JP6670165B2 - 収穫機 - Google Patents
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Description
本発明は、米や麦等の穀稈を有する穀類を収穫する収穫機、特に、刈り取った穀稈を穀稈搬送部材と該穀稈搬送部材に対向する挟持部材とで挟持搬送する搬送部を設けた収穫機に関する。
米や麦等の穀稈を有する穀類を収穫する収穫機としては、例えば、刈り取った穀稈を穀稈搬送部材（例えばフィードチェーン）と該穀稈搬送部材に対向する挟持部材（例えば挟持レール）とで挟持搬送する搬送部を設けたものがある。
かかる収穫機においては、刈り取った穀稈を搬送するにあたり、穀稈搬送部材および挟持部材により搬送される穀稈の藁が搬送部の部分で停滞して詰まることがある。このような藁詰まりは、従来では、一般的に、穀稈搬送部材に対して対向方向に移動自在な構成とされた挟持部材が藁の停滞によって穀稈搬送部材から対向方向に離れた所定の限界位置に到達したか否かを検知するリミットスイッチを用いて検出している。
ところが、リミットスイッチを用いて藁詰まりを検出する従来の収穫機では、藁詰まりを検出したときには、穀稈搬送部材と挟持部材との間にぎっしりと（例えば各構成部材が破損しない程度に）藁が詰まり、藁を除去する除去作業、さらには除去した穀稈から穀類を手作業で脱穀する脱穀作業を行う必要があり、それだけ藁詰まりによる余計な手間および時間（例えば数十分程度の時間）がかかることになる。このことは、穀稈搬送部材と挟持部材との間に詰まった藁の量が多くなる程、顕著となる。
この点に関し、特許文献１は、終端レール部材（挟持部材）のフィードチェーン（穀稈搬送部材）側からの離間状態を検出するセンサを設ける構成を開示している。また、特許文献２は、茎稈検知スイッチにより継送部の上手位置で茎稈を検知しかつ継送部の下手位置で茎稈を検知しない場合に継送部に詰りが発生したと判断する構成を開示している。
しかしながら、特許文献１，２に記載の何れの構成も藁詰りの発生の検出に留まり、藁詰りが発生した場合には、藁詰まりによる余計な手間および時間がかかる。
また、特許文献１の段落［００２０］には、挟持部材の穀稈搬送部材側からの離間状態を検出するセンサとして、磁気センサや超音波センサなどの変位センサを用いる構成を開示していることから、かかる変位センサにより藁詰まりの予兆を判定して藁詰まりによる余計な手間および時間を無くす或いは少なくすることが考えられる。
ところが、特許文献１に記載のような変位センサを利用して、単に変位センサからの出力値に対応する変位を検出して挟持部材の穀稈搬送部材側からの離間距離で藁詰まりの予兆を判定したとしても、変位センサからの出力値に対応する変位を単に検出しただけでは変位センサから出力される出力値の信号変動が大きく、そのまま穀稈の搬送を続けると将来的に藁詰まりが発生（例えばリミットスイッチがオン）してしまうにも拘わらず、藁詰まりの予兆を判定しなかったり、逆に、そのまま穀稈の搬送を続けても将来的に藁詰まりが発生（例えばリミットスイッチがオン）しないにも拘わらず、藁詰まりの予兆を判定したりする藁詰まり予兆判定の誤り率が高く、藁詰まりの予兆を精度良く判定することができない。従って、藁詰まりによる余計な手間および時間を確実に無くす或いは少なくすることができない。
そこで、本発明は、刈り取った穀稈を穀稈搬送部材と該穀稈搬送部材に対向する挟持部材とで挟持搬送する搬送部を設けた収穫機であって、藁詰まりの予兆を精度良く判定することができ、これにより藁詰まりによる余計な手間および時間を確実に無くす或いは少なくすることができる収穫機を提供することを目的とする。
本発明らは、前記課題を解決するために、鋭意研鑽を重ねた結果、刈り取った穀稈を穀稈搬送部材と該穀稈搬送部材に対向する挟持部材とで挟持搬送する搬送部を設けた収穫機において、搬送部にて搬送される穀稈の厚みの時間的変位を検知する変位センサを穀稈の搬送方向に離間して複数設けた場合に、穀稈が正常に搬送している正常状態から藁が詰まりかけると、複数の変位センサのうちの任意の２つの変位センサのそれぞれの出力値に対応する変位から得られる相関関係の分布が崩れることに着目し、任意の２つの変位センサのそれぞれの出力値に対応する変位から得られる相関関係の分布に基づいて穀稈の藁詰りの予兆を判定することで、藁詰まりの予兆を精度良く判定することができることを見出し、本発明を完成した。
本発明に係る収穫機は、かかる知見に基づくものであり、刈り取った穀稈を穀稈搬送部材と該穀稈搬送部材に対向する挟持部材とで挟持搬送する搬送部を設けた収穫機であって、前記搬送部にて搬送される前記穀稈の厚みの時間的変位を検知する変位センサを前記穀稈の搬送方向に離間して複数設け、前記複数の変位センサのうちの任意の２つの変位センサのそれぞれの出力値に対応する変位から得られる相関関係の分布に基づいて前記穀稈の藁詰りの予兆を判定する制御装置を設け、前記制御装置は、前記相関関係の正常状態と看做せる分布である正常分布に対して、該相関関係が所定の逸脱状態であるときに前記藁詰りの予兆であると判定することを特徴とする。
本発明において、前記制御装置は、前記任意の２つの変位センサのうち、上流側の変位センサで検知した前記穀稈の検知箇所の検知タイミングと下流側の変位センサで検知した該検知箇所の検知タイミングとのタイムラグを補正して、前記相関関係の分布を求める態様を例示できる。
本発明において、前記複数の変位センサは、３以上の変位センサであり、前記任意の２つの変位センサは、前記３以上の変位センサのうちの少なくとも１組の互いに隣り合う変位センサである態様を例示できる。
本発明において、前記挟持部材は、前記搬送方向に沿って延び、前記穀稈搬送部材に対して対向方向に移動自在、且つ、前記搬送方向および前記対向方向の双方に直交または略直交する方向に沿った揺動軸線回りに揺動自在な構成とされ、前記任意の２つの変位センサは、前記挟持部材の前記穀稈搬送部材からの離間距離を検知する態様を例示できる。
本発明において、前記穀稈搬送部材および前記挟持部材を前記搬送方向に沿って複数対設け、複数対の前記穀稈搬送部材および前記挟持部材のうちの少なくとも２対の前記穀稈搬送部材および前記挟持部材に対応して前記任意の２つの変位センサをそれぞれ設ける態様を例示できる。
本発明によると、藁詰まりの予兆を精度良く判定することができ、これにより藁詰まりによる余計な手間および時間を確実に無くす或いは少なくすることが可能となる。
以下、本発明に係る実施の形態について収穫機としてコンバインを例にとって図面を参照しながら説明する。
