JP6735782B2

JP6735782B2 - モータのバスリング構造

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Publication number: JP6735782B2
Application number: JP2018035335A
Authority: JP
Inventors: 藤久保　誠; 誠藤久保; 淳志山田
Original assignee: Honda Motor Co Ltd
Current assignee: Honda Motor Co Ltd
Priority date: 2018-02-28
Filing date: 2018-02-28
Publication date: 2020-08-05
Anticipated expiration: 2038-02-28
Also published as: CN110212706A; JP2019154083A; CN110212706B

Description

本発明は、モータのバスリング構造に関する。

ハイブリッド車や電気車に搭載されるモータ用のバスリングは、ステータコアに円周方向に配置された複数のコイルのうち同一相のコイルを電気的に接続するバスバーと呼ばれる複数のリング状の導電部材が互いに絶縁された状態で積層された構造を有する。バスリングは、例えば、金型内にバスバーを所定の間隔で保持した状態で樹脂を流し込んで一体成形される。

特許文献１には、先端部に近いほど小径となる段差部を有する保持ピンを用いて複数のバスバーを所定の間隔に位置決めして金型内に配置し、樹脂により一体成形することが記載されている。

特開２０１０−１１６５８号公報

上記特許文献１では、バスリングにおけるバスバーの積層方向に保持ピンに対応する孔が形成されるため、バスバー間に隙間が発生して短絡するなど、絶縁性が低下するおそれがある。

本発明は、上記課題に鑑みてなされ、その目的は、バスバー間の絶縁性の低下を防止するバスリング構造を実現することである。

上記課題を解決し、目的を達成するために、本発明に係る第１の形態は、複数のリング状の導電性のバスバー（２Ｕ、２Ｖ、２Ｗ、２Ｃ）が絶縁性のスペーサ（１０）を介して軸方向に積層された状態で一体成形されたバスリング（１）の構造であって、前記スペーサ（１０）は、前記バスバー（２Ｕ、２Ｖ、２Ｗ、２Ｃ）の全周にわたって前記バスバーの軸方向の平面部と重なるリング状であり、前記スペーサ（１０）の内径は前記バスバー（２Ｕ、２Ｖ、２Ｗ、２Ｃ）の内径よりも大きく、前記スペーサ（１０）の外径は前記バスバー（２Ｕ、２Ｖ、２Ｗ、２Ｃ）の外径よりも小さく、前記スペーサ（１０）の内径側の側縁部（１０ｄ）および前記スペーサ（１０）の外径側の側縁部（１０ｃ）に段差形状部（１５、１６、１７）が設けられ、前記段差形状部（１５、１６、１７）は、前記スペーサに隣接する前記バスバー（２Ｕ、２Ｖ、２Ｗ、２Ｃ）の軸方向の平面部との間に窪み部を形成することを特徴とする。

また、本発明に係る第２の形態は、第１の形態において、前記段差形状部（１５、１６、１７）は、前記スペーサ（１０）の外径側および内径側の側縁部（１０ｃ、１０ｄ）から外方および内方に突出する突出部（１５）であることを特徴とする。

また、本発明に係る第３の形態は、第２の形態において、前記突出部（１５）は、前記スペーサ（１０）の外径側の側縁部（１０ｃ）において全周または周方向に所定の間隔で設けられている。

また、本発明に係る第４の形態は、第１の形態において、前記段差形状部（１５、１６、１７）は、前記スペーサ（１０）の外径側の側縁部（１０ｃ）および内径側の側縁部（１０ｄ）に設けられた切欠き部（１６）であることを特徴とする。

また、本発明に係る第５の形態は、第４の形態において、前記切欠き部（１６）は、前記スペーサ（１０）の外径側の側縁部（１０ｃ）において全周または周方向に所定の間隔で設けられていることを特徴とする。

また、本発明に係る第６の形態は、第４または第５の形態において、前記切欠き部（１６）は、前記スペーサ（１０）の外径側の側縁部（１０ｃ）における積層方向の上面部（１０ｃ１）および下面部（１０ｃ２）の少なくともいずれかに設けられていることを特徴とする。

また、本発明に係る第７の形態は、第１の形態において、前記段差形状部（１５、１６、１７）は、前記スペーサ（１０）の内径側と外径側の間を貫通するスリット（１７）であることを特徴とする。

