JP6778930B2 - 吸音材 - Google Patents

Description

本発明は、吸音材に関し、特に通気度の異なる２つの立体編物からなる吸音材に関する。

従来から、コンサートホール、音楽室等の壁面や天井に吸音材を設置して、騒音対策を行うことが行われている。例えば、特許文献１には、低周波数領域を含む広い周波数帯の音に対して吸音効果を発揮する吸音材が開示されている。

この吸音材は、多孔質のウレタンフォームに活性炭を含浸させてなる第１層と、この第１層に積層されるハニカム状の立体編物からなる第２層を備えている。

特開２００９−２９９３３２号公報

特許文献１の吸音材は、低周波数領域を含む、比較的広い周波数帯の音に対して一定の吸音効果を有するものであるが、生活騒音の音域（６００〜２０００Ｈｚ）においては、吸音効果は十分であるとは言えず、更に吸音効果に優れる吸音材の開発が望まれている。
本発明は、上記の事情に鑑みてなされたものであり、厚さが薄く、軽量であり、特に生活騒音の音域（６００〜２０００Ｈｚ）において、より優れた吸音効果を発揮する吸音材を提供することである。

上記目的を達成するため、本発明者らは、鋭意検討した結果、吸音材を構成する層の通気度及びその厚さが音の吸収に大きく影響を及ぼすことを見出した。
更に、本発明者らは、通気度の異なる２つの立体編物を積層することで、厚さが薄く、軽量であり、特に生活騒音の音域（６００〜２０００Ｈｚ）において、より優れた吸音効果を発揮する吸音材とし得ることも見出し、本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明の吸音材は、板材上に載置されて用いられる吸音材であって、第１の通気度を有し、板材と対向するように配置される第１の立体編物と、第１の通気度と異なる第２の通気度を有し、第１の立体編物に積層される第２の立体編物と、からなり、第１の立体編物の厚さと第２の立体編物の厚さの合計が、１０〜３０ｍｍであることを特徴とする。

このような構成によれば、吸音材を通気度の異なる２つの立体編物を積層して構成するので、厚さが薄く、軽量であり、より優れた吸音効果を発揮する吸音材が実現される。

また、第１の通気度が１０〜２０ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓｅｃであり、第２の通気度が２０〜３０ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓｅｃであることが望ましい。

また、第１の通気度が２０〜３０ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓｅｃであり、第２の通気度が１０〜２０ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓｅｃであることが望ましい。

また、第１の通気度が３００ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓｅｃ以上であり、第２の通気度が２０〜３０ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓｅｃであることが望ましい。

また、第１の通気度が３００ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓｅｃ以上であり、第２の通気度が１０〜２０ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓｅｃであることが望ましい。

第１の立体編物及び第２の立体編物は、それぞれ、互いに離間して配置された一対の基布と、基布間を往復して両者を結合する連結糸とから編成されていることが望ましい。

一対の基布を編成する地糸が、スパン糸であることが望ましい。

連結糸が、合成繊維加工糸と合成繊維モノフィラメント糸によって構成されていることが望ましい。

連結糸の太さが、１５０〜２２０デシテックスであることが望ましい。

一対の基布は、前側基布と後側基布からなり、後側基布が、前側基布よりも薄いことが望ましい。

第１の立体編物の厚さ及び第２の立体編物の厚さが、それぞれ、６〜１２ｍｍであることが望ましい。

吸音材が、少なくとも６００〜２０００Ｈｚの音域に吸収帯域を有することが望ましい。

以上のように、本発明によれば、厚さが薄く、軽量であり、特に生活騒音の音域（６００〜２０００Ｈｚ）において、より優れた吸音効果を発揮する吸音材が実現される。

図１は、本発明の実施形態に係る吸音材の概略構成を示す断面図である。 図２は、第１の立体編物と第２の立体編物の構成例を示す断面図である。 図３は、立体編物Ｘの外観を撮影した写真である。 図４は、立体編物Ｙの外観を撮影した写真である。 図５は、第１の構成例に係る吸音材の製造方法を説明する流れ図である。 図６は、本発明の実施形態に係る吸音材の立体編物を編成するために使用する編機の構成を示す図である。 図７は、立体編物Ｘを編成するために使用する各構成糸の編組織の一例を示す図である。 図８は、立体編物Ｙを編成するために使用する各構成糸の編組織の一例を示す図である。 図９は、立体編物Ｚの外観を撮影した写真である。 図１０は、立体編物Ｚを編成するために使用する各構成糸の編組織の一例を示す図である。 図１１は、残響室法吸音率の測定結果を示すグラフである。

以下、本発明の実施の形態について図面を参照して詳細に説明する。但し、この実施形態に記載される構成要素、種類、組み合わせ、材質、形状、その相対配置などは特定的な記載がない限り、この発明の範囲をそれのみに限定する主旨ではなく単なる説明例に過ぎない。なお、図中同一又は相当部分には同一の符号を付してその説明は繰り返さない。

（吸音材１０の構成）
図１は、本発明の実施形態に係る吸音材１０の概略構成を示す断面図である。本実施形態の吸音材１０は、板材９０上に載置させて用いられるものであり、図１に示すように、板材９０と対向するように配置される第１の立体編物２０と、第１の立体編物２０に積層される第２の立体編物３０とからなる。

このような吸音材１０によれば、第１の立体編物２０及び第２の立体編物３０を音が通過する際に、これらに吸収されることにより、吸音効果を発揮する。
また、この際、吸収しきれなかった音は、板材９０で吸収させるようにしてもよいし、板材９０で反射して、再度、第１の立体編物２０及び第２の立体編物３０を通過させることにより吸収させるようにしてもよい。

