JP6696354B2

JP6696354B2 - 映像投影合わせ板の製造方法

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Publication number: JP6696354B2
Application number: JP2016165286A
Authority: JP
Inventors: 義規井口; 幸宏垰; 賢太関川
Original assignee: Asahi Glass Co Ltd
Current assignee: AGC Inc
Priority date: 2016-08-26
Filing date: 2016-08-26
Publication date: 2020-05-20
Anticipated expiration: 2036-08-26
Also published as: JP2018031941A

Description

本発明は、映像投影合わせ板の製造方法に関する。

特許文献１に記載の映像投影窓は、ガラスまたは透明樹脂により形成された第１の透明基板と第２の透明基板との間に、映像投影膜を有する。映像投影膜は、投影された映像をユーザに視認させ、また、外の景色をユーザに視認させる。

特開２０１６−０１２１１７号公報

映像が投影される映像投影層は基材上に形成され、映像投影層と基材とで積層シートが構成される。この積層シートを第１板と第２板との間に挟み熱接着させることで、映像投影合わせ板が製造されていた。

従来、映像投影合わせ板の製造時に、加熱処理が行われるため、シワが発生することがあった。シワは、熱膨張差や熱収縮差などによって生じ、映像の歪や透視像の歪などの原因となりうる。

本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであって、シワの発生を抑制した、映像投影合わせ板の製造方法の提供を主な目的とする。

上記課題を解決するため、本発明の一態様によれば、
映像が投影される映像投影層と、前記映像投影層の片側に設けられる第１板と、前記映像投影層のもう一方の側に設けられる第２板とを有し、前記映像投影層と前記第１板との間に設けられる第１熱接着性樹脂層、および前記映像投影層と前記第２板との間に設けられる第２熱接着性樹脂層を有する映像投影合わせ板の製造方法であって、
前記映像投影層および前記映像投影層が形成された基材を含む積層シートと、前記第１熱接着性樹脂層とを熱接着し、前記第１熱接着性樹脂層、前記映像投影層および前記基材をこの順で有する熱接着シートを製造する第１接着工程と、
前記第１接着工程の後に、前記基材と前記映像投影層とを剥離することで、前記基材を前記熱接着シートから分離する分離工程と、
前記分離工程の後に、前記第１板、前記基材を分離した前記熱接着シート、前記第２熱接着性樹脂層、および前記第２板をこの順で合わせ、熱接着する第２接着工程とを有し、
前記第１接着工程における熱接着の最高温度が、前記第２接着工程における熱接着の最高温度よりも低い、映像投影合わせ板の製造方法が提供される。

本発明の一態様によれば、シワの発生を抑制した、映像投影合わせ板の製造方法が提供される。

一実施形態による映像投影合わせ板の製造方法のフローチャートである。一実施形態による第１接着工程を示す図である。図２に示す第１接着工程で製造される、熱接着シートおよび熱接着シートに熱接着された第１板を示す図である。図３に示す熱接着シートから基材を分離する分離工程を示す図である。図４に示す分離工程で製造される、基材を分離した熱接着シートおよび第１板を示す図である。図５に続く、第２接着工程を示す図である。他の一実施形態による第１接着工程を示す図である。図７に示す第１接着工程で製造される、熱接着シートを示す図である。図８に示す熱接着シートから基材を分離する分離工程を示す図である。図９に示す分離工程で製造される、基材を分離した熱接着シートを示す図である。図１０に続く、第２接着工程を示す図である。一実施形態による反射型の映像投影層の断面図である。一実施形態による透過型の映像投影層の断面図である。一実施形態による湾曲形状の第１板を示す斜視図である。変形例による第１接着工程を示す図である。別の変形例による第１接着工程を示す図である。さらに別の変形例による第１接着工程を示す図である。

以下、本発明を実施するための形態について図面を参照して説明する。各図面において、同一の又は対応する構成には、同一の又は対応する符号を付して説明を省略する。本明細書において、映像投影合わせ板を基準としてユーザＵ（図１２、図１３参照）側を前方、映像投影合わせ板を基準としてユーザＵとは反対側を後方と呼ぶ。映像投影合わせ板に映像を投影するプロジェクタＰは、図１２に示すように映像投影合わせ板の前方に設置されてもよいし、図１３に示すように映像投影合わせ板の後方に設置されてもよい。