また、本発明に係る第８の形態は、第７の形態において、前記スリット（１７）は、前記スペーサ（１０）における積層方向の上面部（１０ａ）および下面部（１０ｂ）の少なくともいずれかに設けられていることを特徴とする。

また、本発明に係る第９の形態は、第７または第８の形態において、前記スリット（１７）は、前記スペーサ（１０）における積層方向の上面部（１０ａ）および下面部（１０ｂ）の少なくともいずれかに周方向に所定の間隔で設けられていることを特徴とする。

本発明によれば、バスバー間の絶縁性の低下を防止するバスリング構造を実現することができる。

詳しくは、本発明に係る第１の形態によれば、スペーサ（１０）の内径をバスバー（２Ｕ、２Ｖ、２Ｗ、２Ｃ）（以下、バスバー（２）と総称する）の内径よりも大きくし、かつ、スペーサ（１０）の外径をバスバー（２）の外径よりも小さくし、スペーサ（１０）の内径側の側縁部と外径側の側縁部に段差形状部（１５、１６、１７）を設けることで、スペーサ（１０）の段差形状部（１５、１６、１７）とバスバー（２）の間に、金型（２０）内に流し込んだ樹脂（２１）により押し出されるエア（１３）を誘導する空間が形成されるので、エア（１３）により隙間（１２）が発生してもバスバー同士が短絡することを防止できる。

また、段差形状部（１５、１６、１７）は、スペーサに隣接するバスバー（２Ｕ、２Ｖ、２Ｗ、２Ｃ）の軸方向の平面部との間に窪み部を形成するので、金型（２０）内に流し込んだ樹脂（２１）により押し出されるエア（１３）が窪み部に誘導され、隙間（１２）が形成されるようになり、エア（１３）により隙間（１２）が発生してもバスバー同士が短絡することを防止できる。

また、本発明に係る第２の形態によれば、スペーサ（１０）の外径側の側縁部（１０ｃ）と内径側の側縁部（１０ｄ）に突出部（１５）を設けたことにより、スペーサ（１０）の外径側の側縁部（１０ｃ）と内径側の側縁部（１０ｄ）の径方向の長さを確保し、外径側および内径側におけるバスバー（２）とスペーサ（１０）の突出部（１５）の間に、金型（２０）内に流し込んだ樹脂（２１）により押し出されるエア（１３）を誘導する空間が形成されるので、エア（１３）により隙間（１２）が発生してもバスバー同士が短絡することを防止できる。

また、本発明に係る第３の形態によれば、バスバー（２）とスペーサ（１０）の突出部（１５）の間の空間に効率よくエア（１３）を誘導できるので、エア（１３）により隙間１２が発生してもバスバー同士が短絡することがなくなる。

また、本発明に係る第４の形態によれば、スペーサ（１０）の外径側の側縁部（１０ｃ）と内径側の側縁部（１０ｄ）に切欠き部（１６）を設けたことにより、スペーサ（１０）の外径側の側縁部（１０ｃ）と内径側の側縁部（１０ｄ）の径方向の長さを確保し、外径側および内径側におけるバスバー（２）とスペーサ（１０）の切欠き部（１５）の間に、金型（２０）内に流し込んだ樹脂（２１）により押し出されるエア（１３）を誘導する空間が形成されるので、エア（１３）により隙間（１２）が発生してもバスバー同士が短絡することを防止できる。

また、本発明に係る第５または第６の形態によれば、バスバー（２）とスペーサ（１０）の切欠き部（１６）の間の空間に効率よくエア（１３）を誘導できるので、エア（１３）により隙間１２が発生してもバスバー同士が短絡することがなくなる。

また、本発明に係る第７から第９のいずれかの形態によれば、スペーサ（１０）にスリット（１７）を設けたことにより、樹脂（２１）により押し出されるエア（１３）が内径側（外径側）から外径側（内径側）に抜けやすくなり、スリット（１７）でエア（１３）を吸収することができる。また、樹脂（２１）もスリット（１７）を通って流れるので、スリット（１７）内にも樹脂（２１）が充填される。