音を吸収可能な板材９０としては、例えば、コルク板等が挙げられる。一方、音を反射可能な板材９０としては、例えば、合板、硬質の樹脂材料（例えば、ポリカーボネート等）で形成された樹脂板、金属板等が挙げられる。
また、板材９０の厚さは、特に限定されないが、１〜１０ｍｍ程度であることが好ましく、３〜７ｍｍ程度であることがより好ましい。

特に、本発明では、第１の立体編物２０及び第２の立体編物３０は、それぞれ互いに異なる第１の通気度及び第２の通気度を有する。このような構成により、第１の立体編物２０と第２の立体編物３０は、それらの通気度に応じて異なる周波数帯の音を吸収することができる。このため、第１の通気度及び第２の通気度を適宜設定することにより、より広い周波数帯の音が吸収されるようになり、より優れた吸音効果を有する吸音材１０を得ることができる。

吸音材１０は、少なくとも６００〜２０００Ｈｚの音域に吸収帯域を有することが好ましい。かかる音域に吸収帯域を有する吸音材１０であれば、いわゆる生活騒音に対して十分な吸音効果を発揮することができる。このため、このような吸音材１０は、幅広い分野で好適に使用することができる。

また、本発明では、第１の立体編物２０の厚さと第２の立体編物３０の厚さの合計（合計厚さ）が、１０〜３０ｍｍ程度、好ましくは１５〜２５ｍｍ程度に設定される。合計厚さが１０ｍｍ未満では、吸音材１０の厚さが薄すぎて、吸音効果が十分に得られない。一方、合計厚さを３０ｍｍを超えて大きくしても、それ以上の吸音効果の増大を期待することができず、吸音材１０の厚さが大きくなり過ぎることから好ましくない。

このように、吸音材１０は、２つの立体編物２０、３０からなり、その合計厚さも比較的小さく設定される。このため、吸音材１０は、厚さが薄く、軽量にすることもできる。
かかる吸音材１０は、例えば、コンサートホール、音楽室等の壁面や天井に設置して使用することができる他、保育所、幼稚園等の幼児が集まる場所の壁面に設置して使用することができる。吸音材１０は、２つの立体編物からなるため、クッション性も高い。このため、幼児が集まる場所の壁面に吸音材１０を設置して使用することは、幼児に対する安全性を向上する観点からも好ましい。

（第１の立体編物２０及び第２の立体編物３０の構成）
第１の立体編物２０及び第２の立体編物３０は、それぞれ、互いに離間して配置された一対の前側基布２２、３２及び後側基布２４、３４と、前側基布２２、３２と後側基布２４、３４の間を往復して両者を結合する連結糸２６、３６とから編成されるダブルラッシェル立体基布である。

前側基布２２、３２及び後側基布２４、３４の地糸の編組織は、特に限定されるものではないが、第１の立体編物２０と第２の立体編物３０の接着性の観点から、前側基布２２及び後側基布３４の編組織は、ウェール方向及びコース方向のいずれの方向にも連続したフラットな編地構造となっていることが好ましい。

また、前側基布２２、３２と後側基布２４、３４は、ほぼ等しい厚さであってもよいが、後側基布２４、３４が、前側基布２２、３２より薄くすることが好ましい。このような構成により、音源に近い前側基布２２、３２の厚さが大きくなることで、これらの通気度が低くなり、その結果、第１の立体編物２０及び第２の立体編物３０の吸音効果がより高まる。

連結糸２６、３６は、前側基布２２、３２と後側基布２４、３４の間隔を保持するように、前側基布２２、３２と後側基布２４、３４との間に編み込んだものであり、第１の立体編物２０及び第２の立体編物３０の通気度の調整に大きく寄与する部分であるとともに、クッション性を付与する部分でもある。従って、連結糸２６、３６により形成される組織は、アンダーラップの大きい組織で、かつ厚さが大きくなるような組織が好ましい。

立体編物２０、３０の前側基布２２、３２及び後側基布２４、３４を編成する糸の素材としては、それぞれ、柔軟性、耐久性、耐候性、耐摩耗性の観点から、天然繊維（コットン）、合成繊維（ポリエステル、アクリル、ナイロン、レーヨン等）のスパン糸（短繊維）が好適である。

また、立体編物２０、３０の連結糸２６、３６の素材としては、それぞれ、立体編物２０、３０の適度な通気度と厚さを確保する観点から、ポリエステルやナイロン等の合成繊維加工糸と合成繊維モノフィラメント糸によって構成することが好ましい。
なお、合成繊維加工糸を用いることにより、立体編物２０、３０の通気度を低くすることができる。一方、合成繊維モノフィラメント糸を用いることにより、立体編物２０、３０の厚さを確保することができる。

連結糸２６、３６の太さは、立体編物２０、３０の適度な通気度と厚さを確保し、それらの高い形状安定性を得るためには、太い方が好ましく、実際には使用する編機の仕様によって決定される。例えば、編機として、カールマイヤー社製のダブルラッシェル機 ＲＤ６ＤＰＬＭ／８・ＲＤ６ＤＰＬＭ／１２−３（２２ゲージ／２．５４ｃｍ）を使用する場合、１本の針に掛かる太さの限界値は長繊維において５２９デニール／５８８デシテックスであり、短繊維においては３１０デニール／３４５デシテックスである。このため、各地糸は、１５０〜２２０デシテックス程度が望ましい。

また、立体編物２０、３０の厚さは、それぞれ、適度な通気度を維持しつつ、クッション性、反発性を十分に確保する観点からは、厚い方が好ましい。しかしながら、立体編物２０、３０の厚さを厚くすると、立体編物２０、３０の後加工が難しくなり、また糸消費量が増加することから、その厚さは、６〜１２ｍｍ程度とするのが好ましく、８〜１１ｍｍ程度とすることがより好ましい。