（映像投影合わせ板）
映像投影合わせ板は、詳しくは後述するが、図６などに示すように、映像が投影される映像投影層１０と、映像投影層１０の片側に設けられる第１板１１と、映像投影層１０の反対側に設けられる第２板１２とを有する。映像投影合わせ板の用途は、特に限定されないが、例えば自動車や列車などの乗り物の窓板、建物の窓板、乗り物の室内や建物の室内を区切るパーティションなどが挙げられる。

映像投影層１０は、例えば前方または／および後方から投影される映像を前方のユーザＵに表示し、かつ後方の背景を前方のユーザＵに視認させる。後方の背景は、映像の非投影時に視認可能であればよく、映像の投影時に視認可能でも視認不能でもよいが好ましくは視認不能である。映像投影層１０の詳細については後述する。

第１板１１および第２板１２は、透明板であってよい。その透明板の材料は、例えばガラスであってよく、未強化ガラス、強化ガラスのいずれでもよい。未強化ガラスは、溶融ガラスを板状に成形し、徐冷したものである。成形方法としては、フロート法、フュージョン法などが挙げられる。強化ガラスは、物理強化ガラス、化学強化ガラスのいずれでもよい。物理強化ガラスは、均一に加熱したガラス板を軟化点付近の温度から急冷し、ガラス表面とガラス内部との温度差によってガラス表面に圧縮応力を生じさせることで、ガラス表面を強化したものである。化学強化ガラスは、イオン交換法などによってガラス表面に圧縮応力を生じさせることで、ガラス表面を強化したものである。尚、透明板の材料は、樹脂でもよい。

尚、本実施形態の映像投影層１０は、前方のユーザＵが後方の背景を視認可能なものであるが、公知の視認不能なものでもよい。

前方のユーザＵが映像投影層１０を介して後方の背景を視認不能であって、且つ、映像が映像投影層１０の前方から投影される場合、第１板１１および第２板１２のうち、映像投影層１０の後方に配設される板は、透明板でもよいが、不透明板でもよい。不透明板の材料は、例えば金属やセラミックスなどでもよい。

一方、前方のユーザＵが映像投影層１０を介して後方の背景を視認不能であって、且つ、映像が映像投影層１０の後方から投影される場合、第１板１１および第２板１２のうち、映像投影層１０の後方に配設される板は、透明板である。

尚、本実施形態の映像投影合わせ板は、映像投影層１０の両側にそれぞれ１枚ずつガラス板を有するが、本発明はこれに限定されない。例えば、映像投影合わせ板は、３枚以上のガラス板を有してもよい。

（映像投影合わせ板の製造方法）
図１は、一実施形態による映像投影合わせ板の製造方法のフローチャートである。映像投影合わせ板の製造方法は、第１接着工程Ｓ１１と、分離工程Ｓ１２と、第２接着工程Ｓ１３とをこの順で有する。以下、各工程について図２〜図６を参照して説明する。

図２は、一実施形態による第１接着工程を示す図である。第１接着工程Ｓ１１では、映像投影層１０および映像投影層１０が形成される基材２０を含む積層シート３０と、第１熱接着性樹脂層４０とを熱接着する。

基材２０は、映像投影層１０が形成されるものである。そのため、基材２０の厚さは、映像投影層１０の厚さよりも厚くてよい。映像投影層１０の厚さは、例えば１〜１００μｍである。一方、基材２０の厚さは、例えば２５〜２５０μｍである。また、基材２０の主面の大きさは、図２では映像投影層１０の主面の大きさと同じであるが、映像投影層１０の主面の大きさよりも大きくてもよい。

基材２０として、紙などが用いられてもよいが、本実施形態では樹脂フィルムが用いられる。樹脂フィルムの樹脂としては、特に限定されないが、例えば、ポリカーボネートフィルム、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリエステルなどが挙げられる。

