JP6740310B2 - 連結式使い捨て着用物品 - Google Patents

Description

本発明は、テープタイプ使い捨ておむつ等の連結式使い捨て着用物品に関するものである。

一般的な連結式使い捨て着用物品は、前後方向中央を含む股間部と、前後方向中央より前側に延びる腹側部分と、前後方向中央より後側に延びる背側部分を有し、少なくとも背側部分は、股間部よりも幅方向左右両側に延び出たウイング部分を有している。また、ウイング部分は腹側部分の外面に着脱可能に連結される連結部を有しているとともに、腹側部分の外面は、連結部が連結されるシート状のターゲット部を有している。使用時には、ウイング部分を腰の両側から腹側部分の外面に回して、ウイング部分の連結部をターゲット部に連結する。このような連結式使い捨て着用物品は、乳幼児向けとして用いられる他、介護用途（成人用途）でも使用されている（例えば特許文献１参照）。

連結テープの連結部は、粘着剤層で形成したものよりも、メカニカルファスナー（面ファスナー）のフック材（雄材）で形成したものの方が広く用いられるようになっている。後者におけるターゲット部の代表的なものは、プラスチックフィルムからなる基材を糸で縫い、この糸で基材上にループを形成したターゲットテープと呼ばれる部品を、腹側部分の外面に固定したものである。この場合、連結テープのフック材の突起がターゲットテープのループに絡まることにより、連結テープがターゲット部に連結される。

一方、近年の連結式使い捨て着用物品における外面は、布のような触感と外観を得るために、不織布（以下、外装不織布という）で形成することが一般的である。しかし、外装不織布で覆われた製品外面の一部が、プラスチックフィルムを基材とするターゲットテープで形成されていると、製品の外面の手触り感が異なる点や、通気性が低下する点、連結位置が制限される点等の問題点を有する。

これに対して、外装不織布の繊維に連結テープのフック材の突起を絡めて連結するターゲット部も提案されている（例えば特許文献１参照）。

また、不織布からなる基材を糸で縫い、この糸で基材上にループを形成したターゲットテープや、不織布のみからなるターゲットテープを腹側部分の外面に取り付けることも知られている。

しかしながら、不織布は、柔軟性や通気性に富む反面、連結テープのフック材を連結するには強度が不足し、装着の際にフック材を何度も付けたり剥がしたりすると、繊維が抜き出されて毛羽立ち、フック材の連結力が低下したり、見栄えが悪化したりする、といった問題点を有している。

不織布の強度を向上し、繊維の毛羽立ちを防止するために、特許文献１記載のもののように、不織布にエンボス加工を施すのは一つの有効な解決手段である。しかし、繊維の毛羽立ちを防止するために、不織布からなるターゲット部に対し、高い面積率でエンボス加工による凹部を形成すると、フック材の密着面積の減少に起因して、ターゲット部に対する連結力が弱くなる又はそのように装着者が感じてしまうおそれがある。

特表２００２−２５３６０８号公報

そこで、本発明の主たる課題は、付け剥がしを繰り返したときの毛羽立ちの防止と、フック材の連結力の向上とを両立可能とする、新規な手法を提供すること等にある。

上記課題を解決した連結式使い捨て着用物品は以下のとおりである。
＜第１の態様＞
前後方向中央を含む股間部と、前後方向中央より前側に延びる腹側部分と、前後方向中央より後側に延びる背側部分とを有し、
前記背側部分の両側部に、前記腹側部分の外面に着脱可能に連結される連結部を有し、
前記腹側部分の外面に、前記連結部が連結されるターゲット部を有し、
前記連結部はフック材であり、
前記ターゲット部は不織布により形成されている、
連結式使い捨て着用物品において、
前記ターゲット部の不織布には、微小繊維状セルロース集合体の付着部が、前後方向、幅方向、又はこれらに対して傾斜した斜め方向に間隔を空けて繰り返し配置されており、
前記微小繊維状セルロース集合体の付着部では、前記不織布の構成繊維同士が微小繊維状セルロース集合体を介して結合されている、
ことを特徴とする連結式使い捨て着用物品。

（作用効果）
微小繊維状セルロース集合体は、微小繊維状セルロースの分散液を不織布に塗布した後、乾燥させることにより得ることができる。この場合、微小繊維状セルロースの分散液は不織布の繊維間に浸透し、乾燥後には微小繊維状セルロース集合体が強固に付着し、不織布の構成繊維同士が微小繊維状セルロース集合体を介して強固に結合される。したがって、このような微小繊維状セルロース集合体の付着部が、ターゲット部の不織布に間隔を空けて繰り返し配置されていると、フック材を何度も付けたり剥がしたりしても繊維が抜き出されにくくなり、毛羽立ちにくくなる。また、微小繊維状セルロース集合体の付着部は、分散液の塗布・乾燥により形成することができるため、ターゲット部の不織布の表面に凹部を形成せずに済む。このため、エンボス加工により凹部を形成した場合に発生する、凹部に起因するフック材の連結力の低下を防止することができる。
また、微小繊維状セルロース集合体は、臭気吸着性及び吸湿性を有しているため、消臭効果及び吸湿効果も発揮される。

＜第２の態様＞
前記微小繊維状セルロース集合体の付着部は、前記ターゲット部の不織布の繊維の配向方向と交差する方向に連続する部分が、前記ターゲット部の不織布の繊維の配向方向に前記ターゲット部の不織布の繊維長よりも短くかつ５ｍｍ以上の間隔を空けて配列された、縞状パターンで設けられている、
第１の態様の連結式使い捨て着用物品。

（作用効果）
微小繊維状セルロース集合体の付着部は、どのようなパターンで配列されていてもよいが、本態様のような縞状パターンで設けられていると、不織布の構成繊維をしっかりと結合することができるため好ましい。

＜第３の態様＞
股間部を含む範囲に内蔵された吸収体と、
前記吸収体の表側を覆う液透過性のトップシートと、
前記吸収体の裏側を覆う液不透過性シートと、
前記液不透過性シートの裏側を覆い、製品外面を構成する外装不織布とを有し、
前記ターゲット部の不織布は、前記外装不織布であり、
前記外装不織布は、繊維長１〜５１ｍｍ、繊度１．６〜２．３ｄｔｅｘ、目付け２０〜２５ｇ／ｍ²のエアスルー不織布であり、
前記外装不織布の繊維の配向方向における、前記微小繊維状セルロース集合体の付着部の間隔が５〜２０ｍｍである、
第２の態様の連結式使い捨て着用物品。

（作用効果）
外装不織布は、柔軟な触感を重視する場合、短繊維エアスルー不織布が好ましい。しかし、この場合、外装不織布自体をターゲット部として利用すると、フック剤の付け剥がしを繰り返したときに毛羽立ちが発生しやすく、連結力が低下しやすい。これに対して、本態様の間隔で微小繊維状セルロース集合体の付着部を設けると、フック材の付け剥がしにより繊維が抜き出されにくくなり、毛羽立ちにくくなるため好ましい。

