（図７参照）、基準隙間ｈは、面発光部３となるべき部分の厚さｔ（図５参照）に基づいて設定される。例えば、基準隙間ｈは、面発光部３となるべき部分の厚さｔの３倍から４倍程度に設定される。

拡大隙間部３０には、基準隙間ｈよりも拡大されたリップ隙間Ｈ（以下、拡大隙間Ｈと言う）が構成されている。拡大隙間部３０は、一定の厚さ（基準厚）の上記半製品に対して、厚肉化させた部分（後述する厚肉部１４ｂ）を成形する場合に構成される。なお、拡大隙間Ｈは、基準隙間ｈを一部拡大させて構成可能である。

かかる構成において、拡大隙間部３０を構成する個数及び位置は、厚肉部１４ｂの個数及び位置に一致させて設定される。例えば、半製品の中央に１個の厚肉部１４ｂを成形する場合、スリット１８（第１及び第２スリット面１８ａ,１８ｂ）の幅方向中央に拡大隙間部３０を１個構成すればよい。また、例えば、半製品の片側に１個の厚肉部１４ｂを成形する場合、スリット１８（第１及び第２スリット面１８ａ,１８ｂ）の幅方向片側に拡大隙間部３０を１個構成すればよい。

拡大隙間部３０（拡大隙間Ｈ）は、スリット１８（第１及び第２スリット面１８ａ,１８ｂ）に窪み部３１（溝とも言う）を設けて構成されている。窪み部３１は、第１及び第２スリット面１８ａ,１８ｂのいずれか一方の面を窪ませて構成することができる。図面には一例として、第１リップ２６ａの第１スリット面１８ａに構成された窪み部３１が示されている。窪み部３１の構成方法では、上記した押出方向１３に沿って平行に、第１スリット面１８ａの一部を他の部分よりも連続して窪ませる。窪ませ方法としては、例えば、第１スリット面１８ａの一部を切り欠いたり、削ったりする方法を適用すればよい。

拡大隙間Ｈは、窪み部３１と、第２スリット面１８ｂのうち窪み部３１に対向する部分との隙間として規定される。窪み部３１の大きさ及び形状は、上記した主ロール１５の厚肉部成形溝１９の大きさ及び形状に対応して設定される。図５には一例として、台形状の輪郭を有した厚肉部成形溝１９が示されている。この場合、窪み部３１は、かかる台形状の輪郭に沿った大きさ及び形状に設定すればよい。

窪み部３１において（図４参照）、例えば、窪み底面３１ａの幅をＷ１、窪み底面３１ａから両側に連続する傾斜窪み面３１ｂの幅をＰ１、傾斜窪み面３１ｂの傾斜角をθ１、窪み部３１の窪み深さをＦ１とする。なお、幅Ｗ１,Ｐ１は、押出方向１３を横断（直交）する方向に沿った長さとして規定される。傾斜角θ１は、かかる幅方向に対して傾斜窪み面３１ｂの成す角として規定される。窪み深さＦ１は、第１スリット面１８ａと窪み底面３１ａとの相互間の距離として規定される。別の捉え方をすると、窪み深さＦ１は、拡大隙間Ｈと基準隙間ｈとの差分として規定することもできる。

厚肉部成形溝１９において（図５参照）、例えば、溝底面１９ａの幅をＷ２、溝底面１９ａから両側に連続する傾斜溝面１９ｂの幅をＰ２、傾斜溝面１９ｂの傾斜角をθ２、厚肉部成形溝１９の溝深さをＦ２とする。なお、幅Ｗ２,Ｐ２は、押出方向１３を横断（直交）する方向に沿った長さとして規定される。傾斜角θ２は、かかる幅方向に対して傾斜溝面１９ｂの成す角として規定される。溝深さＦ２は、転写面１５ｓと溝底面１９ａとの相互間の距離として規定される。別の捉え方をすると、溝深さＦ２は、入光部２（厚肉部１４ｂ）の厚さＴと、面発光部３（薄肉部１４ａ）の厚さｔとの差分として規定することもできる。