これらの第１の立体編物２０と第２の立体編物３０は、通気を塞がないように、互いに、散点する接着剤の複数のスポットで接着されている。また、吸音材１０と板材９０を、同様に、接着剤を用いて接着するようにしてもよい。
接着剤としては、例えば、アクリル樹脂系接着剤、α−オレフィン系接着剤、ウレタン樹脂系接着剤およびホットメルト接着剤等を用いることができる。これらの中でも、短時間で接着できる、加工性に優れる、溶剤を使用しない、という観点から、ホットメルト接着剤が好適である。
また、ホットメルト接着剤の形態としては、例えは、粉末（パウダー）、液体、ゲル等が挙げられるが、取扱性に優れる観点から、特に、粉末（パウダー）が好適である。
また、第１の立体編物２０と第２の立体編物３０は、通気性を維持しながら固定されていればよく、例えば、接着剤に代えて、タッカーやバノックで固定してもよい。

なお、ホットメルト接着剤の市販品としては、ＤＩＣ株式会社製の「タイフォース」（登録商標）シリーズ、スリーエムカンパニー社製の「Ｓｃｏｔｃｈ−Ｗｅｌｄ」（登録商標）シリーズ、日立化成ポリマー株式会社製の「ハイボン」（登録商標）シリーズ、三井武田ケミカル株式会社製の「タケメルト」（登録商標）ＭＡシリーズ、東亜合成株式会社製の「アロンメルト」（登録商標）Ｒシリーズ、新田ゼラチン株式会社製の「ニッタイト」（登録商標）ＡＲＸシリーズ、及びコニシ株式会社製の「ボンド」（登録商標）ＫＵＭシリーズを挙げることができる。

次に、第１の立体編物２０及び第２の立体編物３０の構成例について説明する。
［第１の構成例］
第１の構成例では、図２（ａ）に示すように、第１の立体編物２０が通気度（第１の通気度）２０〜３０ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓｅｃ程度の立体編物Ｘで構成され、第２の立体編物３０が通気度（第２の通気度）１０〜２０ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓｅｃ程度の立体編物Ｙで構成されている。
このような構成では、通気度が高い立体編物Ｘが高音（高周波数領域の音）を優先的に吸収し、通気度が低い立体編物Ｙが低音（低周波数領域の音）を優先的に吸収する。
ここで、図３及び図４に、ぞれぞれ、立体編物Ｘ及び立体編物Ｙの外観を撮影した写真を示す。

（吸音材１０の製造方法）
次に、第１の構成例の吸音材１０の製造方法について説明する。図５は、第１の構成例に係る吸音材１０の製造方法を説明する流れ図である。なお、図５の右側の図は、各工程における吸音材１０の状態を示したものである。

製造方法の概略を説明すると、先ず、立体編物Ｘ及び立体編物Ｙを製造し（立体編物Ｘ及び立体編物Ｙの製造）、次に、立体編物Ｘ及び立体編物Ｙの一方に接着剤を付与し（接着剤の付与）、立体編物Ｘと立体編物Ｙを接着する（立体編物Ｘ、Ｙの接着）。

（立体編物Ｘの製造）
立体編物Ｘの製造工程では、編機（ダブルラッシェル機）を用いて、立体編物Ｘを製造する。図６は、立体編物のダブルラッシェル地を編成するために使用する、複列の編み針列を有する編機１００の構成を示す図である。ここで、符号Ｌ１〜Ｌ６は、編み糸を導糸するガイド（筬）を示し、符号１０３は、フロント側針床のトリックプレートを示し、符号１０４は、バック側針床のトリックプレートを示している。また、符号１０１は、フロント針であり、符号１０２は、バック針であり、符号１０５は、釜間を示している。

ガイドＬ１、Ｌ２には、地糸ＳＸ１、ＳＸ２が通糸され、地糸ＳＸ１、ＳＸ２によって前側基布Ｘ２（２２）が形成される。ガイドＬ５、Ｌ６には、地糸ＳＸ５、ＳＸ６が通糸され、地糸ＳＸ５、ＳＸ６によって後側基布Ｘ４（２４）が形成される。また、ガイドＬ３、Ｌ４には、前側基布Ｘ２と後側基布Ｘ４とを連結する連結糸Ｘ６（２６）の地糸ＳＸ３、ＳＸ４が通糸され、地糸ＳＸ３、ＳＸ４によって前側基布Ｘ２と後側基布Ｘ４との間に間隙が形成される。

図７は、立体編物Ｘを編成するために使用する各構成糸の編組織の一例を示す図である。図７中、「・」（黒点）は、フロント針１０１とバック針１０３の位置を示しており、フロント側の編み針列を「Ｆ」で示し、バック側の編み針列を「Ｂ」で示している。また、各編組織の編成の下側の数字は、編針位置番号を示している。

図７に示すように、第１の構成例においては、前側基布Ｘ２の一番外側の編組織の地糸ＳＸ１の位置は、ガイドＬ１によりフロント針１０１に対して編針位置番号３からスイングインし、編針位置番号４までオーバーラップした後スイングアウトし、編針位置番号１までアンダーラップを行ない、編針位置番号１からスイングインし、編針位置番号０までオーバーラップした後スイングアウトし、編針位置番号３までアンダーラップをすることをワンサイクルとする閉じ目である。

前側基布Ｘ２の外側から二番目の編組織の地糸ＳＸ２の位置は、ガイドＬ２によりフロント針１０１に対して編針位置番号１からスイングインし、編針位置番号０までオーバーラップした後スイングアウトし、編針位置番号１までアンダーラップを行ない、編針位置番号１からスイングインし、編針位置番号２までオーバーラップを行ない、スイングアウトし、編針位置番号１までアンダーラップをすることをワンサイクルとする閉じ目である。