樹脂フィルムは、延伸フィルム、無延伸フィルムのいずれでもよい。延伸フィルムは、例えば二軸延伸フィルム、縦一軸延伸フィルムなどを含む。二軸延伸フィルムは、縦方向に搬送されながら、縦方向（MD: Machine Direction）と横方向（TD: Transverse Direction）の両方向に延伸され、帯状に成形される。縦一軸延伸フィルムは、縦方向に搬送されながら、縦方向に延伸され、帯状に成形される。

基材２０として延伸フィルムが用いられる場合、第１接着工程Ｓ１１での延伸フィルムの熱収縮を抑制するため、第１接着工程Ｓ１１の前に、延伸フィルムを加熱する工程があってもよい。加熱のタイミングは、映像投影層１０の形成後、形成前のいずれでもよい。加熱の温度は、好ましくは、第１接着工程Ｓ１１における熱接着の温度以上である。

積層シート３０は、映像投影層１０と基材２０とを含む。図２に示すように、映像投影層１０を基準として、基材２０とは反対側に、第１熱接着性樹脂層４０が配設される。第１熱接着性樹脂層４０は、シートの形態で用いられ、映像投影層１０と接触する。

第１熱接着性樹脂層４０は、積層シート３０と熱接着される。第１熱接着性樹脂層４０は、積層シート３０との接触面４１に、脱気用の凹凸構造を有してよい。減圧雰囲気下で熱接着を行うことで、気泡の噛み込みを抑制できる。

第１熱接着性樹脂層４０の樹脂としては、特に限定されないが、例えば、ＰＶＢ（Poly-Vinyl Butyral、Ｔｇ：約５０〜１００℃）、ＥＶＡ（Ethylene-Vinyl Acetate、Ｔｇ：約−４５〜−２５℃）などが挙げられる。Ｔｇとは、ガラス転移温度のことである。熱接着の温度が同じ場合、Ｔｇが低いほど、樹脂が熱変形しやすい。そのため、Ｔｇが低いほど、熱接着時に脱気用の凹凸構造の映像投影層１０への転写が抑制でき、映像投影層１０の歪が低減できる。従って、映像視認性の観点からは、ＥＶＡが好ましい。但し、耐貫通性の観点からは、ＰＶＢが好ましい。

また、第１接着工程Ｓ１１では、図２に示すように、積層シート３０と第１板１１とを第１熱接着性樹脂層４０を介して熱接着してよい。第１熱接着性樹脂層４０は、第１板１１との接触面４２に、脱気用の凹凸構造を有してよい。減圧雰囲気下で熱接着を行うことで、気泡の噛み込みを抑制できる。

さらに、第１接着工程Ｓ１１では、図２に示すように、積層シート３０を基準として第１板１１とは反対側に第２板１２を設置してもよく、第１板１１と第２板１２によって第１熱接着性樹脂層４０を挟み、第１熱接着性樹脂層４０を全体的に加圧してよい。

例えば、第１接着工程Ｓ１１では、第１板１１、第１熱接着性樹脂層４０、積層シート３０、および第２板１２をこの順で重ねた重合体を真空バックの内部に入れ、真空バックの内部を脱気しながら大気炉などで加圧、加熱する。尚、重ねる順番は逆でもよく、第１板１１と第２板１２とはどちらが下でもよい。

ラミネートロールなどで加圧、加熱する場合に比べ、第１熱接着性樹脂層４０を全体的に加圧、加熱できるので、同じ場所を長時間にわたって加圧、加熱できる。よって、第１熱接着性樹脂層４０の脱気用の凹凸構造をつぶしやすく、その凹凸構造の映像投影層１０への転写を抑制でき、映像の歪を低減できる。

加圧、加熱処理後、真空バックの内部から重合体が取り出され、重合体から第２板１２が分離される。

第１接着工程Ｓ１１では、第１板１１が積層シート３０と接着される。第１接着工程Ｓ１１では、第２板１２は積層シート３０と接着されないので、第２板１２の代わりに、押さえ板も使用可能である。押さえ板は、第１接着工程Ｓ１１でのみ使用され、映像投影合わせ板の一部とはならない。