この場合、Ｔダイ２１から吐出されたシート状の溶融樹脂１２ｍが幅方向に減少する現象、即ち、ネックインの影響を考慮すると、窪み部３１と厚肉部成形溝１９との関係として、例えば、Ｗ１≧Ｗ２、Ｐ１≧Ｐ２、θ１≧θ２、Ｆ１≧Ｆ２なる関係を満足させる仕様が想定される。かかる仕様は一例であり、例えば、Ｔダイ２１の大きさ、樹脂原料の種類、半製品（薄物導光板１）の大きさや形状などに応じて設定される。このため、当該仕様について数値限定はしない。

また、基準隙間ｈ及び拡大隙間Ｈは、隙間通路２５ｂに連通して接続されている。基準隙間ｈ及び拡大隙間Ｈは、隙間通路２５ｂよりも狭められて構成されている。この場合、上記した押出方向１３に沿ったスリット１８（第１及び第２スリット面１８ａ,１８ｂ）の全長は、後述する流路長Ｌとして規定される（図３参照）。

かかる構成において、上記した押出機２０から押し出された溶融樹脂は、そのときの押出圧力によってＴダイ２１に供給された後、スリット１８（基準隙間部２９、拡大隙間部３０）を通過する。これにより、シート状の溶融樹脂１２ｍがスリット１８を通じて吐出口１８ｃから吐出される。吐出中、溶融樹脂１２ｍにおいて、拡大隙間部３０に対応する位置の肉厚が、他の部分の肉厚よりも厚くなっている。

「圧力損失に基づく拡大隙間Ｈの計算」
半製品として、入光部２及び面発光部３を有する導光板１（図７参照）を成形する場合において、スリット１８の拡大隙間Ｈは、以下の計算プロセスによって算出することができる。この場合、入光部２は、厚肉部１４ｂとして成形される。面発光部３は、薄肉部１４ａとして成形される。入光部２（厚肉部１４ｂ）の厚さをＴ、面発光部３（薄肉部１４ａ）の厚さをｔとする。スリット１８の基準隙間ｈは、面発光部３（薄肉部１４ａ）の厚さｔに基づいて予め設定される。

まず、スリット１８（第１及び第２スリット面１８ａ,１８ｂ）の全長、即ち、平行平板の流路長Ｌにおいて、シート状の溶融樹脂１２ｍが吐出される際の吐出量（流量）Ｑと、圧力損失ΔＰとの関係は以下の通りである。

ΔＰ＝１２ＱηＬ／Ｗｓ^３ …（式１）
単位幅当りの流量Ｑ´＝Ｑ／Ｗとすると、
ΔＰ＝１２Ｑ´ηＬ／ｓ^３ …（式２）
Ｑ´＝ｔ×Ｖ …（式３）
ΔＰ＝１２ｔＶηＬ／ｓ^３ …（式４）
拡大隙間部３０の圧力損失ΔＰは、
ΔＰ＝１２ＴＶηＬ／Ｈ^３ …（式５）
基準隙間部２９の圧力損失ΔＰは、
ΔＰ＝１２ｔＶηＬ／ｈ^３ …（式６）
ΔＰは、上記した双方の隙間部２９,３０で同じとする。

Ｖ,η,Ｌは、一定である。これにより、
ΔＰ／１２ＶηＬ＝ｔ／ｈ^３ ＝Ｔ／Ｈ^３ …（式７）
式７を式８に変換する。これにより、スリット１８の拡大隙間Ｈが算出される。

Ｈ＝ｈ×（Ｔ／ｔ）^１／３ …（式８）
Ｑ：溶融樹脂の押出量（流量）
η：溶融樹脂の粘度
Ｌ：流路長（スリット１８の全長）、
Ｗ：スリット１８の幅
ｓ：平行平板の隙間
Ｖ：主ロール１５の周速度
ｔ：密度“１”とした場合の面発光部３（薄肉部１４ａ）の厚さ
Ｔ：密度“１”とした場合の入光部２（厚肉部１４ｂ）の厚さ
ここで、式８に数値を当てはめる。入光部２（厚肉部１４ｂ）の厚さＴを０.３５ｍｍ、面発光部３（薄肉部１４ａ）の厚さｔを０.２ｍｍとする。スリット１８の基準隙間ｈは、面発光部３（薄肉部１４ａ）の厚さｔ（＝０.２ｍｍ）の４倍とする。即ち、スリット１８の基準隙間ｈを０.８ｍｍに設定する。そうすると、式４の計算結果は、以下の値（約１ｍｍ）となる。

