JP6717629B2 - 高炉シャフト部への水素含有還元ガス供給方法 - Google Patents
高炉シャフト部への水素含有還元ガス供給方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP6717629B2 JP6717629B2 JP2016062351A JP2016062351A JP6717629B2 JP 6717629 B2 JP6717629 B2 JP 6717629B2 JP 2016062351 A JP2016062351 A JP 2016062351A JP 2016062351 A JP2016062351 A JP 2016062351A JP 6717629 B2 JP6717629 B2 JP 6717629B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- gas
- blast furnace
- coke oven
- reformed
- reducing
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
- 239000007789 gas Substances 0.000 title claims description 763
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims description 179
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 title claims description 110
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 title claims description 109
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 74
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 claims description 144
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 claims description 133
- 239000000571 coke Substances 0.000 claims description 128
- 238000002407 reforming Methods 0.000 claims description 97
- 229930195733 hydrocarbon Natural products 0.000 claims description 86
- 150000002430 hydrocarbons Chemical class 0.000 claims description 86
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 56
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 55
- 238000003763 carbonization Methods 0.000 claims description 51
- MYMOFIZGZYHOMD-UHFFFAOYSA-N Dioxygen Chemical compound O=O MYMOFIZGZYHOMD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 47
- 239000004215 Carbon black (E152) Substances 0.000 claims description 43
- 229910001882 dioxygen Inorganic materials 0.000 claims description 39
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims description 39
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 38
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims description 38
- 238000007664 blowing Methods 0.000 claims description 31
- 239000003245 coal Substances 0.000 claims description 29
- 230000001965 increasing effect Effects 0.000 claims description 26
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 22
- 239000000567 combustion gas Substances 0.000 claims description 20
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims description 13
- 230000008569 process Effects 0.000 claims description 11
- 125000004432 carbon atom Chemical group C* 0.000 claims description 6
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 claims description 4
- 238000003786 synthesis reaction Methods 0.000 claims description 3
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims description 2
- VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N methane Chemical compound C VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 102
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 56
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 53
- 238000006722 reduction reaction Methods 0.000 description 44
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 42
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 37
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 description 33
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 30
- 238000000629 steam reforming Methods 0.000 description 29
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 28
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 25
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 25
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 25
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 21
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 21
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 21
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 17
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 16