図３は、図２に示す第１接着工程で製造される、熱接着シートおよび熱接着シートに熱接着された第１板を示す図である。熱接着シート５０は、第１熱接着性樹脂層４０、映像投影層１０および基材２０をこの順で有する。

熱接着シート５０は、第１接着工程での加熱処理に起因するシワを有する。シワは、熱膨張差や熱収縮差などによって生じ、映像の歪や透視像の歪（所謂、透視歪）などの原因となりうる。

図４は、図３に示す熱接着シートから基材を分離する分離工程を示す図である。図４において矢印方向は、基材２０を引っ張る方向を表す。

分離工程Ｓ１２では、基材２０と映像投影層１０とを剥離することで、基材２０を熱接着シート５０から分離する。硬い基材２０が無くなることで、基材２０よりも柔らかい第１熱接着性樹脂層４０や基材２０よりも薄い映像投影層１０がシワを吸収するように変形し、シワが低減できる。

尚、基材２０が硬いのは、映像投影層１０の形成のためである。一方、第１熱接着性樹脂層４０が柔らかいのは、熱接着される相手材との密着性を高めるためである。基材２０のヤング率は、第１熱接着性樹脂層４０のヤング率よりも高い。基材２０は、映像投影層１０から容易に分離できるように易剥離性を有してよい。

分離工程Ｓ１２では、基材２０と映像投影層１０とを界面の一端側から他端側に向けて順次剥離してよい。界面全体で同時に剥離する場合に比べて、剥離操作の力を低減でき、剥離を円滑に行うことができるので、映像投影層１０の損傷を抑制できる。

分離工程Ｓ１２の前に、界面の剥離開始端に薄刃を挿入して、剥離のきっかけを作成する工程があってもよい。剥離のきっかけを形成することで、剥離を円滑に行うことができるので、映像投影層１０の損傷を抑制できる。薄刃の代わりに、エアナイフなどが用いられてもよい。

図５は、図４に示す分離工程で製造される、基材を分離した熱接着シートおよび第１板を示す図である。分離工程Ｓ１２の後、映像投影層１０が露出する。映像投影層１０は、分離工程Ｓ１２の後、第２接着工程Ｓ１３の前まで、保護フィルムなどで保護されてもよい。ゴミの付着や傷の発生を防止できる。

図６は、図５に続く、第２接着工程を示す図である。第２接着工程Ｓ１３では、基材２０を分離した熱接着シート５０（図４参照）を、第１板１１と第２板１２との間に挟み、第１板１１および第２板１２のうち未接着のもの（図６では第２板１２）と熱接着する。

例えば、先ず、第１板１１、第１熱接着性樹脂層４０、映像投影層１０、第２熱接着性樹脂層６０、および第２板１２をこの順で重ね、重合体を作製する。第２熱接着性樹脂層６０は、第１熱接着性樹脂層４０と同様のものであって、映像投影層１０との接触面６１や第２板１２との接触面６２に、脱気用の凹凸構造を有する。尚、重ねる順番は逆でもよく、第１板１１と第２板１２とはどちらが下でもよい。

次いで、重合体を真空バックの内部に入れ、真空バックの内部を脱気しながら大気炉などで加圧、加熱する。第２接着工程Ｓ１３における大気炉での加熱温度は、特に限定されないが、例えば第１接着工程Ｓ１１における大気炉での加熱温度と同じ温度に設定されてよい。

その後、真空バックの内部から重合体を取り出し、重合体をオートクレーブなどで加圧、加熱する。オートクレーブでの加熱温度は、接着性を高めるため、大気炉での加熱温度よりも高く設定される。

第２接着工程Ｓ１３では、既に基材２０を取り除いてあるので、基材２０の、他の材料との熱膨張差や熱収縮差に起因するシワの発生を防止できる。よって、映像の歪や透視像の歪を低減した映像投影合わせ板が得られる。映像投影合わせ板は、第１板１１、第１熱接着性樹脂層４０、映像投影層１０、第２熱接着性樹脂層６０、および第２板１２をこの順で有する。