Ｈ＝０.８×（０.３５／０.２）^１／３
＝０.９６４ｍｍ
≒１ｍｍ
「拡大隙間Ｈの許容範囲」
拡大隙間Ｈは、上記した計算式（１）〜（８）によって算出した値に一義的に設定されるものではない。拡大隙間Ｈは、許容範囲が設定されている。許容範囲としては、算出した拡大隙間Ｈについて、その上限と下限を設定してもよいし、或いは、算出した拡大隙間Ｈと、スリットの基準隙間ｈとの差分Ｆ１について、その上限と下限を設定してもよい。

例えば、差分Ｆ１による許容範囲としては、０.５×（Ｈ−ｈ）≦Ｆ１≦１.２×（Ｈ−ｈ）なる関係を満足するように拡大隙間Ｈを設定すればよい。
例えば、後述する拡大隙間部用ヒータによって拡大隙間部３０及びその近傍領域を加熱する場合、差分Ｆ１による許容範囲としては、０.２×（Ｈ−ｈ）≦Ｆ１≦１.０×（Ｈ−ｈ）なる関係を満足するように拡大隙間Ｈを設定すればよい。この場合、加熱温度は、Ｔダイ２１を保温する温度よりも数度から数十度高めに設定する。

「その他の押出ユニット９の構成について」
「拡大隙間部用ヒータ」
図３〜図４に示すように、Ｔダイ２１は、拡大隙間部用ヒータを備えている。かかるヒータは、拡大隙間部３０及びその近傍領域を加熱可能に構成されている。ヒータは、Ｔダイ２１を保温する温度よりも数度から数十度高めに加熱可能に構成されている。かかる構成において、ヒータによって拡大隙間部３０及びその近傍領域を加熱する。これにより、その箇所付近を流通する溶融樹脂が加熱される。加熱された溶融樹脂の粘度が下がる。この結果、その箇所付近の溶融樹脂を流れ易くすることができる。なお、ヒータとしては、例えば、差し込み式と位置調整式の２種類のヒータを適用することができる。

差し込み式ヒータによれば、２つのリップ（第１リップ２６ａ、第２リップ２６ｂ）のいずれか一方又は双方に、発熱体３２を差し込んで固定させることができる。一方、位置調整式ヒータによれば、２つのリップ２６ａ,２６ｂのいずれか一方又は双方に、発熱体３３をその位置を調整した状態で固定させることができる。

図３には、位置調整式ヒータを２つのリップ２６ａ,２６ｂの双方に１つずつ適用した仕様が示されている。図４には、差し込み式ヒータ及び位置調整式ヒータを２つのリップ２６ａ,２６ｂに１つずつ適用した仕様が示されている。図４の仕様において、第１リップ２６ａに位置調整式ヒータが適用され、第２リップ２６に差し込み式ヒータが適用されている。図３及び図４の仕様において、いずれのヒータも、拡大隙間部３０及びその近傍領域を加熱可能に構成されている。

図４に示すように、差し込み式ヒータは、発熱体３２と、収容穴３４と、を有している。収容穴３４は、第２リップ２６ｂの一部を窪ませて構成されている。収容穴３４は、拡大隙間部３０（窪み部３１）の直前に向けて延びている。この場合、発熱体３２を収容穴３４に差し込む。このとき、発熱体３２は、拡大隙間部３０（窪み部３１）に対向して位置付けられる。かくして、発熱体３２を、第２リップ２６ｂに差し込んだ状態で固定させることができる。

図３〜図４に示すように、位置調整式ヒータは、発熱体３３と、位置調整機構と、を有している。発熱体３３は、発熱部３５ａと、断熱部３５ｂと、を備えている。発熱部３５ａ及び断熱部３５ｂは、その両方とも発熱する。断熱部３５ｂは、発熱部３５ａよりも小径（小形）化されている。この場合、後述する貫通孔３６に発熱体３３を挿入した状態において、発熱部３５ａは、貫通孔３６の内面に接触するが、断熱部３５ｂは、貫通孔３６の内面に接触しない。このため、発熱部３５ａからＴダイ２１に熱は伝わるが、断熱部３５ｂからＴダイ２１に熱は伝わらない。