- 239000003345 natural gas Substances 0.000 description 16
- 238000006057 reforming reaction Methods 0.000 description 16
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 14
- 238000005979 thermal decomposition reaction Methods 0.000 description 13
- 238000012546 transfer Methods 0.000 description 13
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 11
- 238000004088 simulation Methods 0.000 description 11
- UHOVQNZJYSORNB-UHFFFAOYSA-N Benzene Chemical compound C1=CC=CC=C1 UHOVQNZJYSORNB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 9
- 238000009423 ventilation Methods 0.000 description 9
- 238000001193 catalytic steam reforming Methods 0.000 description 7
- 238000001585 disappearance potential spectroscopy Methods 0.000 description 7
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 7
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 6
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 6
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 description 6
- 238000000197 pyrolysis Methods 0.000 description 6
- 238000004364 calculation method Methods 0.000 description 5
- 239000000463 material Substances 0.000 description 5
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N Iron oxide Chemical compound [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 4
- 229910002091 carbon monoxide Inorganic materials 0.000 description 4
- 230000003197 catalytic effect Effects 0.000 description 4
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 4
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 4
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 4
- 238000000746 purification Methods 0.000 description 4
- 238000003860 storage Methods 0.000 description 4
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 4
- UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N Carbon monoxide Chemical compound [O+]#[C-] UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910000805 Pig iron Inorganic materials 0.000 description 3
- YXFVVABEGXRONW-UHFFFAOYSA-N Toluene Chemical compound CC1=CC=CC=C1 YXFVVABEGXRONW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 150000004945 aromatic hydrocarbons Chemical class 0.000 description 3
- 239000002131 composite material Substances 0.000 description 3
- 238000010790 dilution Methods 0.000 description 3
- 239000012895 dilution Substances 0.000 description 3
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 3
- 239000003546 flue gas Substances 0.000 description 3
- 238000004817 gas chromatography Methods 0.000 description 3
- 150000002431 hydrogen Chemical class 0.000 description 3
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 3
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 3
- 238000005070 sampling Methods 0.000 description 3
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000005273 aeration Methods 0.000 description 2
- 125000001931 aliphatic group Chemical group 0.000 description 2
- 238000001833 catalytic reforming Methods 0.000 description 2
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 description 2
- 238000011109 contamination Methods 0.000 description 2
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 2
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 2
- 238000007865 diluting Methods 0.000 description 2
- 238000011156 evaluation Methods 0.000 description 2
- 239000010419 fine particle Substances 0.000 description 2
- 239000002737 fuel gas Substances 0.000 description 2
- 238000011835 investigation Methods 0.000 description 2
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 2
- 238000003303 reheating Methods 0.000 description 2
- 230000000630 rising effect Effects 0.000 description 2
- 238000001179 sorption measurement Methods 0.000 description 2
- -1 tar Chemical class 0.000 description 2
- 238000010792 warming Methods 0.000 description 2