第１接着工程Ｓ１１における熱接着の最高温度は、第２接着工程Ｓ１３における熱接着の最高温度よりも低くてよい。第１接着工程Ｓ１１におけるシワの発生を抑制でき、且つ、第２接着工程Ｓ１３における接着性を向上できる。

第１接着工程Ｓ１１における熱接着の最高温度は、例えば５０〜１２０℃である。また、第２接着工程Ｓ１３における熱接着の最高温度は、例えば８０〜１５０℃である。

（別の映像投影合わせ板の製造方法）
図２〜図６とは別の映像投影合わせ板の製造方法について、図７〜図１１を参照して説明する。以下、相違点について主に説明する。

図７は、他の一実施形態による第１接着工程を示す図である。図７では、図２とは異なり、第１熱接着性樹脂層４０と第１板１１との間に離型シート７０が設けられ、第１熱接着性樹脂層４０と第１板１１とが接着されない。

そのため、第１板１１および第２板１２の両方の代わりに、２枚の押さえ板が使用可能である。これらの押さえ板は、第１接着工程Ｓ１１でのみ使用され、映像投影合わせ板の一部とはならない。

従って、第１板１１および第２板１２が湾曲板である場合も、押さえ板としては平板を使用できる。この場合、平板状の基材２０を第１板１１や第２板１２に沿って変形させずにすむため、その変形によるシワの発生を防止できる。

尚、図２に示すように、第１熱接着性樹脂層４０と第１板１１とが接着される場合、後述の第３熱接着性樹脂層８０が不要である。

図８は、図７に示す第１接着工程で製造される、熱接着シートを示す図である。図８では、図３とは異なり、熱接着シート５０は第１板１１や第２板１２のいずれとも接着されていない。

図９は、図８に示す熱接着シートから基材を分離する分離工程を示す図である。図９において矢印方向は、基材２０を引っ張る方向を表す。

図１０は、図９に示す分離工程で製造される、基材を分離した熱接着シートを示す図である。図１０では、図５とは異なり、第１熱接着性樹脂層４０が第１板１１や第２板１２のいずれとも接着されていない。

図１１は、図１０に続く、第２接着工程を示す図である。第２接着工程Ｓ１３では、基材２０を分離した熱接着シート５０（図９参照）を、第１板１１と第２板１２との間に挟み、第１板１１および第２板１２のうち未接着のもの（図１１では第１板１１および第２板１２の両方）と熱接着する。

例えば、先ず、第１板１１、第３熱接着性樹脂層８０、第１熱接着性樹脂層４０、映像投影層１０、第２熱接着性樹脂層６０、および第２板１２をこの順で重ね、重合体を作製する。第３熱接着性樹脂層８０は、第１熱接着性樹脂層４０、第２熱接着性樹脂層６０と同様のものであって、第１板１１との接触面８１や第１熱接着性樹脂層４０との接触面８２に、脱気用の凹凸構造を有する。尚、第１熱接着性樹脂層４０の第３熱接着性樹脂層８０との接触面４２は、第１接着工程Ｓ１１を経ることで、脱気用の凹凸構造を失っている。尚、重ねる順番は逆でもよく、第１板１１と第２板１２とはどちらが下でもよい。

第２接着工程Ｓ１３では、既に基材２０を取り除いてあるので、基材２０の、他の材料との熱膨張差や熱収縮差に起因するシワの発生を防止できる。よって、映像の歪や透視像の歪を低減した映像投影合わせ板が得られる。映像投影合わせ板は、第１板１１、第３熱接着性樹脂層８０、第１熱接着性樹脂層４０、映像投影層１０、第２熱接着性樹脂層６０、および第２板１２をこの順で有する。

（反射型の映像投影層）
図１２は、一実施形態による反射型の映像投影層を示す図である。図１２において、第１板１１、第２板１２などの図示を省略する。第１板１１および第２板１２のうち、どちらが前側の板で、どちらが後側の板でもよい。図１２において、映像投影層１０Ａの左側が前側、映像投影層１０Ａの右側が後側である。