このような構成にした理由としては、例えば、拡大隙間部３０（窪み部３１）の幅が小さい仕様において、その幅に一致し、かつ、十分な加熱能力を発揮させることが可能な発熱体３３を製作するのが困難な場合が想定される。この場合、断熱部３５ｂを発熱部３５ａよりも小径（小形）化させた発熱体３３を構成する。これにより、発熱部３５ａのみを加熱ターゲット（例えば、拡大隙間部３０（窪み部３１）の幅領域）に対して正確かつ容易に位置付けることができる。

位置調整機構は、発熱体３３を拡大隙間部３０（窪み部３１）に対向するように位置調整可能に構成されている。位置調整機構は、貫通孔３６と、移動機構と、を備えている。貫通孔３６は、Ｔダイ２１（例えば、第１リップ２６ａ）を貫通させて構成されている。貫通孔３６は、スリット１８の幅方向に沿って延出している。貫通孔３６は、発熱体３３を挿入可能に構成されている。また、移動機構は、貫通孔３６に沿って発熱体３３を移動可能に構成されている。図面では移動機構の一例として、発熱体３３の両側に延出した操作バー３７が適用されている。操作バー３７の一端は、断熱部３５ｂに接続されている。操作バー３７の他端は、貫通孔３６から外部に突出されている。

位置調整式ヒータによれば、発熱体３３を操作バー３７と共に貫通孔３６に挿入する。貫通孔３６に沿って操作バー３７を往復動させる。発熱体３３（具体的には、発熱部３５ａ）が拡大隙間部３０（窪み部３１）に対向したときに、操作バー３７の操作を停止させる。このとき、発熱体３３（発熱部３５ａ）は、拡大隙間部３０（窪み部３１）に対向して位置付けられる。かくして、発熱体３３（発熱部３５ａ）を、第１リップ２６ａに位置調整した状態で固定させることができる。なお、この状態において、発熱体３３は、発熱部３５ａのみが第１リップ２６ａに接触する。

「リップ調整ボルト２８の配置」
上記したリップ隙間調整機構２７において、複数のリップ調整ボルト２８を等間隔に配置させる。これら複数のリップ調整ボルト２８のうち、少なくとも１つのリップ調整ボルト２８（押圧部２８ｂ）を、拡大隙間部３０（窪み部３１）の中心に位置付ける。この場合、中心とは、スリット１８の幅方向に沿って拡大隙間部３０（窪み部３１）を２等分した部分を指す。図４には、押圧部２８ｂから第１リップ２６ａに作用した押圧力が矢印３８で示されている。黒塗り矢印３８は、拡大隙間部３０（窪み部３１）の中心に位置付けられたリップ調整ボルト２８（押圧部２８ｂ）から第１リップ２６ａに作用した押圧力を示している。

かかる配置によれば、押圧部２８ｂから第１リップ２６ａに押圧力を作用させた際に、第１リップ２６ａを均等に弾性変形させることができる。これにより、拡大隙間部３０（窪み部３１）が不規則に変形することはない。この結果、リップ隙間ｈ,Ｈを、予め設定したサイズ及び形状に精度良く狭めることができる。

「光学シート成形方法について」
押出機２０から溶融樹脂を押し出す。このときの押出圧力によって、溶融樹脂がＴダイ２１に供給される（図１参照）。Ｔダイ２１に供給された溶融樹脂は、スリット１８（基準隙間部２９、拡大隙間部３０）を通過する。このとき、スリット１８からシート状の溶融樹脂１２ｍが吐出される（図２参照）。当該シート状の溶融樹脂１２ｍにおいて、拡大隙間部３０に対応する位置の肉厚が他の部分の肉厚よりも厚くなっている（図５参照）。なお、拡大隙間部３０は、主ロール１５の厚肉部成形溝１９の位置に対応している。