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000012935 Averaging Methods 0.000 description 1
- 229910052684 Cerium Inorganic materials 0.000 description 1
- RWSOTUBLDIXVET-UHFFFAOYSA-N Dihydrogen sulfide Chemical compound S RWSOTUBLDIXVET-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- OTMSDBZUPAUEDD-UHFFFAOYSA-N Ethane Chemical compound CC OTMSDBZUPAUEDD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910020068 MgAl Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910021536 Zeolite Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 1
- 230000009471 action Effects 0.000 description 1
- 239000003463 adsorbent Substances 0.000 description 1
- 230000002411 adverse Effects 0.000 description 1
- 150000001338 aliphatic hydrocarbons Chemical class 0.000 description 1
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 1
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000013459 approach Methods 0.000 description 1
- 150000001491 aromatic compounds Chemical class 0.000 description 1
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 1
- 238000009835 boiling Methods 0.000 description 1
- 239000003575 carbonaceous material Substances 0.000 description 1
- 238000005255 carburizing Methods 0.000 description 1
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 description 1
- GWXLDORMOJMVQZ-UHFFFAOYSA-N cerium Chemical compound [Ce] GWXLDORMOJMVQZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000008859 change Effects 0.000 description 1
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 1
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 1
- 230000002950 deficient Effects 0.000 description 1
- 238000006477 desulfuration reaction Methods 0.000 description 1
- 230000023556 desulfurization Effects 0.000 description 1
- 229910001873 dinitrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- HNPSIPDUKPIQMN-UHFFFAOYSA-N dioxosilane;oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Si]=O.O=[Al]O[Al]=O HNPSIPDUKPIQMN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000007599 discharging Methods 0.000 description 1
- 238000004821 distillation Methods 0.000 description 1
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 239000012530 fluid Substances 0.000 description 1
- 230000004907 flux Effects 0.000 description 1
- 239000000295 fuel oil Substances 0.000 description 1
- 239000003779 heat-resistant material Substances 0.000 description 1
- 229910000037 hydrogen sulfide Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000009776 industrial production Methods 0.000 description 1
- 239000003915 liquefied petroleum gas Substances 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 229920002521 macromolecule Polymers 0.000 description 1
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 description 1
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 1
- 239000012528 membrane Substances 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000004767 nitrides Chemical class 0.000 description 1
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 230000000149 penetrating effect Effects 0.000 description 1
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 1
- 230000009257 reactivity Effects 0.000 description 1
- 230000008929 regeneration Effects 0.000 description 1
- 238000011069 regeneration method Methods 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
- 150000003568 thioethers Chemical class 0.000 description 1
- 238000011144 upstream manufacturing Methods 0.000 description 1
- 239000010457 zeolite Substances 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
- Y02E60/00—Enabling technologies; Technologies with a potential or indirect contribution to GHG emissions mitigation
- Y02E60/30—Hydrogen technology
- Y02E60/32—Hydrogen storage
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/25—Process efficiency
Landscapes
- Hydrogen, Water And Hydrids (AREA)