本実施形態のバスリングの表面（ａ）および裏面（ｂ）の外観図である。実施形態１のバスリングの構造を模式的に示す断面図である。実施形態２のバスリングの構造を模式的に示す断面図（ａ）および金型内を模式的に示す断面図（ｂ）である。実施形態２のスペーサに切欠き部を設けた構造を示す断面図である。実施形態２のスペーサの構造を示す外観図である。実施形態３のバスリングの構造を模式的に示す断面図である。実施形態３のスペーサに切欠き部を設けた構造を示す断面図である。実施形態３のスペーサの構造を示す外観図である。実施形態４のバスリングの構造を模式的に示す断面図（ａ）およびスペーサの構造を示す外観図（ｂ）である。従来のバスリングの構造を含む金型内を模式的に示す断面図（ａ）、従来のバスリングの構造を示す断面図（ｂ）、（ｃ）である。

以下、添付図面を参照して、本発明に係る実施形態について説明する。

［全体構成］
以下、図１および図２を参照して、本実施形態のバスリング１の全体構成について説明する。

図１は、本実施形態のバスリングの表面（ａ）および裏面（ｂ）の外観図である。図２は、実施形態１のバスリングの構造を模式的に示す断面図である。

本実施形態のバスリング１は、ハイブリッド車や電動車などに搭載される電動機または発電機としての３相交流式のブラシレスモータにおけるステータの一部を構成する部品である。ステータは、鉄心にコイルが巻かれた複数のコアとバスリングを含み、コアに対向するようにマグネットからなるロータが配置される。バスリング１は、円周方向に等間隔に配置された複数のコアのうち同一相のコアを電気的に接続するバスバーと呼ばれる複数のリング状の導電部材が互いに絶縁された状態で積層された構造を有する。

図１および図２に示すように、バスリング１は、導電性の金属材料をプレス加工して形成される第１のバスバー２Ｕ、第２のバスバー２Ｖ、第３のバスバー２Ｗおよび第４のバスバー２Ｃを備える。第１のバスバー２Ｕは、第１の端子接続部３Ｕにより駆動回路におけるＷ相の端子に接続される。第２のバスバー２Ｖは、第２の端子接続部３Ｖにより駆動回路におけるＶ相の端子に接続される。第３のバスバー２Ｗは、第３の端子接続部３Ｗにより駆動回路におけるＵ相の端子に接続される。第４のバスバー２Ｃは、駆動回路に接続されないＣ相（中立相）用である。

第１ないし第４のバスバー２Ｕ、２Ｖ、２Ｗ、２Ｃは、リング状のバー本体の外径面から延びる第１ないし第４の接続端子４Ｕ、４Ｖ、４Ｗ、４Ｃを有する。第１ないし第４の接続端子４Ｕ、４Ｖ、４Ｗ、４Ｃは、バスリング１に対向配置される各相のコアのコイルに電気的に接続される。

第１ないし第４のバスバー２Ｕ、２Ｖ、２Ｗ、２Ｃは、絶縁性の樹脂成形品であるリング状のスペーサ１０を介して、所定の間隔で第１ないし第４のバスバー２Ｕ、２Ｖ、２Ｗ、２Ｃの順に上から下に積層される。バスリング１は、図６で後述する金型２０内に第１ないし第４のバスバー２Ｕ、２Ｖ、２Ｗ、２Ｃをスペーサ１０を介して所定の間隔で保持した状態で、ゲートから樹脂２１を流し込むことで一体成形される。

［実施形態１］
次に、図２を参照して、実施形態１のバスリングの構造について説明する。

図２に示すように、本実施形態のバスリング１は、スペーサ１０の外径が第１ないし第４のバスバー２Ｕ、２Ｖ、２Ｗ、２Ｃ（以下、バスバー２と総称する場合もある）の外径よりも大きく、かつスペーサ１０の内径がバスバー２の内径よりも小さくなるように構成されている。このように、スペーサ１０をバスバー２の外径よりも外方かつバスバー２の内径よりも内方にはみ出すように構成したことにより、金型２０に樹脂２１を流し込んだときに、バスバー２の外径側および内径側の側縁部５（図では、第２のバスバー２Ｖおよび第３のバスバー２Ｗの外径側および内径側の側縁部５Ｖ、５Ｗ）と、第２のバスバー２Ｖおよび第３のバスバー２Ｗに隣接するスペーサ１０の外径側および内径側における積層方向の上面部１０ａおよび下面部１０ｂとの間に、金型２０内に流し込んだ樹脂２１により押し出されるエア１３を誘導する凹状断面空間１１を形成できる。