〔収穫機の全体構成〕
図１および図２は、それぞれ、本発明の実施の形態に係る収穫機１の左側面図および正面図である。図３および図４は、それぞれ、図１および図２に示す収穫機１における搬送部２００およびその周辺部分を示す概略左側面図および概略平面図である。
図１および図２は、それぞれ、本発明の実施の形態に係る収穫機１の左側面図および正面図である。図３および図４は、それぞれ、図１および図２に示す収穫機１における搬送部２００およびその周辺部分を示す概略左側面図および概略平面図である。
収穫機１（この例ではコンバイン）は、走行機台１０（図１参照）と、駆動源２０（この例ではエンジン）（図１参照）と、走行装置３０と、刈取装置４０と、脱穀装置５０（図１、図３および図４参照）と、運転席６０（図１および図２参照）と、グレンタンク７０（図１および図２参照）とを備えている。
走行機台１０は、収穫機１の基台を構成している。駆動源２０は、走行機台１０に支持されている。走行装置３０は、左右一対のクローラ式走行装置であり、走行機台１０の左右方向（車体幅方向）における両側に連結されている。刈取装置４０は、走行機台１０の前方に配設されて穀稈を刈り取る刈取処理を行い、且つ、該刈取処理にて刈り取った穀稈（以下、刈取穀稈ということがある。）を後方へ搬送する。脱穀装置５０は、刈取装置４０により刈り取られて搬送される穀稈に対して脱穀する脱穀処理を行い、且つ、該脱穀処理にて脱穀した脱穀物から穀粒を選別する。運転席６０は、走行機台１０の右前方部分に配設されている。グレンタンク７０は、運転席６０の後方に配設されており、脱穀装置５０によって選別された穀粒を収容する。
（刈取装置）
刈取装置４０は、走行機台１０に対して昇降可能に支持されている。詳しくは、刈取装置４０は、走行機台１０の左側前端部に立設した左右一対の支柱４０ａ，４０ａ（図１参照）の上端部間に、刈取フレーム４２（図１および図３参照）の基端部が刈取入力ケース４３（図３参照）を介して車体幅方向に沿った刈取入力軸４３ａ（図３参照）線回り回転自在に支持されており、刈取フレーム４２が上下方向に回動するようになっている。
刈取装置４０は、走行機台１０に対して昇降可能に支持されている。詳しくは、刈取装置４０は、走行機台１０の左側前端部に立設した左右一対の支柱４０ａ，４０ａ（図１参照）の上端部間に、刈取フレーム４２（図１および図３参照）の基端部が刈取入力ケース４３（図３参照）を介して車体幅方向に沿った刈取入力軸４３ａ（図３参照）線回り回転自在に支持されており、刈取フレーム４２が上下方向に回動するようになっている。
刈取装置４０は、穀稈を刈り取る刈取部４１と、刈取部４１によって刈り取られた穀稈を脱穀装置５０に搬送する刈取搬送部１００（図１、図３および図４参照）と、刈取部４１および刈取搬送部１００を支持する刈取フレーム４２とを備えている。
刈取部４１は、穀稈を複数条（この例では四条）に分草する分草体４１ａと、分草体４１ａにより分草された複数条の穀稈を引き起こす穀稈引起装置４１ｂと、穀稈引起装置４１ｂにより引き起こされた複数条の穀稈の株元部を掻き込む株元部掻込み装置４１ｃ（図１、図３および図４参照）と、株元部掻込み装置４１ｃにより掻き込まれた穀稈の株元を刈り取る刈刃装置４１ｄ（図１および図３参照）とを備えている。
刈取搬送部１００は、刈取部４１にて刈取られた穀稈を株元が車体幅方向における外側に向くように、且つ、穂先が車体幅方向における内側に向くように脱穀装置５０に向けて搬送する構成されている。これにより、刈取搬送部１００は、刈取部４１にて刈取られた穀稈において株元を脱穀装置５０における脱穀搬送部５１（図１、図３および図４参照）へ受け継がせ、且つ、穂先を脱穀装置５０における脱穀部５２（図１および図４参照）へ移行させることができる。なお、刈取搬送部１００の詳細については後ほど説明する。
（脱穀装置）
脱穀装置５０は、刈取搬送部１００にて搬送された穀稈を後方へ搬送する脱穀搬送部５１と、脱穀搬送部５１にて搬送された穀稈に対して脱穀処理を行う脱穀部５２と、脱穀部５２にて脱穀されて流下する脱穀物から穀粒を選別する選別部５３（図１参照）と、脱穀部５２にて脱穀されて残った排藁を搬送する排藁搬送部５４（図１参照）とを備えている。ここで、刈取搬送部１００と脱穀搬送部５１と排藁搬送部５４とで搬送部２００（図１、図３および図４参照）を構成している。
脱穀装置５０は、刈取搬送部１００にて搬送された穀稈を後方へ搬送する脱穀搬送部５１と、脱穀搬送部５１にて搬送された穀稈に対して脱穀処理を行う脱穀部５２と、脱穀部５２にて脱穀されて流下する脱穀物から穀粒を選別する選別部５３（図１参照）と、脱穀部５２にて脱穀されて残った排藁を搬送する排藁搬送部５４（図１参照）とを備えている。ここで、刈取搬送部１００と脱穀搬送部５１と排藁搬送部５４とで搬送部２００（図１、図３および図４参照）を構成している。
脱穀搬送部５１は、走行機台１０の左側方に配設されている。脱穀搬送部５１は、穀稈の穂先が脱穀部５２にて脱穀処理されるように該穀稈を後方へ搬送する構成とされている。脱穀部５２は、走行機台１０の左側方において脱穀搬送部５１よりも内側に配設されている。脱穀部５２は、外周部に設けられた多数の扱歯５２ａ１（図４参照）で脱穀処理するドラム状の扱胴５２ａ（図４参照）を有している。選別部５３および排藁搬送部５４は、脱穀部５２の下方に配設されている。排藁搬送部５４は、選別部５３の後方に配設されている。
（グレンタンク）
グレンタンク７０は、脱穀装置５０によって選別され且つ一番物集約機構（図示省略）にて集約された一番物を貯留するように構成されている。なお、グレンタンク７０内に貯留された穀粒は、グレンタンク７０の底部に設けられた下部コンベア（図示省略）と、該下部コンベアから穀粒を受け継いで上方へ搬送するように縦排出オーガ７１（図１参照）内に内挿された縦コンベア（図示省略）と、該縦コンベアから穀粒を受け継ぐように横排出オーガ７２（図１および図２参照）に内挿された排出コンベア（図示省略）とを介して、外部に排出されるようになっている。
グレンタンク７０は、脱穀装置５０によって選別され且つ一番物集約機構（図示省略）にて集約された一番物を貯留するように構成されている。なお、グレンタンク７０内に貯留された穀粒は、グレンタンク７０の底部に設けられた下部コンベア（図示省略）と、該下部コンベアから穀粒を受け継いで上方へ搬送するように縦排出オーガ７１（図１参照）内に内挿された縦コンベア（図示省略）と、該縦コンベアから穀粒を受け継ぐように横排出オーガ７２（図１および図２参照）に内挿された排出コンベア（図示省略）とを介して、外部に排出されるようになっている。
