JP6696410B2 - 圧延設備及び圧延方法 - Google Patents

Description

本発明は、双ドラム式連続鋳造装置によって鋳造された鋳片を一対のワークロールによって圧延する圧延設備及びこれを用いた圧延方法に関する。

双ドラム式連続鋳造装置では、水平方向に対向配置された一対の連続鋳造用冷却ドラム（以下、「冷却ドラム」とする。）とサイド堰によって金属溶湯貯留部を形成し、金属溶湯貯留部に貯留された金属溶湯を一対の冷却ドラムを回転させて薄肉の鋳片（以下、「鋳造ストリップ」という。）を鋳造する（例えば、特許文献１）。金属溶湯貯留部に金属溶湯が貯留されると、冷却ドラムはそれぞれ上方から下方に回転され、金属溶湯を冷却ドラムの周面で凝固、成長させながら鋳造ストリップとして下方へ送り出す。冷却ドラムから送り出された鋳造ストリップは、ピンチロールによって水平方向へ送り出され、下流のインラインミルによって所望の板厚に調整される。インラインミルによって板厚が調整された鋳造ストリップは、インラインミルの下流に設置された巻取装置によってコイル状に巻き取られる。

このような双ドラム式連続鋳造装置では、冷却ドラムは、一般的に、鋳造開始前は低温であり、鋳造を開始すると金属溶湯との接触により昇温する。また、冷却ドラムは、内面から冷却媒体（例えば、冷却水）によって所定の温度以上とならないように冷却されている。以下、冷却ドラムの温度が所定の温度に到達して一定となった期間を定常鋳造期間、定常鋳造期間の任意の時点を定常鋳造時、定常鋳造期間での冷却ドラムの温度を定常温度とする。また、定常鋳造期間の状態を定常状態という。

冷却ドラムのプロフィルは、鋳造を開始してから定常状態となるまでに経過時間とともに変化する。このため、冷却ドラムのプロフィルは、定常鋳造時における鋳造ストリップの板プロフィル（板クラウン）が所望の板プロフィルとなるように設定されている。

ここで、図８に、従来の双ドラム式連続鋳造装置により鋳造ストリップＳを製造する際の、鋳造開始からの経過時間に伴う冷却ドラム１０ａ、１０ｂのプロフィル及び鋳造ストリップＳの板プロフィルの変化を示す。なお、鋳造ストリップＳの板プロフィルは、インラインミルにおける圧下を実施する前の状態を示している。

鋳造開始時における冷却ドラム１０ａ、１０ｂは、図８の状態Ａに示すように、軸方向中央が窪んだ凹形状のプロフィルに設定されている。このようなプロフィルの冷却ドラム１０ａ、１０ｂで圧延された鋳造ストリップＳは、板幅方向（すなわち、軸方向）中央が凸形状の板プロフィルを有する。

次に、鋳造を開始から暫く時間が経過すると、冷却ドラム１０ａ、１０ｂは、金属溶湯からの入熱によって軸方向中央が膨張（拡径）し、図８の状態Ｂに示すように、鋳造開始時（状態Ａ）よりも小さな凹形状のプロフィルに変化する。このため、鋳造ストリップＳの板プロフィルは、鋳造開始時（状態Ａ）の鋳造ストリップＳよりもクラウン量が小さい凸形状となる。

その後、さらに鋳造開始からさらに時間が経過して定常状態に到達した後は、冷却ドラム１０ａ、１０ｂは、金属溶湯からの入熱によってさらに膨張（拡径）して、図８の状態Ｃに示すように、軸方向中央の窪みが僅かな凹形状のプロフィルに変化する。したがって、鋳造ストリップＳの板プロフィルは、状態Ｂよりもクラウン量がさらに小さい凸形状となる。

なお、図８の状態Ａから状態Ｃに到達するまでの時間は、金属溶湯の鋼種（溶融温度）、鋳造ストリップの厚さ、冷却ドラムの回転速度や冷却効率によって異なるが、概ね鋳造開始から約３０秒程度である。

一方、鋳造ストリップＳの板プロフィルの変化には、冷却ドラムの熱膨張に起因する変化の他、鋳造開始から定常温度に到達するまでの冷却ドラムの冷却不均一による凝固シェルの成長変化が起因する。一般に、冷却ドラムによる溶融金属の冷却が強ければ凝固シェル厚さは厚くなり、鋳造ストリップＳの厚さは厚くなる。この際、冷却ドラムの軸方向において中央部よりも端部の方が冷却ドラムによる溶融金属の冷却効率は高い。したがって、凝固シェルの厚さは鋳造ストリップＳの板中央部よりも板端部の方が厚くなる。その結果、鋳造開始後の鋳造ストリップＳは、板端部の板厚が板中央部の板厚よりも厚くなる。この板端部の板厚が厚い部分をエッジアップと呼ぶ。エッジアップの量は鋳造開始時が最も大きく、鋳造開始後、経過時間とともに減少して、定常鋳造時にはほぼ解消する。

図９は、双ドラム式連続鋳造装置によって鋳造ストリップを製造する際の、冷却ドラムが定常温度に到達するまでの凝固シェルの成長変化に起因する鋳造ストリップＳの板プロフィルの変化を示す概念図である。なお、図９では、冷却ドラムの図示を省略している。

鋳造開始直後は、冷却ドラムの軸方向中央よりも端部の方が熱は逃げやすい。したがって、溶融金属は鋳造ストリップＳの幅方向端部において大きく冷却され、凝固シェルは、鋳造ストリップＳの幅方向中央部と比較して幅方向端部の方が厚く形成される。その結果、鋳造開始直後の鋳造ストリップＳの板プロフィルは、図９の状態Ａに示すように、幅方向端部に大きなエッジアップＳａが形成される。

鋳造開始後暫く経過すると、冷却ドラムの軸方向中央と端部との温度差が鋳造開始時よりも小さくなる。このため、鋳造ストリップＳの幅方向端部における溶融金属の冷却が鋳造開始時よりも弱くなり、凝固シェルの幅方向中央部と端部とにおける厚さの差が鋳造開始時より小さくなる。その結果、鋳造開始後暫く経過した時点の鋳造ストリップＳの板プロフィルは、図９の状態Ｂに示すように、幅方向端部のエッジアップＳａは、鋳造開始直後（状態Ａ）よりも小さくなる。