吐出された溶融樹脂１２ｍは、主ロール１５と押圧ロール１６との間（接地点）を挟圧されつつ通過する。このとき、溶融樹脂１２ｍには、厚肉部成形溝１９の形状輪郭に一致した厚肉部１４ｂが成形される。厚肉部１４ｂは、他の部分よりも厚肉化しており、押出方向１３に沿って連続的に成形される（図５参照）。続いて、切断プロセスにおいて（図６参照）、厚肉部１４ｂを、予め設定された２つの切断ライン３９ａ,３９ｂに沿って切断する。これにより、薄物導光板１に至る半製品が、２つ同時に構成される。

次に、それぞれの半製品において、厚肉部１４ｂの反対側に対向して成形された余剰部分４０を、予め設定された切断ライン４１に沿って切断する。なお、図面には、一方の切断ライン４１のみが示されている。これにより、入光部２から面発光部３に亘って一体成形された薄物導光板１（図７参照）が構成される。

続いて、それぞれの薄物導光板１において、面発光部３となるべき薄肉部１４ａに対して各種の表面処理が施される。これにより、最終製品としての薄物導光板１が完成する。この後、面発光部３の上面３ａに光拡散部品６（例えば、拡散シート、プリズムシートなど）を搭載する。かくして、携帯端末のバックライトユニット（図７参照）が完成する。

なお、面発光部３となるべき薄肉部１４ａに対する各種の表面処理において、例えば、凹凸パターンを成形する表面処理は、上記した成形ロールユニット１０によって溶融樹脂１２ｍ,１２ｓの形状輪郭を成形する際に同時に行うように設定してもよい。

「実施形態の効果について」
本実施形態によれば、半製品としての薄物導光板１の形状輪郭に対応して、拡大隙間部３０と、厚肉部成形機構１９とを配置構成させる。拡大隙間部３０は、スリット１８の基準隙間ｈを一部拡大させて構成可能である。厚肉部成形機構１９は、主ロール１５の転写面１５ｓのうち、拡大隙間部３０に対応する位置を周方向に連続的に窪ませて構成されている。スリット１８から吐出した溶融樹脂１２ｍは、拡大隙間部３０に対応する位置の肉厚が他の部分の肉厚よりも厚くなっている。そして、かかる溶融樹脂１２ｍが厚肉部成形機構１９を経由することで、半製品の厚肉部１４ｂ（導光板１の入光部２）の形状輪郭が精度よく成形される。これにより、半製品（薄物導光板１）に用いられる光学シートを、予め設定された形状輪郭に沿って精度よく押出成形することができる。

本実施形態によれば、半製品（薄物導光板１）の形状輪郭において、入光部２の上面２ａを、凹凸の無い平坦面状に成形することができる。これにより、光源７（例えば、ＬＥＤ）から発せられた光を、入光面２ｂから漏れなく取り込んで、入光部２に円滑に導光させことができる。この結果、導光効率に優れた半製品（薄物導光板１）を実現することができる。

本実施形態によれば、半製品（薄物導光板１）の形状輪郭において、傾斜面４と、入光部２の上面２ａとの境界部分５を角張らせることができる。換言すると、傾斜面４と、入光部２の上面２ａとの境界部分５を、丸身を帯びないように構成することができる。要するに、境界部分５において、入光部２の上面２ａから傾斜面４に向けて急峻に角度を変化させることができる。これにより、入光部２に導光した光を、傾斜面４に沿って漏れなく面発光部３に伝搬させることができる。この結果、面発光部３から面状に均一な光を発生させることができる。

本実施形態によれば、固定リップ２１ｂ及び可動リップ２１ｃは、締結ボルト４５によって、Ｔダイ本体２１に対して着脱自在に組み付けることができる。即ち、固定リップ２１ｂ及び可動リップ２１ｃは、Ｔダイ本体２１に対して交換可能に組み付けることができる。これにより、例えば、上記した拡大隙間部３０（窪み部３１）が可動リップ２１ｃに設けられている場合、可動リップ２１ｃのみを交換するだけで、形状及び寸法の異なる他の仕様の光学シート（薄物導光板に至る半製品）を成形することが可能となる。