連結糸Ｘ６の前側基布Ｘ２側の編組織の地糸ＳＸ３の位置は、ガイドＬ３によりフロント針１０１に対して編針位置番号１からスイングインし、編針位置番号０までオーバーラップした後スイングアウトし、バック針１０２に対して編針位置番号３までアンダーラップを行ない、編針位置番号３からスイングインし、編針位置番号２までオーバーラップした後スイングアウトし、フロント針１０１に対して編針位置番号４までアンダーラップを行ない、編針位置番号４からスイングインし、編針位置番号５までオーバーラップした後スイングアウトし、バック針１０２に対して編針位置番号２までアンダーラップを行ない、編針位置番号２からスイングインし、編針位置番号３までオーバーラップした後スイングアウトし、編針位置番号１までアンダーラップを行なうサイクルを３度行った後、バック針１０２に対して編針位置番号１までアンダーラップを行ない、編針位置番号１からスイングインし、編針位置番号０までオーバーラップした後スイングアウトし、編針位置番号１までアンダーラップを行ない、編針位置番号１からスイングインし、編針位置番号２までオーバーラップした後スイングアウトし、編針位置番号１までアンダーラップを行なうサイクルを３度行なうことをワンサイクルとする閉じ目である。

連結糸Ｘ６の後側基布Ｘ４側の編組織の地糸ＳＸ４の位置は、ガイドＬ４によりフロント針１０１に対して編針位置番号５からスイングインし、編針位置番号４までオーバーラップした後スイングアウトし、バック針１０２に対して編針位置番号３までアンダーラップを行ない、編針位置番号３からスイングインし、編針位置番号２までオーバーラップした後スイングアウトし、フロント針１０１に対して編針位置番号０までアンダーラップを行ない、編針位置番号０からスイングインし、編針位置番号１までオーバーラップした後スイングアウトし、バック針１０２に対して編針位置番号２までアンダーラップを行ない、編針位置番号２からスイングインし、編針位置番号３までオーバーラップした後スイングアウトし、編針位置番号５までアンダーラップを行なうサイクルを３度行った後、フロント針１０１に対して編針位置番号１までアンダーラップを行い、編針位置番号１からスイングインし、編針位置番号０までオーバーラップした後スイングアウトし、編針位置番号１までアンダーラップを行ない、編針位置番号１からスイングインし、編針位置番号２までオーバーラップした後スイングアウトし、編針位置番号１までアンダーラップを行なうサイクルを３度行なうことをワンサイクルとする。

後側基布Ｘ４の外側から二番目の編組織の地糸ＳＸ５の位置は、ガイドＬ５によりバック針１０２に対して編針位置番号１までアンダ―ラップを行ない、編針位置番号１からスイングインし、編針位置番号０までオーバーラップした後スイングアウトし、編針位置番号１までアンダーラップを行ない、編針位置番号１からスイングインし、編針位置番号２までオーバーラップした後スイングアウトすることをワンサイクルとする閉じ目である。

後側基布Ｘ４の一番外側の編組織の地糸ＳＸ６の位置は、ガイドＬ６によりバック針１０２に対して編針位置番号２までアンダーラップを行ない、編針位置番号２からスイングインし、編針位置番号３までオーバーラップした後スイングアウトし、編針位置番号１までアンダーラップを行ない、編針位置番号１からスイングインし、編針位置番号０までオーバーラップした後スイングアウトすることをワンサイクルとする閉じ目である。

（立体編物Ｙの製造）
立体編物Ｙの製造工程では、図６に示す編機（ダブルラッシェル機）と同様の編機を用いて、立体編物Ｙを製造する。
立体編物Ｙを製造する場合、ガイドＬ１、Ｌ２には、地糸ＳＹ１、ＳＹ２が通糸され、地糸ＳＹ１、ＳＹ２によって前側基布Ｙ２（３２）が形成される。ガイドＬ５、Ｌ６には、地糸ＳＹ５、ＳＹ６が通糸され、地糸ＳＹ５、ＳＹ６によって後側基布Ｙ４（３４）が形成される。また、ガイドＬ３、Ｌ４には、前側基布Ｙ２と後側基布Ｙ４とを連結する連結糸Ｙ６（３６）の地糸ＳＹ３、ＳＹ４が通糸され、地糸ＳＹ３、ＳＹ４によって前側基布Ｙ２と後側基布Ｙ４との間に間隙が形成される。

図８は、立体編物Ｙを編成するために使用する各構成糸の編組織の一例を示す図である。図８中、「・」（黒点）は、フロント針１０１とバック針１０３の位置を示しており、フロント側の編み針列を「Ｆ」で示し、バック側の編み針列を「Ｂ」で示している。また、各編組織の編成の下側の数字は、編針位置番号を示している。

図８に示すように、第１の構成例においては、前側基布Ｙ２の一番外側の編組織の地糸ＳＹ１の位置、前側基布Ｙ２の外側から二番目の編組織の地糸ＳＹ２の位置、後側基布Ｙ４の外側から二番目の編組織の地糸ＳＹ５の位置及び後側基布Ｙ４の一番外側の編組織の地糸ＳＹ６の位置は、それぞれ、立体編物Ｘの地糸ＳＸ１、ＳＸ２、ＳＸ５及びＳＸ６と同じ動きをワンサイクルとする閉じ目である。

連結糸Ｙ６の前側基布Ｙ２側の編組織の地糸ＳＹ３の位置は、ガイドＬ３によりフロント針１０１に対して編針位置番号１からスイングインし、編針位置番号０までオーバーラップした後スイングアウトし、バック針１０２に対して編針位置番号３までアンダーラップを行ない、編針位置番号３からスイングインし、編針位置番号２までオーバーラップした後スイングアウトし、フロント針１０１に対して編針位置番号４までアンダーラップを行ない、編針位置番号４からスイングインし、編針位置番号５までオーバーラップした後スイングアウトし、バック針１０２に対して編針位置番号２までアンダーラップを行ない、編針位置番号２からスイングインし、編針位置番号３までオーバーラップした後スイングアウトし、編針位置番号１までアンダーラップをすることをワンサイクルとする閉じ目である。