そして、鋳造開始からさらに時間が経過して定常状態に到達した後は、冷却ドラムの軸方向中央部と端部との温度差がさらに小さくなり、凝固シェルの幅方向中央部と端部とにおける厚さの差はほとんどなくなる。その結果、鋳造開始からさらに時間が経過して定常状態に到達した後の鋳造ストリップＳの板プロフィルは、図９の状態Ｃに示すように、エッジアップはほとんど解消されることとなる。

なお、図９の状態Ａから状態Ｃに到達するまでの時間は、金属溶湯の鋼種（溶融温度）、鋳造ストリップの厚さ、冷却ドラムの回転速度や冷却効率によって異なるが、図８の状態Ａから状態Ｃの場合とほぼ同じであり、概ね鋳造開始から約３０秒程度である。

以上より、鋳造開始から定常鋳造時に至るまでの鋳造ストリップＳの板プロフィルは、冷却ドラムの熱膨張によるクラウン変化と、冷却ドラムの冷却不均一によるエッジアップ変化とを併せたものとなる。すなわち、図１０に示すように、鋳造ストリップＳの板プロフィルは、鋳造開始直後は状態Ａに示すように幅方向中央部と両端との板厚が厚くなり、鋳造開始後暫く時間が経過すると状態Ｂに示すように幅方向における板厚の偏りが減少し、その後定常状態となると状態Ｃに示すように板厚は概ね均一になる。

ここで、特許文献１のように双ドラム式連続鋳造設備で鋳造した鋳造ストリップをインラインミルで圧延する場合、鋳造ストリップの温度はインラインミル入側において約１０００℃である。したがって、鋳造ストリップに板幅方向のメタルフロー（幅広がり）を生じさせて僅かに板クラウンを調整することが可能である。インラインミルとしては中間ロールシフト機構を有する６段圧延機やワークロールクロス機構を有する４段圧延機等がある。

また、特許文献２には、一対の鋳造ロールを水平に並列配置した双ロール連続鋳造設備のインラインミルとして、Ｓ字形状のロールプロフィルを有し、シフト機構を有する一対の圧延ロールを備える４段圧延機が開示されている。かかる圧延機では、ロールシフトにより板クラウンを凸型から凹型に変化させることが可能であり、また、ロールシフトの非対称を実現することにより素材板クラウンの非対称にも対応できることが開示されている。

特開２０００−３４３１０３号公報 特開２００４−５０２２１号公報

しかしながら、上記特許文献１、２に記載のインラインミルは、単純な中伸びや端伸びの形状制御には対応できるが、図１０の状態Ａや状態Ｂに示したような、幅方向中央部と両端との板厚が厚くなった板プロフィルを有する鋳造ストリップの板クラウンを制御することは困難である。

また、インラインミルにおいて、図１０の状態Ａや状態Ｂに示したような板プロフィルを有する鋳造ストリップをクラウン量が調整される程度の大きな力で圧延すると、板中央部及び板端部は板厚が厚いことから、長手方向により大きな伸びを生じ、板中央部における中伸びと板端部における端伸びとが極端に大きくなる。その結果、蛇行や絞りが発生し鋳造ストリップが破断し易くなる。鋳造ストリップが破断すると、金属溶湯貯留部に残存する溶湯は直ちに廃棄処分されるため、多大な歩留まり低下を生じさせることとなる。

一方、インラインミルで所望の板厚となるまでの間の鋳造ストリップは、一般的にはオフゲージ（板厚外れ）として後工程で切断されてスクラップとして処理される。その結果、鋳造ストリップのオフゲージは、鋳造ストリップの歩留まりを低下させ製造コストを増大させる大きな要因となっている。したがって、インラインミルでの鋳造ストリップの板厚ができるだけ早く所望の板厚となることが望ましい。すなわち、インラインミルにおけるフライングタッチをより早く開始して、鋳造ストリップを安定的かつ効率的に所望の板厚に圧延するには、図１０の状態Ａに示したような板プロフィルを有する鋳造ストリップをインラインミルで圧延する際に蛇行や板破断の発生しないようにする必要がある。

しかし、上述のように、従来の技術では幅方向中央部と両端との板厚が厚くなった板プロフィルを有する鋳造ストリップの板クラウンを制御することは困難であるため、フライングタッチは定常状態になってから開始せざるを得ず、オフゲージが発生しコスト上昇を招いてしまう。

そこで、本発明は、上記問題に鑑みてなされたものであり、本発明の目的とするところは、双ドラム式連続鋳造装置によって鋳造された鋳造ストリップをインラインミルに送って圧延する場合に、蛇行や絞りの発生を防止し、かつフライングタッチを早めることの可能な、新規かつ改良された圧延設備及び圧延方法を提供することにある。

本発明の発明者らは、双ドラム式連続鋳造装置によって鋳造された薄肉の鋳片である鋳造ストリップをインラインミルに送って圧延する場合に、インラインミルにおける蛇行を抑制して安定して圧延するための技術を鋭意研究した結果、インラインミルを構成する一対のワークロールに特別なロールプロフィルを与え、当該ワークロールによって形成される隙間を、鋳造開始後経過時間に伴って変化する薄肉鋳片の板プロフィルに対応して上記ワークロールをロール軸方向に移動させることを想到した。これにより、鋳造ストリップの板プロフィルに対応させてロールプロフィルを変化させることが可能となり、鋳造ストリップを均一に、かつ、蛇行や板形状不良なく安定して圧延できるとともに、フライングタッチのタイミングを早めることにも有効であるとの知見を得た。

すなわち、上記課題を解決するために、本発明のある観点によれば、双ドラム式連続鋳造装置により鋳造された鋳片を一対のワークロールによって圧延する圧延設備であって、予め取得された双ドラム式連続鋳造装置により鋳造される鋳片の板プロフィルの時間変化に基づいて、各ワークロールのロール軸方向の相対位置を制御するロールシフト制御部を備え、各ワークロールは、ロール軸方向の一端側にあって当該ロール軸方向の一端から他端側に向かって拡径する拡径部と、ロール軸方向の他端側にあってロール軸方向の一端側から他端に向かって縮径する縮径部と、拡径部と縮径部との間にあって拡径部側から縮径部側へ向かって縮径した後拡径する中間部と、からなり、ロール径が、拡径部と中間部との境界部で極大、中間部で極小、中間部と縮径部との境界部で極大となるロールプロフィルを有しており、点対称に、かつ、ロール軸方向に相対移動可能に配置されている、圧延設備が提供される。