＜第４の態様＞
前記ターゲット部の不織布における前記微小繊維状セルロース集合体の付着部では、前記微小繊維状セルロース集合体の付着量が裏側から表側に向かうにつれて減少している、
第１〜３のいずれか１つの態様の連結式使い捨て着用物品。

（作用効果）
微小繊維状セルロース集合体の付着部では、フック材は多少なりとも連結しにくくなる（とはいえ、同じ面積で総合的に比較するとエンボス加工による凹部よりは連結力の低下は少ないものとなる）。また、微小繊維状セルロース集合体は硬質であるため、肌触りに影響する。よって、微小繊維状セルロース集合体の付着量が裏側から表側に向かうにつれて減少しているのは好ましい。これにより、微小繊維状セルロース集合体の付着部に対するフック材の連結力の低下、並びに表面の肌触りの硬質化を抑制することができる。

＜第５の態様＞
前記微小繊維状セルロース集合体の付着部では、前記ターゲット部の不織布の表面に露出する前記微小繊維状セルロース集合体を有しない、
第１〜４のいずれか１つの態様の連結式使い捨て着用物品。

（作用効果）
微小繊維状セルロース集合体の付着部では、フック材は多少なりとも連結しにくくなる（とはいえ、同じ面積で総合的に比較するとエンボス加工による凹部よりは連結力の低下は少ないものとなる）。また、微小繊維状セルロース集合体は硬質であるため、肌触りに影響する。よって、本態様のようにターゲット部の不織布の表面に露出する前記微小繊維状セルロース集合体を有しないのは好ましい。これにより、微小繊維状セルロース集合体の付着部に対するフック材の連結力の低下、並びに表面の肌触りの硬質化を抑制することができる。

本発明によれば、付け剥がしを繰り返したときの毛羽立ちの防止と、フック材の連結力の向上とを両立できるようになる、等の利点がもたらされる。

テープタイプ使い捨ておむつの内面を示す、おむつを展開した状態における平面図である。 テープタイプ使い捨ておむつの外面を示す、おむつを展開した状態における平面図である。 図１の６−６線断面図である。 図１の７−７線断面図である。 （ａ）図１の８−８線断面図、及び（ｂ）図１の９−９線断面図である。 図１の５−５線断面図である。 ターゲット部の断面図である。 ターゲット部を含む部分の拡大平面図である。 テープタイプ使い捨ておむつの外面を示す、おむつを展開した状態における平面図である。 （ａ）ターゲット部の拡大平面図、（ｂ）ターゲット部を含む部分の断面図である。 テープタイプ使い捨ておむつの外面を示す、おむつを展開した状態における平面図である。 （ａ）ターゲット部の拡大平面図、（ｂ）ターゲット部を含む部分の断面図である。 （ａ）剥離強度試験用の連結テープ、及び（ｂ）せん断強度試験用の連結テープを示す斜視図である。 （ａ）剥離強度試験、及び（ｂ）せん断強度試験の試験要領を示す側面図である。 微小繊維状セルロース集合体の付着部の拡大写真である。

図１〜図６はテープタイプ使い捨ておむつの一例を示しており、図中の符号Ｗは連結テープを除いたおむつの全幅を示しており、符号Ｌはおむつの全長を示しており、断面図における点模様部分はその表側及び裏側に位置する各構成部材を接合する接合手段としてのホットメルト接着剤を示している。ホットメルト接着剤は、スロット塗布、連続線状又は点線状のビード塗布、スパイラル状、Ｚ状等のスプレー塗布、又はパターンコート（凸版方式でのホットメルト接着剤の転写）等、公知の手法により塗布することができる。これに代えて又はこれとともに、弾性部材の固定部分では、ホットメルト接着剤を弾性部材の外周面に塗布し、弾性部材を隣接部材に固定することができる。ホットメルト接着剤としては、例えばＥＶＡ系、粘着ゴム系（エラストマー系）、オレフィン系、ポリエステル・ポリアミド系などの種類のものが存在するが、特に限定無く使用できる。各構成部材を接合する接合手段としてはヒートシールや超音波シール等の素材溶着による手段を用いることもできる。

このテープタイプ使い捨ておむつは、前後方向ＬＤの中央を含む股間部と、前後方向ＬＤの中央より前側に延びる腹側部分Ｆと、前後方向ＬＤの中央より後側に延びる背側部分Ｂとを有している。また、このテープタイプ使い捨ておむつは、股間部を含む範囲に内蔵された吸収体５６と、吸収体５６の表側を覆う液透過性のトップシート３０と、吸収体５６の裏側を覆う液不透過性シート１１と、液不透過性シートの裏側を覆い、製品外面を構成する外装不織布１２とを有するものである。

以下、各部の素材及び特徴部分について順に説明する。
（吸収体）
吸収体５６は、排泄液を吸収し、保持する部分であり、繊維の集合体により形成することができる。この繊維集合体としては、綿状パルプや合成繊維等の短繊維を積繊したものの他、セルロースアセテート等の合成繊維のトウ（繊維束）を必要に応じて開繊して得られるフィラメント集合体も使用できる。繊維目付けとしては、綿状パルプや短繊維を積繊する場合は、例えば１００〜３００ｇ／ｍ²程度とすることができ、フィラメント集合体の場合は、例えば３０〜１２０ｇ／ｍ²程度とすることができる。合成繊維の場合の繊度は、例えば、１〜１６ｄｔｅｘ、好ましくは１〜１０ｄｔｅｘ、さらに好ましくは１〜５ｄｔｅｘである。フィラメント集合体の場合、フィラメントは、非捲縮繊維であってもよいが、捲縮繊維であるのが好ましい。捲縮繊維の捲縮度は、例えば、２．５４ｃｍ当たり５〜７５個、好ましくは１０〜５０個、さらに好ましくは１５〜５０個程度とすることができる。また、均一に捲縮した捲縮繊維を用いることができる。

（高吸収性ポリマー粒子）
吸収体５６には、その一部又は全部に高吸収性ポリマー粒子を含有させることができる。高吸収性ポリマー粒子とは、「粒子」以外に「粉体」も含む。高吸収性ポリマー粒子としては、この種の吸収性物品に使用されるものをそのまま使用できる。高吸収性ポリマー粒子の粒径は特に限定されないが、例えば５００μｍの標準ふるい（ＪＩＳ Ｚ８８０１−１：２００６）を用いたふるい分け（５分間の振とう）、及びこのふるい分けでふるい下に落下する粒子について１８０μｍの標準ふるい（ＪＩＳ Ｚ８８０１−１：２００６）を用いたふるい分け（５分間の振とう）を行ったときに、５００μｍの標準ふるい上に残る粒子の割合が３０重量％以下で、１８０μｍの標準ふるい上に残る粒子の割合が６０重量％以上のものが望ましい。