反射型の映像投影層１０Ａは、前側から後側に向けて、凹凸層１０１Ａ、光透過拡散反射層１０２Ａ、および被覆層１０３Ａをこの順で有する。尚、順番は逆でもよく、前側から後側に向けて、被覆層１０３Ａ、光透過拡散反射層１０２Ａ、および凹凸層１０１Ａがこの順で並んでもよい。

凹凸層１０１Ａは、基材２０（図２、図７など参照）の主面に形成され、基材２０とは反対側の表面に凹凸を有する。凹凸層１０１Ａは、透明な樹脂により形成される。その樹脂は、光硬化性樹脂、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂のいずれでもよく、例えばインプリント法などで成形される。

光透過拡散反射層１０２Ａは、凹凸層１０１Ａの表面の凹凸に沿ってジグザグ状に形成される。光透過拡散反射層１０２Ａは、前方および後方からの光の一部を反射し、前方および後方からの光の他の一部を透過する。光透過拡散反射層１０２Ａは、その前面に凹凸を有し、前方から投影される映像の光を前方に拡散反射することで、映像を表示する。

光透過拡散反射層１０２Ａは、光を反射する材料、例えばアルミニウムや銀などの金属、金属酸化物、または金属窒化物などにより形成されてよい。光透過拡散反射層１０２Ａは、単層構造、複層構造のいずれでもよい。光透過拡散反射層１０２Ａの形成方法としては、例えば真空蒸着法またはスパッタリング法などが用いられる。

被覆層１０３Ａは、光透過拡散反射層１０２Ａの表面の凹凸を埋める。被覆層１０３Ａは、透明な樹脂により形成されてよく、好ましくは凹凸層１０１Ａと同一の樹脂により形成される。

尚、反射型の映像投影層１０Ａは、図１２に示す構造に限定されず、マイクロアレイ型のものやホログラム型のものでもよく、一般的な構造であってよい。

（透過型の映像投影層）
図１３は、一実施形態による透過型の映像投影層を示す図である。図１３において、第１板１１、第２板１２などの図示を省略する。第１板１１および第２板１２のうち、どちらが前側の板で、どちらが後側の板でもよい。図１３において、映像投影層１０Ｂの左側が前側、映像投影層１０Ｂの右側が後側である。

透過型の映像投影層１０Ｂは、光透過散乱層１０１Ｂを含む。光透過散乱層１０１Ｂは、前方および後方からの光の一部を散乱し、前方および後方からの光の他の一部を透過する。光透過散乱層１０１Ｂは、後方から投影される映像の光を散乱させることで、前方のユーザＵに対し映像を表示する。

光透過散乱層１０１Ｂは、透明材料１０２Ｂと、透明材料１０２Ｂ中に分散する光散乱材料１０３Ｂとを含む。

透明材料１０２Ｂとしては、例えば透明樹脂が用いられる。その透明樹脂としては、アクリル樹脂、エポキシ樹脂等の光硬化性樹脂、熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂等が挙げられる。

一方、光散乱材料１０３Ｂは、透明材料１０２Ｂとは異なる屈折率を有する材料が用いられる。例えば、光散乱材料１０３Ｂとしては、無機材料の微粒子、有機材料の微粒子、空隙などが用いられる。無機材料としては、酸化チタン（屈折率：２．５〜２．７）、酸化ジルコニウム（屈折率：２．４）、酸化アルミニウム（屈折率：１．７６）、ダイヤモンド（屈折率：２．４）、ダイヤモンドライクカーボン等の高屈折率材料や、ポーラスシリカ（屈折率：１．２５以下）、中空シリカ（屈折率：１．２５以下）等の低屈折率材料が用いられる。

光透過散乱層１０１Ｂは、その内部に光吸収材料をさらに含んでもよい。光吸収材料としては、カーボンブラックやチタンブラック等を用いることができる。光吸収材料は、光透過散乱層１０１Ｂの内部を伝搬する光の一部を吸収することで、透明スクリーンの内部における光の反射の繰り返しによる光の伝搬を抑制する。これにより、映像の表示に寄与しない不要な光を吸収でき、映像のコントラストを向上できる。

光透過散乱層１０１Ｂは、基材２０（図２、図７など参照）の主面に形成される。光透過散乱層１０１Ｂは、例えば基材２０の主面に透明材料１０２Ｂと光散乱材料１０３Ｂとを含む塗工液を塗布し、熱処理することで形成される。塗工液は、透明材料１０２Ｂや光散乱材料１０３Ｂの他に、光吸収材料をさらに含んでもよい。

透明材料１０２Ｂが熱可塑性樹脂である場合、加熱溶融させた熱可塑性樹脂に光散乱材料１０３Ｂを混練して分散し、シート状に成形することでも、光透過散乱層１０１Ｂを形成できる。

尚、透過の映像投影層１０Ｂは、図１３に示す構造に限定されず、例えば凹凸層および凹凸層とは異なる屈折率を有し凹凸層の凹凸を埋める被覆層を含むものでもよく、一般的な構造であってよい。

以上、映像投影合わせ板の製造方法の実施形態などについて説明したが、本発明は上記実施形態などに限定されず、特許請求の範囲に記載された本発明の要旨の範囲内において、種々の変形、改良が可能である。

例えば、第１板１１および第２板１２は、平板であるが、湾曲板でもよい。湾曲板は、ユーザＵに向けて凸の形状を有するもの、ユーザＵに向けて凹の形状を有するもの、のいずれでもよい。湾曲板は、第１接着工程Ｓ１１の前に、重力曲げやプレス曲げなどによって形作られる。

図１４は、一実施形態による湾曲形状の第１板を示す斜視図である。図１４に示す第１板１１は、外周部から中央部に向かうほどすり鉢状に凹む。このように、第１板１１や第２板１２が３次元的に湾曲している場合、基材２０を熱接着シート５０から分離する効果が顕著である。平板状の基材２０を第１板１１や第２板１２に沿って変形させることで生じる、シワを取り除くことができる。

映像投影層１０の主面の大きさは、第１板１１の主面の大きさや第２板１２の主面の大きさと同じであるが、小さくてもよい。この場合、図１５に示すように、第１接着工程において、積層シート３０の主面の大きさが、第１熱接着性樹脂層４０の主面の大きさよりも小さくてもよい。この場合、第１熱接着性樹脂層４０に対し第２板１２が自重変形などによって接触しないように、第２板１２と基材２０との間には離型シート９０が配置されてよい。

第１接着工程において、積層シート３０の主面の形状は、第１熱接着性樹脂層４０の主面の形状によって制限されず、任意の形状であってよい。また、積層シート３０の位置は、第１熱接着性樹脂層４０の主面の内側であれば、どこでもよい。さらに、積層シート３０の数は、図１５では１つでもよいが、複数でもよい。

また、第１接着工程において、第１熱接着性樹脂層４０の主面に沿って、積層シート３０と、別のシートが並んで設けられてもよい。この別のシートは、透明フィルムや機能性フィルムであってよい。

尚、図１５では、第１板１１と第１熱接着性樹脂層４０との間に、図７に示す離型シート７０が存在しないが、存在してもよい。この場合、第１接着工程において、積層シート３０の主面の大きさは、第１板１１の主面の大きさと同じであってよく、その後、第２接着工程の前に、基材２０を剥離した熱接着シート５０が第１板１１よりも小さく加工されてよい。

映像投影層１０は、第１板１１と第２板１２との間において、これらの主面に沿って複数配置されてもよく、面状に繋いでもよい。この場合、図１６や図１７に示すように、第１接着工程において、積層シート３０の複数が第１熱接着性樹脂層４０の主面に沿って配置されている。

図１６は、別の変形例による第１接着工程を示す図である。複数の積層シート３０は、積層シート３０の端面の直線性を高め、積層シート３０どうしを極力隙間なく並べるとつなぎ目が目立ちにくい。つなぎ目の間隔は任意に調節できる。また、複数の積層シート３０の端部を重ね合わせて隙間を生じないように並べてもよい。