「実施形態の効果の実証試験について」
スリット１８（例えば、第１リップ２６ａの第１スリット面１８ａ）に窪み部（溝）３１を有するＴダイ２１と、窪み部（溝）の無いＴダイ２１を用意する。換言すると、従来品に係る「リップに溝なし」Ｔダイ２１と、本発明に係る「リップに溝あり」Ｔダイ２１を用意する。そして、双方のＴダイ２１に共通の試験用装置（即ち、光学シート成形装置８）を用意する。

試験用装置のスペックは、以下の通りである。
押出機 ：同方向回転２軸混練押出機 スクリュ呼径２８ｍｍ
Ｔダイ ：幅３３０ｍｍ リップ隙間０.８ｍｍ
３つのロール ：直径１８０ｍｍ 面長４００ｍｍ
主ロール ：中央に深さ０.１５ｍｍの溝
溶融樹脂の押出量（流量） ：２０ｋｇ／ｈ ポリカーボネート原料
最終製品（導光板）の厚さ ：厚肉部（入光部）の厚さ０.３５ｍｍ
薄肉部（面発光部）の厚さ０.２ｍｍ
図９には、試験結果が示されている。即ち、「リップに溝なし」Ｔダイ２１を用いた場合に得られる半製品の断面写真と、「リップに溝あり」Ｔダイ２１を用いた場合に得られる半製品の断面写真と、が示されている。双方の断面写真の間には、最適な製品輪郭が示されている。かかる試験結果によれば、製品輪郭の製品化領域において、「リップに溝なし」の半製品では「ひけ」が発生しているのに対して、「リップに溝あり」の半製品には「ひけ」が発生していないことが分かる。この結果、本発明に係る「リップに溝あり」Ｔダイ２１を用いることで、上記した効果を得られることが実証された。

「変形例」
上記した実施形態において、成形ロールユニット１０の押圧ロール１６は、その外周が弾性変形しない仕様を想定しているが、これに代えて、弾性変形可能な外周を有する押圧ロール１６を適用してもよい。図８に示すように、本変形例の押圧ロール１６は、外筒４２と、内筒４３と、温度調節媒体４４と、を備えている。外筒４２は、内筒４３の外側に配置されている。温度調節媒体４４は、外筒４２と内筒４３との間に隙間なく充填されている。外筒４２と内筒４３は、押圧ロール１６の回転軸１６ｒに対して同心円状に設けられている。

内筒４３は、剛性を有している。内筒４３は、弾性変形し難く構成されている。内筒４３は、金属材料で構成されている。一方、外筒４２は、弾性を有している。外筒４２は、弾性変形可能に構成されている。外筒４２は、金属材料で構成されている。この場合、外筒４２は、内筒４３よりも薄肉化されている。外筒４２を薄肉化させることで、弾性変形し易くなる。

このような構成によれば、Ｔダイ２１のスリット１８から吐出したシート状の溶融樹脂１２ｍを、主ロール１５の転写面１５ｓに向けて押圧する際、外筒４２は、転写面１５ｓに沿って弾性変形する。これにより、溶融樹脂１２ｍを主ロール１５の厚肉部成形溝１９に沿って隙間なく密着させることができる。この結果、溶融樹脂１２ｍを主ロール１５の転写面１５ｓの幅方向全体に亘って均一に押し付けることができる。

この場合、外筒４２のうち、溶融樹脂１２ｍに接触する部分は、鏡面仕上げにすることが好ましい。これにより、半製品（薄物導光板１）の下面１ｓを平滑な平坦面として構成することができる。半製品（薄物導光板１）の下面１ｓを入光部２の上面２ａ、及び、面発光部３の上面３ａと平行に対向させることができる。この結果、半製品としての薄物導光板１の光学特定を一定に維持することができる。なお、これ以外の構成及び効果は、上記した実施形態と同様であるため、その説明は省略する。

また、上記した実施形態において、厚肉部成形機構１１（厚肉部成形溝１９）の円筒形状の溝底面１９ａの一部（例えば、中央部分）を周方向に沿って連続的に出っ張らせてもよい。この場合、かかる出っ張り部の断面形状としては、例えば、三角形、円弧形、矩形など各種の形状を適用することができる。更に、出っ張り量（厚さ）は、例えば、半製品（薄物導光板１）の厚肉部１４ｂにおける厚さＴを越えない範囲に設定することが好ましい。