高吸収性ポリマー粒子の材料としては、特に限定無く用いることができるが、吸水量が４０ｇ／ｇ以上のものが好適である。高吸収性ポリマー粒子としては、でんぷん系、セルロース系や合成ポリマー系などのものがあり、でんぷん−アクリル酸（塩）グラフト共重合体、でんぷん−アクリロニトリル共重合体のケン化物、ナトリウムカルボキシメチルセルロースの架橋物やアクリル酸（塩）重合体などのものを用いることができる。高吸収性ポリマー粒子の形状としては、通常用いられる粉粒体状のものが好適であるが、他の形状のものも用いることができる。

高吸収性ポリマー粒子としては、吸水速度が７０秒以下、特に４０秒以下のものが好適に用いられる。吸水速度が遅すぎると、吸収体５６内に供給された液が吸収体５６外に戻り出てしまう所謂逆戻りを発生し易くなる。

また、高吸収性ポリマー粒子としては、ゲル強度が１０００Ｐａ以上のものが好適に用いられる。これにより、嵩高な吸収体５６とした場合であっても、液吸収後のべとつき感を効果的に抑制できる。

高吸収性ポリマー粒子の目付け量は、当該吸収体５６の用途で要求される吸収量に応じて適宜定めることができる。したがって一概にはいえないが、通常の場合、５０〜３５０ｇ／ｍ²とすることができる。

（包装シート）
高吸収性ポリマー粒子の抜け出しを防止するため、あるいは吸収体５６の形状維持性を高めるために、吸収体５６は包装シート５８で包んでなる吸収要素５０として内蔵させることができる。包装シート５８としては、ティッシュペーパ、特にクレープ紙、不織布、ポリラミ不織布、小孔が開いたシート等を用いることができる。ただし、高吸収性ポリマー粒子が抜け出ないシートであるのが望ましい。クレープ紙に換えて不織布を使用する場合、親水性のＳＭＭＳ（スパンボンド／メルトブローン／メルトブローン／スパンボンド）不織布が特に好適であり、その材質はポリプロピレン、ポリエチレン／ポリプロピレンなどを使用できる。繊維目付けは、５〜４０ｇ／ｍ²、特に１０〜３０ｇ／ｍ²のものが望ましい。

この包装シート５８は、図３に示すように、一枚で吸収体５６の全体を包む構造とするほか、上下２枚等の複数枚のシートで吸収体５６の全体を包むようにしてもよい。包装シート５８は省略することもできる。

（トップシート）
トップシート３０は液透過性を有するものであり、例えば、有孔又は無孔の不織布や、多孔性プラスチックシートなどを用いることができる。

トップシート３０は、前後方向では製品前端から後端まで延び、幅方向ＷＤでは吸収体５６よりも側方に延びているが、例えば後述する起き上がりギャザー６０の起点が吸収体５６の側縁よりも幅方向中央側に位置する場合等、必要に応じて、トップシート３０の幅を吸収体５６の全幅より短くする等、適宜の変形が可能である。

（中間シート）
トップシート３０を透過した液の逆戻りを防止するために、トップシート３０の裏側に中間シート（「セカンドシート」とも呼ばれている）４０を設けることができる。中間シート４０は省略することもできる。

中間シート４０としては、各種の不織布を好適に用いることができ、特に嵩高なエアスルー不織布を好適に用いることができる。エアスルー不織布には芯鞘構造の複合繊維を用いるのが好ましく、この場合芯に用いる樹脂はポリプロピレン（ＰＰ）でも良いが剛性の高いポリエステル（ＰＥＴ）が好ましい。目付けは１７〜８０ｇ／ｍ²が好ましく、２５〜６０ｇ／ｍ²がより好ましい。不織布の原料繊維の太さは２．０〜１０ｄｔｅｘであるのが好ましい。不織布を嵩高にするために、原料繊維の全部又は一部の混合繊維として、芯が中央にない偏芯の繊維や中空の繊維、偏芯且つ中空の繊維を用いるのも好ましい。

図示例の中間シート４０は、吸収体５６の幅より短く中央に配置されているが、全幅にわたって設けてもよい。また、中間シート４０は、おむつの全長にわたり設けてもよいが、図示例のように排泄位置を含む中間部分にのみ設けてもよい。

（液不透過性シート）
液不透過性シート１１は、特に限定されるものではないが、透湿性を有するもが好ましい。液不透過性シート１１としては、例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂中に無機充填剤を混練して、シートを成形した後、一軸又は二軸方向に延伸して得られた微多孔性シートを好適に用いることができる。また、液不透過性シート１１としては、不織布を基材として防水性を高めたものも用いることができる。

液不透過性シート１１は、前後方向ＬＤ及び幅方向ＷＤにおいて吸収体５６と同じか又はより広範囲にわたり延びていることが望ましいが、他の遮水手段が存在する場合等、必要に応じて、前後方向ＬＤ及び幅方向ＷＤにおいて吸収体５６の端部を覆わない構造とすることもできる。

（外装不織布）
外装不織布１２は液不透過性シート１１の裏側全体を覆い、製品外面を布のような外観とするものである。不織布は一枚で使用する他、複数枚重ねて使用することもできる。後者の場合、不織布相互をホットメルト接着剤等により接着するのが好ましい。不織布を用いる場合、その構成繊維の繊度が１．６〜２．３ｄｔｅｘ、目付けが１５〜２５ｇ／ｍ²、かつ厚みが０．３〜０．８ｍｍの不織布であると好ましい。

（起き上がりギャザー）
トップシート３０上を伝わって横方向に移動する排泄物を阻止し、いわゆる横漏れを防止するために、表面の幅方向ＷＤの両側には、装着者の肌側に立ち上がる起き上がりギャザー６０が設けられていると好ましい。もちろん、起き上がりギャザー６０は省略することもできる。

起き上がりギャザー６０を採用する場合、その構造は特に限定されず、公知のあらゆる構造を採用できる。図示例の起き上がりギャザー６０は、実質的に幅方向ＷＤに連続するギャザーシート６２と、このギャザーシート６２に前後方向ＬＤに沿って伸長状態で固定された細長状のギャザー弾性部材６３とにより構成されている。このギャザーシート６２としては撥水性不織布を用いることができ、またギャザー弾性部材６３としては糸ゴム等を用いることができる。弾性部材は、図１及び図２に示すように各複数本設ける他、各１本設けることができる。

ギャザーシート６２の内面は、トップシート３０の側部上に幅方向ＷＤの接合始端を有し、この接合始端から幅方向外側の部分は各サイドフラップ部ＳＦの内面、つまり図示例では液不透過性シート１１の側部及びその幅方向外側に位置する外装不織布１２の側部にホットメルト接着剤などにより接合されている。

脚周りにおいては、起き上がりギャザー６０の接合始端より幅方向内側は、製品前後方向両端部ではトップシート３０上に固定されているものの、その間の部分は非固定の自由部分であり、この自由部分が弾性部材６３の収縮力により立ち上がり、身体表面に密着するようになる。