また、圧延設備は、一対のワークロールを支持する一対のバックアップロールを備え、バックアップロールの胴長は、一対のワークロールにより圧延されている鋳片の板幅よりも短く設定される。

また、圧延設備の圧延方向入側または出側のうち少なくともいずれか一方に、鋳片の板幅方向位置を検出する位置検出装置を備え、位置検出装置により検出された鋳片の板幅方向位置に基づいて、当該鋳片を板幅方向中央位置に対して対称に挟むように、各ワークロールのロール軸方向の相対位置を制御するロールシフト制御部を備えてもよい。

また、上記課題を解決するために、本発明の別の観点によれば、双ドラム式連続鋳造装置により鋳造された鋳片を一対のワークロールを備える圧延設備によって圧延する圧延方法であって、各ワークロールは、ロール軸方向の一端側にあって当該ロール軸方向の一端から他端側に向かって拡径する拡径部と、ロール軸方向の他端側にあってロール軸方向の一端側から他端に向かって縮径する縮径部と、拡径部と縮径部との間にあって拡径部側から縮径部側へ向かって縮径した後拡径する中間部と、からなり、ロール径が、拡径部と中間部との境界部で極大、中間部で極小、中間部と縮径部との境界部で極大となるロールプロフィルを有しており、点対称に、かつ、ロール軸方向に相対移動可能に配置されており、鋳片の圧延開始前に、双ドラム式連続鋳造装置により鋳造される鋳片の板プロフィルの時間変化を算出し、予め算出された鋳片の板プロフィルの時間変化に基づいて、当該ワークロールをロール軸方向に相対移動し、鋳片を圧延する、圧延方法が提供される。

さらに、予め取得された鋳片の板プロフィルの時間変化に基づいて、当該ワークロールをロール軸方向に相対移動するとともに、圧延設備の圧延方向入側または出側のうち少なくともいずれか一方に配置された位置検出装置によって鋳片の板幅方向位置を検出し、位置検出装置により検出された鋳片の板幅方向位置に基づいて、当該鋳片を板幅方向中央位置に対して対称に挟むように、各ワークロールのロール軸方向の相対位置を制御してもよい。

鋳片の板プロフィルに基づく圧延は、各ワークロールの拡径部及び中間部で鋳片を圧延する第１段階と、各ワークロールの中間部においてロール径が最小となる極小部を含ように当該中間部にて鋳片を圧延する第２段階と、各ワークロールの中間部のうち極小部よりも縮径部側の部分にて鋳片を圧延する第３段階と、を含んでもよい。

また、第３段階の後、各ワークロールの中間部のうち極小部よりも縮径部側の部分と縮径部とにより鋳片を圧延する第４段階をさらに含んでもよい。

本発明によれば、双ドラム式連続鋳造装置によって鋳造された鋳造ストリップをインラインミルに送って圧延する場合に、蛇行や絞りの発生を防止し、かつフライングタッチを早めることが可能となる。

本発明の第１の実施形態に係る鋳造ストリップの製造工程の概略構成を示す説明図である。 同実施形態に係る圧延開始時における鋳造ストリップの先端とダミーシートとの接続部を示す説明図である。 インラインミルを制御するインラインミル制御装置の構成を示す説明図である。 同実施形態に係るインラインミルのワークロールの形状を示す説明図である。 同実施形態に係るインラインミルのワークロールによる鋳造ストリップの圧延工程を説明する説明図である。 本発明の第２の実施形態に係るインラインミルを制御するインラインミル制御装置９０の構成を示す説明図である。 同実施形態に係るインラインミルを構成するワークロール及びバックアップロールを示す説明図である。 従来の双ドラム式連続鋳造装置により鋳造ストリップを製造する際の、鋳造開始からの経過時間に伴う冷却ドラムのプロフィル及び鋳造ストリップの板プロフィルの変化を示す概念図である。 双ドラム式連続鋳造装置によって鋳造ストリップを製造する際の、冷却ドラムが定常温度に到達するまでの凝固シェルの成長変化に起因する鋳造ストリップの板プロフィルの変化を示す概念図である。 冷却ドラムの熱膨張によるクラウン変化と冷却ドラムの冷却不均一によるエッジアップ変化とに起因する変化を考慮した、鋳造開始から定常鋳造時に至るまでの鋳造ストリップの板プロフィルの変化を示す概念図である。

以下に添付図面を参照しながら、本発明の好適な実施の形態について詳細に説明する。なお、本明細書及び図面において、実質的に同一の機能構成を有する構成要素については、同一の符号を付することにより重複説明を省略する。

＜１．第１の実施形態＞
［１−１．鋳造ストリップ製造工程］
まず、図１〜図３に基づいて、本発明の第１の実施形態に係る鋳造ストリップを製造する製造工程の概要を説明する。図１は、本実施形態に係る鋳造ストリップ（薄肉鋳片）の製造工程の概略構成を示す説明図である。図２は、圧延開始時における鋳造ストリップＳの先端とダミーシート１１との接続部を示す説明図である。図３は、インラインミル５０を制御するインラインミル制御装置９０の構成を示す説明図である。

本実施形態に係る鋳造ストリップ製造工程１は、図１に示すように、例えば、タンディッシュ（貯蔵装置）Ｔと、双ドラム式連続鋳造設備１０と、酸化防止装置２０と、冷却装置３０と、第１のピンチロール装置４０と、インラインミル５０と、第２のピンチロール装置６０と、巻取装置７０とを備えている。

双ドラム式連続鋳造装置１０は、図１に示すように、例えば、一対の冷却ドラム１０ａ、１０ｂと、一対の冷却ドラム１０ａ、１０ｂの軸方向両側に配置されたサイド堰（図示せず。）とを備える。一対の冷却ドラム１０ａ、１０ｂとサイド堰とは、タンディッシュＴから供給される溶融金属を貯留する金属溶湯貯留部１５を構成している。

一対の冷却ドラム１０ａ、１０ｂは、第１冷却ドラム１０ａと第２冷却ドラム１０ｂとを備えている。第１冷却ドラム１０ａ及び第２冷却ドラム１０ｂは、軸方向中央が僅かに窪んだ凹形状のプロフィルを有している。また、第１冷却ドラム１０ａと第２冷却ドラム１０ｂとは、製造する鋳造ストリップＳの板厚（内部品質）に対応して、冷却ドラム１０ａ、１０ｂの間隔を調整可能に構成されている。第１冷却ドラム１０ａ、第２冷却ドラム１０ｂは、内部に冷却媒体（例えば、冷却水）が流通可能に構成されている。冷却ドラム１０ａ、１０ｂの内部に冷却媒体を流通させることによって、冷却ドラム１０ａ、１０ｂを冷却することができる。