かかる構成によれば、出っ張り部の分だけ、厚肉部１４ｂの肉厚を薄くすることができる。これにより、光学シート成形方法における切断プロセスにおいて、切断のし易さ、及び、切断時間の短縮化を図ることができる。なお、これ以外の構成及び効果は、上記した実施形態と同様であるため、その説明は省略する。

１…薄物導光板、８…光学シート成形装置、９…押出ユニット、
１０…成形ロールユニット、１１…厚肉部成形機構、１８…吐出用スリット、
２９…基準隙間部、３０…拡大隙間部。

Claims (6)

1. 入光部と面発光部とを備えた導光板を成形可能に構成され、
   前記導光板において、
   前記入光部及び前記面発光部の双方の上面は、互いに平行に配置された平坦面として構成され、
   双方の前記上面の相互間には、傾斜面が構成され、
   前記導光板の下面が、双方の前記上面と平行に対向する連続した平坦面として構成されることにより、前記入光部が厚肉部として成形され、前記面発光部が薄肉部として成形される光学シート成形装置であって、
   マニホールドと、前記マニホールドから延出した隙間通路と、前記隙間通路に接続されてシート状の溶融樹脂を吐出可能な吐出用スリット、及び、複数のリップ調整ボルトを有するリップ隙間調整機構が設けられたＴダイを有する押出ユニットと、
   吐出された前記溶融樹脂を固化させつつ搬送する主ロール及び押圧ロールを有し、前記主ロール及び前記押圧ロールが、それぞれ円筒形状の転写面を有する成形ロールユニットと、を備え、
   前記主ロール及び前記押圧ロールの一方は、前記転写面において周方向に沿って連続的に窪ませて設けられ、前記厚肉部を局所的に成形する厚肉部成形溝を１つ有し、
   前記厚肉部成形溝は、
   前記入光部の厚さと前記面発光部の厚さとの差分として規定される溝深さを有する溝底面と、
   前記溝底面から連続する傾斜溝面と、を備え、
   前記Ｔダイは、前記吐出用スリットを構成する互いに平行に対向した第１スリット面及び第２スリット面の一方に、前記厚肉部成形溝に対応して設定される窪み部を１つ備え、
   前記窪み部は、窪み底面と、前記窪み底面から連続する傾斜窪み面と、を有し、
   前記主ロールの幅方向に対して、２個の前記導光板、又は、１個の前記導光板が成形可能である光学シート成形装置。
2. 前記Ｔダイは、
   前記第１スリット面及び前記第２スリット面の一方に前記窪み部を設けることにより前記吐出用スリットに構成される拡大隙間部と、
   前記拡大隙間部及びその近傍領域を加熱するヒータと、を備えている請求項１に記載の光学シート成形装置。
3. 前記Ｔダイは、前記ヒータを前記拡大隙間部に対向して位置付ける位置調整機構を備えている請求項２に記載の光学シート成形装置。
4. 前記押圧ロールは、弾性変形可能に構成された金属製の外筒を備え、
   前記溶融樹脂を前記主ロールの前記転写面に向けて押圧する際に、前記外筒は、前記転写面に沿って弾性変形する請求項１〜３のいずれか１項に記載の光学シート成形装置。
5. 請求項１〜４のいずれか１項に記載の前記光学シート成形装置を用いたシート成形方法であって、
   溶融樹脂をシート状に広げた状態で吐出することと、
   吐出した前記溶融樹脂を押出方向に沿って押し出すことと、
   押出中の前記溶融樹脂に対して、他の部分よりも厚肉化させた１つの厚肉部を前記押出方向に沿って連続的に成形することと、を含み、
   前記シート状に広げられた状態で吐出された前記溶融樹脂は、前記厚肉部に対応する位置の肉厚が他の部分の肉厚よりも厚くなっている光学シート成形方法。
6. 前記厚肉部を、当該厚肉部に沿って切断することと、
   前記厚肉部の反対側に対向して成形される余剰部分を切断することと、を更に含む請求項５に記載の光学シート成形方法。

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