- Industrial Gases (AREA)
- Manufacture Of Iron (AREA)
- Waste-Gas Treatment And Other Accessory Devices For Furnaces (AREA)
Description
特許文献6には、部分酸化した高温の改質ガスをCO含有ガスと混合する技術が記載されている。
(1)高炉シャフト部に水素ガスを含む還元ガスを供給する方法であって、予熱した精製コークス炉ガスまたは改質コークス炉ガスに酸素含有ガスが供給される反応器内で1200〜1800℃に昇温して前記精製コークス炉ガスまたは改質コークス炉ガスを改質することによって水素ガスを富化した改質ガスを生成させた後、当該改質ガスに前記反応器内でCO含有ガスを混合し、水素濃度を15〜35体積%(wet)に調整した還元ガスを、シャフト部への還元ガス吹き込み流量/羽口へのガス吹き込み流量比が0.42超1.0以下の条件で高炉シャフト部へ供給することを特徴とする、高炉シャフト部への還元ガス供給方法。
ここで、CO含有ガスとはCOガスを含有するガスのことであり、また、酸素含有ガスとは酸素ガスを含有するガスのことである。
(2)前記酸素含有ガスが酸素ガスであるとともに、前記反応器内で1200〜1800℃に昇温して改質する方法が前記予熱した精製コークス炉ガスまたは改質コークス炉ガスの部分酸化であることを特徴とする、上記(1)に記載の高炉シャフト部への還元ガス供給方法。
(3)前記酸素含有ガスが炭化水素の燃焼によって生成した水蒸気であるとともに、前記反応器内で1200〜1800℃に昇温して改質する方法が前記炭化水素の燃焼ガスを前記予熱した精製コークス炉ガスまたは改質コークス炉ガスに混合することであることを特徴とする、上記(1)に記載の高炉シャフト部への還元ガス供給方法。
〔1〕a)精製コークス炉ガスまたは改質コークス炉ガスを昇圧する工程、
b)精製コークス炉ガスまたは改質コークス炉ガスの流量を調整する工程、
c)精製コークス炉ガスまたは改質コークス炉ガスを予熱する工程、
d)予熱した精製コークス炉ガスまたは改質コークス炉ガスを、酸素ガスが供給される反応器内で1200〜1800℃に昇温し部分酸化により改質して水素ガスを富化した改質ガスを生成させた後、当該改質ガスに前記反応器内でCO含有ガスを混合し、前記改質ガスの水素濃度を15〜35体積%(wet)、温度を800〜1000℃に調整して、高炉シャフト部へ供給する還元用水素ガスを製造する工程、
を含む上記(1)に記載の方法。
〔2〕前記CO含有ガス中のCO濃度が50体積%以上99体積%未満(dry)、CO2濃度が0体積%(dry)以上1体積%(dry)未満、H2濃度が0体積%(dry)以上35体積%(dry)未満、かつ、N2濃度が1体積%(dry)以上20体積%(dry)未満である、上記〔1〕に記載の方法。
〔3〕前記CO含有ガスが、高炉ガス、転炉ガスまたは合成ガスにCO2の除去処理を施したガスである、上記〔1〕または〔2〕に記載の方法。
〔4〕前記水素を富化した改質ガスが炭化水素ガスを1%以上5%以下含む、上記〔1〕から〔3〕のいずれか1つに記載の方法。
〔5〕前記酸素ガスの供給流量(mol/s)が前記精製コークス炉ガスまたは改質コークス炉ガス中の炭化水素に含まれる炭素原子の供給流量(mol/s)の0.4倍以上0.5倍未満である、上記〔1〕から〔4〕のいずれか1つに記載の方法。
〔6〕前記改質コークス炉ガスとして、発生する粗コークス炉ガス中の水分低減手段として石炭の事前乾燥設備を備えたコークス炉から得られた粗コークス炉ガスを700℃以上に保持される炭化炉で処理して、粗コークス炉ガス中の炭化水素を分解して得られた改質コークス炉ガスを用いる、上記〔1〕から〔5〕のいずれか1つに記載の方法。
〔7〕前記精製コークス炉ガスまたは改質コークス炉ガスを昇圧する工程と前記精製コークス炉ガスまたは改質コークス炉ガスの流量を調整する工程を、この順番または逆の順番に、前記精製コークス炉ガスまたは改質コークス炉ガスを予熱する工程の前で実施する、上記〔1〕から〔6〕のいずれか1つに記載の方法。
〔8〕a)コークス炉からの粗コークス炉ガスを炭化炉に通気させ、粗コークス炉ガス中の炭化水素をコークと水素に分解することによって水素濃度を増大させる工程、
b)前記炭化炉を通過したガス中のタールおよび少なくとも一部の水分を除去して第1の改質ガスを製造する工程、
c)前記第1の改質ガスを昇圧する工程、
d)昇圧した前記第1の改質ガスを予熱する工程、
e)予熱された前記第1の改質ガスを部分酸化改質装置に供給するとともに、当該部分酸化改質装置に燃焼ガスを供給して、前記第1の改質ガス中の炭化水素をさらに改質して水素濃度を増大させた第2の改質ガスを製造する工程、
f)前記第2の改質ガスを高炉シャフト部へのガス供給口から高炉内に供給する工程、
を含む上記(1)に記載の方法。
〔9〕前記第1の改質ガスを少なくとも0.2MPaの圧力に昇圧する、上記〔8〕に記載の方法。
〔10〕前記第1の改質ガスを800℃以上1000℃以下に予熱する、上記〔8〕または〔9〕に記載の方法。
〔11〕前記部分酸化改質装置への燃焼ガスを、
(i)酸素ガスと可燃性ガスを燃焼器に供給して生じさせた燃焼ガスとして供給するか、
(ii)酸素ガスと可燃性ガスを前記部分酸化改質装置内に供給して当該部分酸化改質装置内で燃焼ガスを生じさせることにより供給するか、
(iii)酸素ガスを前記部分酸化改質装置内に供給して前記第1の改質ガスの一部を燃焼させることにより供給する、
上記〔8〕から〔10〕のいずれか1つに記載の方法。
〔12〕前記第1の改質ガスを予熱する前に、前記昇圧したガスを一時的にガスホルダに貯留し、このガスホルダからのガスをさらに昇圧する、上記〔8〕から〔11〕のいずれか1つに記載の方法。
〔13〕前記高炉シャフト部に供給する水素ガスを含む還元ガスの成分において、炭化水素が2.5体積%以下、かつ、水蒸気が10体積%以下であることを特徴とする上記〔1〕から〔12〕のいずれかに記載の方法。
(本発明の特徴その1)
非特許文献1に記載されるように、従来技術では高炉シャフト部に改質COG等の水素を高濃度で含む還元ガスを供給しても供給された還元ガスは高炉内壁近傍のみを通過してしまう。このため、供給された還元ガスは、高炉内壁近傍の鉄鉱石しか還元することができない。この状態で還元ガスの供給量(水素ガスの供給流量)を増やしても、鉄鉱石の還元時の吸熱が増大する効果によって高炉内で還元反応に必要な温度を維持することができず、供給された水素ガスの増分は水素製錬のために用いられることなく高炉炉頂から徒に排出されてしまう問題がある。即ち、従来技術では許容される水素ガス供給流量の上限が小さい。
本発明者らの調査の結果、水素製錬用として高炉シャフト部に供給する還元ガスに求められる成分には以下の好ましい条件があることがわかった。
この好ましい条件に関して、特許文献5および6では認識されていなかった。
本発明では上記の高炉シャフト部に供給する還元ガスとして好適な成分・温度・圧力条件の還元ガスを、高炉での水素製錬によって削減されるCO2量と還元ガスの製造時に発生するCO2量を通算したCO2量を削減できる条件で製造可能である。
高炉シャフト部への供給還元ガスとして好適な温度に調整された水素含有の還元性ガス(以下の説明において、単に「還元ガス」ともいう)を、高炉シャフト部(高炉シャフトの周囲に複数の貫通口を設け、ここに還元ガスを供給するよう構成した部分)に供給するものとする。高炉シャフト部の構造・材質については、従来技術のものを適用できる。
〔改質反応〕
本発明で使用する還元ガスを得るための、前提とする改質反応は、原料の炭化水素としてメタンを例にすると、次のとおりである。
水蒸気改質反応: CH4(炭化水素)+H2O → 3 H2+CO (式1)
熱分解改質反応: CH4(炭化水素) → C(固体カーボン)+2 H2(式2)
部分酸化改質反応: CH4(炭化水素)+0.5 O2 → 2 H2+CO(式3)
水素ガスの燃焼: H2+0.5 O2 → H2O (式4)
水性シフト反応: CO+H2O → H2+CO2 (式5)
部分酸化装置の出側でガスサンプリングを行い、ガスクロマトグラフィー等を用いてその組成を求めることができる。ここで炭化水素(例えば、メタン)分解率を、部分酸化後のガスに含まれる炭化水素の体積流量(標準状態に換算)の原料ガス中に含まれる炭化水素の体積流量(標準状態に換算)に対する比率として定義する。例えば、メタン分解率70%とは、原料ガス中に存在したメタンのうち30%が改質ガスに残留することを意味する。
試験高炉での高炉シャフトへの水素ガス吹き込み試験を実施し、その結果を再現するように高炉内ガス流れの数値シミュレーションを行った。このシミュレーションを用いて各種シャフト吹き込み条件における高炉内ガス流れを計算し、評価に用いた。