［刈取搬送部］
次に、刈取装置４０において刈取穀稈を搬送する刈取搬送部１００の詳細について以下に説明する。
次に、刈取装置４０において刈取穀稈を搬送する刈取搬送部１００の詳細について以下に説明する。
刈取搬送部１００は、刈取穀稈の株元部を搬送する下部搬送装置１１０（図１、図３および図４参照）と、刈取穀稈の株元部と上部との間の中間部を搬送する補助搬送装置１２０（図１、図３および図４参照）と、刈取穀稈の上部を搬送する上部搬送装置１３０（図１、図３および図４参照）と、刈取穀稈の穂先部を搬送する穂先部搬送装置１４０（図１、図３および図４参照）とを備えている。
（下部搬送装置）
下部搬送装置１１０は、刈刃装置４１ｄにより刈り取られた複数条の穀稈の株元部を脱穀装置５０における脱穀搬送部５１側に向けて搬送するように構成されている。
下部搬送装置１１０は、刈刃装置４１ｄにより刈り取られた複数条の穀稈の株元部を脱穀装置５０における脱穀搬送部５１側に向けて搬送するように構成されている。
詳しくは、下部搬送装置１１０は、下部搬送部１１１（具体的には下部搬送機構）（図１、図３および図４参照）と、縦搬送部１１２（具体的には縦搬送機構）（図１、図３および図４参照）とを備えている。下部搬送部１１１および縦搬送部１１２は、刈取搬送部１００を構成している。
下部搬送部１１１は、刈取搬送部１００において前下方に配設されており、株元部掻込み装置４１ｃにて掻込まれた刈取穀稈の株元部を後上方の縦搬送部１１２に向けて挟持搬送するように構成されている。
さらに説明すると、下部搬送部１１１は、右株元合流搬送チェーン１１１Ｒ（図３および図４参照）と、左株元合流搬送チェーン１１１Ｌ（図３および図４参照）と、それらに対向配置された挟扼体（図示省略）とを備えている。
右株元合流搬送チェーン１１１Ｒは、株元部掻込み装置４１ｃによって掻込まれた右側１条または複数条（この例では２条）分の刈取穀稈の株元部を左斜め後上方に挟扼体との間で挟持搬送するように構成されている。左株元合流搬送チェーン１１１Ｌは、株元部掻込み装置４１ｃによって掻込まれた左側１条または複数条（この例では２条）分の刈取穀稈の株元部を右斜め後上方に挟扼体との間で挟持搬送するように構成されている。そして、右株元合流搬送チェーン１１１Ｒおよび左株元合流搬送チェーン１１１Ｌは、搬送終端部で互いに合流するように配設されている。
縦搬送部１１２は、刈取搬送部１００において後上方に配設されており、下部搬送部１１１によって挟持搬送された刈取穀稈の株元部を下部搬送部１１１の搬送終端部から受継ぎ且つ後上方に挟持搬送して刈取穀稈の中間部を補助搬送装置１２０に受継搬送するように構成されている。
詳しくは、縦搬送部１１２は、チェーン搬送部（具体的には縦チェーン搬送機構）１１２ａ（図３および図４参照）と、挟持部（具体的には縦挟持機構）１１２ｂ（図３および図４参照）とを備えている。
縦搬送部１１２は、チェーン搬送部１１２ａおよび挟持部１１２ｂが互いに対向した状態で配設され、チェーン搬送部１１２ａおよび挟持部１１２ｂにより刈取穀稈の株元部を挟持した状態で刈取穀稈を搬送する構成とされている。
具体的には、チェーン搬送部１１２ａは、穀稈搬送部材として作用する縦フィードチェーン（以下、単にフィードチェーンという。）１１２ａ１（図３および図４参照）を備えている。フィードチェーン１１２ａ１は、穀稈の搬送方向Ｗ（図３および図４参照）に沿った穀稈搬送領域１１２ａ３（図３および図４参照）を有している。この例では、穀稈搬送領域１１２ａ３は、直線状の領域とされている。
挟持部１１２ｂは、挟持部材（挟扼体）として作用する縦搬送挟持レール（以下、単に挟持レールという。）１１２ｂ１（図３および図４参照）を備えている。挟持レール１１２ｂ１は、フィードチェーン１１２ａ１の穀稈搬送領域１１２ａ３に対向して設けられており、対向する穀稈搬送領域１１２ａ３に対応した形状に形成されている。挟持レール１１２ｂ１の上流側端には、搬送される穀稈をフィードチェーン１１２ａ１および挟持レール１１２ｂ１の間に案内するガイド部１１２ｂ２（図３および図４参照）が設けられている。
フィードチェーン１１２ａ１は、下部搬送部１１１における右株元合流搬送チェーン１１１Ｒおよび左株元合流搬送チェーン１１１Ｌによって合流された複数条分の刈取穀稈の株元部を下部搬送部１１１の搬送終端部から受継ぎ、且つ、挟持部１１２ｂにおける挟持レール１１２ｂ１との間で挟持搬送して左斜後上方の補助搬送装置１２０に向けて搬送するように構成されている。
なお、縦搬送部１１２は、穀稈の扱き深さを調節できるように穀搬送終端部が昇降調節可能となっている。
（上部搬送装置）
上部搬送装置１３０は、下部搬送部１１１の上方に配設されており、下部搬送部１１１によって株元部が挟持搬送された刈取穀稈の上部を係止搬送するように構成されている。
上部搬送装置１３０は、下部搬送部１１１の上方に配設されており、下部搬送部１１１によって株元部が挟持搬送された刈取穀稈の上部を係止搬送するように構成されている。
詳しくは、上部搬送装置１３０は、上部搬送部１３１（具体的には上部搬送機構）（図３および図４参照）と、上部搬送ガイド体（図示省略）とを備えている。上部搬送装置１３０は、上部搬送部１３１および上部搬送ガイド体が互いに対向状態で配設され、下部搬送部１１１によって株元部が挟持搬送された刈取穀稈の上部を上部搬送部１３１により上部搬送部１３１および上部搬送ガイド体の間で係止搬送する構成とされている。上部搬送部１３１は、刈取搬送部１００を構成している。
具体的には、上部搬送部１３１は、右上部搬送タイン１３１Ｒ（図４参照）と、左上部搬送タイン１３１Ｌ（図４参照）と、右上部搬送ガイド体（図示省略）と、左上部搬送ガイド体（図示省略）とを備えている。
右上部搬送タイン１３１Ｒは、右株元合流搬送チェーン１１１Ｒによって株元部が挟持搬送された右側１条または複数条（この例では２条）分の刈取穀稈の上部を係止搬送するように構成されている。左上部搬送タイン１３１Ｌは、左株元合流搬送チェーン１１１Ｌによって株元部が挟持搬送された左側１条または複数条（この例では２条）分の刈取穀稈の上部を係止搬送するように構成されている。
また、右上部搬送ガイド体は、右側１条または複数条（この例では２つ）の穀稈引起装置４１ｂの間から導入される引起後の右側１条または複数条分の穀稈の穂先部を、右上部搬送タイン１３１Ｒの上方で且つ右上部搬送タイン１３１Ｒの反対側で案内するように構成されている。左上部搬送ガイド体は、左側２つの穀稈引起装置４１ｂの間から導入される引起後の左側２条分の穀稈の穂先を、左上部搬送タイン１３１Ｌの上方で且つ左上部搬送タイン１３１Ｌの反対側で案内するように構成されている。