（エンドフラップ部、サイドフラップ部）
図示例のテープタイプ使い捨ておむつは、吸収体５６の前側及び後側にそれぞれ延出する、吸収体５６を有しない一対のエンドフラップ部ＥＦと、吸収体５６の両方の側縁よりも側方にそれぞれ延出する、吸収体５６を有しない一対のサイドフラップ部ＳＦとを有している。サイドフラップ部ＳＦは、図示例のように、吸収体５６を有する部分から連続する素材（外装不織布１２等）からなるものであっても、他の素材を取り付けて形成してもよい。

（平面ギャザー）
各サイドフラップ部ＳＦには、糸ゴム等の細長状弾性部材からなるサイド弾性部材６４が前後方向ＬＤに沿って伸長された状態で固定されており、これにより各サイドフラップ部ＳＦの脚周り部分が平面ギャザーとして構成されている。脚周り弾性部材６４は、図示例のように、ギャザーシート６２の接合部分のうち接合始端近傍の幅方向外側において、ギャザーシート６２と液不透過性シート１１との間に設けるほか、サイドフラップ部ＳＦにおける液不透過性シート１１と外装不織布１２との間に設けることもできる。脚周り弾性部材６４は、図示例のように各側で複数本設ける他、各側に１本のみ設けることもできる。

平面ギャザーは、サイド弾性部材６４の収縮力が作用する部分（図中ではサイド弾性部材６４が図示された部分）である。よって、平面ギャザーの部位にのみサイド弾性部材６４が存在する形態の他、平面ギャザーよりも前側、後側又はその両側にわたりサイド弾性部材６４が存在しているが、平面ギャザーの部位以外ではサイド弾性部材が一か所又は多数個所で細かく切断されていたり、サイド弾性部材６４を挟むシートに固定されていなかったり、あるいはその両方であったりすることにより、平面ギャザー以外の部位に収縮力が作用せず（実質的には、弾性部材を設けないことに等しい）に、平面ギャザーの部位にのみサイド弾性部材６４の収縮力が作用する構造も含まれる。

（ウイング部分）
本テープタイプ使い捨ておむつでは、背側部分Ｂは股間部Ｍよりも幅方向ＷＤ外側に延び出たウイング部分ＷＰを有している。同様に、腹側部分Ｆも股間部Ｍよりも幅方向ＷＤ外側に延び出たウイング部分ＷＰを有している。これらウイング部分ＷＰは、それ以外の部分と別の部材により形成することもできる。しかし、図示例のようにサイドフラップ部ＳＦを有する構造において、サイドフラップ部ＳＦの側部における前後方向ＬＤ中間を切断することにより、股間部Ｍの側縁からウイング部分の下縁７１までの凹状縁７０が形成され、その結果としてウイング部分ＷＰが形成されていると、製造が容易であるため好ましい。

（連結テープ）
図１、図２及び図６に示すように、背側部分Ｂにおけるウイング部分ＷＰには、腹側部分Ｆの外面に対して着脱可能に連結される連結テープ８０がそれぞれ設けられている。おむつ１０の装着に際しては、連結テープ８０を腰の両側から腹側部分Ｆの外面に回して、連結テープ８０の連結部８３を腹側部分Ｆ外面の適所に連結する。

連結テープ８０は、図６及び図７に示すように、ウイング部分ＷＰに固定された基端部８１、及びこの基端部８１から延び出た本体部８２をなすシート基材８０Ｓと、このシート基材８０Ｓにおける本体部８２の幅方向ＷＤの中間部に設けられた、腹側部分Ｆに対する連結部８３とを有している。本体部８２における、連結部８３より基端部８１側が腹側部分Ｆと連結されない非連結部８４となり、反対側が摘み部８５となっている。これら非連結部８４及び摘み部８５は、本体部８２をなすシート基材８０Ｓのみからなっている。

連結部８３は、メカニカルファスナー（面ファスナー）のフック材（雄材）からなる。フック材は、その連結面に多数の係合突起を有するものであり、係合突起の形状としては、（Ａ）レ字状、（Ｂ）Ｊ字状、（Ｃ）マッシュルーム状、（Ｄ）Ｔ字状、（Ｅ）ダブルＪ字状（Ｊ字状のものを背合わせに結合した形状のもの）等が存在するが、いずれの形状であっても良い。

また、基端部８１から本体部８２までを形成するシート基材８０Ｓとしては、不織布、プラスチックフィルム、ポリラミ不織布、紙やこれらの複合素材を用いることができるが、繊度１．０〜３．５ｄｔｅｘ、目付け６０〜１００ｇ／ｍ²、厚み１ｍｍ以下のスパンボンド不織布、エアスルー不織布、又はスパンレース不織布が好ましい。

図示例の連結部８３は、ウイング部分ＷＰから突出する連結テープ８０のシート基材上８０Ｓ上に設けられているが、ウイング部分ＷＰに直接に設けてもよい。

（ターゲット部）
腹側部分Ｆにおける連結テープ８０の連結箇所には、連結テープ８０の連結部８３が連結されるターゲット部２０が設けられている。

図２及び図１１に示すように、腹側部分Ｆにおける連結テープ８０の連結箇所が不織布からなる場合（例えば図示例のように外装不織布１２を有する場合）には、ターゲット部２０を形成するためにシート材を付加せずに、外装不織布１２の適所をターゲット部２０とし、フック材の係合突起を外装不織布１２の繊維に絡ませて連結することもできる。

ターゲット部２０は、図９及び図１０に示す例のように、ターゲット用の不織布２１を腹側部分Ｆの外面に貼り付けることにより形成すこともできる。ターゲット用の不織布２１は、特に限定されるものではないが、例えば、繊度５〜１０ｄｔｅｘ、目付け２５〜４０ｇ／ｍ²、かつ厚み０．３〜０．８ｍｍ程度の長繊維不織布を好適に用いることができる。

図１１及び図１２に示すように、ターゲット部２０の不織布２１の裏側には、目盛２９ｉ等の連結位置の目安が印刷された表示シート２９を介在させることができる。使用者は、ターゲット部２０の不織布２１を介して透けて見える目盛２９ｉ等を目安に、連結部８３をターゲット部２０の不織布２１に連結することができる。目盛２９ｉは、幅方向ＷＤの位置を示す印であれば、前後方向ＬＤに沿う直線状のしるしが幅方向ＷＤに所定の間隔で複数設けられているものや、図１２に示すようにアラビア数字が幅方向ＷＤに所定の間隔で複数設けられているもの、図示しないが矢印や三角形等の適宜の形状のしるしが幅方向ＷＤに所定の間隔で複数設けられているもの、又はこれらの組合せであってもよい。表示シート２９は、紙や不織布に印刷を施すことにより形成することができる。

（微小繊維状セルロース集合体の付着部）
特徴的には、図７及び図９に示すように、ターゲット部２０の不織布２１には、微小繊維状セルロース集合体２２の付着部２３が、前後方向ＬＤに間隔を空けて繰り返し配置されており、微小繊維状セルロース集合体２２の付着部２３では、不織布２１の構成繊維同士が微小繊維状セルロース集合体２２を介して結合されている。