試験高炉の寸法・形状を模擬した数値シミュレーションを行った。これは、流体の運動方程式・エネルギー方程式を離散化して、直接解く手法である。この手法では、高炉羽口へのガス供給条件と高炉シャフト部へのガス供給条件を個別に設定可能である。試験高炉では、特許文献2に記載のとおり、シャフト部吹き込みガスは、炉壁近傍のみを上昇する現象が確認された。この流れ場を再現するように、各種パラメータを調整して数値シミュレーションの精度を確保した。
[還元ガス中のH2濃度上限値(流入H2濃度の上限値)]×[還元ガス(流入ガス)供給流量]
によって求めることができる。
尚、作業性の便宜等の事情があれば、流入ガス中のH2濃度は、上限値以下の濃度で供給されてもかまわない。
[流入H2濃度下限値]=[従来技術(COG単独でのシャフト吹き込み)での流入H2流量上限値]/[流入ガス流量]
本発明では、コークス炉で発生したコークス炉ガス(COG)である粗COGを炭化炉で熱分解して水素増幅する等の成分調整を行った改質COGを原料COGとして用いることが、省CO2性の観点から最も好ましい。あるいは、コークス炉で発生した粗COGを精製して得られ、製鉄所で燃料として一般的に使用される精製COGを原料COGとして用いてもよい。原料COGガスは、図4に示したCOG供給源1から供給することができる。COG供給源1としては、COGガスホルダ等を用いることができる。
本発明によりシャフト部へ還元ガスを供給する高炉10内は、通常、数千kPa〜1MPaの圧力で操業されているので、高炉シャフト部11から高炉10内にガスを供給するためには、ガスホルダ1で常圧のCOGを少なくとも高炉シャフト部での内圧以上に昇圧する必要がある。この昇圧は、圧縮機2を用いて行うことができる。圧縮機2には、市販のものを適用することができ、例えば、多段軸流圧縮機や遠心式圧縮機を用いることができる。高炉シャフト部でのガス供給温度(約900℃)で作動する圧縮機は一般的ではないので、圧縮はCOGの常温部で行うことができる。
高炉10の運転状況に合わせて高炉シャフト部11への供給水素ガス流量を調整するため、原料COGの流量を調整する。COGの流量調整は、市販の流量計、流量調整弁、計算機等の制御装置を組み合わせて適宜構成した流量調整装置3により行うことができる。高温での流量調整弁は一般的でないので、流量調整もCOGの常温部で行うことができる。図4の実施形態では、昇圧後に流量調整を行うことにしているが、この順序は、適宜変更してよい。
原料COGに、部分酸化改質反応器5で酸素ガス等の酸素含有ガスを混合し、一部のCOGを燃焼(部分酸化)させて、COGを1200℃を超える温度に昇温することによって反応速度を高め、COG中のメタン等の炭化水素を触媒を用いることなく分解・改質して、水素ガスを製造する。後述のように、本発明では原料COG中の炭化水素の全てを分解する必要はないので、部分酸化後に生じる水蒸気改質反応による吸熱によってガス温度が低下し、すべての炭化水素が分解される前に水蒸気改質反応温度を下回ってもよい。部分酸化時に1200℃を超える十分な高温まで昇温しておけば、その後の水蒸気改質反応によって、すべてではなくても大半の炭化水素を分解できるので問題ない。
本発明では部分酸化時に供給するO2流量を最小限とするために、原料COGを予熱する。そのための予熱装置4には、市販の各種熱交換器を用いることができる。予熱方法としては、原料COGに汚染を生じない、外熱方式が好ましい。原料COGの予熱後の温度は、800℃以上1000℃以下にすることが好ましい。予熱温度が800℃未満の場合、部分酸化時の到達温度が炭化水素の改質中にガス温度が改質反応温度よりも低くなり、炭化水素の分解を十分行えない問題がある。1000℃を超える温度での予熱は、反応性の観点からは問題ないものの、炭化水素を分解するためには不必要に高い温度まで部分酸化時に到達するので、過剰な予熱に要するエネルギが無駄となるため省CO2性の観点から好ましくない。また、1000℃を超えるような高温まで予熱を行うためには、特殊な加熱装置を必要とするので、設備費の観点からも好ましくない。
化学量論的には、原料COGの部分酸化におけるO2/C比は、0.5のとき最適となりうる。これは、酸素ガス供給により式4で生成したH2Oの全てが式1の水蒸気改質反応によって消費されるとともに、水蒸気改質反応によって全ての炭化水素がCOとH2に分解されるからである。しかし。高炉シャフト部に供給する還元ガスの圧力条件においてこのような反応の生じるのは、平衡論的に1300℃以上の温度を、部分酸化に続いて生じる水蒸気改質中に維持する必要がある。これよりも低い温度の場合、例えば数%のオーダの炭化水素と過剰なO2に由来するH2Oが部分酸化後のガス中に多量に残留する。この様な高温まで部分酸化のみによって到達するには多量のO2供給が必要である。原料ガスの予熱によってO2の供給量を削減することも可能であるが、従来、この予熱にはプラント内で発生する排熱が用いられたため、高々、500℃程度までの予熱がなされるだけであった。これよりも高い温度まで予熱を行うと、熱効率的に不利になるからである。このため、従来の炭化水素の部分酸化では炭化水素の完全な分解を目指し、O2/C比は、天然ガスやナフサ等の純粋な炭化水を原料とする場合で0.6〜0.7程度(炭化水素がメタンの場合、供給O2体積流量は、原料体積流量の0.6〜0.7倍)、炭化水素濃度が30%程度である精製COGを原料とする場合で0.8以上(炭化水素がメタンの場合、供給O2体積流量は、原料体積流量の0.24倍以上)であった。このように高いO2/C比を用いると、水蒸気改質時に高温を維持できる場合にはCO2の残留量が数%〜10数%のレベルで生じ、水蒸気改質時に十分な高温を維持できない場合には、10%以上の水蒸気の残留を生じるので、いずれも既述の高炉シャフト部に供給する還元ガスの成分に関する好ましい条件を満足できない。本発明では精製COGよりも炭化水素濃度のさらに小さい(20%程度以下)改質COGを原料として用いるので、原料ガス流量あたりに供給する酸素量は、これらのガス種を原料とする場合よりも少なく(炭化水素がメタンでO2/C比が仮に0.8とした場合、供給O2体積流量は、原料体積流量の0.16倍以下)、部分酸化による昇温量も大幅に小さいので水蒸気改質反応に必要な温度を維持する点でより不利である。
次に、部分酸化改質反応器内にある改質ガスにCO含有ガスを供給して改質ガスを希釈し、改質ガス中の、特に水素ガス濃度を好適な範囲まで低減する。このようなガスをより多量に高炉シャフト部に供給することによって、改質ガス中に含まれるより多量の水素ガスを高炉内でより深い位置(高炉半径方向のより中心軸寄りの場所)まで供給することができる。
部分酸化改質反応器5で得られる還元ガスに供給するCO含有ガスの必要条件は、次のとおりである。
・COG希釈後のガスの還元性を確保するために、COを主成分とすること。
・高炉の操業を阻害するタール等の炭化水素や水蒸気を含まないドライなガスであること。
・高炉シャフト部での温度確保の観点から、吸熱反応を生じうるH2やCO2を極力含有しないこと。
・無用のガスを高炉内に通過させることによるエネルギー損失を避けるため、N2含有量が十分に少ないこと。
CO含有ガスの供給により高炉シャフト部への供給水素ガスとして好適な温度に調整された水素ガス含有還元ガスは、高炉シャフト部11(高炉シャフトの周囲に複数の貫通口を設け、ここに水素ガスを供給するよう構成した部分)に供給される。高炉シャフト部の構造・材質については、従来技術のものを適用できる。
コークス炉に供給する石炭は、公知のDAPSやSCOPE21炉を用いて、事前に乾燥させておいてもよい。こうして乾燥した石炭を乾留すれば、発生するCOG中の水分を減少させることができる。あるいは、より小型のシステムの場合には、数カ月以上といった長期間、石炭を石炭庫で保管し、その間に水分を自然に蒸発させてもよい。図5に、発生するコークス炉ガス(COG)の水分低減手段11Aが付帯するコークス炉11を示す。例えば、石炭の水分を低減するためのDAPSやSCOPE21等を水分低減手段11Aとし、水分低減手段11Aで脱水された石炭は、ベルトコンベヤ等の石炭搬送手段11Bによってコークス炉11まで輸送することができる。
本発明においてコークス炉11(図5)からの粗コークス炉ガスを炭化炉で処理することで得られる改質コークス炉ガス(精製COG)を原料ガスとして使用する場合、炭化炉12(図5)は、コークス炉11から連続的に供給されるCOG中の炭化水素(主にタールガス)を熱分解により改質して、