（補助搬送装置）
補助搬送装置１２０は、下部搬送装置１１０および上部搬送装置１３０の搬送終端部からの刈取穀稈を受け継ぎ、かつ、脱穀装置５０の搬送始端部に向けて搬送するように構成されている。
補助搬送装置１２０は、下部搬送装置１１０および上部搬送装置１３０の搬送終端部からの刈取穀稈を受け継ぎ、かつ、脱穀装置５０の搬送始端部に向けて搬送するように構成されている。
詳しくは、補助搬送装置１２０は、補助搬送部１２１（具体的には補助搬送機構）（図３および図４参照）を備えている。補助搬送部１２１は、刈取搬送部１００を構成している。
補助搬送部１２１は、縦搬送部１１２の搬送終端部と脱穀装置５０の搬送開始部との間の領域において下部搬送装置１１０より上方且つ穂先部搬送装置１４０より下方に配設されており、縦搬送部１１２によって挟持搬送された刈取穀稈の上部よりも株元部側の中間部を搬送するように構成されている。
詳しくは、補助搬送部１２１は、チェーン搬送部（具体的には補助チェーン搬送機構）１２１ａ（図３および図４参照）と、挟持部（具体的には補助挟持機構）１２１ｂ（図３および図４参照）とを備えている。
補助搬送部１２１は、チェーン搬送部１２１ａおよび挟持部１２１ｂが互いに対向した状態で配設され、チェーン搬送部１２１ａおよび挟持部１２１ｂにより刈取穀稈の中間部を挟持した状態で刈取穀稈を搬送する構成とされている。
具体的には、チェーン搬送部１２１ａは、穀稈搬送部材として作用する補助搬送フィードチェーン（以下、単にフィードチェーンという。）１２１ａ１（図３および図４参照）を備えている。フィードチェーン１２１ａ１は、穀稈の搬送方向Ｗに沿った穀稈搬送領域１２１ａ３（図３および図４参照）を有している。この例では、穀稈搬送領域１２１ａ３は、直線状の上流側領域と上流側領域とは異なる方向の直線状の下流側領域と上流側領域および下流側領域の間で屈曲した屈曲領域とを有する領域とされている。
挟持部１２１ｂは、挟持部材（挟扼体）として作用する補助搬送挟持レール（以下、単に挟持レールという。）１２１ｂ１（図３および図４参照）を備えている。挟持レール１２１ｂ１は、フィードチェーン１２１ａ１の穀稈搬送領域１２１ａ３に対向して設けられており、対向する穀稈搬送領域１２１ａ３に対応した形状に形成されている。挟持レール１２１ｂ１の上流側端には、搬送される穀稈をフィードチェーン１２１ａ１および挟持レール１２１ｂ１の間に案内するガイド部１２１ｂ２（図３および図４参照）が設けられている。
フィードチェーン１２１ａ１は、縦搬送部１１２から搬送されてきた複数条分の刈取穀稈の中間部を縦搬送部１１２の搬送終端部から受継ぎ、且つ、挟持部１２１ｂにおける挟持レール１２１ｂ１との間で挟持搬送して後方の脱穀装置５０の搬送始端部に向けて搬送するように構成されている。
なお、図４中のαは、車体幅方向に沿って刈取フレーム４２を上下回動させる刈取入力軸４３ａの回動支点の位置を示しており、この例では、補助搬送装置１２０の搬送終端位置とされている。
（穂先部搬送装置）
穂先部搬送装置１４０は、縦搬送部１１２の上方に配設されており、縦搬送部１１２によって株元部が挟持搬送された刈取穀稈の穂先部を脱穀装置５０へ向けて係止搬送するように構成されている。
穂先部搬送装置１４０は、縦搬送部１１２の上方に配設されており、縦搬送部１１２によって株元部が挟持搬送された刈取穀稈の穂先部を脱穀装置５０へ向けて係止搬送するように構成されている。
詳しくは、穂先部搬送装置１４０は、穂先部搬送部（具体的には穂先部搬送機構）１４１（図３および図４参照）と、穂先部ガイド体（図示省略）とを備えている。
穂先部搬送装置１４０は、上部搬送部１３１および穂先部ガイド体が互いに対向状態で配設され、縦搬送部１１２によって株元部が挟持搬送された刈取穀稈の穂先部を穂先部搬送部１４１により穂先部搬送部１４１および穂先部ガイド体の間で係止搬送する構成とされている。
［挟持部］
次に、縦搬送部１１２および補助搬送部１２１における挟持部１１２ｂ，１２１ｂの詳細について以下に説明する。
次に、縦搬送部１１２および補助搬送部１２１における挟持部１１２ｂ，１２１ｂの詳細について以下に説明する。
図５は、縦搬送部１１２および補助搬送部１２１における挟持部１１２ｂ，１２１ｂの概略構成図である。また、図６は、図５に示す縦搬送部１１２および補助搬送部１２１における挟持部１１２ｂ，１２１ｂの構成を縦搬送部１１２における挟持部１１２ｂに代表させて示す一部断面を含む概略平面図である。
なお、図５および図６において実質的に同じ構成作用を有する部材には同一符号を付している。
（縦搬送部における挟持部）
縦搬送部１１２における挟持部材（この例では挟持レール１１２ｂ１）は、搬送方向Ｗに沿って延びている。挟持レール１１２ｂ１は、搬送部２００（この例では刈取搬送部１００）にて搬送される穀稈の厚みの時間的変位に応じて、穀稈搬送部材（この例ではフィードチェーン１１２ａ１）に対して対向方向Ｈ（図５および図６参照）に移動自在、且つ、搬送方向Ｗおよび対向方向Ｈの双方に直交または略直交する方向に沿った揺動軸線Ｒ（図６参照）回りに揺動自在な構成とされている。
縦搬送部１１２における挟持部材（この例では挟持レール１１２ｂ１）は、搬送方向Ｗに沿って延びている。挟持レール１１２ｂ１は、搬送部２００（この例では刈取搬送部１００）にて搬送される穀稈の厚みの時間的変位に応じて、穀稈搬送部材（この例ではフィードチェーン１１２ａ１）に対して対向方向Ｈ（図５および図６参照）に移動自在、且つ、搬送方向Ｗおよび対向方向Ｈの双方に直交または略直交する方向に沿った揺動軸線Ｒ（図６参照）回りに揺動自在な構成とされている。
詳しくは、挟持レール１１２ｂ１は、搬送される穀稈の厚みの時間的変位に応じてフィードチェーン１１２ａ１における穀稈搬送領域１１２ａ３の搬送方向Ｗにおける任意の何れかの地点Ｐａ１（図６参照）から該地点Ｐａ１を通る仮想垂線β１（対向方向Ｈに平行な直線）（図６参照）との交点Ｐｂ１（図６参照）までの離間距離ｄ１（図６参照）が搬送方向Ｗにおいて時間的に変動する構成とされている。