微小繊維状セルロースとは、パルプ等の植物から取り出される微細なセルロース繊維又はその束をいい、一般的に平均繊維幅がナノサイズ（１〜１０００ｎｍ以下）の繊維状セルロースをいい、平均繊維幅（メジアン径）が１００ｎｍ以下のもの（一般にセルロースナノフィブリル（ＣＮＦ）と呼ばれる）が好ましく、特に１０〜６０ｎｍのものが好ましい。なお、微小繊維状セルロースの平均繊維幅は以下の方法で測定することができる。すなわち、まず、固形分濃度０．０１〜０．１質量％の微小繊維状セルロースの水分散液１００ｍｌをテフロン（登録商標）製メンブレンフィルターでろ過し、エタノール１００ｍｌで１回、ｔ−ブタノール２０ｍｌで３回溶媒置換する。
次に、凍結乾燥し、オスミウムコーティングして試料とする。この試料について、構成する繊維の幅に応じて５０００倍、１００００倍又は３００００倍のいずれかの倍率（本実施例では、３００００倍の倍率）で電子顕微鏡ＳＥＭ画像による観察を行う。具体的には、観察画像に二本の対角線を引き、対角線の交点を通過する直線を任意に三本引く。さらに、この三本の直線と交錯する合計１００本の繊維の棒を目視で計測する。そして、計測値の中位径（メジアン径）を平均繊維幅とする。

微小繊維状セルロース集合体２２の付着部２３は、水等の分散液に分散させた微小繊維状セルロース分散液をターゲット部２０の不織布２１に塗布し、乾燥させることにより形成する等、公知の方法により製造することができる。微小繊維状セルロース分散液の塗布により微小繊維状セルロース集合体２２の付着部２３を形成する場合、図７及び図１５に示すように、微小繊維状セルロースの分散液は不織布２１の繊維間に浸透し、乾燥後には微小繊維状セルロース集合体２２が個々の繊維の表面に強固に付着し、不織布２１の構成繊維の交差部や近接部で繊維同士が微小繊維状セルロース集合体２２を介して強固に結合される。したがって、このような微小繊維状セルロース集合体２２の付着部２３が、ターゲット部２０の不織布２１に間隔を空けて繰り返し配置されていると、フック材を何度も付けたり剥がしたりしても繊維が抜き出されにくくなり、毛羽立ちにくくなる。また、微小繊維状セルロース集合体２２の付着部２３は、分散液の塗布・乾燥により形成することができるため、ターゲット部２０の不織布２１の表面に凹部を形成せずに済む。このため、エンボス加工により凹部を形成した場合に発生する、凹部に起因するフック材の連結力の低下を防止することができる。また、微小繊維状セルロース集合体２２は、臭気吸着性及び吸湿性を有しているため、消臭効果及び吸湿効果も発揮される。

微小繊維状セルロース分散液の塗布により微小繊維状セルロース集合体２２の付着部２３を形成する場合、微小繊維状セルロース分散液の濃度（質量／容量）は、０．１〜１０％であることが好ましく、１．０〜５．０％であるとより好ましく、１．５〜３．０％であると特に好ましい。

微小繊維状セルロース分散液のＢ型粘度（６０ｒｐｍ、２０℃）は、例えば、７００ｃｐｓ以下、好ましくは２００ｃｐｓ以下、より好ましくは５０ｃｐｓ以下である。このように微小繊維状セルロース分散液のＢ型粘度を低く抑えることで、不織布に対して微小繊維状セルロースが均一に付与されるようになる。

微小繊維状セルロース分散液の付与は、対象面に対する噴霧のほか、凸版方式等による転写方式を用いることもできる。

微小繊維状セルロースの製造に使用可能なパルプ繊維としては、広葉樹パルプ（ＬＢＫＰ）、針葉樹パルプ（ＮＢＫＰ）等の化学パルプ、晒サーモメカニカルパルプ（ＢＴＭＰ）、ストーングランドパルプ（ＳＧＰ）、加圧ストーングランドパルプ（ＰＧＷ）、リファイナーグランドパルプ（ＲＧＰ）、ケミグランドパルプ（ＣＧＰ）、サーモグランドパルプ（ＴＧＰ)、グランドパルプ（ＧＰ）、サーモメカニカルパルプ（ＴＭＰ）、ケミサーモメカニカルパルプ（ＣＴＭＰ）、リファイナーメカニカルパルプ（ＲＭＰ）等の機械パルプ、茶古紙、クラフト封筒盲紙、雑誌古紙、新聞古紙、チラシ古紙、オフィス古紙、段ボール古紙、上白古紙、ケント古紙、模造古紙、地券古紙、更紙古紙等から製造される古紙パルプ、古紙パルプを脱墨処理した脱墨パルプ（ＤＩＰ）などが挙げられる。これらは、目的とする効果を損なわない限り、単独で用いてもよく、複数種を組み合わせて用いてもよい。さらに、上記パルプ繊維に対してカルボキシメチル化等の化学的処理を施したものを用いても良い。

微小繊維状セルロースの製造方法としては、高圧ホモジナイザー法、マイクロフリュイダイザー法、グラインダー磨砕法、ビーズミル凍結粉砕法、超音波解繊法等の機械的手法が挙げられるが、これらの方法に限定されるものではない。また、ナノファイバー化は、ＴＥＭＰＯ酸化処理、リン酸エステル化処理、酸処理等の併用により促進される。

微小繊維状セルロース集合体２２の付着部２３は、前後方向ＬＤ、幅方向ＷＤ、又はこれらに対して傾斜した斜め方向に間隔を空けて繰り返し配置される限り、どのようなパターンで配列されていてもよい。したがって、例えば、図８（ｂ）に示すように、円状、多角形状等のドット状の微小繊維状セルロース集合体の付着部を千鳥配置（図示例）、行列配置（図示略）等の散点状に設けることもできる。

微小繊維状セルロース集合体２２の付着部２３は、図２に示すように幅方向ＷＤに沿う線状の付着部２３が前後方向ＬＤに間隔を空けて複数並ぶ横縞状配置や、図８（ａ）に示すように、前後方向ＬＤに沿う線状の付着部２３が幅方向ＷＤに間隔を空けて複数並ぶ縦縞状配置とすることもできる。また、図示しないが、微小繊維状セルロース集合体２２の付着部２３は、前後方向ＬＤに沿う線状の微小繊維状セルロース集合体２２の付着部２３及び幅方向ＷＤに沿う線状の微小繊維状セルロース集合体２２の付着部２３からなる格子状や、斜め格子状に配置されていてもよい。これらのように、微小繊維状セルロース集合体２２の付着部２３を線状に連続させる場合には、直線状に連続させるほか、曲線状や波線状に連続させることもできる。