連結糸Ｙ６の後側基布Ｙ４側の編組織の地糸ＳＹ４の位置は、ガイドＬ４によりフロント針１０１に対して編針位置番号５からスイングインし、編針位置番号４までオーバーラップした後スイングアウトし、バック針１０２に対して編針位置番号３までアンダーラップを行ない、編針位置番号３からスイングインし、編針位置番号２までオーバーラップした後スイングアウトし、フロント針１０１に対して編針位置番号０までアンダーラップを行ない、編針位置番号０からスイングインし、編針位置番号１までオーバーラップした後スイングアウトし、バック針１０２に対して編針位置番号２までアンダーラップを行ない、編針位置番号２からスイングインし、編針位置番号３までオーバーラップした後スイングアウトし、編針位置番号５までアンダーラップすることをワンサイクルとする開き目である。

（接着剤の付与）
図５に戻り、接着剤の付与工程では、立体編物Ｘの上面（立体編物Ｙに対向する面）に接着剤を付与する。具体的には、例えば、立体編物Ｘ上に加熱したグラビアコーターを用いて、ホットメルト樹脂を散点状に付与する。そして、立体編物Ｘ、Ｙの接着工程に進む。

（立体編物Ｘ、Ｙの接着）
立体編物Ｘ、Ｙの接着工程では、立体編物Ｙを接着剤が塗布された立体編物Ｘ上に重ね、立体編物Ｘ及び立体編物Ｙが変形してつぶれる程度のニップ圧力を加える。そして、約４８時間室温にて放置して接着剤を硬化させ、立体編物Ｙを立体編物Ｘに接着固定する。

このように、第１の構成例においては、立体編物Ｘ上に、通気度の異なる立体編物Ｙが積層されて吸音材１０が得られる。つまり、図５に示すように、第１の構成例の吸音材１０は、前側基布Ｙ２、連結糸Ｙ６、後側基布Ｙ４、前側基布Ｘ２、連結糸Ｘ６、後側基布Ｘ４の６層構造となる。そして、図１に示すように、吸音材１０が実際に使用される場合には、板材９０上に載置されて使用される。このような構成の吸音材１０に対して、前側基布Ｙ２から音が入射すると、連結糸Ｙ６が、一種の背後空気層として機能するため、低周波帯での吸音性が向上する。また、立体編物Ｙを通過した音は、立体編物Ｘに入射するが、前側基布Ｘ２の背後に位置する連結糸Ｘ６が、一種の背後空気層として機能するため、低周波帯での吸音性が向上する。このように、第１の構成例においては、主に連結糸Ｙ６と連結糸Ｘ６の機能によって、低周波の音を吸収するが、連結糸Ｙ６の編組織と連結糸Ｘ６の編組織が異なり、通気度も異なるため、立体編物Ｙと立体編物Ｘとで空気の流れ（つまり、音響粒子の振動伝播）が異なるので、それぞれで吸収する音の波長が異なることとなる。このように、第１の構成例においては、立体編物Ｘの通気度（第１の通気度）及び立体編物Ｙの通気度（第２の通気度）を適宜設定することにより、異なる周波数帯の音を吸収するように構成し、これによって、広い周波数帯の音を効率よく吸収している。なお、第１の構成例の吸音材１０は、板材９０上に載置されて使用されるため、立体編物Ｘを通過した音は、板材９０によって反射され、再び立体編物Ｘ及び立体編物Ｙによって吸収されることとなる。

また、前述したように、立体編物Ｘ及び立体編物Ｙを製造することにより、所望の通気度を有する立体編物Ｘ及び立体編物Ｙを、容易かつ確実に製造することができる。

［第２の構成例］
第２の構成例では、図２（ｂ）に示すように、第１の立体編物２０が通気度（第１の通気度）１０〜２０ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓｅｃ程度の立体編物Ｙで構成され、第２の立体編物３０が通気度（第２の通気度）２０〜３０ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓｅｃ程度の立体編物Ｘで構成されている。すなわち、第２の構成例では、立体編物Ｘと立体編物Ｙの位置が上下逆転していること以外は、第１の構成例と同様である。
このような第２の構成例においても、前記第１の構成例と同様の作用・効果が得られる。

［第３の構成例］
第３の構成例では、図２（ｃ）に示すように、第１の立体編物２０が通気度（第１の通気度）３００ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓｅｃ以上の立体編物Ｚで構成され、第２の立体編物３０が通気度（第２の通気度）１０〜２０ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓｅｃ程度の立体編物Ｙで構成されている。すなわち、第３の構成例では、第１の立体編物２０が立体編物Ｚで構成されていること以外は、前記第１の構成例と同様である。
ここで、図９に、立体編物Ｚの外観を撮影した写真を示す。

このような吸音材１０は、前記と同様にして製造した立体編物Ｙと、次のようにして製造した立体編物Ｚを、接着剤で接着することにより得られる。
（立体編物Ｚの製造）
立体編物Ｚの製造工程では、図６に示す編機（ダブルラッシェル機）と同様の編機を用いて、立体編物Ｚを製造する。

立体編物Ｚを製造する場合、ガイドＬ１、Ｌ２には、地糸ＳＺ１、ＳＺ２が通糸され、地糸ＳＺ１、ＳＺ２によって前側基布Ｚ２（２２）が形成される。ガイドＬ４、Ｌ５には、地糸ＳＺ４、ＳＺ５が通糸され、地糸ＳＺ４、ＳＺ５によって後側基布Ｚ４（２４）が形成される。また、ガイドＬ３には、前側基布Ｚ２と後側基布Ｚ４とを連結する連結糸Ｚ６（２６）の地糸ＳＺ３が通糸され、地糸ＳＺ３によって前側基布Ｚ２と後側基布Ｚ４との間に間隙が形成される。なお、この場合、ガイドＬ６は、使用されない。