具体的には、挟持部１１２ｂは、挟持レール１１２ｂ１に加えて、挟持レール１１２ｂ１の搬送方向Ｗにおける複数個所（この例では２箇所）に揺動軸線Ｒ，Ｒ（図６参照）に沿って回転自在にそれぞれ設けられた複数（この例では２つ）の回動軸１１，１１（図６参照）と、複数の回動軸１１，１１を介して挟持レール１１２ｂ１を揺動軸線Ｒ，Ｒ回りに回動自在にそれぞれ支持する複数（この例では２つ）の支持部材１２，１２（図６参照）と、下部搬送装置１１０本体に設けられて複数の支持部材１２，１２を対向方向Ｈに往復移動自在に支持する筐体１３（図６参照）と、筐体１３に対して複数の支持部材１２，１２を対向方向Ｈにおけるフィードチェーン１１２ａ１側に向けてそれぞれ付勢する複数（この例では２つ）の付勢部材１４，１４（図６参照）とを備えている。
支持部材１２，１２は、対向方向Ｈに沿った棒状の部材とされており、先端には、回動軸１１，１１が固定（この例では一体形成）されている。挟持レール１１２ｂ１には、回動軸１１，１１が貫通する揺動軸線Ｒ，Ｒに沿った貫通孔ＰＨ，ＰＨ（図６参照）が設けられている。支持部材１２，１２の先端に固定された回動軸１１，１１は、挟持レール１１２ｂ１に設けられた貫通孔ＰＨ，ＰＨに揺動軸線Ｒ，Ｒ回りに回動自在に挿通されている。
また、筐体１３は、箱状の形状とされている。筐体１３には、支持部材１２，１２を対向方向Ｈに沿って往復移動自在に案内する案内部（１３ａ，１３ａ），（１３ｂ，１３ｂ）（図６参照）が設けられている。案内部（１３ａ，１３ｂ），（１３ａ，１３ｂ）は、筐体１３のフィードチェーン１１２ａ１側の第１側板１３ｃおよびフィードチェーン１１２ａ１とは反対側の第２側板１３ｄに設けられて対向方向Ｈに沿った貫通穴を有している。
支持部材１２，１２には、支持部材１２，１２の対向方向Ｈにおけるフィードチェーン１１２ａ１側への移動を規制する規制部１２ａ，１２ａ（図６参照）が設けられている。支持部材１２，１２に設けられた規制部１２ａ，１２ａは、筐体１３の第１側板１３ｃに当接することにより支持部材１２，１２の対向方向Ｈにおけるフィードチェーン１１２ａ１側への移動が規制される。
付勢部材１４，１４は、直巻きスプリングとされている。支持部材１２，１２に設けられた規制部１２ａ，１２ａは、付勢部材１４，１４の一端を係止する係止部を兼ねている。筐体１３の第２側板１３ｄは、付勢部材１４，１４の他端を係止する係止部を兼ねている。
付勢部材１４，１４は、支持部材１２，１２に挿通されて筐体１３内で一端が支持部材１２，１２における規制部１２ａ，１２ａに係止され、且つ、他端が筐体１３における第２側板１３ｄに係止されている。
そして、支持部材１２，１２に挿通された付勢部材１４，１４は、支持部材１２，１２の先端側および基端側の両側を突出した状態で、筐体１３内に保持されている。
かかる構成を備えることにより、挟持部１１２ｂは、搬送される穀稈の厚みｄ１の時間的変位に応じて、挟持レール１１２ｂ１を対向方向Ｈに自在に移動させ、且つ、揺動軸線Ｒ，Ｒ回りに自在に回動させることができる。
（補助搬送部における挟持部）
補助搬送部１２１における挟持部１２１ｂは、縦搬送部１１２における挟持部１１２ｂと同様の構成とされている。従って、補助搬送部１２１における挟持部１２１ｂの構成について、図５を図６に示す縦搬送部１１２における挟持部１１２ｂの構成と共に参照しながら以下に説明する。
補助搬送部１２１における挟持部１２１ｂは、縦搬送部１１２における挟持部１１２ｂと同様の構成とされている。従って、補助搬送部１２１における挟持部１２１ｂの構成について、図５を図６に示す縦搬送部１１２における挟持部１１２ｂの構成と共に参照しながら以下に説明する。
補助搬送部１２１における挟持部材（この例では挟持レール１２１ｂ１）は、搬送方向Wに沿って延びている。挟持レール１２１ｂ１は、搬送部２００（この例では刈取搬送部１００）にて搬送される穀稈の厚みの時間的変位に応じて、穀稈搬送部材（この例ではフィードチェーン１２１ａ１）に対して対向方向Ｈ（図５参照）に移動自在、且つ、搬送方向Ｗおよび対向方向Ｈの双方に直交または略直交する方向に沿った揺動軸線Ｒ（図６参照）回りに揺動自在な構成とされている。
詳しくは、挟持レール１２１ｂ１は、搬送される穀稈の厚みの時間的変位に応じてフィードチェーン１２１ａ１における穀稈搬送領域１２１ａ３の搬送方向Ｗにおける任意の何れかの地点Ｐａ２（図５参照）から該地点Ｐａ２を通る仮想垂線β２（対向方向Ｈに平行な直線）（図５参照）との交点Ｐｂ２（図５参照）までの離間距離ｄ２（図５参照）が搬送方向Ｗにおいて時間的に変動する構成とされている。
具体的には、挟持部１２１ｂは、挟持レール１２１ｂ１に加えて、挟持レール１２１ｂ１の搬送方向Ｗにおける複数個所（この例では２箇所）に揺動軸線Ｒ，Ｒ（図６参照）に沿って回転自在にそれぞれ設けられた複数（この例では２つ）の回動軸１１，１１（図５および図６参照）と、複数の回動軸１１，１１を介して挟持レール１２１ｂ１を揺動軸線Ｒ，Ｒ回りに回動自在にそれぞれ支持する複数（この例では２つ）の支持部材１２，１２（図５および図６参照）と、補助搬送装置１２０本体に設けられて複数の支持部材１２，１２を対向方向Ｈに往復移動自在に支持する筐体１３（図５および図６参照）と、筐体１３に対して複数の支持部材１２，１２を対向方向Ｈにおけるフィードチェーン１２１ａ１側に向けてそれぞれ付勢する複数（この例では２つ）の付勢部材１４，１４（図６参照）とを備えている。
支持部材１２，１２は、対向方向Ｈに沿った棒状の部材とされており、先端には、回動軸１１，１１が固定（この例では一体形成）されている。挟持レール１２１ｂ１には、回動軸１１，１１が貫通する揺動軸線Ｒ，Ｒに沿った貫通孔ＰＨ，ＰＨ（図６参照）が設けられている。支持部材１２，１２の先端に固定された回動軸１１，１１は、挟持レール１２１ｂ１に設けられた貫通孔ＰＨ，ＰＨに揺動軸線Ｒ，Ｒ回りに回動自在に挿通されている。
また、筐体１３は、箱状の形状とされている。筐体１３には、支持部材１２，１２を対向方向Ｈに沿って往復移動自在に案内する案内部（１３ａ，１３ａ），（１３ｂ，１３ｂ）（図６参照）が設けられている。案内部（１３ａ，１３ｂ），（１３ａ，１３ｂ）は、筐体１３のフィードチェーン１２１ａ１側の第１側板１３ｃおよびフィードチェーン１２１ａ１とは反対側の第２側板１３ｄに設けられて対向方向Ｈに沿った貫通穴を有している。
支持部材１２，１２には、支持部材１２，１２の対向方向Ｈにおけるフィードチェーン１２１ａ１側への移動を規制する規制部１２ａ，１２ａ（図６参照）が設けられている。支持部材１２，１２に設けられた規制部１２ａ，１２ａは、筐体１３の第１側板１３ｃに当接することにより支持部材１２，１２の対向方向Ｈにおけるフィードチェーン１２１ａ１側への移動が規制される。