本施形態では、第１冷却ドラム１０ａ、第２冷却ドラム１０ｂは、例えば、外径８００ｍｍ、ドラム胴長（幅）１５００ｍｍ、定常時における鋳造ストリップＳの板クラウンが３０μｍになるように設定（初期加工）されている。なお、一対の冷却ドラム１０ａ、１０ｂの外径、ドラム胴長（幅）は、これに限定されないことはいうまでもない。

双ドラム式連続鋳造装置１０では、図２に示すように、鋳造ストリップＳの先端にダミーシート１１を接続して、鋳造を開始する。ダミーシート１１の先端には、鋳造ストリップＳよりも厚みを有するダミーバー１３が設けられており、ダミーバー１３によってダミーシート１１が誘導される。また、鋳造ストリップＳの先端とダミーシート１１との接続部には、鋳造ストリップＳの板厚よりも厚い突起部１２が形成される。インラインミル５０における圧延（フライングタッチ）は、突起部１２がインラインミル５０を通過した後に開始される。

酸化防止装置２０は、鋳造直後の鋳造ストリップＳの表面が酸化してスケールが発生するのを防止するための処理を行うための装置である。酸化防止装置２０内では、例えば、窒素ガスによって酸素量を調整することが可能である。酸化防止装置２０は、鋳造する鋳造ストリップＳの鋼種等を考慮し、必要に応じて適用することが好ましい。

冷却装置３０は、酸化防止装置２０により酸化防止処理が表面に施された鋳造ストリップＳを冷却する装置である。冷却装置３０は、例えば、複数のスプレーノズル（図示せず。）を備え、鋼種に応じてスプレーノズルから鋳造ストリップＳの表面（上面及び下面）に対して冷却水を噴出し、鋳造ストリップＳを冷却する。

なお、酸化防止装置２０と冷却装置３０との間に、一対の送りロール８１を配置してもよい。一対の送りロール８１は、圧下装置（図示せず。）によって鋳造ストリップＳを挟むとともに、一対の冷却ドラム１０ａ、１０ｂと送りロール８１との間における鋳造ストリップＳのループ長を計測しながら、当該ループ長が一定となるように鋳造ストリップＳに水平方向の搬送力を付与する。送りロール８１は、例えば、ロール径２００ｍｍ、ロール胴長（幅）２０００ｍｍの一対のロールにより構成されている。

第１のピンチロール装置４０は、インラインミル５０の入側に配置されるピンチロール装置である。第１のピンチロール装置４０は、上ピンチロール及び下ピンチロールと、圧延荷重検出装置と、圧下装置とを備えている。上ピンチロール及び下ピンチロールは、それぞれ内部に中空流路が形成されており、冷却媒体（例えば、冷却水）が流通可能に構成されている。冷却媒体を流通させることにより、ピンチロールを冷却することができる。上ピンチロール及び下ピンチロールは、例えば、ロール径４００ｍｍ、ロール胴長（幅）２０００ｍｍとしてもよい。また、上ピンチロール及び下ピンチロールは、ハウジング内のロールチョックを介して配置されており、モータ（図示せず。）によって回転駆動される。

第１のピンチロール装置４０と後述するインラインミル５０との間に生じる張力は、これらの間に配置されたテンションロール８２によって測定可能である。そして、第１のピンチロール装置４０とインラインミル５０間に生じる張力が、予め設定された張力になるように、一対のピンチロールの速度制御が行われている。

インラインミル５０は、鋳造ストリップＳを圧延して、鋳造ストリップＳを所望の板厚にする圧延装置である。本実施形態では、インラインミル５０は、一対のワークロール５１ａ、５１ｂを有する２段圧延機である。また、インラインミル５０は、インラインミルを制御するインラインミル制御装置（図３の符号９０）や板厚計等を備えている。ワークロール５１ａ、５１ｂは、モータ（図示せず。）により回転駆動されるとともに、入側及び出側から冷却水により冷却されている。また、ワークロール５１ａの上方には、ワークロール５１ａを下方のワークロール５１ｂへ圧下する油圧シリンダ５５が設けられている。

インラインミル５０は、図２に示したように、定常鋳造時に鋳造された鋳造ストリップＳの先端が、インラインミル５０を通過した後に、インラインミル５０のワークロール５１ａ、５１ｂを回転させながらロールギャップを締め込んで圧延を開始するようになっている。このような圧延方法は、フライングタッチと呼ばれている。

インラインミル制御装置９０は、図３に示すように、インラインミル５０を統括して制御するミル制御部９１と、油圧シリンダ５５を制御する油圧シリンダ制御部９３と、ロールシフト制御部９５と、ロール回転制御部９７とを含む。

油圧シリンダ制御部９３は、ワークロール５１ａ、５１ｂに連結された油圧シリンダ５５を圧下制御する。油圧シリンダ制御部９３は、インラインミル５０を統括して制御するミル制御部９１からの指示に基づき、油圧シリンダ５５を制御して、ワークロール５１ａ、５１ｂ間のロールギャップを調整する。この際、ミル制御部９１は、インラインミル５０の出側に設置された板厚計７３により測定された鋳造ストリップＳの板厚に基づいて、鋳造ストリップＳが予め設定された板厚に形成されるようにロールギャップを調整する。板厚計７３には、例えばＸ線板厚計等を用いてもよい。ロールシフト制御部９５は、ミル制御部９１からの指示に基づき、ワークロール５１ａ、５１ｂをそれぞれロール軸方向に移動させる。ロール回転制御部９７は、ミル制御部９１からの指示に基づき、ワークロール５１ａ、５１ｂの回転速度を制御する。

インラインミル制御装置９０は、さらにロールベンディング力を設定するロールベンディング設定部（図示せず。）を含んでもよい。ただし、ロールベンディングの板形状（板クラウン）に及ぼす効果は２段圧延機の場合よりも４段圧延機の場合の方が遙かに大きいことはいうまでもない。さらに、当該インラインミル５０に対して入側または出側のうち少なくともいずれか一方に、鋳造ストリップＳの幅方向位置を検出する位置検出装置７１、７２を設けてもよい。図１では、インラインミル５０の入側及び出側に位置検出装置７１、７２が配置された状態をしているが、図３に示すように、インラインミル５０の出側のみに位置検出装置７２を設けてもよい。例えば、鋳造ストリップＳの蛇行量を検出するために、位置検出装置７１、７２を用いて鋳造ストリップＳの幅方向中央位置を検出してもよい。位置検出装置７１、７２の検出値はミル制御部９１に出力され、インラインミル５０の制御に利用される。