水素ガスと固体カーボンに分離し、水素ガスを富化した改質ガスを下流に排出するための炉である。炉内温度を熱分解反応に好適な温度に保持し、かつ、熱分解を主体とする水素生成反応に要する反応熱を供給するために、炭化炉には、炉体外部から(あるいは、炉内に発熱体等を設けて炉内から)熱供給を行うための熱供給手段(図示せず)を設ける。この熱供給のためには、一般的な電気ヒータ加熱や直火加熱を用いることができる。炭化炉12は、生成した固体カーボンのそこでの燃焼を避けるため、酸化源となる酸素・空気・水蒸気等の炭化炉への流入を極力避ける構造とする。具体的には、部分酸化法におけるような、水素生成反応中のCOGへの酸素供給手段等を設けることをしない。水蒸気も、COGに元々含まれていたもの以外、COGへの添加を行わない。タールの熱分解反応に好適な反応温度は、熱分解触媒を用いる場合には、概ね650℃から900℃の範囲である。この温度範囲以下でCOGを炭化炉に通気させると、タールの凝縮が生じ、この凝縮液が固体カーボン微粒子間の空間を塞ぐため、容易に炭化炉の閉塞を生じる問題が存在する。また、炭化炉内の圧力は、コークス炉内圧よりも低いことが好ましい。例えば、コークス炉内圧は通常、10Pa(ゲージ圧)超であるので、炭化炉内圧力を10Pa(ゲージ圧)以下として、COGの通気を維持することができる。炭化炉内圧力の下限は特に存在しないが、炭化炉の耐圧性、炭化炉内のガス密度、必要な真空装置能力(これは場合により必要となることがある)等の観点から、−20000Pa(ゲージ圧)以上とすることができる。
炭化炉12内には、熱分解触媒(図示せず)を配置することができる。熱分解触媒には、例えば、ニッケル、マグネシウム、セリウム、アルミニウムを含む複合酸化物であって、アルミナを含まない複合酸化物からなる触媒であり、前記複合酸化物が、NiMgO、MgAl2O4、CeO2の結晶相からなる触媒を用いることができる。
炭化炉12から排出された1次改質ガス中の、少なくともタール・軽油・ベンゼン等の高沸点炭化水素や水分等の凝縮性ガスは、ガス精製装置13で除去することができる。凝縮性ガスの除去は、スクラバ等によるガスの水冷装置や、蒸留塔を用いて行うことができる。必要に応じて、脱硫処理や脱アンモニア処理を追加してもよい。炭化炉12からの高温の1次改質ガスは、ガス精製装置13における処理によって、少なくともガス搬送装置14の耐熱温度より低い温度まで、通常は常温付近まで、冷却される。
ガス搬送装置14は、1次改質ガスを炭化炉12から吸引するとともに、昇圧して部分酸化改質装置16(後述)に送りこむための装置である。このために、ガス搬送装置14は、入側圧力を−10kPa程度、出側圧力を少なくとも0.2MPa、一般には0.2〜1MPa程度に維持できる揚程が必要である。ガス搬送装置14には、市販の多段軸流コンプレッサ等を用いることができる。
ガス搬送装置14で昇圧した1次改質ガスは、その後、部分酸化によるさらなる改質のため改質装置16に送られる。この改質装置16では、酸素ガスを用いたガス燃焼を利用して通気ガスの昇温を行うものの、CO2生成量の削減や純水素原単位の観点から、供給する酸素量を必要最低限に設定すべきである。しかし、常温の1次改質ガスをガス燃焼で昇温した場合、昇温後の通気ガス温度が水蒸気改質によるメタン分解を促進しうるほどには上昇しない場合が多い。このため、炭化炉12からの1次改質ガスを予熱装置15で予熱したうえでガス燃焼による通気ガスの昇温を行うことによって、昇温後の通気ガス温度を好適な範囲とすることができる。1次改質ガスの予熱温度は、300〜800℃程度が好ましい。
部分酸化改質装置16は、1次改質ガスに燃焼ガスを混合して、1次改質ガスを1000℃を大幅に超える温度(例:1500℃)に昇温することによって反応速度を高め、1次改質ガス中のメタン等の炭化水素を触媒を用いることなく分解して水素ガスやCOガスを生成する装置である。部分酸化改質装置16としては、これらの要件を満たす限り、どのようなものを用いてもよい。
部分酸化改質装置16から得られた水素を含有する還元ガス(2次改質ガス)は、高炉シャフト部17に供給される。場合により、高炉への導入前に、還元ガスの温度を調整してもよい。高炉へ還元ガスを供給する技術は広く知られているとおりであり、ここで詳しく説明するには及ばない。
図4に例示した実施形態の装置を使って、高炉シャフト部供給水素ガスを製造する。但し、実際の高炉に還元ガスを直接吹き込むのではなく、高炉シャフト部吹き込み相当の箇所にガス回収設備を設け、そこでの温度・圧力条件を高炉シャフト部での代表的な操業条件に設定するとともに、ガス回収設備に流入したガスをサンプリングして、その組成を分析した。具体的に言うと、原料COGとして精製COGを充填したガスホルダをCOG供給源として用い、ガスホルダからのCOGを常圧から1MPaに昇圧後、予熱して部分酸化改質反応器に供給し、H2を含有する改質ガスを製造した。COGの部分酸化改質は、水蒸気を添加せずに、酸素ガスを供給して行う。部分酸化改質反応器内での改質反応に使われる領域(改質に必要とされる見掛け平均滞留時間の確保に当てられる領域)の下流側で、反応器内にCO含有ガスを供給して改質ガスと混合して高炉シャフト部に供給する還元ガスとする。還元ガスの製造過程で混和するガス間での熱交換によって、反応により生成した高温の改質ガスを冷却する一方で、常温のCO含有ガスを加熱(予熱)することによって、還元ガス温度を高炉シャフト部での還元に好適な値(約900℃)にする。常温のCO含有ガスの混和では上記の好適な還元ガスの温度が得られなかった場合には、CO含有ガスを予熱した後、改質ガスと混和した。原料COGおよびCO含有ガスの予熱には、ガス燃焼炉の付帯した熱交換器を用いた。
a.改質ガス流量の0.8倍
b.改質ガス流量の1倍
c.改質ガス流量の2倍
・部分酸化その1: O2/C=0.48、原料COG予熱温度=1000℃
・部分酸化その2: O2/C=0.48、原料COG予熱温度=800℃
・部分酸化その3(比較例): O2/C=0.7、原料COG予熱温度=500℃
改質ガスの組成ではいずれもH2濃度が35%を大きく超えているので、このままでは、高炉シャフト部に供給する還元ガスとして好適ではない。
還元ガス(その1):改質ガス(部分酸化その1)をその1.0倍の流量の上記CO含有ガスで希釈
還元ガス(その2):改質ガス(部分酸化その2)をその1.0倍の流量の上記CO含有ガスで希釈
還元ガス(その3):改質ガス(部分酸化その2)をその2.0倍の流量の上記CO含有ガスで希釈
還元ガス(その4):改質ガス(部分酸化その3)をその2.0倍の流量の上記CO含有ガスで希釈
・改質ガスの到達温度: 1200℃以上1800℃以下の範囲内
・高炉シャフト部供給水素ガスの温度: 800℃以上900℃以下の範囲
・高炉シャフト部供給水素ガスのH2濃度範囲: 16%〜33%
DAPSで水分を低減した石炭を原料とするコークス炉から抽気したCOGを炭化炉で改質し、精製して、COG供給源としてのガスホルダに回収した改質COGを、部分酸化改質反応の原料COGとして使用した。
供給することが可能になることが示された。また、実施例1のいずれの還元ガスよりもΔCO2が小さく(組成の好適でない還元ガス(その2)を除く)、省ΔCO2性の点でもより有利である。
部分酸化改質反応器内にCO含有ガスを供給することのない従来型の部分酸化改質反応器を用いて改質ガスを製造するとともに、CO含有ガスは別途独立に800℃まで熱交換器を用いた外部加熱により加熱した後、上記改質ガスと混合して高炉シャフト部に供給する際のΔCO2を求めた。その方法としてCO含有ガスを独立に800℃まで昇温させるときの熱消費量の測定値からCO2生成量を算出し、次に、これを実施例1の還元ガスその3でのΔCO2に合算して、総合的なΔCO2を算出した。その結果、ΔCO2は0.19molCO2/molH2であり、好適な例として示した実施例1での結果(表2の還元ガス(その1)および(その3))を大きく上回るとともに、高炉でのΔCO2の絶対値(0.16molCO2/molH2)を超える値であるので、CO2を削減することができない。これは、本比較例でのCO含有ガスの加熱効率が本発明に比べて低いことによるものである。
<粗COGの触媒水蒸気改質>
ここでは実機を2時間運転し、次のようにして粗COGから高炉シャフト部供給水素ガスを製造した。コークス炉から抽気した粗COGを触媒改質反応器で処理(水蒸気添加(S/C(H2O分子数/炭化水素中のC原子数)=2)において、700℃以上で処理(Ni−MgO系触媒使用))して水蒸気改質した後、スクラバで精製して改質COGを製造し、ガスサンプリング後に改質COGを昇圧(0.3MPa)、昇温(800℃)して、高炉シャフト部に供給した。粗COG中の水分だけでは水蒸気改質に十分ではないので、触媒改質反応器にはS/C=2となるように800℃の水蒸気を外部から添加した。
<粗COGの部分酸化改質>
特開2001−220584号公報に記載された粗COGの部分酸化改質による高炉シャフト部供給水素ガスの製造を検討する。