微小繊維状セルロース集合体２２の付着部２３の寸法は適宜定めることができる。微小繊維状セルロース集合体２２の付着部２３がドット状パターンの場合、微小繊維状セルロース集合体２２の付着部２３の径２３ｄ（最も長い部分の長さ）は１．０〜４．０ｍｍ、特に２．０〜３．０ｍｍであることが好ましく、幅方向ＷＤ及び前後方向ＬＤに隣接する列の中心（又は重心）間隔ｘ１，ｙ１は５〜２５ｍｍ、特に１５〜１０ｍｍであることが好ましい。また、微小繊維状セルロース集合体２２の付着部２３の配置が縞状パターンである場合、微小繊維状セルロース集合体２２の付着部２３の線幅２３ｗは１．０〜４．０ｍｍ、特に２．０〜３．０ｍｍであることが好ましく、隣接する付着部２３の間隔ｘ２，ｙ２は５〜３０ｍｍ、特に１０〜２０ｍｍであることが好ましい。また、微小繊維状セルロース集合体２２の付着部２３の配置が格子状パターンの場合、微小繊維状セルロース集合体２２の付着部２３の線幅は１．０〜４．０ｍｍ、特に２．０〜３．０ｍｍであることが好ましく、格子間隔（平行な微小繊維状セルロース集合体２２の付着部２３相互の間隔）は５〜３０ｍｍ、特に１０〜２０ｍｍであることが好ましい。

不織布２１の構成繊維をしっかりと結合するためには、ターゲット部２０の不織布２１の繊維の配向方向と交差する方向に連続する付着部２３が、ターゲット部２０の不織布２１の繊維の配向方向にターゲット部２０の不織布２１の繊維長よりも短くかつ５ｍｍ以上の間隔を空けて配列された、縞状パターンであると好ましい。例えば、図２、図９及び図１０に示す例では、不織布２１の繊維配向の方向を前後方向ＬＤとするとともに、微小繊維状セルロース集合体２２の付着部２３を横縞パターンで形成し、隣接する付着部２３の前後方向ＬＤの間隔ｙ２を、外装不織布１２の繊維長よりも短くかつ５ｍｍ以上とすることができる。

外装不織布１２は、柔軟な触感を重視する場合、繊維長１〜５１ｍｍ、繊度１．６〜２．３ｄｔｅｘ、目付け２０〜２５ｇ／ｍ²の短繊維エアスルー不織布が好ましい。そして、このような外装不織布１２自体を、図２等に示すようにターゲット部２０として利用する場合、外装不織布１２の繊維の配向方向における、微小繊維状セルロース集合体２２の付着部２３の間隔を５〜２０ｍｍとすると、フック材の付け剥がしにより繊維が抜き出されにくくなり、毛羽立ちにくくなるため好ましい。

微小繊維状セルロース集合体２２の付着部２３は、ターゲット部２０の不織布２１の厚み方向の少なくとも一部に微小繊維状セルロース集合体２２が付着している限り、図７（ｃ）に示すように厚み方向の一部にのみ付着していても、図７（ａ）（ｂ）（ｄ）に示すように厚み方向の全部に付着していても、これらが混在していてもよい。また、微小繊維状セルロース集合体２２の付着量は、図７（ａ）に示すように不織布２１の厚み方向に一定であっても、図７（ｂ）（ｃ）（ｄ）に示すように変化していても、これらが混在していてもよい。

微小繊維状セルロース集合体２２は個々の繊維の周方向全体をコーティングしていてもよいし、図１５に白抜き矢印で微小繊維状セルロース集合体を示すように、個々の繊維の塗布側Ｆ１に多く付着し、非塗布側Ｆ２にはあまり付着していなくてもよい。また、図１５に示すように微小繊維状セルロース集合体２２は繊維の連続方向に沿ってほぼ連続的に付着していてもよいし、繊維の連続方向にまばらに付着していてもよい。繊維同士を結合しない微小繊維状セルロース集合体２２は少ない方が不織布が柔軟となるため好ましい。

微小繊維状セルロース集合体２２の付着部２３では、フック材は多少なりとも連結しにくくなる（とはいえ、同じ面積で総合的に比較するとエンボス加工による凹部よりは連結力の低下は少ないものとなる）。また、微小繊維状セルロース集合体２２は硬質であるため、肌触りに影響する。よって、微小繊維状セルロース集合体２２の付着量は、図７（ｂ）（ｃ）に示すように裏側から表側に向かうにつれて減少していると好ましい。これにより、微小繊維状セルロース集合体２２の付着部２３に対するフック材の連結力の低下、並びに表面の肌触りの硬質化を抑制することができる。微小繊維状セルロース集合体２２の付着部２３では、図７（ｃ）に示すようにターゲット部２０の不織布２１の表面に露出する微小繊維状セルロース集合体２２を有しないとより好ましい。

このような厚み方向における微小繊維状セルロース集合体２２の分布の偏りや、付着量の変化は、不織布２１の表裏いずれから微小繊維状セルロース分散液を塗布するか、及び塗布量や浸透性の程度を選択することにより達成することができる。例えば、図７（ｂ）（ｃ）に示す微小繊維状セルロース集合体２２の付着部２３は、不織布２１の裏面に微小繊維状セルロース分散液を適量塗布することにより形成することができ、図７（ｄ）に示す微小繊維状セルロース集合体２２の付着部２３は、不織布２１の表面に微小繊維状セルロース分散液を適量塗布することにより形成することができる。

微小繊維状セルロース集合体２２の付着部２３における微小繊維状セルロースの含有量は、２〜７ｇ／ｍ²程度であると好ましく、特に２〜５ｇ／ｍ²程度であるとより好ましい。

微小繊維状セルロース集合体２２の付着部２３は、ターゲット部２０の不織布２１と異なる有色に着色することにより、ターゲット部２０の範囲を視認容易にすることができる。さらに、ターゲット部２０の不織布２１と異なる有色の付着部２３を目盛状（例えば図８（ａ））に形成することにより、ターゲット部２０の連結位置の目安とすることも可能である。このような有色の付着部２３は、微小繊維状セルロースの分散液に染料等の着色料を添加することにより形成することができる。

（不織布）
上記説明における不織布としては、部位や目的に応じて公知の不織布を適宜使用することができる。不織布の構成繊維としては、例えばポリエチレン又はポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維（単成分繊維の他、芯鞘等の複合繊維も含む）の他、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維等、特に限定なく選択することができ、これらを混合して用いることもできる。不織布の柔軟性を高めるために、構成繊維を捲縮繊維とするのは好ましい。また、不織布の構成繊維は、親水性繊維（親水化剤により親水性となった疎水性繊維を含む）であっても、疎水性繊維若しくは撥水性繊維（撥水剤により撥水性となった撥水性繊維を含む）であってもよい。また、不織布は一般に繊維の長さや、シート形成方法、繊維結合方法、積層構造により、短繊維不織布、長繊維不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布、スパンレース不織布、サーマルボンド（エアスルー）不織布、ニードルパンチ不織布、ポイントボンド不織布、積層不織布（スパンボンド層間にメルトブローン層を挟んだＳＭＳ不織布、ＳＭＭＳ不織布等）等に分類されるが、これらのどの不織布も用いることができる。
特にターゲット部２０の不織布２１が親水性繊維の不織布２１であると、微小繊維状セルロース集合体２２が不織布２１の繊維に対してより途切れ少なく、より薄く均一に付着するため好ましい。

＜性能評価試験＞
以下のブランクサンプル、サンプル１〜３について、以下の剥離強度及びせん断強度を測定した。

（サンプル１）
図１〜図６及び図７（ｄ）に示すように、外装不織布１２に微小繊維状セルロース集合体２２の付着部２３を横縞状に形成したテープタイプ使い捨ておむつを作製した。より詳細には、まず、微小繊維状セルロース集合体２２の付着部２３を有しないブランクサンプルを作製した。外装不織布１２は、繊維長３０〜４５ｍｍ、繊度１．５ｄｔｅｘ、目付け２０ｇ／ｍ²のエアスルー不織布とした。連結テープ８０における連結部８３（市販のフック材）の寸法は、前後方向ＬＤの寸法の最大値２６ｍｍ、前後方向ＬＤの寸法の最小値２４ｍｍ、幅方向ＷＤの寸法の最大値２１ｍｍ、幅方向ＷＤの寸法の最小値１９ｍｍとし、ターゲット部２０（微小繊維状セルロース集合体２２の付着部２３群の外接矩形）は長方形とし、その寸法は前後方向３５ｍｍ×幅方向１８０ｍｍとした。

次に、このブランクサンプルの外装不織布１２に、外面から微小繊維状セルロース分散水を縞状に塗布した後に乾燥し、前後方向ＬＤの寸法（線幅２３ｗ）が５ｍｍで、隣接する付着部２３の前後方向ＬＤの間隔ｙ２が５ｍｍの横縞状の微小繊維状セルロース集合体２２の付着部２３を形成した（図２参照）。微小繊維状セルロース集合体２２の塗布部分における塗布量は３．５７ｇ／ｍ²とした。乾燥後の付着部２３における微小繊維状セルロースの含有量は０．０７ｇ／ｍ²となった。使用した微小繊維状セルロースの分散水は、平均繊維幅２６ｎｍの微小繊維状セルロースを、濃度（質量／容量）２％で含有するものとした。

（サンプル２）
隣接する付着部２３の前後方向ＬＤの間隔を１０ｍｍとした以外は、サンプル１と同様にして、サンプル２を作製した。

（サンプル３）
幅方向ＷＤの寸法（線幅２３ｗ）が５ｍｍで、隣接する付着部２３の幅方向ＷＤの間隔ｘ２が５ｍｍの縦縞状の微小繊維状セルロース集合体２２の付着部２３（図８（ａ）参照）を形成した以外は、サンプル１と同様にして、サンプル３を作製した。

（剥離強度試験方法）
図１３（ａ）に示すように、サンプルから連結テープ８０を取り外し、摘み部８５を二つ折りしたガムテープの端部で挟み、掴み代９０を形成することにより剥離強度試験用の連結テープ９１を作製した。 次に、図１４（ａ）に示すように、サンプルＤＰのサイドフラップ部ＳＦをトップシート側に折り畳んで図示しないガムテープで固定した後、ターゲット部２０の表面に、剥離強度試験用の連結テープ９１の連結部８３の全面を連結した。このとき、外装不織布１２に対する連結テープ８０の向き及び連結位置が製品使用時と同様となるように、サンプルの幅方向ＷＤと連結テープ８０の幅方向ＷＤとを一致させて、ターゲット部２０の幅方向ＷＤの一方側に連結テープ８０の連結部８３を連結した。その後、幅方向ＷＤに質量２ｋｇ（±０．１ｋｇ）のローラーを１往復させ、連結部８３をターゲット部２０にしっかりと連結させた。
次に、サンプルＤＰの幅方向ＷＤが引張方向となるように、引張試験機の上側のチャックＣ１に連結テープ９１の掴み代９０を挟むとともに、下側のチャックＣ２にターゲット部２０の幅方向ＷＤの他方側を挟み、引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎで測定を行った。この状態を図１４（ａ）に示した。この測定により得られたチャートから最大値と最小値を除き、残りのピークから最大ピーク、最小ピーク各３点（計６点）を読み取り、平均値を求め、これを１回目の測定における剥離強度とした。
次に、ターゲット部２０における１回目の測定時に連結した位置に、連結テープ９１の連結部８３を１回目の測定時と同様に連結し、１回目の剥離方向と同じ方向に手で剥離する操作を３回繰り返した。
次に、１回目の測定と同様の要領で、２回目の測定を行い剥離強度を測定した。
そして、同一のサンプルのターゲット部２０について、連結テープ９１の連結位置を変えて、同様に１回目の測定及び２回目の測定を行い、連結位置が異なる１回目の測定値の平均値と、連結位置が異なる２回目の測定値の平均値を求めた。

（せん断強度試験方法）
図１３（ｂ）に示すように、サンプルＤＰから連結テープ８０を取り外し、基端部８１を二つ折りしたガムテープの端部で挟み、掴み代９０を形成することによりせん断強度試験用の連結テープ９２を作製した。 次に、図１４（ｂ）に示すように、サンプルＤＰのサイドフラップ部ＳＦをトップシート側に折り畳んで図示しないガムテープで固定した後、ターゲット部２０の表面に、せん断強度試験用の連結テープ９２の連結部８３の全面を連結した。このとき、外装不織布１２に対する連結テープ８０の向き及び連結位置が製品使用時と同様となるように、サンプルの幅方向ＷＤと連結テープ８０の幅方向ＷＤとを一致させて、ターゲット部２０の幅方向ＷＤの一方側に連結テープ８０の連結部８３を連結した。その後、幅方向ＷＤに質量２ｋｇ（±０．１ｋｇ）のローラーを１往復させ、連結部８３をターゲット部２０にしっかりと連結させた。
次に、サンプルＤＰの幅方向ＷＤが引張方向となるように、引張試験機の上側のチャックＣ１に連結テープ９２の掴み代９０を挟むとともに、下側のチャックＣ２にターゲット部２０の幅方向ＷＤの他方側を挟み、引張速度５００ｍｍ／ｍｉｎで測定を行った。この状態を図１４（ｂ）に示した。この測定により得られたチャートから最初のピークを読み取り、これをせん断強度とした。
次に、同一のサンプルＤＰのターゲット部２０について、連結テープ９２の連結位置を変えて、同様にせん断強度の測定を行い、連結位置が異なる測定値の平均値を求めた。

試験結果を表１に示した。この結果から、ターゲット部２０に微小繊維状セルロース集合体２２の付着部２３を間隔を空けて配置することにより、連結強度が向上し、かつ付け剥がしを繰り返しても連結強度の低下が少なく、実用上好ましい結果となることが判明した。

（毛羽立ちの評価）
剥離強度試験後に、１回目及び２回目の測定値におけるターゲット部２０の連結位置を目視観察し、表１の欄外に示す三段階基準で毛羽立ちを評価した。

（総合評価）
表１の欄外に示す三段階基準で総合評価を行った。

＜明細書中の用語の説明＞
明細書中の以下の用語は、明細書中に特に記載が無い限り、以下の意味を有するものである。
・「前後方向」とは図中に符号ＬＤで示す方向（縦方向）を意味し、「幅方向」とは図中にＷＤで示す方向（左右方向）を意味し、前後方向と幅方向とは直交するものである。

・「展開状態」とは、収縮や弛み無く平坦に展開した状態を意味する。

・「伸長率」は、自然長を１００％としたときの値を意味する。例えば、伸長率が２００％とは、伸長倍率が２倍であることと同義である。例えば、伸長率が２００％とは、伸長倍率が２倍であることと同義である。

・「ゲル強度」は次のようにして測定されるものである。人工尿（尿素：２ｗｔ％、塩化ナトリウム：０．８ｗｔ％、塩化カルシウム二水和物：０．０３ｗｔ％、硫酸マグネシウム七水和物：０．０８ｗｔ％、及びイオン交換水：９７．０９ｗｔ％）４９．０ｇに、高吸収性ポリマーを１．０ｇ加え、スターラーで攪拌させる。生成したゲルを４０℃×６０％ＲＨの恒温恒湿槽内に３時間放置したあと常温にもどし、カードメーター（Ｉ．ｔｅｃｈｎｏ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ社製：Ｃｕｒｄｍｅｔｅｒ−ＭＡＸ ＭＥ−５００）でゲル強度を測定する。

・「目付け」は次のようにして測定されるものである。試料又は試験片を予備乾燥した後、標準状態（試験場所は、温度２３±１℃、相対湿度５０±２％）の試験室又は装置内に放置し、恒量になった状態にする。予備乾燥は、試料又は試験片を温度１００℃の環境で恒量にすることをいう。なお、公定水分率が０．０％の繊維については、予備乾燥を行わなくてもよい。恒量になった状態の試験片から、試料採取用の型板(１００ｍｍ×１００ｍｍ)を使用し、１００ｍｍ×１００ｍｍの寸法の試料を切り取る。試料の重量を測定し、１００倍して１平米あたりの重さを算出し、目付けとする。

・「厚み」は、自動厚み測定器（ＫＥＳ−Ｇ５ ハンディー圧縮試験機）を用い、荷重：０．０９８Ｎ／ｃｍ²、及び加圧面積：２ｃｍ²の条件下で自動測定する。

・「吸水量」は、ＪＩＳ Ｋ７２２３−１９９６「高吸水性樹脂の吸水量試験方法」によって測定する。

・「吸水速度」は、２ｇの高吸収性ポリマー及び５０ｇの生理食塩水を使用して、ＪＩＳ Ｋ７２２４‐１９９６「高吸水性樹脂の吸水速度試験法」を行ったときの「終点までの時間」とする。

・不織布の繊維配向の方向とは、不織布の繊維が沿う方向であり、例えば、ＴＡＰＰＩ標準法Ｔ４８１の零距離引張強さによる繊維配向性試験法に準じた測定方法や、前後方向及び幅方向の引張強度比から繊維配向方向を決定する簡易的測定方法により判別することができる。

・試験や測定における環境条件についての記載が無い場合、その試験や測定は、標準状態（試験場所は、温度２３±１℃、相対湿度５０±２％）の試験室又は装置内で行うものとする。

・各部の寸法は、特に記載が無い限り、自然長状態ではなく展開状態における寸法を意味する。

本発明は、上記例のテープタイプ使い捨ておむつのような連結式使い捨て着用物品に適用できるものである。

１１…液不透過性シート、１２…外装不織布、８０…連結テープ、８３…連結部、８２…本体部、８１…基端部、２０…ターゲット部、２１…不織布、２２…微小繊維状セルロース集合体、２３…付着部、２９…表示シート、２９ｉ…目盛、３０…トップシート、４０…中間シート、５０…吸収要素、５６…吸収体、５８…包装シート、６０…起き上がりギャザー、６２…ギャザーシート、６４…サイド弾性部材、７０…凹状縁、７１…ウイング部分の下縁、Ｂ…背側部分、Ｆ…腹側部分、ＬＤ…前後方向、Ｍ…股間部、ＳＦ…サイドフラップ部、ＷＤ…幅方向、ＷＰ…ウイング部分。

Claims (5)

1. 前後方向中央を含む股間部と、前後方向中央より前側に延びる腹側部分と、前後方向中央より後側に延びる背側部分とを有し、
   前記背側部分の両側部に、前記腹側部分の外面に着脱可能に連結される連結部を有し、
   前記腹側部分の外面に、前記連結部が連結されるターゲット部を有し、
   前記連結部はフック材であり、
   前記ターゲット部は不織布により形成されている、
   連結式使い捨て着用物品において、
   前記ターゲット部の不織布には、微小繊維状セルロース集合体の付着部が、前後方向、幅方向、又はこれらに対して傾斜した斜め方向に間隔を空けて繰り返し配置されており、
   前記微小繊維状セルロース集合体の付着部では、前記不織布の構成繊維同士が微小繊維状セルロース集合体を介して結合されている、
   ことを特徴とする連結式使い捨て着用物品。
2. 前記微小繊維状セルロース集合体の付着部は、前記ターゲット部の不織布の繊維の配向方向と交差する方向に連続する部分が、前記ターゲット部の不織布の繊維の配向方向に前記ターゲット部の不織布の繊維長よりも短くかつ５ｍｍ以上の間隔を空けて配列された、縞状パターンで設けられている、
   請求項１記載の連結式使い捨て着用物品。
3. 股間部を含む範囲に内蔵された吸収体と、
   前記吸収体の表側を覆う液透過性のトップシートと、
   前記吸収体の裏側を覆う液不透過性シートと、
   前記液不透過性シートの裏側を覆い、製品外面を構成する外装不織布とを有し、
   前記ターゲット部の不織布は、前記外装不織布であり、
   前記外装不織布は、繊維長１〜５１ｍｍ、繊度１．６〜２．３ｄｔｅｘ、目付け２０〜２５ｇ／ｍ²のエアスルー不織布であり、
   前記外装不織布の繊維の配向方向における、前記微小繊維状セルロース集合体の付着部の間隔が５〜２０ｍｍである、
   請求項２記載の連結式使い捨て着用物品。
4. 前記ターゲット部の不織布における前記微小繊維状セルロース集合体の付着部では、前記微小繊維状セルロース集合体の付着量が裏側から表側に向かうにつれて減少している、
   請求項１〜３のいずれか１項に記載の連結式使い捨て着用物品。
5. 前記微小繊維状セルロース集合体の付着部では、前記ターゲット部の不織布の表面に露出する前記微小繊維状セルロース集合体を有しない、
   請求項１〜４のいずれか１項に記載の連結式使い捨て着用物品。

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