また、本実施形態に係るワークロール５１ａ、５１ｂは、双ドラム式連続鋳造装置１０によって鋳造された鋳造ストリップＳを圧延する際に、インラインミル５０における鋳造ストリップＳの蛇行を抑制して安定して圧延するために、所定のロールプロフィルが設定されている。そして、鋳造開始後経過時間に伴って変化する鋳造ストリップＳの板プロフィルに対応して上記ワークロールをロール軸方向に移動させることで、鋳造ストリップＳと接するワークロール５１ａ、５１ｂのロールギャップを変化させる。なお、インラインミル５０のワークロール５１ａ、５１ｂのロールプロフィル及びロールシフトに関しては、後述する。

図１の説明に戻り、インラインミル５０の出側には、第２のピンチロール装置６０が配置されている。第２のピンチロール装置６０は、第１のピンチロール装置４０と同様、上ピンチロール及び下ピンチロールと、圧延荷重検出装置と、圧下装置とを備えている。上ピンチロール及び下ピンチロールは、それぞれ内部に中空流路が形成されており、冷却媒体（例えば、冷却水）が流通可能に構成されている。冷却媒体を流通させることにより、ピンチロールを冷却することができる。上ピンチロール及び下ピンチロールは、例えば、ロール径４００ｍｍ、ロール胴長（幅）２０００ｍｍとしてもよい。また、上ピンチロール及び下ピンチロールは、ハウジング内のロールチョックを介して配置されており、モータ（図示せず。）によって回転駆動される。インラインミル５０と第２のピンチロール装置６０との間には、テンションロール８３が配置されている。

巻取装置７０は、第２のピンチロール装置６０の出側に配置され、鋳造ストリップＳをコイル状に巻き取る装置である。第２のピンチロール装置６０と巻取装置７０との間には、デフレクタロール８４が配置されている。

［１−２．インラインミルのワークロールについて］
本実施形態に係るインラインミル５０のワークロール５１ａ、５１ｂは、鋳造ストリップＳの蛇行を抑制して安定して圧延するために、所定のロールプロフィルが設定されている。そして、鋳造開始後経過時間に伴って変化する鋳造ストリップＳの板プロフィルに対応して上記ワークロール５１ａ、５１ｂをロール軸方向に移動させ、鋳造ストリップＳと接する部分のワークロール５１ａ、５１ｂのロールギャップを変化させながら圧延する。以下、図４及び図５に基づいて、本実施形態に係るインラインミル５０のワークロール５１ａ、５１ｂのロールプロフィルとこれによる作用について説明する。なお、図４は、本実施形態に係るインラインミル５０のワークロール５１ａ、５１ｂの形状を示す説明図である。図５は、本実施形態に係るインラインミル５０のワークロール５１ａ、５１ｂによる鋳造ストリップＳの圧延工程を説明する説明図である。

（１）ロールプロフィル
本実施形態に係るワークロール５１ａ、５１ｂは、同一のロールプロフィルを有するロールであり、ロール軸を平行にして配置される。ワークロール５１ａ、５１ｂは、図４に示すように、ロール軸方向の一端側にあって当該ロール軸方向の一端から他端側に向かって拡径する拡径部Ｃ１と、ロール軸方向の他端側にあってロール軸方向の一端側から他端に向かって縮径する縮径部Ｃ３と、拡径部Ｃ１と縮径部Ｃ３との間にあって拡径部Ｃ１側から縮径部Ｃ３側へ向かって縮径した後拡径する中間部Ｃ２とからなる。拡径部Ｃ１、中間部Ｃ２及び縮径部Ｃ３は、連続した外周面を有し、１つのロールを形成している。また、ワークロール５１ａ、５１ｂのロール径は、拡径部Ｃ１と中間部Ｃ２との境界部Ｐ１で極大となり、中間部Ｃ２の間の所定の位置Ｐ２で極小となり、中間部Ｃ２と縮径部Ｃ３との境界部Ｐ３で極大となっている。

このようなロールプロフィルを有するワークロール５１ａ、５１ｂは、図４に示すように、外周面がロール軸方向に沿って波打つ曲面となる。ワークロール５１ａ、５１ｂは、ロール軸を平行に、点対称にして配置される。そして、圧延する鋳造ストリップＳの板プロフィルに応じて、鋳造ストリップＳに接する面が変化するようにワークロール５１ａ、５１ｂをロール軸方向にシフトさせ、相対位置を変化させる。

（２）ロールシフト位置
図５に、本実施形態に係るインラインミル５０のワークロール５１ａ、５１ｂのロールシフト位置と、そのロールシフト位置において圧延された鋳造ストリップＳの板プロフィル（出側板プロフィル）を示す。なお、出側板プロフィルは上下対称に簡略化して示している。

まず、図５の状態Ａに示すロールシフト位置は、ワークロール５１ａ、５１ｂの拡径部Ｃ１及び中間部Ｃ２で鋳造ストリップＳを圧延するようにした状態である（第１段階）。状態Ａでは、鋳造ストリップＳの板幅方向の一端側が、ワークロール５１ａの拡径部Ｃ１の外周面とワークロール５１ｂの中間部Ｃ２とに接触し、他端側が、ワークロール５１ａの中間部Ｃ２の外周面とワークロール５１ｂの拡径部Ｃ１とに接触している。このときのロールギャップ間の分布（出側板プロフィル）は、大きな凸クラウンと大きなエッジアップとを組み合わせたものとなる。したがって、図１０の状態Ａに示したような鋳造開始直後の鋳造ストリップＳの圧延に適した形状となっている。

次いで、図５の状態Ｂに示すロールシフト位置は、状態Ａのロールシフト位置から各ワークロール５１ａ、５１ｂの拡径部Ｃ１側端部を遠ざけるようにロールシフトさせ、鋳造ストリップＳが拡径部Ｃ１に接する範囲を少なくした状態である。このときのロールギャップ間の分布（出側板プロフィル）は、小さな凸クラウンと小さなエッジアップとを組み合わせたものとなる。したがって、図１０の状態Ｂに示したような鋳造開始後暫く時間が経過した後の鋳造ストリップＳの圧延に適した形状となっている。