図１０は、立体編物Ｚを編成するために使用する各構成糸の編組織の一例を示す図である。図１０中、「・」（黒点）は、フロント針１０１とバック針１０３の位置を示しており、フロント側の編み針列を「Ｆ」で示し、バック側の編み針列を「Ｂ」で示している。また、各編組織の編成の下側の数字は、編針位置番号を示している。

図１０に示すように、第３の構成例においては、前側基布Ｚ２の一番外側の編組織の地糸ＳＺ１の位置は、ガイドＬ１によりフロント針１０１に対して編針位置番号０からスイングインし、編針位置番号１までオーバーラップした後スイングアウトし、編針位置番号３までアンダーラップを行ない、編針位置番号３からスイングインし、編針位置番号２までオーバーラップした後スイングアウトし、編針位置番号０までアンダーラップを行なうサイクルを３度行った後、編針位置番号０からスイングインし、編針位置番号１までオーバーラップした後スイングアウトし、編針位置番号２までアンダーラップを行ない、編針位置番号２からスイングインし、編針位置番号３までオーバーラップした後スイングアウトし、編針位置番号５までアンダーラップを行ない、その後、編針位置番号５からスイングインし、編針位置番号４までオーバーラップした後スイングアウトし、編針位置番号２までアンダーラップを行ない、編針位置番号２からスイングインし、編針位置番号３までオーバーラップした後スイングアウトし、編針位置番号５までアンダーラップを行なうサイクルを３度行った後、編針位置番号５からスイングインし、編針位置番号４までオーバーラップした後スイングアウトし、編針位置番号３までアンダーラップを行ない、編針位置番号３からスイングインし、編針位置番号２までオーバーラップした後スイングアウトし、編針位置番号０までアンダーラップを行うことをワンサイクルとする開き目である。

前側基布Ｚ２の外側から二番目の編組織の地糸ＳＺ２の位置は、ガイドＬ２によりフロント針１０１に対して編針位置番号５からスイングインし、編針位置番号４までオーバーラップした後スイングアウトし、編針位置番号２までアンダーラップを行ない、編針位置番号２からスイングインし、編針位置番号３までオーバーラップした後スイングアウトし、編針位置番号５までアンダーラップを行なうサイクルを３度行った後、編針位置番号５からスイングインし、編針位置番号４までオーバーラップした後スイングアウトし、編針位置番号３までアンダーラップを行ない、編針位置番号３からスイングインし、編針位置番号２までオーバーラップした後スイングアウトし、編針位置番号０までアンダーラップを行ない、その後、編針位置番号０からスイングインし、編針位置番号１までオーバーラップした後スイングアウトし、編針位置番号３までアンダーラップを行ない、編針位置番号３からスイングインし、編針位置番号２までオーバーラップした後スイングアウトし、編針位置番号０までアンダーラップを行なうサイクルを３度行った後、編針位置番号０からスイングインし、編針位置番号１までオーバーラップした後スイングアウトし、編針位置番号２までアンダーラップを行い、編針位置番号２からスイングインし、編針位置番号３までオーバーラップした後スイングアウトし、編針位置番号５までアンダーラップをすることをワンサイクルとする開き目である。

連結糸Ｚ６の編組織の地糸ＳＺ３の位置は、ガイドＬ３によりフロント針１０１に対して編針位置番号１からスイングインし、編針位置番号０までオーバーラップをした後スイングアウトし、バック針１０２に対して編針位置番号１までアンダーラップを行ない、編針位置番号１からスイングインし、編針位置番号０までオーバーラップした後スイングアウトし、フロント針１０１に対して編針位置番号０までアンダーラップを行ない、編針位置番号０からスイングインし、編針位置番号１までオーバーラップした後スイングアウトし、バック針１０２に対して編針位置番号０までアンダーラップを行ない、編針位置番号０よりスイングインし、編針位置番号１までオーバーラップをした後スイングアウトし、フロント針１０１に対して編針位置番号１までアンダーラップを行なうことをワンサイクルとする。

後側基布Ｚ４の外側から二番目の編組織の地糸ＳＺ４の位置は、ガイドＬ４によりバック針１０２に対して編針位置番号５までアンダーラップを行ない、編針位置番号５からスイングインし、編針位置番号４までオーバーラップした後スイングアウトし、編針位置番号２までアンダーラップを行ない、編針位置番号２からスイングインし、編針位置番号３までオーバーラップを行なうサイクルを３度行なった後、編針位置番号５までアンダーラップを行ない、編針位置番号５からスイングインし、編針位置番号４までオーバーラップした後スイングアウトし、編針位置番号３までアンダーラップを行ない、編針位置番号３からスイングインし、編針位置番号２までオーバーラップした後スイングアウトし、その後、編針位置番号０までアンダーラップを行ない、編針位置番号０からスイングインし、編針位置番号１までオーバーラップした後スイングアウトし、編針位置番号３までアンダーラップを行ない、編針位置番号３からスイングインし、編位置針番号２までオーバーラップした後スイングアウトを行なうサイクルを３度行なった後、編針位置番号０までアンダーラップを行ない、編針位置番号０からスイングインし、編針位置番号１までオーバーラップした後スイングアウトし、編針位置番号２までアンダーラップを行ない、編針位置番号２からスイングインし、編針位置番号３までオーバーラップした後スイングアウトを行うことをワンサイクルとする開き目である。