図１７は、さらに別の変形例による第１接着工程を示す図であって、板厚方向から見た図である。図１７に示すように、積層シート３０の端面が曲線となっていてもよい。積層シート３０の複数が第１熱接着性樹脂層４０の面に沿って配置されていればよい。

図１６や図１７に示すように第１熱接着性樹脂層４０の主面に沿って配置されている複数の積層シート３０の光学特性は、同じものでもよく、異なるものでもよい。

尚、第１接着工程ではなく、第２接着工程において、図１０に示す基材２０を分離した熱接着シート５０の複数が第３熱接着性樹脂層８０の主面に沿って配置されてもよい。この場合も、第１板１１と第２板１２との間において、映像投影層１０を面状に繋ぐことができる。

この場合、基材２０を分離した熱接着シート５０の２枚を、映像投影層１０が内側となるように重ね、端部の１辺を接合したのち開いて１枚のシートとなるようにしたものを用いてもよい。

映像投影合わせ板は、不図示の機能層をさらに有してもよい。機能層としては、例えば光の反射を低減させる光反射防止層、光の一部を減衰させる光減衰層、および赤外線の透過を抑える赤外線遮蔽層、などが挙げられる。さらに、機能層としては、電圧を印加して振動し、スピーカーとして機能する振動層、音の透過を抑制する遮音層などの機能層が挙げられる。機能層の数、機能層の位置は特に限定されない。

１０映像投影層
１１第１板
１２第２板
２０基材
３０積層シート
４０第１熱接着性樹脂層
５０熱接着シート
６０第２熱接着性樹脂層
７０離型シート
８０第３熱接着性樹脂層

Claims

映像が投影される映像投影層と、前記映像投影層の片側に設けられる第１板と、前記映像投影層のもう一方の側に設けられる第２板とを有し、前記映像投影層と前記第１板との間に設けられる第１熱接着性樹脂層、および前記映像投影層と前記第２板との間に設けられる第２熱接着性樹脂層を有する映像投影合わせ板の製造方法であって、
前記映像投影層および前記映像投影層が形成された基材を含む積層シートと、前記第１熱接着性樹脂層とを熱接着し、前記第１熱接着性樹脂層、前記映像投影層および前記基材をこの順で有する熱接着シートを製造する第１接着工程と、
前記第１接着工程の後に、前記基材と前記映像投影層とを剥離することで、前記基材を前記熱接着シートから分離する分離工程と、
前記分離工程の後に、前記第１板、前記基材を分離した前記熱接着シート、前記第２熱接着性樹脂層、および前記第２板をこの順で合わせ、熱接着する第２接着工程とを有し、
前記第１接着工程における熱接着の最高温度が、前記第２接着工程における熱接着の最高温度よりも低い、映像投影合わせ板の製造方法。
前記第１接着工程では、前記第１板と、前記積層シートとを、前記第１熱接着性樹脂層を介して熱接着し、
前記第２接着工程では、前記基材を分離した前記熱接着シートを、前記第１板と前記第２板との間に挟み、前記第２板と熱接着する、請求項１に記載の映像投影合わせ板の製造方法。
前記第２接着工程では、前記基材を分離した前記熱接着シートを、前記第１板と前記第２板との間に挟み、前記第１板および前記第２板の両方と熱接着する、請求項１に記載の映像投影合わせ板の製造方法。
前記映像投影合わせ板は、３次元的に湾曲している、請求項１〜３のいずれか１項に記載の映像投影合わせ板の製造方法。
前記映像投影層は、前記第１板と前記第２板との間において、前記第１板の主面および前記第２板の主面に沿って複数配置される、請求項１〜４のいずれか１項に記載の映像投影合わせ板の製造方法。
前記映像投影層の主面の大きさは、前記第１板の主面の大きさ、および前記第２板の主面の大きさより小さい、請求項１〜４のいずれか１項に記載の映像投影合わせ板の製造方法。