そして、図５の状態Ｃに示すロールシフト位置は、状態Ｂのロールシフト位置から各ワークロール５１ａ、５１ｂの拡径部Ｃ１側端部をさらに遠ざけるようにロールシフトさせ、ワークロール５１ａ、５１ｂの中間部Ｃ２のうち極小部Ｐ２よりも縮径部Ｃ３側の部分にて鋳造ストリップＳを圧延するようにした状態である（第３段階）。すなわち、鋳造ストリップＳは、ワークロール５１ａ、５１ｂの中間部Ｃ２において対向する外周面が略平行となる部分で圧延されることになる。このときのロールギャップ間の分布（出側板プロフィル）は略矩形であり、図１０の状態Ｃに示したような定常状態での鋳造ストリップＳの圧延に適した形状となっている。

このように、上述のロールプロフィルを有するワークロール５１ａ、５１ｂのロール軸方向における相対位置を変化させることで、図１０の状態Ａ、Ｂに示したような幅方向中央部と両端との板厚が厚くなった板プロフィルを有する鋳造ストリップＳの板クラウンを制御することが可能である。

また、本実施形態に係るワークロール５１ａ、５１ｂは、さらに縮径部Ｃ３を備えていることで、例えば図５の状態Ｄに示すような板幅方向中央部が窪んだ凹形状の出側板プロフィルとなった場合でも、当該形状の矯正が可能である。例えば、冷却ドラム１０ａ、１０ｂの初期プロフィルの凹型が大きすぎたり、冷却ドラム１０ａ、１０ｂの冷却不足等の外乱の影響を受けたりすることによって、定常状態の板プロフィルが凹形状になることもある。この場合、図５の状態Ｄに示すように、状態Ｃのロールシフト位置から各ワークロール５１ａ、５１ｂの拡径部Ｃ１側端部をさらに遠ざけるようにロールシフトさせ、ワークロール５１ａ、５１ｂの中間部Ｃ２のうち極小部Ｐ２よりも縮径部Ｃ３側の部分と縮径部Ｃ３とにより鋳造ストリップＳを圧延するようにしてもよい（第４段階）。

なお、上述したように、インラインミル５０の入側及び出側には、図１に示すように、鋳造ストリップＳの板幅方向における位置を検出する位置検出装置７１、７２が配置されていてもよい。これにより、位置検出装置７１、７２の検出結果に基づいて、鋳造ストリップＳの板幅方向における中央位置がずれたことを検知することが可能となり、当該中央位置がずれた場合（すなわち、オフセンターの場合）、各ワークロール５１ａ、５１ｂの位置が鋳造ストリップＳに対して適切に配置されるように、上下非対称にシフトされ修正される。

このように、本実施形態に係るインラインミル５０のワークロール５１ａ、５１ｂのロールプロフィルを上述のように設定し、鋳造開始から定常状態に至るまでの鋳造ストリップＳのクラウン変化に対してワークロール５１ａ、５１ｂをロール軸方向にシフトさせることで、圧延時でのクラウン変化比率が抑制できる。したがって、圧延時の形状変動を抑制でき、インラインミル５０における鋳造ストリップＳの蛇行や絞りによる板破断を防止でき、さらにフライングタッチの時期を早めることができる。

［１−３．鋳造ストリップの製造］
以下、図１に示した鋳造ストリップ製造工程１における鋳造ストリップＳの製造について説明する。

まず、タンディッシュＴに金属溶湯が一時的に貯蔵される。タンディッシュＴに貯蔵された金属溶湯は、タンディッシュ下部に形成されたノズルを介して、双ドラム式連続鋳造装置１０の金属溶湯貯留部１５に注入される。このとき、ノズルを制御して、金属溶湯貯留部１５に貯留される金属溶湯の量は一定に制御される。

次いで、一対の冷却ドラム１０ａ、１０ｂを回転させながら、金属溶湯貯留部１５に貯留された金属溶湯を一対の冷却ドラム１０ａ、１０ｂの周面で凝固、成長させて、鋳造ストリップＳを鋳造する。双ドラム式連続鋳造装置１０において鋳造を開始する際は、例えば、図２に示したように、鋳造ストリップＳの先端となる部分にダミーシート１１を接続する。このとき、ダミーシート１１の進行方向先端側には鋳造ストリップＳに比べてはるかに厚いダミーバー１３が設けられ、鋳造ストリップＳとダミーシート１１との接続部には、鋳造ストリップＳの板厚よりも厚い突起部１２が形成される。例えば、鋳造ストリップＳの寸法を板厚２ｍｍ、板幅１２００ｍｍとし、一対の冷却ドラム１０ａ、１０ｂの周速（鋳造速度）を１５０ｍ／ｍｉｎとしてもよい。ただし、鋳造ストリップＳの寸法及び鋳造速度はかかる例に限定されない。

一対の冷却ドラム１０ａ、１０ｂで形成された鋳造ストリップＳは、必要に応じて、酸化防止装置２０において、酸化防止処理がされる。そして、送りロール８１によって、冷却ドラム１０ａ、１０ｂと送りロール８１との間における鋳造ストリップＳのループ長を一定に保ちながら、鋳造ストリップＳが下流側に搬送される。また、必要に応じて、冷却装置３０によって鋳造ストリップＳを冷却する。その後、第１のピンチロール装置４０によって、鋳造ストリップＳに第１のピンチロール装置４０とインラインミル５０との間に張力を発生させながら、鋳造ストリップＳをインラインミル５０に送る。

次いで、インラインミル５０は、突起部１２がインラインミル５０を通過した後、フライングタッチを開始する。すわなち、鋳造ストリップＳの板速度にインラインミル５０のロール速度を同期させながら圧下力をかけていく。インラインミル５０は、鋳造ストリップＳを圧延して、所望の板厚に調整する。ここで、インラインミル５０でのワークロール５１ａ、５１ｂのロールシフト量は予め実験によって算出されてもよい。すなわち、鋳造開始から定常状態に至るまでの鋳造ストリップの板プロフィルに応じてワークロール５１ａ、５１ｂのロールシフト量を制御する。また、鋳造ストリップＳにオフセンターがある場合には、検出された該鋳造ストリップの位置情報をミル制御部９１へ送り、ミル制御部９１にて当該鋳片の板幅中央位置を演算して上記ロールシフト量は修正される。

インラインミル５０により圧延された鋳造ストリップＳは、第２のピンチロール装置６０によって、鋳造ストリップＳにインラインミル５０と第２のピンチロール装置６０との間に張力を発生させながら、巻取装置７０へ搬送される。巻取装置７０は、搬送されてきた鋳造ストリップＳを巻き取る。

以上、第１の実施形態に係る双ドラム式連続鋳造装置により鋳造された鋳片を一対のワークロールによって圧延する圧延設備と、これによる圧延方法について説明した。

＜２．第２の実施形態＞
次に、図６及び図７に基づいて、本発明の第２の実施形態に係る双ドラム式連続鋳造装置により鋳造された鋳片を一対のワークロールによって圧延する圧延設備と、これによる圧延方法について説明する。図６は、本実施形態に係るインラインミル５０を制御するインラインミル制御装置９０の構成を示す説明図である。図７は、インラインミル５０を構成するワークロール５１ａ、５１ｂ及びバックアップロール５３ａ、５３ｂを示す説明図である。本実施形態に係る鋳造ストリップ製造工程は基本的に第１の実施形態と同一であり、図６に示すように、インラインミル５０の構成のみ相違する。

すなわち、第１の実施形態に係るインラインミル５０は２段圧延機であるが、本実施形態に係るインラインミル５０は、一対のバックアップロール５３ａ、５３ｂを有する４段圧延機である。鋳造ストリップＳの鋼種や製品幅が同一であれば第１の実施形態に係る構成の圧延機で対応可能であるが、鋼種等が変化した場合にはインラインミル５０の圧延力が変わる。このときワークロール５１ａ、５１ｂの撓みも変化するため、すべての鋼種にワークロール５１ａ、５１ｂのロールプロフィル１つのみで対応する（すなわち、クラウン補率変化を揃える）ことは困難である。

この場合、鋼種や板幅毎にワークロールを交換する必要がある。また、ロール径によって軸受け部の最大荷重が決まるため、インラインミル５０での荷重が大きな場合にはロール径を大きくする必要があり、その結果、接触弧長も増大するのでインラインミル５０が大型化してしまうことがある。そこで、本実施形態に係るインラインミル５０の構成とすることで、このような場合にも容易に対応することが可能となる。

すなわち、図６に示すように、図３に示したインラインミル５０のワークロール５１ａ、５１ｂを支持するバックアップロール５３ａ、５３ｂを配置し、圧延荷重をバックアップロール５３ａ、５３ｂで受けるようにする。バックアップロール５３ａ、５３ｂのロール径は、ロール軸方向に同一としてよい。また、ワークロール５１ａ、５１ｂはロールシフトするが、バックアップロール５３ａ、５３ｂのロール軸方向における位置は固定としてもよい。

ただし、バックアップロール５３ａ、５３ｂの胴長をワークロール５１ａ、５１ｂの胴長と同一にするとワークロール５１ａ、５１ｂとバックアップロール５３ａ、５３ｂとの間の荷重分布の影響により、ワークロール５１ａ、５１ｂ間のギャップが図５に示したような出側板プロフィルにはならず、複合波を誘発し、板破断を招く。

そこで、本実施形態に係るインラインミル５０では、図７に示すように、バックアップロール５３ａ、５３ｂの胴長を、鋳造プロフィルＳの板幅Ｗよりも短くする。これにより複合伸びの影響を防止することができる。バックアップロール５３ａ、５３ｂの胴長は該鋳造プロフィルＳの板幅Ｗよりも５０ｍｍ〜１００ｍｍ程度短くすることが好ましい。なお、この結果、ロールマークが圧延後の薄肉中片に転写されるが、後工程での酸洗によって無害化されるため問題ない。

以下、本発明の実施例について説明する。実施例１は、図１と同様の構成を備えた鋳造ストリップの製造工程において実施した。また、実施例１で使用した鋳造ストリップは、板厚２ｍｍ、板幅１２００ｍｍであった。鋳造開始からの冷却ドラムの加速レートは１５０ｍ／ｍｉｎ／３０秒であり、定常鋳造状態の冷却ドラムの回転速度は１５０ｍ／ｍｉｎであった。インラインミルでの圧下率は３０％とし、インラインミル出側の鋳造ストリップの板厚は１．４ｍｍとした。また、第１のピンチロール装置とインラインミルとの間の張力は合力で３．６ｔｆ（応力：約１５ＭＰａ）であった。また、押付力は左右合わせて約１５ｔｆであった。

一方、比較例１、２として、従来技術に係るインラインミルにおいて２段圧延機を用いた場合について検証した。比較例１では、インラインミルのワークロールのロール径は一定（フラット）とした。また、比較例２では、インラインミルのワークロールはＳ字形状のロールプロフィルとした。

まず、比較例１では、鋳造開始から２８秒以降後になっても安定したフライングタッチができなかった。その結果、約４０ｍのオフゲージが発生した。また、比較例２では、鋳造開始から２２秒で安定したフライングタッチが可能となり、オフゲージは比較例１よりも短く、約３１ｍに抑えられた。しかし、鋳造開始から２２秒が経過する前ではエッジアップに対応する圧延が適切に行われず板破断が多発した。

これに対して、実施例１では、鋳造開始から８秒で安定したフライングタッチが可能となり、オフゲージは約１２ｍに抑えられた。なお、実施例２として、インラインミルの構成を図６に示したバックアップロールを備える４段圧延機を用いた場合について検証した。このとき、ワークロールのロールプロフィル及びその他の圧延条件は、実施例１と同一とした。実施例２では、複数の鋼種について鋳造ストリップの製造を実施したが、鋼種の相違によって変形抵抗が２倍になっても、実施例１と同程度の鋳造開始からの経過時間で安定したフライングタッチが可能となり、オフゲージも同程度に抑えられた。なお、実施例２（変形抵抗２倍の場合）において、実施例１の圧延機を使用した場合には圧延機の圧化力限界（ベアリングの強度起因）により所望の圧下率を得ることができなかった。