後側基布Ｚ４の一番外側の編組織の地糸ＳＺ５の位置は、ガイドＬ５によりバック針１０２に対して編針位置番号０までアンダーラップを行ない、編針位置番号０からスイングインし、編針位置番号１までオーバーラップした後スイングアウトし、編針位置番号３までアンダーラップを行ない、編針位置番号３からスイングインし、編針位置番号２までオーバーラップした後スイングアウトを行なうサイクルを３度行なった後、編針位置番号０までアンダーラップを行ない、編針位置番号０からスイングインし、編針位置番号１までオーバーラップした後スイングアウトし、編針位置番号２までアンダーラップを行ない、編針位置番号２からスイングインし、編針位置番号３までオーバーラップした後スイングアウトし、その後、編針位置番号５までアンダーラップを行ない、編針位置番号５からスイングインし、編針位置番号４までオーバーラップした後スイングアウトし、編針位置番号２までアンダーラップを行ない、編針位置番号２からスイングインし、編針位置番号３までオーバーラップした後スイングアウトを行なうサイクルを３度行なった後、編針位置番号５までアンダーラップを行ない、編針位置番号５からスイングインし、編針位置番号４までオーバーラップした後スイングアウトし、編針位置番号３までアンダーラップを行ない、編針位置番号３からスイングインし、編針位置番号２までオーバーラップした後スイングアウトを行うことをワンサイクルとする開き目である。

このような第３の構成例においても、前記第１の構成例と同様の作用・効果が得られる。

［第４の構成例］
第４の構成例では、図２（ｄ）に示すように、第１の立体編物２０が通気度（第１の通気度）３００ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓｅｃ以上の立体編物Ｚで構成され、第２の立体編物３０が通気度（第２の通気度）２０〜３０ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓｅｃ程度の立体編物Ｘで構成されている。すなわち、第４の構成例では、第１の立体編物２０が立体編物Ｚで構成されていること以外は、前記第２の構成例と同様である。
このような第４の構成例においても、前記第２の構成例と同様の作用・効果が得られる。

次に、吸音材１０の具体的な実施例を示す。なお、本発明の吸音材は、本実施例に限定されるものではない。

１．立体編物の製造
編機として、カールマイヤー社製のダブルラッシェル機 ＲＤ６ＤＰＬＭ／８・ＲＤ６ＤＰＬＭ／１２−３（２２ゲージ／２．５４ｃｍ、釜間距離１０ｍｍ）を使用して、以下の立体編物Ｘ〜Ｚを製造した。
なお、立体編物Ｘ〜Ｚは、それぞれ、仕上がり厚みを１０ｍｍ±１．０ｍｍとした。

（立体編物Ｘの製造）
以下の地糸ＳＸ１〜ＳＸ６を使用して、図７に示す編成の方法に従って、立体編物Ｘを製造した。
ＳＸ１：綿（スパン糸：３０番手）
ＳＸ２：綿（スパン糸：３０番手）
ＳＸ３：ポリエステルモノフィラメント糸（２２０デシテックス）
ＳＸ４：ポリエステル加工糸（１６７デシテックス、フィラメントカウント４８本）
ＳＸ５：綿（スパン糸：３０番手）
ＳＸ６：綿（スパン糸：３０番手）

得られた立体編物Ｘの通気度を、ＪＩＳ Ｌ １０９６のＡ法に従って、空気圧力１２５Ｐａで測定した。その結果、立体編物Ｘの通気度は、２４．３ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓｅｃであった。

（立体編物Ｙの製造）
以下の地糸ＳＹ１〜ＳＹ６を使用して、図８に示す編成の方法に従って、立体編物Ｙを製造した。
ＳＹ１：ポリエステル加工糸（２２０デシテックス、フィラメントカウント７２本）
ＳＹ２：ポリエステル加工糸（２２０デシテックス、フィラメントカウント７２本）
ＳＹ３：ポリエステルモノフィラメント糸（２２０デシテックス）
ＳＹ４：ポリエステル加工糸（１６７デシテックス、フィラメントカウント４８本）
ＳＹ５：ポリエステルレギュラー糸（１６７デシテックス、フィラメントカウント４８本）
ＳＹ６：ポリエステルレギュラー糸（１６７デシテックス、フィラメントカウント４８本）

得られた立体編物Ｙの通気度を、前記と同様にして測定した。その結果、立体編物Ｙの通気度は、１５ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓｅｃであった。

（立体編物Ｚの製造）
以下の地糸ＳＺ１〜ＳＺ５を使用して、図１０に示す編成の方法に従って、立体編物Ｚを製造した。
ＳＺ１：ポリエステルレギュラー糸（１６７デシテックス、フィラメントカウント４８本）
ＳＺ２：ポリエステルレギュラー糸（１６７デシテックス、フィラメントカウント４８本）
ＳＺ３：ポリエステルモノフィラメント糸（２２０デシテックス）
ＳＺ４：ポリエステルレギュラー糸（１６７デシテックス、フィラメントカウント４８本）
ＳＺ５：ポリエステルレギュラー糸（１６７デシテックス、フィラメントカウント４８本）

得られた立体編物Ｚの通気度を、ＪＩＳ Ｌ １０９６のＡ法に従って、空気圧力１２５Ｐａで測定したところ、測定不能となったため、さらに空気圧力１０〜２５００Ｐａの条件で測定したが、測定不能であった。このことから、立体編物Ｚの通気度は、少なくとも３００ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓｅｃ以上であることが分かった。

２．吸音材の製造
（実施例１）
立体編物Ｘと立体編物Ｙを、ホットメルトパウダーを用いて接着して、吸音材を製造した。その後、この吸音材を厚さ５ｍｍのヒノキ合板に前記と同様のホットメルトパウダーを用いて接着した。なお、吸音材は、立体編物Ｘがヒノキ合板側となるように配置した。

（実施例２）
立体編物Ｘと立体編物Ｙを、前記と同様のホットメルトパウダーを用いて接着して、吸音材を製造した。その後、この吸音材を厚さ５ｍｍのヒノキ合板に前記と同様のホットメルトパウダーを用いて接着した。なお、吸音材は、立体編物Ｙがヒノキ合板側となるように配置した。

（実施例３）
立体編物Ｙと立体編物Ｚを、前記と同様のホットメルトパウダーを用いて接着して、吸音材を製造した。その後、この吸音材を厚さ５ｍｍのコルク板に前記と同様のホットメルトパウダーを用いて接着した。なお、吸音材は、立体編物Ｚがコルク板側となるように配置した。

（実施例４）
立体編物Ｘと立体編物Ｚを、前記と同様のホットメルトパウダーを用いて接着して、吸音材を製造した。その後、この吸音材を厚さ５ｍｍのコルク板に前記と同様のホットメルトパウダーを用いて接着した。なお、吸音材は、立体編物Ｚがコルク板側となるように配置した。

３．残響室法吸音率の測定
実施例１〜４で得られた吸音材に対して、温度１４．９℃、湿度５５％ＲＨの残響室内で、ＪＩＳ Ａ １４０９：１９９８に規定される「残響室法吸音率の試験方法」に従って吸音率を測定した。
その結果を、図１１のグラフに示す。

図１１に示すように、実施例１〜４で得られた吸音材は、いずれも、厚さが薄く、軽量でありながら、広い周波数帯の音（少なくとも６００〜２０００Ｈｚの周波数帯の音）を吸収することが分かった。
中でも、実施例１で得られた吸音材は、特に広い周波数帯の音を吸収することが分かった。
また、実施例１に対して立体編物Ｘ、Ｙの位置を上下反転させた実施例２の吸音材は、高周波域の音をより優先的に吸収することが分かった。
なお、実施例１〜４で得られた吸音材は、いずれも、綿及びポリエステルから形成されているため、燃焼したとしても有毒ガスが発生することはなく、環境に優しいものとなっている。

以上が本発明の実施の形態、及び実施例の説明であるが、本発明は、上記の構成に限定されるものではなく、本発明の技術的思想の範囲内において様々な変形が可能である。
また、今回開示された実施の形態は、全ての点で例示であって、制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記した説明ではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内での全ての変更が含まれることが意図される。

１０ 吸音材
２０ 第１の立体編物
２２ 前側基布
２４ 後側基布
２６ 連結糸
３０ 第２の立体編物
３２ 前側基布
３４ 後側基布
３６ 連結糸
Ｘ、Ｙ、Ｚ 立体編物
Ｘ２、Ｙ２、Ｚ２ 前側基布
Ｘ４、Ｙ４、Ｚ４ 後側基布
Ｘ６、Ｙ６、Ｚ６ 連結糸
９０ 板材
１００ 編機
１０１ フロント針
１０２ バック針
１０３、１０４ トリックプレート
１０５ 釜間
Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３、Ｌ４、Ｌ５、Ｌ６ ガイド
ＳＸ１、ＳＸ２、ＳＸ３、ＳＸ４、ＳＸ５、ＳＸ６ 地糸
ＳＹ１、ＳＹ２、ＳＹ３、ＳＹ４、ＳＹ５、ＳＹ６ 地糸
ＳＺ１、ＳＺ２、ＳＺ３、ＳＺ４、ＳＺ５、ＳＺ６ 地糸

Claims (12)

1. 板材上に載置されて用いられる吸音材であって、
   第１の通気度を有し、前記板材と対向するように配置される第１の立体編物と、
   前記第１の通気度と異なる第２の通気度を有し、前記第１の立体編物に積層される第２の立体編物と、
   からなり、
   前記第１の立体編物の厚さと前記第２の立体編物の厚さの合計が、１０〜３０ｍｍである
   ことを特徴とする吸音材。
2. 前記第１の通気度が１０〜２０ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓｅｃであり、前記第２の通気度が２０〜３０ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓｅｃであることを特徴とする請求項１に記載の吸音材。
3. 前記第１の通気度が２０〜３０ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓｅｃであり、前記第２の通気度が１０〜２０ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓｅｃであることを特徴とする請求項１に記載の吸音材。
4. 前記第１の通気度が３００ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓｅｃ以上であり、前記第２の通気度が２０〜３０ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓｅｃであることを特徴とする請求項１に記載の吸音材。
5. 前記第１の通気度が３００ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓｅｃ以上であり、前記第２の通気度が１０〜２０ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓｅｃであることを特徴とする請求項１に記載の吸音材。
6. 前記第１の立体編物及び前記第２の立体編物は、それぞれ、互いに離間して配置された一対の基布と、該基布間を往復して両者を結合する連結糸とから編成されていることを特徴とする請求項１から請求項５のいずれか一項に記載の吸音材。
7. 前記一対の基布を編成する地糸が、スパン糸であることを特徴とする請求項６に記載の吸音材。
8. 前記連結糸が、合成繊維加工糸と合成繊維モノフィラメント糸によって構成されていることを特徴とする請求項６又は請求項７に記載の吸音材。
9. 前記連結糸の太さが、１５０〜２２０デシテックスであることを特徴とする請求項６から請求項８のいずれか一項に記載の吸音材。
10. 前記一対の基布は、前側基布と後側基布からなり、前記後側基布が、前記前側基布よりも薄いことを特徴とする請求項６から請求項９のいずれか一項に記載の吸音材。
11. 前記第１の立体編物の厚さ及び前記第２の立体編物の厚さが、それぞれ、６〜１２ｍｍであることを特徴とする請求項１から請求項１０のいずれか一項に記載の吸音材。
12. 前記吸音材が、少なくとも６００〜２０００Ｈｚの音域に吸収帯域を有することを特徴とする請求項１から請求項１１のいずれか一項に記載の吸音材。