本実施形態によれば、金型２０内の樹脂２１により押し出されるエア１３により凹状断面空間１１に隙間（エア溜り）１２が発生したとしてもバスバー間（第２のバスバー２Ｖおよび第３のバスバー２Ｗの間）はスペーサ１０および樹脂２１で覆われているため、バスバー同士（第２のバスバー２Ｖおよび第３のバスバー２Ｗ）が短絡することを防止できる。

＜課題の説明＞
ここで、図１０を参照して、従来のバスリングの構造における課題について説明する。

図１０は、従来のバスリングの構造を含む金型内を模式的に示す断面図（ａ）、従来のバスリングの構造を示す断面図（ｂ）、（ｃ）である。

図１０に示すように、従来のバスリング１００は、スペーサ１０１の外径がバスバー２の外径よりも小さく、かつスペーサ１０１の内径がバスバー２の内径よりも大きく構成されている。つまり、従来のバスリング１００は、スペーサ１０１の外径および内径のいずれもがバスバー２の外径および内径からはみ出さないような構成となっている。

このような従来のバスリング１００の構造では、金型２０に樹脂２１を流し込む際に押し出されるエア１３が外径側および内径側の各バスバー間とスペーサ１０１により形成される凹状断面空間１０２から抜けにくいため、凹状断面空間１０２にエア１３が溜まることにより隙間１２が形成され、絶縁性が低下してしまうという不都合がある。

上述した隙間１２の発生によりバスバー２間の絶縁性が低下する理由として、以下の２つの要因１、２が考えられる。

要因１：図１０（ｂ）に示すように、凹状断面空間１０２に発生した隙間１２において、スペーサ１０１の外径側および内径側の各側縁部（図では内径側の側縁部を拡大して示す）に沿ってトラッキングが発生したことに起因してスペーサ１０１を介して隣接するバスバー同士が短絡してしまう。

要因２：図１０（ｃ）に示すように、凹状断面空間１０２に発生した隙間１２において、バスバー表面のメッキ材に発生したウィスカが成長していき、ウィスカに電荷が集中しスパークすることで、スペーサ１０１を介して隣接するバスバー同士が短絡してしまう。

このような絶縁性を低下する要因１、２に対して、本実施形態のバスリング１は、スペーサ１０をバスバー２の外径よりも外方かつバスバー２の内径よりも内方にはみ出すように構成したことにより、凹状断面空間１１に隙間１２が発生したとしてもバスバー２間（第２のバスバー２Ｖおよび第３のバスバー２Ｗの間）はスペーサ１０および樹脂２１で覆われるため、スペーサ１０を介して隣接するバスバー同士（第２のバスバー２Ｖおよび第３のバスバー２Ｗ）が短絡することを防止できる。

［実施形態２］
次に、図３から図５を参照して、実施形態２のバスリングの構造について説明する。

図３は、実施形態２のバスリングの構造を模式的に示す断面図（ａ）および金型内を模式的に示す断面図（ｂ）である。

実施形態１のバスリング１は、スペーサ１０をバスバー２の外径よりも外方かつバスバー２の内径よりも内方にはみ出すように構成して凹状断面空間１１に、樹脂２１により押し出されるエア１３を誘導する構成であった。

しかしながら、バスリング１のサイズ的な制約などによってスペーサ１０の外径をバスバー２の外径よりも大きくできない場合がある。

このような場合に有効な構造として、本実施形態のバスリング１は、図３に示すように、スペーサ１０の内径だけをバスバー２の内径よりも大きくし、スペーサ１０の外径はバスバー２の外径よりも小さくなるように構成され、かつ、スペーサ１０の外径側の側縁部に外径側に突出する先細りの傾斜面を有する稜線状に尖った形状の突出部１５が形成されている。