また、実施例３として、圧延機出側に鋳片の板幅方向位置を検出する位置検出装置（図３の位置検出装置７５）を設置した場合について検証した。実施例３においては、位置検出装置により検出された位置情報がミル制御部へ送信され、ミル制御部にて鋳片の板幅中央位置が演算される。その結果と予め取得された双ドラム式連続鋳造装置により鋳造される鋳片の板プロフィルの時間変化に基づいて、ロールシフト制御部により当該鋳片を板幅方向中央位置に対して対称に挟むように、各ワークロールのロール軸方向の相対位置が制御される。その際、圧延機入側にて意図的に鋳造ストリップを５０ｍｍオフセンターさせた。また、実施例３との対比として、比較例３では、圧延機入側にて意図的に鋳造ストリップを５０ｍｍオフセンターさせたが、オフセンターの影響を考慮せず実施例１と同様に行った。

実施例３及び比較例３を実施した結果、実施例３では実施例２と同様に鋳造開始から８秒で安定したフライングタッチが可能となり、オフゲージは約１２ｍに抑えられた。一方、比較例３ではエッジアップに対応する圧延が適切に行われず板破断が多発した。

以上のことから、本発明によれば、双ドラム式連続鋳造設備において圧延設備であるインラインミルでの鋳造ストリップの蛇行を防止することが可能であり、早期にフライングタッチが可能となり、鋳造ストリップを安定して製造できることが判明した。その結果、鋳造ストリップの製造コストを低減できることが明らかとなった。

以上、添付図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について詳細に説明したが、本発明はかかる例に限定されない。本発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者であれば、特許請求の範囲に記載された技術的思想の範疇内において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、これらについても、当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。

１０ 双ドラム式連続鋳造装置
１０ａ、１０ｂ 冷却ドラム
１１ ダミーシート
１２ 突起部
１３ ダミーバー
１５ 金属溶湯貯留部
２０ 酸化防止装置
３０ 冷却装置
４０ 第１のピンチロール装置
５０ インラインミル
５１ａ、５１ｂ ワークロール
５３ａ、５３ｂ バックアップロール
６０ 第２のピンチロール装置
７０ 巻取装置
７１、７２ 位置検出装置
７３ 板厚計
８１ 送りロール
８２、８３ テンションロール
８４ デフレクタロール
９０ インラインミル制御装置
９１ ミル制御部
９３ 油圧シリンダ制御部
９５ ロールシフト制御部
９７ ロール回転制御部
Ｓ 鋳造ストリップ（薄肉鋳片）
Ｔ タンディッシュ
Ｃ１ 拡径部
Ｃ２ 中間部
Ｃ３ 縮径部

Claims (7)

1. 双ドラム式連続鋳造装置により鋳造された鋳片を一対のワークロールによって圧延する圧延設備であって、
   予め取得された前記双ドラム式連続鋳造装置により鋳造される前記鋳片の板プロフィルの時間変化に基づいて、各前記ワークロールのロール軸方向の相対位置を制御するロールシフト制御部を備え、
   各前記ワークロールは、
   ロール軸方向の一端側にあって当該ロール軸方向の一端から他端側に向かって拡径する拡径部と、前記ロール軸方向の他端側にあって前記ロール軸方向の一端側から他端に向かって縮径する縮径部と、前記拡径部と前記縮径部との間にあって前記拡径部側から前記縮径部側へ向かって縮径した後拡径する中間部と、からなり、
   ロール径が、前記拡径部と前記中間部との境界部で極大、前記中間部で極小、前記中間部と前記縮径部との境界部で極大となるロールプロフィルを有しており、
   点対称に、かつ、前記ロール軸方向に相対移動可能に配置されている、圧延設備。
2. 一対の前記ワークロールを支持する一対のバックアップロールを備え、
   前記バックアップロールの胴長は、一対の前記ワークロールにより圧延されている前記鋳片の板幅よりも短い、請求項１に記載の圧延設備。
3. 前記圧延設備の圧延方向入側または出側のうち少なくともいずれか一方に、前記鋳片の板幅方向位置を検出する位置検出装置を備え、
   前記位置検出装置により検出された前記鋳片の板幅方向位置に基づいて、当該鋳片を板幅方向中央位置に対して対称に挟むように、各前記ワークロールのロール軸方向の相対位置を制御するロールシフト制御部を備える、請求項１または２に記載の圧延設備。
4. 双ドラム式連続鋳造装置により鋳造された鋳片を一対のワークロールを備える圧延設備によって圧延する圧延方法であって、
   各前記ワークロールは、
   ロール軸方向の一端側にあって当該ロール軸方向の一端から他端側に向かって拡径する拡径部と、前記ロール軸方向の他端側にあって前記ロール軸方向の一端側から他端に向かって縮径する縮径部と、前記拡径部と前記縮径部との間にあって前記拡径部側から前記縮径部側へ向かって縮径した後拡径する中間部と、からなり、
   ロール径が、前記拡径部と前記中間部との境界部で極大、前記中間部で極小、前記中間部と前記縮径部との境界部で極大となるロールプロフィルを有しており、
   点対称に、かつ、前記ロール軸方向に相対移動可能に配置されており、
   前記鋳片の圧延開始前に、前記双ドラム式連続鋳造装置により鋳造される前記鋳片の板プロフィルの時間変化を算出し、
   予め算出された前記鋳片の板プロフィルの時間変化に基づいて、当該ワークロールをロール軸方向に相対移動し、前記鋳片を圧延する、圧延方法。
5. 予め取得された前記鋳片の板プロフィルの時間変化に基づいて、当該ワークロールをロール軸方向に相対移動するとともに、
   前記圧延設備の圧延方向入側または出側のうち少なくともいずれか一方に配置された位置検出装置によって前記鋳片の板幅方向位置を検出し、前記位置検出装置により検出された前記鋳片の板幅方向位置に基づいて、当該鋳片を板幅方向中央位置に対して対称に挟むように、各前記ワークロールのロール軸方向の相対位置を制御する、請求項４に記載の圧延方法。
6. 前記鋳片の板プロフィルに基づく圧延は、
   各前記ワークロールの前記拡径部及び前記中間部で前記鋳片を圧延する第１段階と、
   各前記ワークロールの前記中間部においてロール径が最小となる極小部を含ように当該中間部にて前記鋳片を圧延する第２段階と、
   各前記ワークロールの前記中間部のうち前記極小部よりも前記縮径部側の部分にて前記鋳片を圧延する第３段階と、
   を含む、請求項４または５に記載の圧延方法。
7. 前記第３段階の後、各前記ワークロールの前記中間部のうち前記極小部よりも前記縮径部側の部分と前記縮径部とにより前記鋳片を圧延する第４段階をさらに含む、請求項６に記載の圧延方法。
   

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