<精製COGの触媒水蒸気改質>
精製COG(粗COG中のタール・BTX(ベンゼン等の芳香族化合物)・水分・硫化物・窒化物の大半を除去する精製処理を施して燃料ガスとしたもの。製鉄所内での燃料として広く用いられている)の触媒水蒸気改質を検討する。
DAPSで減水処理された石炭を使用するコークス炉から抽気したCOGを、炭化炉で処理(温度700℃以上、Ni−MgO系触媒使用)して1次改質ガスを製造し、スクラバを通して精製して、次いで昇圧(0.3MPa)し、部分酸化することなく間接加熱により昇温(800℃)して、高炉シャフト部へ供給した。
水素製造時CO2生成量が前記の許容値範囲内となる、比較例5の減水粗COGの熱分解よる1次改質ガスを用いて、触媒水蒸気改質により2次改質ガスを製造した場合の2次改質ガス成分組成および1次・2次改質を総合した水素製造時CO2生成量を、2次改質の反応温度における平衡条件を仮定して熱力学計算によって算出した。2次改質については、平衡計算により得られる100%のメタン分解時の各成分の生成量の値と、各成分の生成量を約100%メタン分解時の値のそれぞれ70%とし、1次改質ガスでの30%のメタンが改質ガスに残留すると仮定して得た値とを使用した(改質においては約100%のメタン分解(平衡)が得られるとは限らないので、メタンが不完全に分解される例も検討したものである)。表9に、使用した100%メタン分解時の各成分の生成量と70%分解時の各成分の生成量を示す。
粗COG(水分低減手段を使わずコークス炉から得られたCOG、組成は表7参照)の触媒水蒸気改質を説明する。
減水粗COGの炭化炉での熱分解による1次改質ガスの製造と、触媒水蒸気改質による2次改質ガスの製造の例を説明する。
2 圧縮機
3 流量調整装置
4 予熱装置
5 部分酸化改質反応器
7 CO含有ガス供給源
10 高炉
11 コークス炉
11A 水分低減手段
11B 石炭搬送手段
12 炭化炉
13 ガス精製装置
14、14’、14” ガス搬送装置
15 予熱装置
16 部分酸化改質装置
17 高炉
18 燃焼器
19 ガスホルダ
Claims (15)
- 高炉シャフト部に水素ガスを含む還元ガスを供給する方法であって、予熱した精製コークス炉ガスまたは改質コークス炉ガスに酸素含有ガスが供給される反応器内で1200〜1800℃に昇温して前記精製コークス炉ガスまたは改質コークス炉ガスを改質することによって水素ガスを富化した改質ガスを生成させた後、当該改質ガスに前記反応器内でCO含有ガスを混合し、水素濃度を15〜35体積%(wet)に調整した還元ガスを、シャフト部への還元ガス吹き込み流量/羽口へのガス吹き込み流量比が0.42超1.0以下の条件で高炉シャフト部へ供給することを特徴とする、高炉シャフト部への還元ガス供給方法。
- 前記酸素含有ガスが酸素ガスであるとともに、前記反応器内で1200〜1800℃に昇温して改質する方法が前記予熱した精製コークス炉ガスまたは改質コークス炉ガスの部分酸化であることを特徴とする、請求項1に記載の高炉シャフト部への還元ガス供給方法。
- a)精製コークス炉ガスまたは改質コークス炉ガスを昇圧する工程、
b)精製コークス炉ガスまたは改質コークス炉ガスの流量を調整する工程、
c)精製コークス炉ガスまたは改質コークス炉ガスを予熱する工程、
d)予熱した精製コークス炉ガスまたは改質コークス炉ガスを、酸素ガスが供給される反応器内で1200〜1800℃に昇温し部分酸化により改質して水素ガスを富化した改質ガスを生成させた後、当該改質ガスに前記反応器内でCO含有ガスを混合し、前記改質ガスの水素濃度を15〜35体積%(wet)、温度を800〜1000℃に調整して、高炉シャフト部へ供給する還元用水素ガスを製造する工程、
を含む、請求項1、または、2のいずれかに記載の高炉シャフト部への還元ガス供給方法。 - 前記CO含有ガス中のCO濃度が50体積%以上99体積%未満(dry)、CO2濃度が0体積%(dry)以上1体積%(dry)未満、H2濃度が0体積%(dry)以上35体積%(dry)未満、かつ、N2濃度が1体積%(dry)以上20体積%(dry)未満である、請求項3に記載の高炉シャフト部への還元ガス供給方法。
- 前記CO含有ガスが、高炉ガス、転炉ガスまたは合成ガスにCO2の除去処理を施したガスである、請求項3に記載の高炉シャフト部への還元ガス供給方法。
- 前記水素を富化した改質ガスが炭化水素ガスを1%以上5%以下含む、請求項3に記載の高炉シャフト部への還元ガス供給方法。
- 前記酸素ガスの供給流量(mol/s)が前記精製コークス炉ガスまたは改質コークス炉ガス中の炭化水素に含まれる炭素原子の供給流量(mol/s)の0.4倍以上0.5倍未満である、請求項3に記載の高炉シャフト部への還元ガス供給方法。
- 前記改質コークス炉ガスとして、発生する粗コークス炉ガス中の水分低減手段として石炭の事前乾燥設備を備えたコークス炉から得られた粗コークス炉ガスを700℃以上に保持される炭化炉で処理して、粗コークス炉ガス中の炭化水素を分解して得られた改質コークス炉ガスを用いる、請求項3に記載の高炉シャフト部への還元ガス供給方法。
- 前記精製コークス炉ガスまたは改質コークス炉ガスを昇圧する工程と前記精製コークス炉ガスまたは改質コークス炉ガスの流量を調整する工程を、この順番または逆の順番に、前記精製コークス炉ガスまたは改質コークス炉ガスを予熱する工程の前で実施する、請求項3に記載の高炉シャフト部への還元ガス供給方法。
- a)コークス炉からの粗コークス炉ガスを炭化炉に通気させ、粗コークス炉ガス中の炭化水素をコークと水素に分解することによって水素濃度を増大させる工程、
b)前記炭化炉を通過したガス中のタールおよび少なくとも一部の水分を除去して第1の改質ガスを製造する工程、
c)前記第1の改質ガスを昇圧する工程、
d)昇圧した前記第1の改質ガスを予熱する工程、
e)予熱された前記第1の改質ガスを部分酸化改質装置に供給するとともに、当該部分酸化改質装置に燃焼ガスを供給して、前記第1の改質ガス中の炭化水素をさらに改質して水素濃度を増大させた第2の改質ガスを製造する工程、
f)前記第2の改質ガスを高炉シャフト部へのガス供給口から高炉内に供給する工程、を含む、請求項1に記載の高炉シャフト部への還元ガス供給方法。 - 前記第1の改質ガスを少なくとも0.2MPaの圧力に昇圧する、請求項10に記載の高炉シャフト部への還元ガス供給方法。
- 前記第1の改質ガスを800℃ 以上1000℃ 以下に予熱する、請求項10に記載の高炉シャフト部への還元ガス供給方法。
- 前記部分酸化改質装置への燃焼ガスを、
(i)酸素ガスと可燃性ガスを燃焼器に供給して生じさせた燃焼ガスとして供給するか、
(ii)酸素ガスと可燃性ガスを前記部分酸化改質装置内に供給して当該部分酸化改質装置内で燃焼ガスを生じさせることにより供給するか、
(iii)酸素ガスを前記部分酸化改質装置内に供給して前記第1の改質ガスの一部を燃焼させることにより供給する、
請求項10に記載の高炉シャフト部への還元ガス供給方法。 - 前記第1の改質ガスを予熱する前に、前記昇圧したガスを一時的にガスホルダに貯留し、このガスホルダからのガスをさらに昇圧する、請求項10に記載の高炉シャフト部への還元ガス供給方法。
- 前記高炉シャフト部に供給する水素ガスを含む還元ガスの成分において、炭化水素が2.5体積% 以下、かつ、水蒸気が10体積%以下であることを特徴とする請求項1から14のいずれか1項に記載の高炉シャフト部への還元ガス供給方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2016062351A JP6717629B2 (ja) | 2016-03-25 | 2016-03-25 | 高炉シャフト部への水素含有還元ガス供給方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2016062351A JP6717629B2 (ja) | 2016-03-25 | 2016-03-25 | 高炉シャフト部への水素含有還元ガス供給方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2017172026A JP2017172026A (ja) | 2017-09-28 |
JP6717629B2 true JP6717629B2 (ja) | 2020-07-01 |
Family
ID=59970540
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2016062351A Active JP6717629B2 (ja) | 2016-03-25 | 2016-03-25 | 高炉シャフト部への水素含有還元ガス供給方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP6717629B2 (ja) |