本実施形態によれば、スペーサ１０をバスバー２の内径よりも内方にはみ出すように構成したことにより、金型２０に樹脂２１を流し込んだときに、バスバー２の内径側とスペーサ１０の内径側の間に、金型２０内に流し込んだ樹脂２１により押し出されるエア１３を誘導する凹状断面空間１１が形成されるので、隙間１２が発生してもバスバー同士（第２のバスバー２Ｖおよび第３のバスバー２Ｗ）が短絡することを防止できる。

また、本実施形態のバスリング１は、スペーサ１０の外径をバスバー２の外径よりも小さくでき、かつ、スペーサ１０の外径側の側縁部１０ｃに突出部１５を設けたことにより、スペーサ１０の外径側の側縁部１０ｃの径方向の長さを確保し、外径側の凹状断面空間１０２におけるバスバー２とスペーサ１０の突出部１５の間に楔状断面空間が形成される。これにより、金型２０内に流し込んだ樹脂２１により押し出されるエア１３が楔状断面空間に誘導されやすくなる。このようにして、凹状断面空間１０２に隙間１２が発生してもバスバー同士が短絡することを防止できる。

なお、スペーサ１０の外径側の側縁部に設けた突出部１５を稜線状に尖った形状にすることでウィスカの成長方向をバスバー２から遠ざかるように偏向できる。なお、ウィスカは軟らかいため、スペーサ１０の突出部１５を貫いてバスバー間が短絡することはない。

図４は、実施形態２のスペーサに切欠き部を設けた構造を示す断面図である。図５は、実施形態２のスペーサの構造を示す外観図である。

図３の突出部１５に代えて、スペーサ１０の外径側の側縁部１０ｃに、図４に示すように、段差形状の切欠き部１６を設けてもよい。切欠き部１６は、図４（ａ）に示すようにスペーサ１０の外径側の側縁部１０ｃにおける積層方向の上面部１０ｃ１と下面部１０ｃ２、または、図４（ｂ）に示すようにスペーサ１０の外径側の側縁部１０ｃにおける積層方向の上面部１０ｃ１（または下面部１０ｃ２）に設けられる。

なお、突出部１５や切欠き部１６は、図５（ａ）に示すように、スペーサ１０の外径側の側縁部１０ｃに全周にわたって連続して設けてもよいし、図５（ｂ）に示すように円周方向に所定の間隔で設けてもよい。本実施形態では、突出部１５や切欠き部１６は、円周方向に所定の間隔で、例えば、３０°間隔で６箇所に設けられる。また、突出部１５や切欠き部１６は、スペーサ１０の外径側の側縁部１０ｃにおける上面部１ｃ１と下面部１０ｃ２の両方、または、上面部１０ｃ１と下面部１０ｃ２の少なくともいずれかに設けられる。また、上面部１０ｃ１と下面部１０ｃ２に設けられる場合は一方側の面の突出部１５または切欠き部１６と他方の面の突出部１５または切欠き部１６が円周方向に互い違いに設けられる。なお、突出部１５や切欠き部１６の形状は段差形状に限らず、エア１３を効率よく誘導できる構造であれば、曲面形状など、どのような形状であってもよい。

このように、スペーサ１０の外径側の側縁部１０ｃに切欠き部１６を設けた場合も、外径側の凹状断面空間１０２におけるバスバー２とスペーサ１０の切欠き部１６の間に段差状断面空間が形成される。そして、金型２０内に流し込んだ樹脂２１により押し出されるエア１３が段差状断面空間に誘導されやすくなる。このようにして、凹状断面空間１０２に隙間１２が発生してもバスバー同士が短絡することを防止できる。

以上のように、本実施形態のバスリング１の構造によれば、スペーサ１０の外径をバスバー２の外径よりも小さくした場合に、スペーサ１０の外径側の側縁部１０ｃに突出部１５や切欠き部１６を設けることで、凹状空間１０２における突出部１５や切欠き部１６とバスバー２の間の楔状断面空間や段差状断面空間にエア１３が誘導され、隙間１２が形成されるようになるので、バスバー同士が短絡することを防止できる。

［実施形態３］
次に、図６から図８を参照して、実施形態３のバスリングの構造について説明する。

図６および図７は、実施形態３のバスリングの構造を模式的に示す断面図である。図８は、実施形態３のスペーサの構造を示す外観図である。

実施形態２のバスリング１は、スペーサ１０の内径だけをバスバー２の内径よりも大きくし、スペーサ１０の外径はバスバー２の外径よりも小さくなるように構成され、かつ、スペーサ１０の外径側の側縁部１０ｃに突出部１５を形成した構成であった。

しかしながら、バスリング１のサイズ的な制約などによってスペーサ１０の外径をバスバー２の外径よりも大きくできないだけでなく、スペーサ１０の内径もバスバー２の内径よりも小さくできない場合がある。

このような場合に有効な構造として、本実施形態のバスリング１は、図６に示すように、スペーサ１０の外径がバスバー２の外径よりも小さく、かつ、スペーサ１０の内径もバスバー２の内径よりも大きくなるように構成され、かつ、スペーサ１０の外径側の側縁部１０ｃだけでなく、内径側の側縁部１０ｄの上面部１０ｄ１や下面部１０ｄ２にも突出部１５が形成されている。突出部１５の構成や機能は、図３で説明したものと同様である。

また、図６の突出部１５に代えて、図７に示すように、段差形状の切欠き部１６を設けてもよい。切欠き部１６は、図７（ａ）に示すようにスペーサ１０の外径側の側縁部１０ｃにおける積層方向の上面部１０ｃ１と下面部１０ｃ２、または、図７（ｂ）に示すようにスペーサ１０の外径側の側縁部１０ｃにおける積層方向の上面部１０ｃ１（または下面部１０ｃ２）に設けられる。切欠き部１６は、図４で説明した構造と同様である。また、突出部１５や切欠き部１６は、図８（ａ）に示すようにスペーサ１０の外径側の側縁部１０ｃや内周側の側縁部１０ｄに全周にわたって連続して設けてもよいし、図８（ｂ）に示すようにスペーサ１０の外径側の側縁部１０ｃに所定の間隔で設け、内周側の側縁部１０ｄに全周にわたって連続して設けてもよいし、図８（ｃ）に示すようにスペーサ１０の内径側の側縁部１０ｄに所定の間隔で設け、外周側の側縁部１０ｃに円周方向に全周にわたって連続して設けてもよいし、図８（ｄ）に示すようにスペーサ１０の外径側の側縁部１０ｃや内周側の側縁部１０ｄに円周方向に所定の間隔で設けてもよい。

また、突出部１５や切欠き部１６は、スペーサ１０の外径側の側縁部１０ｃおよび内径側の側縁部１０ｄにおける上面部１ｃ１と下面部１０ｃ２の両方、または、上面部１０ｃ１と下面部１０ｃ２の少なくともいずれかに設けられる。また、上面部１０ｃ１と下面部１０ｃ２に設けられる場合は一方側の面の突出部１５または切欠き部１６と他方の面の突出部１５または切欠き部１６が円周方向に互い違いに設けられる。

なお、突出部１５や切欠き部１６の形状は段差形状に限らず、エア１３を効率よく誘導できる構造であれば、曲面形状など、どのような形状であってもよい。

このように、スペーサ１０の外径側の側縁部１０ｃや内径側の側縁部１０ｄに切欠き部１６を設けた場合も、外径側および内径側の凹状断面空間１０２におけるバスバー２とスペーサ１０の切欠き部１６の間に段差状断面空間が形成される。そして、金型２０内に流し込んだ樹脂２１により押し出されるエア１３は段差状断面空間に誘導されやすくなる。このようにして、凹状断面空間１０２に隙間１２が発生してもバスバー同士が短絡することを防止できる。

以上のように、本実施形態のバスリング１の構造によれば、スペーサ１０の外径をバスバー２の外径よりも小さくし、かつ、スペーサ１０の内径をバスバー２の内径よりも大きくした場合に、スペーサ１０の外径側の側縁部１０ｃや内径側の側縁部１０ｄに突出部１５や切欠き部１６を設けることで、凹状空間１０２における突出部１５や切欠き部１６とバスバー２の間の楔状断面空間や段差状断面空間にエア１３が誘導され、隙間１２が形成されるようになるので、バスバー同士が短絡することを防止できる。

［実施形態４］
次に、図９を参照して、実施形態４のバスリングの構造について説明する。

図９は、実施形態４のバスリングの構造を模式的に示す断面図（ａ）およびスペーサの構造を示す外観図（ｂ）である。

実施形態３のバスリング１は、スペーサ１０の外径がバスバー２の外径よりも小さく、かつ、スペーサ１０の内径もバスバー２の内径よりも大きくなるように構成され、かつ、スペーサ１０の外径側の側縁部１０ｃだけでなく、内径側の側縁部１０ｄにも突出部１５や切欠き部１６を形成した構成であった。

本実施形態のバスリング１は、スペーサ１０の外径がバスバー２の外径よりも小さく、かつ、スペーサ１０の内径もバスバー２の内径よりも大きい構成を前提として、スペーサ１０の外径側の側縁部１０ｃや内径側の側縁部１０ｄに突出部１５や切欠き部１６を形成する代わりに、図９（ｂ）に示すように、スペーサ１０における積層方向の上面部１０ａや下面部１０ｂに複数のスリット１７が設けられている。スリット１７は、スペーサ１０の積層方向の上面部１０ａや下面部１０ｂを内径側から外径側に貫通する断面矩形状の溝である。スリット１７は、円周方向に所定の間隔で、例えば、３０°間隔で６箇所に設けられる。スリット１７は、スペーサ１０の積層方向の上面部１０ａと下面部１０ｂの両方、または、上面部１０ａまたは下面部１０ｂの少なくともいずれかに設けられる。上面部１０ａと下面部１０ｂに設けられる場合は一方側の面のスリットと他方の面のスリットが円周方向に互い違いに設けられる。

なお、スリット１７の断面形状は矩形状に限らず、エア１３が抜けやすい構造であれば、曲面形状など、どのような形状であってもよい。

本実施形態のようにスペーサ１０にスリット１７を設けた場合、図９（ａ）に示すように、樹脂２１により押し出されるエア１３が内径側から外径側に抜けやすくなり、凹状空間１０２に隙間１２が発生しないようにスリット１７でエア１３を吸収することができる。また、樹脂２１も内径側の空間からスリット１７を通って外径側に流れるので、スリット１７内にも樹脂２１が充填される。

なお、本実施形態において、金型２０のゲートが外径側に設けられる場合は、樹脂２１の流れが外径側から内径側となり、樹脂２１の流れにより押し出されるエア１３もスリット１７を通って外径側から内径側に逃がす構成となる。

［他の実施形態］
実施形態１ではスペーサ１０の内径および外径がバスバー２の内径および外径からはみ出すような構成、実施形態２ではスペーサ１０の内径がバスバー２の内径からはみ出すような構成を例示したが、スペーサ１０の外径のみをバスバー２の外径からはみ出すような構成とし、内径側の側縁部１０ｄに突出部１５や切欠き部１６を設けたり、平坦形状としてもよい。このような構成は、金型２０のゲートが外径側にあるような場合に有効である。

また、実施形態２や実施形態３のスペーサ１０に、実施形態４のスリット１７を設けてもよい。

また、実施形態２において、バスバー２とスペーサ１０の間の内径側の凹状断面空間１１に誘導されるエア１３により、外径側に流れるエア１３が極めて少ない場合には、外径側の側縁部１０ｃに突出部１５や切欠き部１６を設けないで、例えば、平坦形状としてもよい。

また、実施形態３では、スペーサ１０の外径側の側縁部１０ｃと内径側の側縁部１０ｄを同一の形状としたが、外径側の側縁部１０ｃと内径側の側縁部１０ｄを異なる形状としてもよい。例えば、外径側の側縁部１０ｃに突出部１５を設け、内径側の側縁部１０ｄに切欠き部１６を設けるようにしてもよい。

上述した実施の形態は、本発明の実現手段としての一例であり、本発明は、その趣旨を逸脱しない範囲で下記実施形態を修正又は変形したものに適用可能である。本実施形態のバスリング１の構造は、モータ全般に適用可能である。

１…バスリング
２Ｕ…第１のバスバー
２Ｖ…第２のバスバー
２Ｗ…第３のバスバー
２Ｃ…第４のバスバー
３Ｕ…第１の端子接続部
３Ｖ…第２の端子接続部
３Ｗ…第３の端子接続部
４Ｃ…第４の接続端子
４Ｕ…第１の接続端子
４Ｖ…第２の接続端子
４Ｗ…第３の接続端子
４Ｃ…第４の接続端子
５…バスバー２の外径側および内径側の側縁部
５Ｖ…第２のバスバー２Ｖの外径側および内径側の側縁部
５Ｗ…第３のバスバー２Ｗの外径側および内径側の側縁部
１０…スペーサ
１０ａ…スペーサ１０の外径側および内径側における積層方向の上面部
１０ｂ…スペーサ１０の外径側および内径側における積層方向の下面部
１０ｃ…スペーサ１０の外径側の側縁部
１０ｃ１…スペーサ１０の外径側の側縁部１０ｃにおける積層方向の上面部
１０ｃ２…スペーサ１０の外径側の側縁部１０ｃにおける積層方向の下面部
１０ｄ…スペーサ１０の内径側の側縁部
１０ｄ１…スペーサ１０の内径側の側縁部１０ｄにおける積層方向の上面部
１０ｄ２…スペーサ１０の内径側の側縁部１０ｄにおける積層方向の下面部
１１…凹状断面空間
１２…隙間
１３…エア
１５…突出部
１６…切欠き部
１７…スリット
２０…金型
２１…樹脂

Claims

複数のリング状の導電性のバスバー（２Ｕ、２Ｖ、２Ｗ、２Ｃ）が絶縁性のスペーサ（１０）を介して軸方向に積層された状態で一体成形されたバスリング（１）の構造であって、
前記スペーサ（１０）は、前記バスバー（２Ｕ、２Ｖ、２Ｗ、２Ｃ）の全周にわたって前記バスバーの軸方向の平面部と重なるリング状であり、
前記スペーサ（１０）の内径は前記バスバー（２Ｕ、２Ｖ、２Ｗ、２Ｃ）の内径よりも大きく、
前記スペーサ（１０）の外径は前記バスバー（２Ｕ、２Ｖ、２Ｗ、２Ｃ）の外径よりも小さく、
前記スペーサ（１０）の内径側の側縁部（１０ｄ）および前記スペーサ（１０）の外径側の側縁部（１０ｃ）に段差形状部（１５、１６、１７）が設けられ、
前記段差形状部（１５、１６、１７）は、前記スペーサに隣接する前記バスバー（２Ｕ、２Ｖ、２Ｗ、２Ｃ）の軸方向の平面部との間に窪み部を形成することを特徴とするバスリング構造。
前記段差形状部（１５、１６、１７）は、前記スペーサ（１０）の外径側および内径側の側縁部（１０ｃ、１０ｄ）から外方および内方に突出する突出部（１５）であることを特徴とする請求項１に記載のバスリング構造。
前記突出部（１５）は、前記スペーサ（１０）の外径側の側縁部（１０ｃ）において全周または周方向に所定の間隔で設けられていることを特徴とする請求項２に記載のバスリング構造。
前記段差形状部（１５、１６、１７）は、前記スペーサ（１０）の外径側の側縁部（１０ｃ）および内径側の側縁部（１０ｄ）に設けられた切欠き部（１６）であることを特徴とする請求項１に記載のバスリング構造。
前記切欠き部（１６）は、前記スペーサ（１０）の外径側の側縁部（１０ｃ）において全周または周方向に所定の間隔で設けられていることを特徴とする請求項４に記載のバスリング構造。
前記切欠き部（１６）は、前記スペーサ（１０）の外径側の側縁部（１０ｃ）における積層方向の上面部（１０ｃ１）および下面部（１０ｃ２）の少なくともいずれかに設けられていることを特徴とする請求項４または５に記載のバスリング構造。
前記段差形状部（１５、１６、１７）は、前記スペーサ（１０）の内径側と外径側の間を貫通するスリット（１７）であることを特徴とする請求項１に記載のバスリング構造。
前記スリット（１７）は、前記スペーサ（１０）における積層方向の上面部（１０ａ）および下面部（１０ｂ）の少なくともいずれかに設けられていることを特徴とする請求項７に記載のバスリング構造。
前記スリット（１７）は、前記スペーサ（１０）における積層方向の上面部（１０ａ）および下面部（１０ｂ）の少なくともいずれかに周方向に所定の間隔で設けられていることを特徴とする請求項７または８に記載のバスリング構造。