付勢部材１４，１４は、直巻きスプリングとされている。支持部材１２，１２に設けられた規制部１２ａ，１２ａは、付勢部材１４，１４の一端を係止する係止部を兼ねている。筐体１３の第２側板１３ｄは、付勢部材１４，１４の他端を係止する係止部を兼ねている。
付勢部材１４，１４は、支持部材１２，１２に挿通されて筐体１３内で一端が支持部材１２，１２における規制部１２ａ，１２ａに係止され、且つ、他端が筐体１３における第２側板１３ｄに係止されている。
そして、支持部材１２，１２に挿通された付勢部材１４，１４は、支持部材１２，１２の先端側および基端側の両側を突出した状態で、筐体１３内に保持されている。
かかる構成を備えることにより、挟持部１２１ｂは、搬送される穀稈の厚みｄ２の時間的変位に応じて、挟持レール１２１ｂ１を対向方向Ｈに自在に移動させ、且つ、揺動軸線Ｒ，Ｒ回りに自在に回動させることができる。
［制御装置］
収穫機１は、収穫機１全体の制御を司る制御装置３００（図１参照）をさらに備えている。
収穫機１は、収穫機１全体の制御を司る制御装置３００（図１参照）をさらに備えている。
図７は、収穫機１における制御装置３００の制御構成を概略的に示すシステムブロック図である。
図７に示すように、制御装置３００は、ＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｕｎｉｔ）等のマイクロコンピュータからなる処理部３１０（図７参照）と、ＲＯＭ（Ｒｅａｄ Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）等の不揮発性メモリ、ＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ Ａｃｃｅｓｓ Ｍｅｍｏｒｙ）等の揮発性メモリを含む記憶部３２０（図７参照）とを有している。制御装置３００は、処理部３１０が記憶部３２０のＲＯＭに予め格納された制御プログラムを記憶部３２０のＲＡＭ上にロードして実行することにより、各種構成要素の作動制御を行うようになっている。記憶部３２０のＲＡＭは、それぞれ、処理部３１０に対して作業用のワークエリアを提供する。
収穫機１は、表示装置４００と、車速制御部５００と、車速センサ６００と、扱胴センサ７００とをさらに備えている。
表示装置４００は、運転席６０の操作パネルに設けられており、制御装置３００の出力系に電気的に接続されている。表示装置４００は、制御装置３００からの出力表示情報を表示画面に表示する構成とされている。
車速制御部５００は、収穫機１の車速を変更することができるものであり、この例では、駆動源２０から走行装置３０へ駆動力を伝達する走行用のＨＳＴ（Ｈｙｄｒｏ Ｓｔａｔｉｃ Ｔｒａｎｓｍｉｓｓｉｏｎ：静油圧式無段変速装置）とされている。車速制御部５００は、制御装置３００の出力系に電気的に接続されており、制御装置３００からの指示信号により収穫機１の車速を変更する。これにより、制御装置３００は、車速制御部５００により収穫機１の車速を制御することができる。
車速センサ６００は、収穫機１の車速（例えば走行装置３０のクローラの回転速度）を検知するものである。車速センサ６００は、制御装置３００の入力系に電気的に接続されており、制御装置３００に収穫機１の車速に対応する車速信号を送信することができる。これにより、制御装置３００は、車速信号を検知することにより収穫機１の車速を検出（認識）することができる。ここで、収穫機１は、車速が速くなるに従って、搬送部２００の穀稈の搬送速度も速くなる一方、車速が遅くなるに従って、搬送部２００の穀稈の搬送速度も遅くなる構成とされている。
扱胴センサ７００は、扱胴５２ａの周速度を検知するものである。扱胴センサ７００は、制御装置３００の入力系に電気的に接続されており、制御装置３００に扱胴５２ａの周速度に対応する収束信号を送信することができる。これにより、制御装置３００は、収束信号を検知することにより扱胴５２ａの周速度を検出（認識）することができる。
また、収穫機１は、搬送部２００にて搬送される穀稈の厚みの時間的変位を検知する複数の変位センサＳＮ（１）〜ＳＮ（ｎ）（ｎは３以上の整数、この例ではｎ＝４）（図５から図７参照）を備えている。複数のＳＮ（１）〜ＳＮ（ｎ）は、穀稈の搬送方向Ｗに離間して設けられている。ここで、穀稈の厚みは、基準位置（この例ではフィードチェーン１２１ａ１）に対する厚みである。また、変位センサＳＮ（１）〜ＳＮ（ｎ）は、搬送部２００にて搬送される穀稈の厚みの時間的変位を検知することができるものであれば、何れのものであってもよく、例えば、穀稈の厚みを直接的に検知するものであってもよいし、間接的に〔例えば挟持部材（この例では挟持レール１１２ｂ１，１２１ｂ１）を介して間接的に〕検知するものであってもよい。穀稈の厚みを直接的に検知する変位センサとしては、それには限定されないが、レーザ変位センサや超音波センサなどを例示できる。穀稈の厚みを間接的に検知する変位センサとしては、それには限定されないが、回転角度センサ（具体的にはポテンショメータ）や磁気変位センサなどを例示できる。
そして、制御装置３００は、複数の変位センサＳＮ（１）〜ＳＮ（ｎ）のうちの任意の２つの変位センサのそれぞれの出力値に対応する変位から得られる相関関係の分布に基づいて穀稈の藁詰りの予兆を判定する構成とされている。
（変位センサ）
本実施の形態では、複数の変位センサＳＮ（１）〜ＳＮ（ｎ）は、３以上の変位センサ（この例では４つの変位センサ）とされており、任意の２つの変位センサは、３以上の変位センサのうちの少なくとも１組の互いに隣り合う変位センサ〔この例では、変位センサＳＮ（１），ＳＮ（２）（図５および図６参照）、変位センサＳＮ（３），ＳＮ（４）（図５参照）〕とされている。
本実施の形態では、複数の変位センサＳＮ（１）〜ＳＮ（ｎ）は、３以上の変位センサ（この例では４つの変位センサ）とされており、任意の２つの変位センサは、３以上の変位センサのうちの少なくとも１組の互いに隣り合う変位センサ〔この例では、変位センサＳＮ（１），ＳＮ（２）（図５および図６参照）、変位センサＳＮ（３），ＳＮ（４）（図５参照）〕とされている。
以下では、複数の変位センサＳＮ（１）〜ＳＮ（ｎ）を４つの変位センサＳＮ（１）〜ＳＮ（４）として説明する。
任意の２つの変位センサ〔ＳＮ（１），ＳＮ（２）〕，〔ＳＮ（３），ＳＮ（４）〕は、挟持部材（この例では挟持レール１１２ｂ１，１２１ｂ１）の穀稈搬送部材（この例ではフィードチェーン１１２ａ１，１２１ａ１）からの離間距離ｄ１，ｄ２を検知する。