Families Citing this family (9)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN107729676B (zh) * | 2017-10-31 | 2020-10-30 | 中国地质大学(武汉) | 高炉操作参数及状态变量与co利用率相关性分析方法 |
JP7055082B2 (ja) * | 2018-09-14 | 2022-04-15 | 日本製鉄株式会社 | 高炉の操業方法 |
LU101210B1 (en) | 2019-05-14 | 2020-11-16 | Wurth Paul Sa | Method for operating a metallurgical furnace |
CN110411852B (zh) * | 2019-07-30 | 2021-09-07 | 重庆大学 | 一种高炉内焦炭性能递变的测定方法 |
US20220403477A1 (en) * | 2019-11-29 | 2022-12-22 | Nippon Steel Corporation | Blast furnace operation method |
KR102421265B1 (ko) * | 2020-05-29 | 2022-07-15 | 보비씨엔이(주) | 진공환원로 |
CN112161485B (zh) * | 2020-09-23 | 2021-05-11 | 昆明理工大学 | 一种烧结烟气余热循环利用的方法 |
JP2023035266A (ja) | 2021-08-31 | 2023-03-13 | 株式会社クリーンプラネット | 高炉用水素加熱装置、高炉用水素加熱方法および高炉操業方法 |
JP2023035265A (ja) | 2021-08-31 | 2023-03-13 | 株式会社クリーンプラネット | 水素加熱装置および水素加熱方法 |
Family Cites Families (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
PL2886666T3 (pl) * | 2013-12-20 | 2019-01-31 | L'air Liquide, Societe Anonyme Pour L'etude Et L'exploitation Des Procedes Georges Claude | Sposób działania instalacji wielkiego pieca z recyklingiem gazu gardzielowego |
JP6395493B2 (ja) * | 2014-08-06 | 2018-09-26 | 新日鐵住金株式会社 | 高炉へのガス供給装置及び方法 |
JP6395516B2 (ja) * | 2014-08-29 | 2018-09-26 | 新日鐵住金株式会社 | 高炉シャフト部供給水素ガスの製造方法および装置 |
-
2016
- 2016-03-25 JP JP2016062351A patent/JP6717629B2/ja active Active
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2017172026A (ja) | 2017-09-28 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP6717629B2 (ja) | 高炉シャフト部への水素含有還元ガス供給方法 | |
KR102135521B1 (ko) | 고로 샤프트부로의 수소 함유 환원 가스 공급 방법 | |
EP3124626B1 (en) | Method of operating oxygen blast furnace | |
JP5919393B2 (ja) | 二酸化炭素の一酸化炭素への変換方法及び装置 | |
JP6395516B2 (ja) | 高炉シャフト部供給水素ガスの製造方法および装置 | |
EP3027779B1 (en) | Reducing iron oxide to metallic iron using natural gas | |
AU2011309835B2 (en) | Method and apparatus for producing direct reduced iron utilizing a source of reducing gas comprising hydrogen and carbon monoxide | |
US9938595B2 (en) | Direct reduction process with improved product quality and process gas efficiency | |
JP7000398B2 (ja) | カーボンブラックの空隙率(Porosity)を制御するプロセス | |
EA022922B1 (ru) | Способ для секвестирования двуокиси углерода из топлива на основе колошникового газа | |
US20160052785A1 (en) | Process for producing synthesis gas and electrical energy | |
CN106103747A (zh) | 用于操作顶部气体再循环鼓风炉装置的方法 | |
JP6395493B2 (ja) | 高炉へのガス供給装置及び方法 | |
TWI803522B (zh) | 用於製造熱合成氣(尤其用於鼓風爐操作)之方法 | |
US20190048429A1 (en) | Method and system for the production of porous iron | |
US9309464B2 (en) | Method and equipment for producing coke during indirectly heated gasification | |
KR101684484B1 (ko) | 용융슬래그로부터 회수한 현열의 활용을 극대화한 개질 촉매반응 공정 및 설비 | |
RU2630118C1 (ru) | Способ переработки углеродсодержащего сырья в реакторе с расплавом металла | |
EA028730B1 (ru) | Способ и устройство для секвестрации диоксида углерода из отработавшего газа | |
PL82215B1 (ja) |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20181206 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20190924 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20191001 |
|
A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20191112 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20200519 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20200611 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 6717629 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
S111 | Request for change of ownership or part of ownership |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313115 |
|
R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
S111 | Request for change of ownership or part of ownership |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313115 |
|
R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |