JP6848596B2 - 双ドラム式連続鋳造設備における圧延設備及び圧延方法 - Google Patents

Description

本発明は、双ドラム式連続鋳造設備における圧延設備及び圧延方法に関する。

双ドラム式連続鋳造装置では、水平方向に対向配置された一対の連続鋳造用冷却ドラム（以下、「冷却ドラム」とする。）とサイド堰によって金属溶湯貯留部を形成し、金属溶湯貯留部に貯留された金属溶湯を一対の冷却ドラムを回転させて薄肉の鋳片（以下、「鋳造ストリップ」という。）を鋳造する（例えば、特許文献１）。金属溶湯貯留部に金属溶湯が貯留されると、冷却ドラムはそれぞれ上方から下方に回転され、金属溶湯を冷却ドラムの周面で凝固、成長させながら鋳造ストリップとして下方へ送り出す。冷却ドラムから送り出された鋳造ストリップは、ピンチロールによって水平方向へ送り出され、下流のインラインミルによって所望の板厚に調整される。インラインミルによって板厚が調整された鋳造ストリップは、インラインミルの下流に設置された巻取装置によってコイル状に巻き取られる。

このような双ドラム式連続鋳造装置では、冷却ドラムは、一般的に、鋳造開始前は低温であり、鋳造を開始すると金属溶湯との接触により昇温する。また、冷却ドラムは、内面から冷却媒体（例えば、冷却水）によって所定の温度以上とならないように冷却されている。以下、冷却ドラムの温度が所定の温度に到達して一定となった期間を定常鋳造期間、定常鋳造期間の任意の時点を定常鋳造時、定常鋳造期間での冷却ドラムの温度を定常温度とする。また、定常鋳造期間の状態を定常状態という。

冷却ドラムのプロフィルは、鋳造を開始してから定常状態となるまでに経過時間とともに変化する。このため、冷却ドラムのプロフィルは、定常鋳造時における鋳造ストリップの板プロフィル（板クラウン）が所望の板プロフィルとなるように設定されている。

ここで、図７に、従来の双ドラム式連続鋳造装置により鋳造ストリップＳを製造する際の、鋳造開始からの経過時間に伴う冷却ドラム１０ａ、１０ｂのプロフィル及び鋳造ストリップＳの板プロフィルの変化を示す。なお、鋳造ストリップＳの板プロフィルは、インラインミルにおける圧下を実施する前の状態を示している。

鋳造開始時における冷却ドラム１０ａ、１０ｂは、図７の状態Ａに示すように、軸方向中央が窪んだ凹形状のプロフィルに設定されている。このようなプロフィルの冷却ドラム１０ａ、１０ｂで圧延された鋳造ストリップＳは、板幅方向（すなわち、軸方向）中央が凸形状の板プロフィルを有する。

次に、鋳造を開始から暫く時間が経過すると、冷却ドラム１０ａ、１０ｂは、金属溶湯からの入熱によって軸方向中央が膨張（拡径）し、図７の状態Ｂに示すように、鋳造開始時（状態Ａ）よりも小さな凹形状のプロフィルに変化する。このため、鋳造ストリップＳの板プロフィルは、鋳造開始時（状態Ａ）の鋳造ストリップＳよりもクラウン量が小さい凸形状となる。

その後、さらに鋳造開始からさらに時間が経過して定常状態に到達した後は、冷却ドラム１０ａ、１０ｂは、金属溶湯からの入熱によってさらに膨張（拡径）して、図７の状態Ｃに示すように、軸方向中央の窪みが僅かな凹形状のプロフィルに変化する。したがって、鋳造ストリップＳの板プロフィルは、状態Ｂよりもクラウン量がさらに小さい凸形状となる。

なお、図７の状態Ａから状態Ｃに到達するまでの時間は、金属溶湯の鋼種（溶融温度）、鋳造ストリップの厚さ、冷却ドラムの回転速度や冷却効率によって異なるが、概ね鋳造開始から約３０秒程度である。

一方、鋳造ストリップＳの板プロフィルの変化には、冷却ドラムの熱膨張に起因する変化の他、鋳造開始から定常温度に到達するまでの冷却ドラムの冷却不均一による凝固シェルの成長変化が起因する。一般に、冷却ドラムによる溶融金属の冷却が強ければ凝固シェル厚さは厚くなり、鋳造ストリップＳの厚さは厚くなる。この際、冷却ドラムの軸方向において中央部よりも端部の方が冷却ドラムによる溶融金属の冷却効率は高い。したがって、凝固シェルの厚さは鋳造ストリップＳの板中央部よりも板端部の方が厚くなる。その結果、鋳造開始後の鋳造ストリップＳは、板端部の板厚が板中央部の板厚よりも厚くなる。この板端部の板厚が厚い部分をエッジアップと呼ぶ。エッジアップの量は鋳造開始時が最も大きく、鋳造開始後、経過時間とともに減少して、定常鋳造時にはほぼ解消する。

図８は、双ドラム式連続鋳造装置によって鋳造ストリップを製造する際の、冷却ドラムが定常温度に到達するまでの凝固シェルの成長変化に起因する鋳造ストリップＳの板プロフィルの変化を示す概念図である。なお、図８では、冷却ドラムの図示を省略している。

鋳造開始直後は、冷却ドラムの軸方向中央よりも端部の方が熱は逃げやすい。したがって、溶融金属は鋳造ストリップＳの幅方向端部において大きく冷却され、凝固シェルは、鋳造ストリップＳの幅方向中央部と比較して幅方向端部の方が厚く形成される。その結果、鋳造開始直後の鋳造ストリップＳの板プロフィルは、図８の状態Ａに示すように、幅方向端部に大きなエッジアップＳａが形成される。

鋳造開始後暫く経過すると、冷却ドラムの軸方向中央と端部との温度差が鋳造開始時よりも小さくなる。このため、鋳造ストリップＳの幅方向端部における溶融金属の冷却が鋳造開始時よりも弱くなり、凝固シェルの幅方向中央部と端部とにおける厚さの差が鋳造開始時より小さくなる。その結果、鋳造開始後暫く経過した時点の鋳造ストリップＳの板プロフィルは、図８の状態Ｂに示すように、幅方向端部のエッジアップＳａは、鋳造開始直後（状態Ａ）よりも小さくなる。

そして、鋳造開始からさらに時間が経過して定常状態に到達した後は、冷却ドラムの軸方向中央部と端部との温度差がさらに小さくなり、凝固シェルの幅方向中央部と端部とにおける厚さの差はほとんどなくなる。その結果、鋳造開始からさらに時間が経過して定常状態に到達した後の鋳造ストリップＳの板プロフィルは、図８の状態Ｃに示すように、エッジアップはほとんど解消されることとなる。

なお、図８の状態Ａから状態Ｃに到達するまでの時間は、金属溶湯の鋼種（溶融温度）、鋳造ストリップの厚さ、冷却ドラムの回転速度や冷却効率によって異なるが、図７の状態Ａから状態Ｃの場合とほぼ同じであり、概ね鋳造開始から約３０秒程度である。

以上より、鋳造開始から定常鋳造時に至るまでの鋳造ストリップＳの板プロフィルは、冷却ドラムの熱膨張によるクラウン変化と、冷却ドラムの冷却不均一によるエッジアップ変化とを併せたものとなる。すなわち、図９に示すように、鋳造ストリップＳの板プロフィルは、鋳造開始直後は状態Ａに示すように幅方向中央部と両端との板厚が厚くなり、鋳造開始後暫く時間が経過すると状態Ｂに示すように幅方向における板厚の偏りが減少し、その後定常状態となると状態Ｃに示すように板厚は概ね均一になる。

ここで、特許文献１のように双ドラム式連続鋳造設備で鋳造した鋳造ストリップをインラインミルで圧延する場合、鋳造ストリップの温度はインラインミル入側において約１０００℃である。したがって、鋳造ストリップに板幅方向のメタルフロー（幅広がり）を生じさせて僅かに板クラウンを調整することが可能である。インラインミルとしては中間ロールシフト機構を有する６段圧延機やワークロールクロス機構を有する４段圧延機等がある。しかし、インラインミルは、図９の状態Ａ及び状態Ｂに示すような板プロフィルの鋳造ストリップに対応できるほどのクラウン制御能力は備えていなかった。また、インラインミルにおいて、図９の状態Ａに示すような板プロフィルの鋳造ストリップをクラウン量が調整される程度の大きな力で圧延すると、板中央部における中伸びが極端に大きくなる。その結果、蛇行や絞りが発生し、鋳造ストリップが破断し易くなる。

インラインミルにおける板形状の中伸び起因の絞りによる板破断に対しては、インラインミルの張力を高くすることが有効である。しかしながら、インラインミルの張力を高くするためにはピンチロールの押付力を高くする必要があり、ピンチロールの押付力を高くするとピンチロールで図９の状態Ａまたは状態Ｂに示すような鋳造ストリップの板厚の大きい部分を圧延してしまう場合がある。ピンチロールにより鋳造ストリップの板厚が大きい部分が圧延されると、ピンチロールでの蛇行による板破断や激しい形状不良によってインラインミルでの絞りによる板破断を引き起こすことになる。板破断が生じると、金属溶湯貯留部に残存する溶湯は直ちに廃棄処分されるため、多大な歩留まり低下を生じさせることとなる。

一方、インラインミルにおいてフライングタッチが開始されて鋳造ストリップの圧延が開始されてインラインミルで所望の板厚となるまでの間の鋳造ストリップは、オフゲージ（板厚外れ）として後工程で切断されてスクラップとして処理されることが一般的である。その結果、鋳造ストリップのオフゲージは、鋳造ストリップの歩留まりが低下して製造コストが増大する大きな原因となっている。

以上のように、インラインミルにおけるフライングタッチをより早く開始して、鋳造ストリップを安定的かつ効率的に所望の板厚に圧延するには、インラインミルの入側及び出側で鋳造ストリップに張力を負荷することが有効である。そして、インラインミルの入側及び出側で鋳造ストリップに負荷される張力は大きい方が蛇行防止や形状不良防止に効果的であり、そのためにはピンチロールの押付力を大きくするとともに、ピンチロールの押付力を大きくしても蛇行や形状不良を発生させないことが有効である。

また、板破断が生じることなく双ドラム式連続鋳造設備によって鋳造ストリップが巻き取られた場合でも、後工程での圧延において以下のような問題が生じる。例えば、後工程の冷間圧延または温間圧延において板形状を変化させないためには、鋳造ストリップのクラウン比率が変化しないように圧延を行う必要がある。そのためには形状制御に優れた圧延機（例えば、ＣＲＳ圧延機、多段クラスター圧延機等）を使用する必要があり、これらの圧延機を新たに設置するための設備コストが発生する。また、鋼種や需要家にもよるが、製品の板クラウンに要求される仕様が厳格な場合や、製品を２次加工し積層して使用する場合等では、双ドラム式連続鋳造装置で製造された鋳造ストリップのうち図７の状態Ａまたは状態Ｂのように板クラウンの大きな部分は製品上不合となりカットされる。カットされた部分は重量的には小さく転用が困難であるため、屑化されることになる。

以上のように、従来の双ドラム式連続鋳造装置では、鋳造開始からの冷却ドラムの熱膨張変化に起因するプロフィル変化が、圧延前のピンチロールでの蛇行発生及び鋳造ストリップの圧延に影響し、所望の鋳造ストリップを製造するための設備コスト発生や歩留まり低下を生じさせていた。

上記ピンチロールでの蛇行の課題を解決する方法として、例えば特許文献２には、鋳造ストリップの蛇行量を検出し、ピンチロールにおける左右のギャップ差を調整する方法が開示されている。また、ピンチロールにおける左右の荷重を検出しピンチロールにおける左右の荷重差がなくなるようにピンチロールにおける左右のギャップ差を調整する方法やピンチロールの鋳造ストリップの板端部に相当する部分のロール径を小さくし（例えばテーパー状に加工し）、該鋳造ストリップの凹部（定常鋳造時までの板端部板厚増大）の影響を少なくして圧延されにくくする方法等も提案されている。

また、上記冷却ドラムの熱膨張による板クラウン対策としては、例えば特許文献３には、熱膨張によるプロフィルの変化を抑制するために冷却ドラムの中央部の冷却効率を高める方法が開示されている。また、例えば特許文献４には、熱膨張によるプロフィルの変化を相殺するために冷却ドラムに中空チャンバー室を設け該チャンバー内に充填した油の油圧を調整する方法が開示されている。

なお、特許文献５には、冷間圧延設備において、レベリングユニットの入側及び出側で金属ストリップに張力を負荷するためにブライドルロールを設けることが開示されている。

特開２０００−３４３１０３号公報 特開２００３−３９１０８号公報 特開平６−３２８２０５号公報 特開平１−１３３６４２号公報 特開２００６−１５９２２０号公報 特開平３−８５２２号公報

しかし、上記特許文献２のように、鋳造ストリップの蛇行量を検出し、ピンチロールにおける左右のギャップ差を調整する方法では、鋳造ストリップの板幅が一定であることが前提となる。しかしながら、実際には冷却ドラムとサイド堰間との摩耗による溶融金属染み出し等に起因する左右非対称なバリ等があり、左右のギャップ差が鋳造ストリップの蛇行の影響によるものなのかバリの影響によるものなのか判別することができない。このため、蛇行制御の閾値を大きく設定する必要があり、高応答な蛇行制御をすることができない。また、蛇行量そのものを測定する必要があり、蛇行の発生後、その蛇行量が検出器にて測定されるまでの間は蛇行制御されない。このような理由によっても、高応答な蛇行制御はすることができない。高応答な蛇行制御ができなければ上述のような板破断が生じてしまう。

また、鋳造ストリップは蛇行していないがオフセンターが生じる場合や、鋳造ストリップの両端で温度差がある場合においては、ピンチロールにおける左右の荷重差がなくなるため、上記特許文献２のようにピンチロールにおける左右のギャップ差を調整する方法は実用的ではない。さらに、鋳造ストリップの板端部に相当する部分のロール径を小さくした際には、鋳造ストリップは蛇行していないがオフセンターが生じた場合、蛇行が助長されるという問題があった。

上記特許文献３に開示された冷却ドラムの中央部の冷却効率を高める方法は、定常状態までの冷却ドラムの熱膨張量を少なくするものであり、図７の状態Ａまたは状態Ｂに示したような非定常部分については解決することができない。また、上記特許文献４に開示された、冷却ドラムに中空チャンバー室を設け該チャンバー内に充填した油の油圧を調整する方法は有効ではあるものの、冷却ドラムの熱膨張する際の冷却ドラムプロフィル変化と該チャンバー内に充填した油の油圧を調整することによる冷却ドラムプロフィル変化とは必ずしも一致しない。このため、冷却ドラムへの熱影響を必ずしも相殺できるものではなく、圧延時に板形状が中伸びから端伸びへ変化していた鋳造ストリップに、新たにクオーター伸びを誘発してしまうこともある。

そこで、本発明は、上記問題に鑑みてなされたものであり、本発明の目的とするところは、鋳造開始から定常状態までの冷却ドラムの熱変形及び冷却ムラによる鋳造ストリップの板プロフィル変化が発生しても、蛇行することなく、板幅方向の板厚分布（板クラウン）の優れた鋳造ストリップを製造可能な、新規かつ改良された双ドラム式連続鋳造設備における圧延設備及び圧延方法を提供することにある。

上記課題を解決するために、本発明のある観点によれば、一対の冷却ドラムとサイド堰とによって金属溶湯貯留部を形成し、一対の冷却ドラムを回転させながら金属溶湯貯留部に貯留された金属溶湯を鋳造する双ドラム式連続鋳造装置と、双ドラム式連続鋳造装置の鋳造方向下流側に配置され、鋳造された鋳片を圧延する圧延装置と、双ドラム式連続鋳造装置と圧延装置との間に配置され、複数のブライドルロールからなる入側張力装置と、圧延装置に対して鋳造方向下流側に配置され、入側張力装置とともに圧延装置を通過する鋳片に対して張力を加える出側張力装置と、入側張力装置と圧延装置との間に配置され、鋳片の搬送方向に沿って配置された凸型のロールプロフィルを有する３つのロールと、３つのロールのうち中央のロールを押込みロールとして、鋳造方向に張力のかかった状態の鋳片に対して押込みロールを昇降させる昇降機構とを有する、鋳片の形状を矯正する矯正装置と、を備える、双ドラム式連続鋳造設備における圧延設備が提供される。

出側張力装置は、ピンチロール装置であってもよい。

あるいは、出側張力装置は、複数のブライドルロールからなるブライドル装置であってもよい。

双ドラム式連続鋳造設備は、上流側からタンディッシュ、双ドラム式連続鋳造装置、酸化防止装置、冷却装置、入側張力装置、矯正装置、圧延装置、出側張力装置、巻取装置の順に配置された装置により構成されている。

また、上記課題を解決するために、本発明の別の観点によれば、双ドラム式連続鋳造装置の一対の冷却ドラムとサイド堰とによって形成された金属溶湯貯留部に貯留された金属溶湯を、一対の冷却ドラムを回転させながら鋳造し、鋳造方向下流側に配置された圧延装置により、双ドラム式連続鋳造装置によって鋳造された鋳片を圧延する双ドラム式連続鋳造設備における圧延方法であって、双ドラム式連続鋳造装置と圧延装置との間に配置された複数のブライドルロールからなる入側張力装置と、圧延装置に対して鋳造方向下流側に配置された出側張力装置とにより、圧延装置を通過する鋳片に対して張力が加えられ、鋳片の先端が圧延装置を通過し始めた以降においては、入側張力装置と圧延装置との間に配置され、鋳片の搬送方向に沿って配置された凸型のロールプロフィルを有する３つのロールと、３つのロールのうち中央のロールを押込みロールとして、鋳造方向に張力のかかった状態の鋳片に対して押込みロールを昇降させる昇降機構とを有する、鋳片の形状を矯正する矯正装置によって、鋳片の板クラウンの時系変化に応じて、押込みロールの押込量と鋳片の板クラウンとの関係に基づき押込みロールの押込量を制御し、圧延装置にて圧延される鋳片の形状を均一にする、双ドラム式連続鋳造設備における圧延方法が提供される。出側張力装置は、ピンチロール装置であってもよく、複数のブライドルロールからなるブライドル装置であってもよい。

以上説明したように本発明によれば、鋳造開始から定常状態までの冷却ドラムの熱変形及び冷却ムラによる鋳造ストリップの板プロフィル変化が発生しても、板幅方向の板厚分布（板クラウン）の優れた鋳造ストリップを製造することができる。すなわち、該鋳造設備においてインラインミルまでの鋳造ストリップの蛇行を防止でき、かつ、より早いフライングタッチが可能となることで、鋳造開始から定常状態までの板幅方向の板クラウン変化の少ない板厚精度の良好な鋳造ストリップを製造することができる。

本発明の一実施形態に係る鋳造ストリップ（薄肉鋳片）の製造工程の概略構成を示す説明図である。 同実施形態に係る圧延開始時における鋳造ストリップの先端とダミーシートとの接続部を示す説明図である。 同実施形態に係る張力装置の構成と、インラインミルのインラインミル制御装置の機能構成を示す説明図である。 同実施形態に係る矯正装置の構成を示す説明図である。 押込みロールの押込量と、鋳造ストリップの板クラウン及び伸び率との関係の一例を示すグラフである。 変形例として、鋳造ストリップ製造工程において矯正装置を設けない場合の概略構成を示す説明図である。 従来の双ドラム式連続鋳造装置により鋳造ストリップを製造する際の、鋳造開始からの経過時間に伴う冷却ドラムのプロフィル及び鋳造ストリップの板プロフィルの変化を示す概念図である。 双ドラム式連続鋳造装置によって鋳造ストリップを製造する際の、冷却ドラムが定常温度に到達するまでの凝固シェルの成長変化に起因する鋳造ストリップの板プロフィルの変化を示す概念図である。 冷却ドラムの熱膨張によるクラウン変化と冷却ドラムの冷却不均一によるエッジアップ変化とに起因する変化を考慮した、鋳造開始から定常鋳造時に至るまでの鋳造ストリップの板プロフィルの変化を示す概念図である。

以下に添付図面を参照しながら、本発明の好適な実施の形態について詳細に説明する。なお、本明細書及び図面において、実質的に同一の機能構成を有する構成要素については、同一の符号を付することにより重複説明を省略する。

＜１．鋳造ストリップ製造工程＞
まず、図１〜図４を参照して、本発明の一実施形態に係る鋳造ストリップを製造する製造工程の概要を説明する。図１は、本実施形態に係る鋳造ストリップ（薄肉鋳片）の製造工程の概略構成を示す説明図である。図２は、圧延開始時における鋳造ストリップＳの先端とダミーシート１１との接続部を示す説明図である。図３は、本実施形態に係る張力装置４０の構成と、インラインミル５０のインラインミル制御装置９０の機能構成を示す説明図である。図４は、本実施形態に係る矯正装置８０の構成を示す説明図である。

本実施形態に係る鋳造ストリップ製造工程１は、図１に示すように、例えば、タンディッシュ（貯蔵装置）Ｔと、双ドラム式連続鋳造設備１０と、酸化防止装置２０と、冷却装置３０と、張力装置４０と、インラインミル５０と、ピンチロール装置６０と、巻取装置７０、矯正装置８０とを備えている。

（双ドラム式連続鋳造装置）
双ドラム式連続鋳造装置１０は、図１に示すように、例えば、一対の冷却ドラム１０ａ、１０ｂと、一対の冷却ドラム１０ａ、１０ｂの軸方向両側に配置されたサイド堰（図示せず。）とを備える。一対の冷却ドラム１０ａ、１０ｂとサイド堰とは、タンディッシュＴから供給される溶融金属を貯留する金属溶湯貯留部１５を構成している。

一対の冷却ドラム１０ａ、１０ｂは、第１冷却ドラム１０ａと第２冷却ドラム１０ｂとを備えている。第１冷却ドラム１０ａ及び第２冷却ドラム１０ｂは、軸方向中央が僅かに窪んだ凹形状のプロフィルを有している。また、第１冷却ドラム１０ａと第２冷却ドラム１０ｂとは、製造する鋳造ストリップＳの板厚（内部品質）に対応して、冷却ドラム１０ａ、１０ｂの間隔を調整可能に構成されている。第１冷却ドラム１０ａ、第２冷却ドラム１０ｂは、内部に冷却媒体（例えば、冷却水）が流通可能に構成されている。冷却ドラム１０ａ、１０ｂの内部に冷却媒体を流通させることによって、冷却ドラム１０ａ、１０ｂを冷却することができる。

本施形態では、第１冷却ドラム１０ａ、第２冷却ドラム１０ｂは、例えば、外径８００ｍｍ、ドラム胴長（幅）１５００ｍｍ、定常時における鋳造ストリップＳの板クラウンが４３μｍになるように設定（初期加工）されている。この場合、後述のインラインミル５０にて３０％圧下後の板クラウンは３０μｍとなる。なお、一対の冷却ドラム１０ａ、１０ｂの外径、ドラム胴長（幅）は、これに限定されないことはいうまでもない。

双ドラム式連続鋳造装置１０では、図２に示すように、鋳造ストリップＳの先端にダミーシート１１を接続して、鋳造を開始する。ダミーシート１１の先端には、鋳造ストリップＳよりも厚みを有するダミーバー１３が設けられており、ダミーバー１３によってダミーシート１１が誘導される。また、鋳造ストリップＳの先端とダミーシート１１との接続部には、鋳造ストリップＳの板厚よりも厚い突起部１２が形成される。インラインミル５０における圧延（フライングタッチ）は、突起部１２がインラインミル５０を通過した後に開始される。

（酸化防止装置）
酸化防止装置２０は、鋳造直後の鋳造ストリップＳの表面が酸化してスケールが発生するのを防止するための処理を行うための装置である。酸化防止装置２０内では、例えば、窒素ガスによって酸素量を調整することが可能である。酸化防止装置２０は、鋳造する鋳造ストリップＳの鋼種等を考慮し、必要に応じて適用することが好ましい。

（冷却装置）
冷却装置３０は、酸化防止装置２０により酸化防止処理が表面に施された鋳造ストリップＳを冷却する装置である。冷却装置３０は、例えば、複数のスプレーノズル（図示せず。）を備え、鋼種に応じてスプレーノズルから鋳造ストリップＳの表面（上面及び下面）に対して冷却水を噴出し、鋳造ストリップＳを冷却する。

なお、酸化防止装置２０と冷却装置３０との間に、一対の送りロール８７を配置してもよい。一対の送りロール８７は、圧下装置（図示せず。）によって鋳造ストリップＳを挟むとともに、一対の冷却ドラム１０ａ、１０ｂと送りロール８７との間における鋳造ストリップＳのループ長を計測しながら、当該ループ長が一定となるように鋳造ストリップＳに水平方向の搬送力を付与する。送りロール８７は、例えば、ロール径２００ｍｍ、ロール胴長（幅）２０００ｍｍの一対のロールにより構成されている。なお、一対の送りロール８７の挟む力は小さいので、一対の送りロール８７によって鋳造ストリップが圧延されることはない。また、送りロール８７は、前述したバリが該送りロール８７と接触しないように、鋳造ストリップＳの板中央部領域のみを挟むようなロールプロフィルに加工されている（例えばチャンファー加工）。

（張力装置）
張力装置４０は、後述するピンチロール装置６０とともに、インラインミル５０を通過する鋳造ストリップＳに対して張力を加える装置であり、インラインミル入側に配置される入側張力装置である。本実施形態に係る張力装置４０は、図３に示すように、３つのブライドルロール４０Ａ、４０Ｂ、４０Ｃから構成されている。なお、本実施形態に係る張力装置４０を構成するブライドルロールの数はかかる例に限定されず、２つ以上のブライドルロールから構成されていればよい。各ブライドルロール４０Ａ、４０Ｂ、４０Ｃは、それぞれモータ等の駆動装置によって駆動される。ブライドルロール４０Ａ、４０Ｂ、４０Ｃは、ロールの慣性力の影響を少なくするため中空構造となっており、内面から冷却水を循環させることにより冷却されている。ブライドルロール４０Ａ、４０Ｂ、４０Ｃは、例えば、ロール径６００ｍｍ、ロール胴長（幅）２０００ｍｍとしてもよい。

張力装置４０は、インラインミル５０のロールの回転速度と速度差が生じるようにブライドルロール４０Ａ、４０Ｂ、４０Ｃを回転させることで、ブライドルロール４０Ａ、４０Ｂ、４０Ｃとインラインミル５０との間にある矯正装置８０に張力を作用させる。ブライドルロール４０Ａ、４０Ｂ、４０Ｃにより構成された張力装置４０では、図３に示すように、ピンチロール装置のように鋳造ストリップＳを一対のピンチロールで押し挟むことなく鋳造ストリップＳに張力をかけることができる。したがって、ピンチロール装置を用いる場合のように鋳造ストリップＳが一対のピンチロールで圧延されることがないため、鋳造ストリップＳの形状不良や蛇行の発生を抑制することができる。

なお、ブライドルロール４０Ａ、４０Ｂ、４０Ｃにより構成された張力装置４０を通過する前の鋳造ストリップＳに、例えば図９の状態Ａまたは状態Ｂに示すような板幅方向に板厚の大きい部分（すなわち、板クラウンの大きな部分）が存在していた場合、当該張力装置４０を通過した後も、鋳造ストリップＳの板厚の大きな部分は残存する。しかし、張力装置４０を通過した後、鋳造ストリップＳは矯正装置８０にて矯正され、インラインミル５０によって圧延される。この過程において、鋳造ストリップＳの板厚の大きな部分はなくなり、均一な板クラウンで平坦な形状とされる。

（矯正装置）
矯正装置８０は、通過する鋳造ストリップＳの形状（板クラウン）を矯正する装置である。矯正装置８０は、鋳造ストリップＳの搬送方向に沿って配置された３つのロール８１Ａ、８１Ｂ、８１Ｃを有する。図４に示すように、各ロール８１Ａ、８１Ｂ、８１Ｃは、それぞれロールチョック８３Ａ、８３Ｂ、８３Ｃに支持され、各ロールチョック８３Ａ、８３Ｂ、８３Ｃはハウジング８５Ａ、８５Ｂ、８５Ｃにそれぞれ設置されている。各ロール８１Ａ、８１Ｂ、８１Ｃは、同一サイズのロールを用いてもよい。例えばロール径１５０ｍｍ、胴長２０００ｍｍのロール８１Ａ、８１Ｂ、８１Ｃを用いてもよい。各ロール８１Ａ、８１Ｂ、８１Ｃは、無駆動ロールであり、鋳造ストリップＳの移動に追従して回転する。また、矯正装置８０には、ロール８１Ａ、８１Ｂ、８１Ｃを冷却する冷却設備（図示せず。）が設置されている。

本実施形態に係る矯正装置８０は、図４に示すように、ロール８１Ａ、８１Ｃはロール軸の高さ位置が同一となるように設置されている。一方、ロール８１Ａとロール８１Ｃとの間に配置されるロール８１Ｂは、ライン上を移動する鋳造ストリップＳを押し込む押込みロールとして機能し、昇降機構８６によって上下に移動可能に設置されている。なお、ロール８１Ｂは、落下しないように、ロールチョック８３Ｂに設けられたバランサー（図示せず。）により引き上げられている。本実施形態に係るロール８１Ｂは凸型のロールプロフィルを有している。ロール８１Ｂのロールプロフィルは可変であってもよい。例えばロール８１Ｂは油圧チャンバー（図示せず。）を備えており、油圧チャンバー内の油圧力を変化させることにより、ロールプロフィルをフラットな状態から中央の径が大きい凸型の状態へ変化させることが可能である。なお、ロールプロフィルの変更は、本実施形態のように油圧チャンバーにより行ってもよいが、本発明はかかる例に限定されない。例えば、特許文献６に開示されているような可変クラウンロールユニットを使用して、ロールプロフィル（ロール撓み）を変更させてもよい。一方、ロール８１Ａ及びロール８１Ｃには、ロールの回転速度を検出する速度検出器（ＰＬＧ）が設置されている。速度検出器により検出された回転速度に基づき各ロール位置での鋳造ストリップＳの通板速度が演算され、矯正装置８０による鋳造ストリップＳの伸び率を計測することができる。

矯正装置８０に付与される張力は、張力装置４０とインラインミル５０とのロールに速度差を与えることにより発生させることができる。この発生させた張力が大きいほど、少ない押込量や大きなロール径でもロール８１Ａ、８１Ｂ、８１Ｃによって規定される曲げ部での鋳造ストリップＳの塑性変形が容易となる。なお、矯正装置８０に付与される張力は図示していないが、張力装置４０とインラインミル５０との間に設けたテンションロール（図示せず。）で測定される。そして、測定された張力が予め設定された所定の値になるように、張力装置４０のブライドルロール４０Ａ、４０Ｂ、４０Ｃ及びインラインミル５０の圧延速度が制御される。

また、矯正装置８０の入側及び出側には、図１及び図４に示すように、鋳造ストリップＳの板厚を測定する板プロフィル計９１、９３が設けられている。これらの板プロフィル計９１、９３によって鋳造ストリップＳの板幅方向の板厚を測定することで、その結果に基づき、鋳造ストリップＳの板クラウンを算出することが可能となる。鋳造ストリップＳの板クラウン量は、板幅方向において、鋳造ストリップＳの板厚分布を２次式近似し、板中央の板厚とクラウン定義点である板端から所定の距離だけ内側の板厚との差を演算することで算出される。鋳造ストリップＳの板クラウンの算出は、例えば矯正装置８０を制御する制御装置（図示せず。）により行ってもよい。制御装置は、算出した板クラウン量に基づき、ロール８１Ｂのロール位置またはロールプロフィルのうち少なくともいずれか一方を制御する。

（インラインミル）
インラインミル５０は、鋳造ストリップＳを圧延して、鋳造ストリップＳを所望の板厚にする圧延装置である。本実施形態では、インラインミル５０は６段圧延機として構成されている。すなわち、インラインミル５０は、一対のワークロール５１ａ、５１ｂと、ワークロール５１ａ、５１ｂの上下に配置された中間ロール５２ａ、５２ｂと、中間ロール５２ａ、５２ｂの上下に配置されたバックアップロール５３ａ、５３ｂとを備える。本実施形態では、例えば、ロール径４００ｍｍのワークロール５１ａ、５１ｂ、ロール径４５０ｍｍの中間ロール５２ａ、５２ｂ、ロール径１２００ｍｍのバックアップロール５３ａ、５３ｂを用いてもよい。各ロールの胴長は同一であってもよく、例えば２０００ｍｍとしてもよい。

また、インラインミル５０は、インラインミルを制御するインラインミル制御装置や板厚計（いずれも図示せず。）等を備えている。ワークロール５１ａ、５１ｂは、モータ（図示せず。）により回転駆動されるとともに、入側及び出側から冷却水により冷却されている。また、バックアップロール５３ａの上方には、バックアップロール５３ａを下方へ圧下する油圧シリンダ（図示せず。）が設けられている。

インラインミル５０は、定常鋳造時に鋳造された鋳造ストリップＳの先端が、インラインミル５０を通過した後に、インラインミル５０のワークロール５１ａ、５１ｂを回転させながらロールギャップを締め込んで圧延を開始するようになっている。このような圧延方法は、フライングタッチと呼ばれている。

また、インラインミル５０は、図３に示すように、インラインミル制御装置９０により制御されている。インラインミル制御装置９０は、例えば、インラインミル５０を統括して制御するミル制御部９５、油圧シリンダを制御する油圧シリンダ制御部９６、ロール回転制御部９７、ロールベンディング力制御部９８、ロールクロス角度制御部９９等を含む。

油圧シリンダ制御部９６は、バックアップロール５３ａに連結された油圧シリンダ５５を圧下制御する。油圧シリンダ制御部９６は、インラインミル５０を統括して制御するミル制御部９５からの指示に基づき、油圧シリンダ５５を制御して、ワークロール５１ａ、５１ｂ間のロールギャップを調整する。この際、ミル制御部９５は、インラインミル５０の出側に設置された板厚計７３により測定された鋳造ストリップＳの板厚に基づいて、鋳造ストリップＳが予め設定された板厚に形成されるようにロールギャップを調整する。板厚計７３には、例えばＸ線板厚計等を用いてもよい。

ロール回転制御部９７は、ミル制御部９５からの指示に基づき、バックアップロール５３ａ、５３ｂの回転速度を制御する。また、ロールベンディング力制御部９８は、ミル制御部９５からの指示に基づき、中間ロール５２ａ、５２ｂに対するロールベンディング力を設定する。ロールクロス角度制御部９９は、ミル制御部９５からの指示に基づき、中間ロール５２ａ、５２ｂを調整してワークロール５１ａ、５１ｂとのロールクロス角を調整する。

（ピンチロール装置）
ピンチロール装置６０は、インラインミル５０の出側に配置されている出側張力装置である。ピンチロール装置６０は、上ピンチロール及び下ピンチロールと、各ピンチロールを駆動するモータ等の駆動装置と、圧下装置とを備えている。上ピンチロール及び下ピンチロールは、ハウジング内のロールチョックを介して配置されており、駆動装置によって回転駆動される。圧下装置により上ピンチロールが下ピンチロール側へ圧下されることで、インラインミル５０との間で、鋳造ストリップＳに張力を発生させる。インラインミル５０とピンチロール装置６０との間には、テンションロール８８が配置されている。テンションロール８８により、インラインミル５０と圧延後ピンチロール装置６０の間の張力が測定される、そして、測定された張力が予め設定された張力となるように、ピンチロール装置６０の各ピンチロールの回転速度が制御されている。

上ピンチロール及び下ピンチロールは、それぞれ内部に中空流路が形成されており、冷却媒体（例えば、冷却水）が流通可能に構成されている。冷却媒体を流通させることにより、ピンチロールを冷却することができる。上ピンチロール及び下ピンチロールは、例えば、ロール径４００ｍｍ、ロール胴長（幅）２０００ｍｍとしてもよい。

なお、ピンチロール装置６０を用いて鋳造ストリップＳに張力を付与する際には、一対のピンチロールで鋳造ストリップＳが押し挟まれるため僅かに圧延される。しかし、インラインミル５０により圧延された後の鋳造ストリップＳは、インラインミル５０による圧延前において幅方向両端の板厚が大きくても、矯正装置８０により矯正され、さらにインラインミル５０によって圧延されているため、板幅方向に平坦な形状となっている。したがって、ピンチロール装置６０に高負荷がかかることはなく、鋳造ストリップＳの形状不良や蛇行が発生することはない。

（巻取装置）
巻取装置７０は、ピンチロール装置６０の出側に配置され、鋳造ストリップＳをコイル状に巻き取る装置である。ピンチロール装置６０と巻取装置７０との間には、デフレクタロール８９が配置されている。

＜２．鋳造ストリップの製造＞
以下、図１に示した鋳造ストリップ製造工程１における鋳造ストリップＳの製造について説明する。

まず、タンディッシュＴに金属溶湯が一時的に貯蔵される。タンディッシュＴに貯蔵された金属溶湯は、タンディッシュ下部に形成されたノズルを介して、双ドラム式連続鋳造装置１０の金属溶湯貯留部１５に注入される。このとき、ノズルを制御して、金属溶湯貯留部１５に貯留される金属溶湯の量は一定に制御される。

次いで、一対の冷却ドラム１０ａ、１０ｂを回転させながら、金属溶湯貯留部１５に貯留された金属溶湯を一対の冷却ドラム１０ａ、１０ｂの周面で凝固、成長させて、鋳造ストリップＳを鋳造する。双ドラム式連続鋳造装置１０において鋳造を開始する際は、例えば、図２に示したように、鋳造ストリップＳの先端となる部分にダミーシート１１を接続する。このとき、ダミーシート１１の進行方向先端側には鋳造ストリップＳに比べてはるかに厚いダミーバー１３が設けられ、鋳造ストリップＳとダミーシート１１との接続部には、鋳造ストリップＳの板厚よりも厚い突起部１２が形成される。例えば、鋳造ストリップＳの寸法を板厚２ｍｍ、板幅１２６０ｍｍとし、一対の冷却ドラム１０ａ、１０ｂの周速（鋳造速度）を１５０ｍ／ｍｉｎとしてもよい。ただし、鋳造ストリップＳの寸法及び鋳造速度はかかる例に限定されない。

一対の冷却ドラム１０ａ、１０ｂで形成された鋳造ストリップＳは、必要に応じて、酸化防止装置２０において、酸化防止処理がされる。そして、送りロール８７によって、冷却ドラム１０ａ、１０ｂと送りロール８１との間における鋳造ストリップＳのループ長を一定に保ちながら、鋳造ストリップＳが下流側に搬送される。また、必要に応じて、冷却装置３０によって鋳造ストリップＳを冷却する。その後、張力装置４０のブライドルロール４０Ａ、４０Ｂ、４０Ｃによって、鋳造ストリップＳに張力装置４０とインラインミル５０との間に張力を発生させながら、矯正装置８０を介して、鋳造ストリップＳを下流側のインラインミル５０へ送る。このとき、矯正装置８０のロール８１Ｂの押込量は、インラインミル５０によるフライングタッチが開始されるまで（すなわち、鋳造開始時）は、予め実験等により算出された鋳造ストリップの板クラウンの大きさが目標値となるように設定されている。

インラインミル５０は、突起部１２がインラインミル５０を通過した後、フライングタッチを開始する。すわなち、鋳造ストリップＳの板速度にインラインミル５０のロール速度を同期させながら圧下力をかけていき、鋳造ストリップＳを圧延して、所望の板厚に調整する。ここで、鋳造ストリップＳの先端がインラインミル５０を通過し始めると、矯正装置８０により、板クラウンの時系変化に応じて、押込みロールの押込量と鋳造ストリップの板クラウンとの関係に基づき、ロール８１Ｂの押込量が制御される。例えば、インラインミル５０の圧下力が所定の圧下力以上になったとき、張力装置４０とインラインミル５０との間の張力を所定の張力に制御するとともに、矯正装置８０のロール８１Ｂの押込量が制御され、板クラウンが所望の値に調整される。なお、ロール８１Ｂの押込量の代わりにロール８１Ｂのロールプロフィルを調整して板クラウンを制御してもよく、ロール８１Ｂの押込量及びそのロールプロフィルを調整して板クラウンを制御してもよい。

インラインミル５０により圧延された鋳造ストリップＳは、ピンチロール装置６０によって、鋳造ストリップＳにインラインミル５０とピンチロール装置６０との間に張力を発生させながら、巻取装置７０へ搬送される。巻取装置７０は、搬送されてきた鋳造ストリップＳを巻き取る。

以上、本発明の一実施形態に係る双ドラム式連続鋳造装置を有する連続鋳造設備と、鋳造ストリップＳの板クラウンの制御方法とについて説明した。

＜３．矯正装置の押込みロールの押込量調整による板クラウン制御＞
従来、テンションレベラー等の矯正装置において知られているように、ストリップに張力を負荷して曲げによる塑性変形（伸び）を加える際、レベラーのロール部をクラウン形状とすると、径の大きな部分でのストリップの押込量が大きくなる。したがって、当該部分における引っ張り張力は他の部分よりも大きくなり、集中的に伸ばされるので、その部分の板厚は薄くなる。

ここで、定常状態で板クラウンの形状が所定の放物線パターンとなるように冷却ドラムの初期プロフィルを加工し、定常状態で矯正装置による押込みロールの押込量を変化させたときの、鋳造ストリップの板クラウン及びその伸び率を調べた。ここで、押込みロールの押込量とは、鋳造ストリップが通板方向に直線状に張られた状態で押込みロールが鋳造ストリップに接しているときの押込みロールのロール軸の高さ位置を基準として、当該基準に対する押込みロールのロール軸の高さ位置の変化量をいう。基準状態における押込みロールの押込量をゼロとする。押込量が大きくなるほど押込みロールが鋳造ストリップに押し込まれ、より多く塑性変形が進むため、矯正装置を通過する鋳造ストリップが大きく曲げられるようになる。ここでは、一例として、鋳造ストリップの板中央と板端から７５ｍｍ内側位置での板厚（両端の平均値）との差が１５０μｍの放物線パターンになるように冷却ドラムの初期プロフィルを加工した。このとき、押込みロールには８００μｍ／半径のロールクラウンを付与し、矯正装置に作用する応力は約１５ＭＰａであった。結果を図５に示す。

図５に示すように、押込みロールの押込量を増大する（すなわち、鋳造ストリップを押し込む方向への移動量を大きくする）につれて、鋳造ストリップの板クラウンは減少し、鋳造ストリップの伸びは増大する。なお、このとき鋳造ストリップの幅は短くなる。このような相互作用により、板クラウン比率に変化が生じるように鋳造ストリップを塑性変形させても板形状（平坦度）は大きく乱れることはなかった。また、押込みロールの押込量と板クラウンとの関係は、図５に示すようにほぼ線形であることも分かった。なお、伸びが生じるため、鋳造ストリップの板厚は減少するが、最終的な板厚はインラインミルにて作り込まれるため、矯正装置における鋳造ストリップの板厚変化による影響は無視できる。したがって、本実施形態に係る矯正装置は、インラインミルに対して通板方向上流に設置されることが好ましい。

そこで、押込みロールの押込量を変化させることで鋳造ストリップの板クラウンを減少させることができるとの知見より、双ドラム式連続鋳造装置を備える連続鋳造設備において、冷却ドラムの熱影響により生じる鋳造ストリップＳの板クラウンを制御するため、矯正装置８０を設け、鋳造ストリップＳの板クラウン形状の時系変化に応じて押込みロールの押込量を制御する。これにより、矯正装置８０を通過する際の鋳造ストリップＳの板クラウンを適切に矯正することができ、インラインミル５０で圧延された鋳造ストリップＳの板クラウン変化を防止できる。

具体的には、矯正装置８０は、まず、鋳造開始時には、押込みロールであるロール８１Ｂのロール軸の位置を、予め実験等により算出された初期位置に設定する。ロール軸の初期位置は、例えば鋳造ストリップＳの板クラウンの大きさが予め設定された目標値となるようにするための位置としてもよい。

その後、鋳造ストリップＳの先端がインラインミル５０を通過し始めると、板クラウンの時系変化に応じて、押込みロールの押込量と鋳造ストリップＳの板クラウンの大きさとの関係に基づき、押込みロールであるロール８１Ｂの押込量が制御される。押込みロールの押込量と鋳造ストリップＳの板クラウンの大きさとの関係は、例えば図５に示したような、実験等により得られた関係を用いてもよい。制御装置は、例えば板プロフィル計９１、９３により測定された鋳造ストリップＳの板厚に基づき、鋳造ストリップＳの板クラウンを算出する。そして、インラインミル５０を通過する鋳造ストリップの板クラウンの形状、すなわち、板クラウンの大きさに応じて押込みロールの押込量を調整することで、インラインミル５０にて圧延される鋳造ストリップＳの形状を均一にすることができる。これにより、その後の冷間圧延における板形状の乱れを防止することが可能となり、製品の板幅方向の板厚精度を向上させ、歩留まりを向上させることができる。

なお、定常状態では、押込みロールの押込量は、鋳造ストリップＳに曲がりが生じない０ｍｍ未満としてもよい。あるいは、矯正装置８０の各ロール８１Ａ、８１Ｂ、８１Ｃは無駆動であるが、スリップして鋳造ストリップＳに疵が発生する場合もある。そこで、鋳造ストリップＳに疵が発生するのを防止するため、ロール８１Ａ、８１Ｂ、８１Ｃを駆動ロールにしてもよい。また、押込みロールであるロール８１Ｂの押込量を上記スリップが生じない量を限度とし、それによるクラウン変化を見込んで冷却ドラム１０ａ、１０ｂの初期プロフィルを修正してもよい。さらに、矯正装置８０の入側にて鋳造ストリップＳの板クラウンを測定し、測定結果に基づいて押込みロールの押込量を制御してもよく、矯正装置８０の出側にて鋳造ストリップＳの板クラウンを測定し、測定結果に基づいて押込みロールの押込量を制御してもよい。もちろん、矯正装置８０の入側及び出側において測定された鋳造ストリップＳの板クラウンに基づいて、押込みロールの押込量を制御してもよい。

以下、本発明の実施例について説明する。本実施例は、図１と同様の構成を備えた鋳造ストリップの製造工程において実施した。また、実施例で使用した鋳造ストリップは、板厚２ｍｍ、板幅１２６０ｍｍである。鋳造開始からの冷却ドラムの加速レートは１５０ｍ／ｍｉｎ／３０秒であり、定常状態の冷却ドラムの回転速度は１５０ｍ／ｍｉｎである。なお、冷却ドラムの初期プロフィルは定常状態で鋳造ストリップの板クラウンが４３μｍになるように初期プロフィルを加工した。また、インラインミルでは圧下率３０％の圧延が行われ、インラインミル出側の鋳造ストリップの板厚は１．４ｍｍとした。インラインミルでの圧延は、鋳造開始から１５秒後（ダミーシートが通過し、鋳造ストリップの板クラウン１５０μｍ以下になった後）開始した。

なお、従来技術を使用した比較例では、実施例にてインラインミルの上流側に配置されているブライドルロールによる張力装置の代わりにピンチロール装置を用いて、インラインミル上流側における鋳造ストリップへの張力を付与した。その際、ピンチロールの鋳造ストリップへの押付力が一定（右５ｔｆ、左５ｔｆ）となるように荷重制御を行った。

（本発明例１：ブライドルロールによる張力付与）
本発明例１では、ブライドルロールからなる張力装置を用いてインラインミル前の張力を付与した。この際、レベラーは開放した。その結果、張力付与時のエッジアップ部分と大きな凸クラウンの影響による板厚の大きな部分はブライドルロールによって圧延されないので、鋳造ストリップの板形状が乱れることはなかった。また、早期のフライングタッチも可能となり、鋳造開始から１５秒後以内に短縮できた。さらに、鋳造ストリップの蛇行も発生しなかった。

（本発明例２：ブライドルロールによる張力付与＋矯正装置による板クラウン制御）
本発明例２では、ブライドルロールからなる張力装置を用いてインラインミル前の張力を付与した。また、矯正装置により板クラウン制御を実施した。具体的には、矯正装置の入側にて鋳造ストリップの板クラウンを測定し、矯正後の鋳造ストリップの目標値である４３μｍ（インラインミル圧延後は３０μｍ）になるように、矯正装置の押込みロールの押込量を制御した。なお、かかる制御は鋳造開始から１５秒後から行い、それ以前は鋳造開始から予め実験によって求めた１５秒後の鋳造ストリップの板クラウンを目標値である４３μｍになるように押込みロールの押込量を設定した。また、鋳造開始から３５秒以降は矯正装置を開放した。

本発明例２においても、張力付与時のエッジアップ部分と大きな凸クラウンの影響による板厚の大きな部分はブライドルロールによって圧延されないので、鋳造ストリップの板形状が乱れることはなかった。また、早期のフライングタッチも可能となり、鋳造開始から１５秒後以内に短縮できた。さらに、鋳造ストリップの蛇行も発生しなかった。また、鋳造開始から１５秒以降２８秒間の間におけるインラインミルによる圧延後の板クラウンは２９〜３２μｍであり、板幅方向の板厚厳格材にも対応でき、歩留まりが向上した。

（比較例）
従来技術についての比較例では、インラインミルでの張力付与の安定性と押し込み時のエッジアップ部分と大きな凸クラウンの影響のため、鋳造ストリップの板形状が大きく乱れた。このため、早期にフライングタッチを実施することができず、安定したフライングタッチを実施可能となるまでに鋳造開始から２８秒もかかった。また、インラインミル入側のピンチロール装置によって鋳造ストリップが圧延されることで、鋳造ストリップの蛇行が多発し、１０回に１回は板が破断した。

以上のことから、本発明によれば、双ドラム式薄肉鋳造ストリップ連続鋳造設備において、鋳造開始のインラインミル前での蛇行や形状不良およびまたは板クラウン変化の影響は解消することができることが示された。その結果、早期のフライングタッチが実施可能となり、圧延の安定性を確保でき、生産性が上がるとともに、板幅方向の板厚精度が向上し、歩留りを向上できることが明らかとなった。

以上、添付図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について詳細に説明したが、本発明はかかる例に限定されない。本発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者であれば、特許請求の範囲に記載された技術的思想の範疇内において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、これらについても、当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。

例えば、上記実施形態の鋳造ストリップ製造工程は、矯正装置を備えていたが、本発明はかかる例に限定されず、矯正装置は必ずしも設けられていなくともよい。例えば、図６に示すように、鋳造ストリップ製造工程に設けたブライドルロール４０Ａ、４０Ｂ、４０Ｃを備える張力装置４０とインラインミル５０との間には矯正装置を設けない構成としてもよい。

また、上記実施形態に係る鋳造ストリップ製造工程のインラインミル出側において鋳造ストリップに張力を付与するためにピンチロール装置が設けられていたが、本発明はかかる例に限定されない。例えば、インラインミル出側のピンチロール装置の代わりに、インラインミル入側の張力装置と同様、ブライドルロールからなる張力装置を設けてもよい。

１ 鋳造ストリップ製造工程
１０ 双ドラム式連続鋳造装置
１０ａ、１０ｂ 冷却ドラム
１１ ダミーシート
１２ 突起部
１３ ダミーバー
１５ 金属溶湯貯留部
２０ 酸化防止装置
３０ 冷却装置
４０ 張力装置
４０Ａ、４０Ｂ、４０Ｃ ブライドルロール
５０ インラインミル
５１ａ、５１ｂ ワークロール
５２ａ、５２ｂ 中間ロール
５３ａ、５３ｂ バックアップロール
６０ ピンチロール装置
７０ 巻取装置
８０ 矯正装置
８１Ａ、８１Ｂ、８１Ｃ ロール
８３Ａ、８３Ｂ、８３Ｃ ロールチョック
８５Ａ、８５Ｂ、８５Ｃ ハウジング
８６ 昇降機構
８８ テンションロール
８９ デフレクタロール
９０ インラインミル制御装置
９１、９３ 板プロフィル計
９５ ミル制御部
９６ 油圧シリンダ制御部
９７ ロール回転制御部
９８ ロールベンディング力制御部
９９ ロールクロス角度制御部

Claims (5)

1. 一対の冷却ドラムとサイド堰とによって金属溶湯貯留部を形成し、一対の前記冷却ドラムを回転させながら前記金属溶湯貯留部に貯留された金属溶湯を鋳造する双ドラム式連続鋳造装置と、
   前記双ドラム式連続鋳造装置の鋳造方向下流側に配置され、鋳造された鋳片を圧延する圧延装置と、
   前記双ドラム式連続鋳造装置と前記圧延装置との間に配置され、複数のブライドルロールからなる入側張力装置と、
   前記圧延装置に対して鋳造方向下流側に配置され、前記入側張力装置とともに前記圧延装置を通過する前記鋳片に対して張力を加える出側張力装置と、
   前記入側張力装置と前記圧延装置との間に配置され、前記鋳片の搬送方向に沿って配置された凸型のロールプロフィルを有する３つのロールと、前記３つのロールのうち中央のロールを押込みロールとして、鋳造方向に張力のかかった状態の前記鋳片に対して前記押込みロールを昇降させる昇降機構とを有する、前記鋳片の形状を矯正する矯正装置と、
   を備える、双ドラム式連続鋳造設備における圧延設備。
2. 前記出側張力装置は、ピンチロール装置、または、複数のブライドルロールからなるブライドル装置である、請求項１に記載の双ドラム式連続鋳造設備における圧延設備。
3. 双ドラム式連続鋳造設備は、上流側からタンディッシュ、前記双ドラム式連続鋳造装置、酸化防止装置、冷却装置、前記入側張力装置、前記矯正装置、前記圧延装置、前記出側張力装置、巻取装置の順に配置された装置により構成されている、請求項１または２に記載の双ドラム式連続鋳造設備における圧延設備。
4. 双ドラム式連続鋳造装置の一対の冷却ドラムとサイド堰とによって形成された金属溶湯貯留部に貯留された金属溶湯を、一対の前記冷却ドラムを回転させながら鋳造し、
   鋳造方向下流側に配置された圧延装置により、前記双ドラム式連続鋳造装置によって鋳造された鋳片を圧延する双ドラム式連続鋳造設備における圧延方法であって、
   前記双ドラム式連続鋳造装置と前記圧延装置との間に配置された複数のブライドルロールからなる入側張力装置と、前記圧延装置に対して鋳造方向下流側に配置された出側張力装置とにより、前記圧延装置を通過する前記鋳片に対して張力が加えられ、
   前記鋳片の先端が圧延装置を通過し始めた以降においては、
   前記入側張力装置と前記圧延装置との間に配置され、前記鋳片の搬送方向に沿って配置された凸型のロールプロフィルを有する３つのロールと、前記３つのロールのうち中央のロールを押込みロールとして、鋳造方向に張力のかかった状態の前記鋳片に対して前記押込みロールを昇降させる昇降機構とを有する、前記鋳片の形状を矯正する矯正装置によって、
   前記鋳片の板クラウンの時系変化に応じて、前記押込みロールの押込量と前記鋳片の板クラウンとの関係に基づき前記押込みロールの押込量を制御し、前記圧延装置にて圧延される鋳片の形状を均一にする、双ドラム式連続鋳造設備における圧延方法。
5. 前記出側張力装置は、ピンチロール装置、または、複数のブライドルロールからなるブライドル装置である、請求項４に記載の双ドラム式連続鋳造設備における圧延方法。
   

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