詳しくは、挟持部材（この例では挟持レール１１２ｂ１，１２１ｂ１）および穀稈搬送部材（この例ではフィードチェーン１１２ａ１，１２１ａ１）は、搬送方向Ｗに沿って複数対設けられている。任意の２つの変位センサ〔ＳＮ（１），ＳＮ（２）〕，〔ＳＮ（３），ＳＮ（４）〕は、複数対の挟持部材および穀稈搬送部材のうちの少なくとも２対（この例では２対）の挟持部材および穀稈搬送部材に対応してそれぞれ設けられている。これにより、任意の２つの変位センサ〔ＳＮ（１），ＳＮ（２）〕は、対応する挟持部材（この例では挟持レール１１２ｂ１）および穀稈搬送部材（この例ではフィードチェーン１１２ａ１）にて搬送される穀稈の厚みの時間的変位を検知することができる。また、もう１組の任意の２つの変位センサ〔ＳＮ（３），ＳＮ（４）〕は、対応する挟持部材（この例では挟持レール１２１ｂ１）および穀稈搬送部材（この例ではフィードチェーン１２１ａ１）にて搬送される穀稈の厚みの時間的変位を検知することができる。
具体的には、任意の２つの変位センサ〔ＳＮ（１），ＳＮ（２）〕，〔ＳＮ（３），ＳＮ（４）〕は、回転角度センサとされている。任意の２つの変位センサ〔ＳＮ（１），ＳＮ（２）〕，〔ＳＮ（３），ＳＮ（４）〕は、この例では、ポテンショメータとされている。変位センサ〔ＳＮ（１），ＳＮ（２）〕，〔ＳＮ（３），ＳＮ（４）〕は、センサ本体ＳＮａ（図５および図６参照）と、支持部材１２の対向方向Ｈの往復移動に伴いセンサ本体ＳＮａの回転角度検知用の回転軸ＳＮａ１（図６参照）を回動させる回動アームＳＮｂ（図６および図７参照）を備えている。
回動アームＳＮｂは、基端部がセンサ本体ＳＮａの回転軸ＳＮａ１に固定されている。回動アームＳＮｂの先端部には、回動アームＳＮｂの長手方向に沿って延び且つ揺動軸線Ｒ方向に貫通する貫通長孔ＳＮｂ１（図６参照）が設けられている。
支持部材１２のフィードチェーン１１２ａ１，１２１ａ１とは反対側の端部には、揺動軸線Ｒに沿ったピン１２ｂ（図６参照）が立設されている。
回動アームＳＮｂにおける貫通長孔ＳＮｂ１は、支持部材１２におけるピン１２ｂに挿通されて支持部材１２の対向方向Ｈの往復移動に伴いピン１２ｂに摺動されるように構成されている。
ここで、変位センサ〔ＳＮ（１），ＳＮ（２）〕，〔ＳＮ（３），ＳＮ（４）〕（この例では回転角度センサ）にて検知される出力値（この例では回転角度に関する角度データ）と挟持レール１１２ｂ１，１２１ｂ１のフィードチェーン１１２ａ１，１２１ａ１からの離間距離ｄ１，ｄ２とは、所定の相関関係にある。この例では、かかる相関関係は、角度データが大きくなるに従って離間距離ｄ１，ｄ２が大きくなる一方、角度データが小さくなるに従って離間距離ｄ１，ｄ２が小さくなる比例関係を示す。
かかる構成を備えることにより、変位センサ〔ＳＮ（１），ＳＮ（２）〕，〔ＳＮ（３），ＳＮ（４）〕は、挟持レール１１２ｂ１，１２１ｂ１のフィードチェーン１１２ａ１，１２１ａ１からの離間距離ｄ１，ｄ２、ひいては、搬送される穀稈の厚みの時間的変位を検知することができる。
（リミットスイッチ）
収穫機１は、挟持部材（この例では挟持レール１１２ｂ１，１２１ｂ１）が藁の停滞によって穀稈搬送部材（この例ではフィードチェーン１１２ａ１，１２１ａ１）から対向方向Ｈに離れた所定の限界位置に到達したか否かを検知するリミットスイッチＬＳＷ（１）〜ＬＳＷ（ｍ）（ｍは１以上の整数であって挟持部材の数に対応する値、この例ではｍ＝２）（図５から図７参照）をさらに備えている。
収穫機１は、挟持部材（この例では挟持レール１１２ｂ１，１２１ｂ１）が藁の停滞によって穀稈搬送部材（この例ではフィードチェーン１１２ａ１，１２１ａ１）から対向方向Ｈに離れた所定の限界位置に到達したか否かを検知するリミットスイッチＬＳＷ（１）〜ＬＳＷ（ｍ）（ｍは１以上の整数であって挟持部材の数に対応する値、この例ではｍ＝２）（図５から図７参照）をさらに備えている。
この例では、リミットスイッチＬＳＷ（１）は、縦搬送部１１２における挟持レール１１２ｂ１が限界位置に到達したときにオン状態となる位置に設けられている。リミットスイッチＬＳＷ（２）は、補助搬送部１２１における挟持レール１２１ｂ１が限界位置に到達したときにオン状態となる位置に設けられている。リミットスイッチＬＳＷ（１），ＬＳＷ（２）は、制御装置３００の入力系に電気的に接続されており、制御装置３００にオン信号またはオフ信号を送信することができる。これにより、制御装置３００は、リミットスイッチＬＳＷ（１），ＬＳＷ（２）がオフ信号を検知することにより挟持レール１１２ｂ１，１２１ｂ１が限界位置に到達していないことを検出（認識）する一方、リミットスイッチＬＳＷ（１），ＬＳＷ（２）がオン信号を検知することにより挟持レール１１２ｂ１，１２１ｂ１が限界位置に到達したことを検出（認識）することができる。
（制御装置の制御構成）
図７に示すように、制御装置３００は、変位検出手段Ｑ１と、相関関係演算手段Ｑ２と、予兆判定手段Ｑ３とを備える手段として機能する。
図７に示すように、制御装置３００は、変位検出手段Ｑ１と、相関関係演算手段Ｑ２と、予兆判定手段Ｑ３とを備える手段として機能する。
変位検出手段Ｑ１では、制御装置３００は、任意の２つの変位センサ〔ＳＮ（１），ＳＮ（２）〕，〔ＳＮ（３），ＳＮ（４）〕からの検知信号〔ＳＧ（１），ＳＧ（２）〕，〔ＳＧ（３），ＳＧ（４）〕に基づいて挟持レール１１２ｂ１，１２１ｂ１のフィードチェーン１１２ａ１，１２１ａ１からのそれぞれの離間距離ｄ１，ｄ２を検出する。
詳しくは、変位検出手段Ｑ１では、制御装置３００は、任意の２つの変位センサ〔ＳＮ（１），ＳＮ（２）〕，〔ＳＮ（３），ＳＮ（４）〕からの検知信号〔ＳＧ（１），ＳＧ（２）〕，〔ＳＧ（３），ＳＧ（４）〕のアナログ信号を予め定めた所定のサンプリング周波数でサンプリングして量子化し、符号化してデジタル信号に変換し（Ａ／Ｄ変換し）、変換したデジタル信号（出力値）（この例では回転角度に関する角度データ）を所定の換算式または所定の換算テーブルにより離間距離ｄ１，ｄ２に変換し、変換した離間距離ｄ１，ｄ２を記憶部３２０に検出動作開始からの時間情報（例えば経過時間または時刻）と共に順次記憶していく。なお、所定の換算式または所定の換算テーブルは、実験等により予め求めておくことができる。所定の換算式または所定の換算テーブルは記憶部３２０に予め設定（記憶）されている。
相関関係演算手段Ｑ２では、制御装置３００は、任意の２つの変位センサ〔ＳＮ（１），ＳＮ（２）〕，〔ＳＮ（３），ＳＮ（４）〕のうち、上流側の変位センサＳＮ（１），ＳＮ（３）からの出力値ＳＯ（１），ＳＯ（２）に対応する変位を二次元関数の一方の座標（縦軸または横軸）とし、下流側の変位センサＳＮ（２），ＳＮ（４）からの出力値ＳＯ（２），ＳＯ（４）に対応する変位を二次元関数の他方の座標（横軸または縦軸）とする。
図８は、任意の２つの変位センサ〔ＳＮ（３），ＳＮ（４）〕からのそれぞれの出力値ＳＯ（３），ＳＯ（４）に対応する変位の相関関係の分布を示すグラフである。図８は、穀稈が正常に搬送している正常状態γａから藁が詰まりかけて、正常状態γａに対する異常状態γｂになり、最終的にリミットスイッチＬＳＷ（２）がオンされるまでの過程を示している。なお、図８に示す例では、異常状態γｂは、脱穀搬送部５１の搬送を停止させて補助搬送部１２１で藁を強制的に詰まらせることで発生させている。そして、図８では、補助搬送部１２１における変位センサ〔ＳＮ（３），ＳＮ（４）〕からのそれぞれの出力値ＳＯ（３），ＳＯ（４）に対応する変位の相関関係の分布を示している。このことは、後述する図９および図１２から図１４についても同様である。
図８に示すように、任意の２つの変位センサ〔ＳＮ（３），ＳＮ（４）〕のうち、上流側の変位センサＳＮ（３）の出力値ＳＯ（３）に対応する変位と、下流側の変位センサＳＮ（４）の出力値ＳＯ（４）に対応する変位との相関関係の分布において、穀稈が正常に搬送しているときには、正常状態γａの分布となる一方で、藁が詰まりかけると、正常状態γａの分布に対する異常状態γｂの分布となる。なお、図８において、「ＳＴ」は、脱穀搬送部５１の搬送停止を開始した時点を表し、「ＥＤ」は、リミットスイッチＬＳＷ（２）がオンした時点を表している。
なお、図８に示す例では、補助搬送部１２１における変位センサ〔ＳＮ（３），ＳＮ（４）〕からのそれぞれの出力値ＳＯ（３），ＳＯ（４）に対応する変位の相関関係の分布を示しているが、縦搬送部１１２で藁が詰まりかけた場合に、縦搬送部１１２における変位センサ〔ＳＮ（１），ＳＮ（２）〕からのそれぞれの出力値ＳＯ（１），ＳＯ（２）に対応する変位の相関関係の分布についても同様に表すことができる。
これにより、予兆判定手段Ｑ３では、制御装置３００は、複数の変位センサＳＮ（１），ＳＮ（２）〕，〔ＳＮ（３），ＳＮ（４）〕のうちの任意の２つの変位センサ〔ＳＮ（１），ＳＮ（２）〕，〔ＳＮ（３），ＳＮ（４）〕のそれぞれの出力値〔ＳＯ（１），ＳＯ（２）〕，〔ＳＯ（３），ＳＯ（４）〕に対応する変位から得られる相関関係の分布に基づいて（例えば正常状態γａの分布に対する異常状態γｂの距離を算出することにより）穀稈の藁詰りの予兆（例えば正常状態γａの分布と異常状態γｂとの距離が有意水準から逸脱すること）を判定することができる。
（本実施の形態について）
このように、本実施の形態によれば、制御装置３００は、複数の変位センサ｛この例では変位センサ〔ＳＮ（１），ＳＮ（２）〕，〔ＳＮ（３），ＳＮ（４）〕｝のうちの任意の２つの変位センサ｛この例では変位センサ〔ＳＮ（１），ＳＮ（２）〕，〔ＳＮ（３），ＳＮ（４）〕｝のそれぞれの出力値｛この例では出力値〔ＳＯ（１），ＳＯ（２）〕，〔ＳＯ（３），ＳＯ（４）〕｝に対応する変位から得られる相関関係の分布に基づいて穀稈の藁詰りの予兆を判定するので、例えば、相関関係の分布の正常状態γａに対する異常度を求めることができ、或いは、相関関係の分布の正常状態γａと異常状態γｂとを直接的に分類することができ、これにより、藁詰りの予兆であると確実に判定することができる。しかも、任意の２つの変位センサのそれぞれの出力値｛この例では出力値〔ＳＯ（１），ＳＯ（２）〕，〔ＳＯ（３），ＳＯ（４）〕｝に対応する変位から得られる相関関係を利用するので、そのまま穀稈の搬送を続けると将来的に藁詰まりが発生〔この例ではリミットスイッチＬＳＷ（１），ＬＳＷ（２）がオン〕してしまうにも拘わらず、藁詰まりの予兆を判定しなかったり、逆に、そのまま穀稈の搬送を続けても将来的に藁詰まりが発生〔この例ではリミットスイッチＬＳＷ（１），ＬＳＷ（２）がオン〕しないにも拘わらず、藁詰まりの予兆を判定したりする藁詰まり予兆判定の誤り率を極めて低くすることができる。
このように、本実施の形態によれば、制御装置３００は、複数の変位センサ｛この例では変位センサ〔ＳＮ（１），ＳＮ（２）〕，〔ＳＮ（３），ＳＮ（４）〕｝のうちの任意の２つの変位センサ｛この例では変位センサ〔ＳＮ（１），ＳＮ（２）〕，〔ＳＮ（３），ＳＮ（４）〕｝のそれぞれの出力値｛この例では出力値〔ＳＯ（１），ＳＯ（２）〕，〔ＳＯ（３），ＳＯ（４）〕｝に対応する変位から得られる相関関係の分布に基づいて穀稈の藁詰りの予兆を判定するので、例えば、相関関係の分布の正常状態γａに対する異常度を求めることができ、或いは、相関関係の分布の正常状態γａと異常状態γｂとを直接的に分類することができ、これにより、藁詰りの予兆であると確実に判定することができる。しかも、任意の２つの変位センサのそれぞれの出力値｛この例では出力値〔ＳＯ（１），ＳＯ（２）〕，〔ＳＯ（３），ＳＯ（４）〕｝に対応する変位から得られる相関関係を利用するので、そのまま穀稈の搬送を続けると将来的に藁詰まりが発生〔この例ではリミットスイッチＬＳＷ（１），ＬＳＷ（２）がオン〕してしまうにも拘わらず、藁詰まりの予兆を判定しなかったり、逆に、そのまま穀稈の搬送を続けても将来的に藁詰まりが発生〔この例ではリミットスイッチＬＳＷ（１），ＬＳＷ（２）がオン〕しないにも拘わらず、藁詰まりの予兆を判定したりする藁詰まり予兆判定の誤り率を極めて低くすることができる。
図９は、任意の２つの変位センサのそれぞれの出力値〔ＳＯ（１），ＳＯ（２）〕，〔ＳＯ（３），ＳＯ（４）〕に対応する変位から得られる相関関係を利用することで、藁詰まり予兆判定の誤り率が極めて低いことを説明するためのグラフである。図９において、「δａ」は、変位センサから単に検出しただけの出力値に対応する変位を表し、「δｂ」は、任意の２つの変位センサのそれぞれの出力値〔ＳＯ（１），ＳＯ（２）〕，〔ＳＯ（３），ＳＯ（４）〕に対応する変位から得られる相関関係の分布の正常状態γａに対する異常状態γｂの異常度を表している。また、「γａ」および「γｂ」は、それぞれ正常状態および異常状態を表し、「ＳＴ」は、脱穀搬送部５１の搬送停止を開始した時点を表し、「ＥＤ」は、リミットスイッチＬＳＷ（２）がオンした時点を表している。
図９に示すように、変位センサから単に検出しただけの出力値に対応する変位δａを表した波形では、変位センサから出力される出力値の信号変動が大きく、すなわち、藁詰まり予兆判定の誤り率が高く、藁詰まりの予兆を精度良く判定することができない。従って、藁詰まりによる余計な手間および時間を確実に無くす或いは少なくすることができない。
これに対し、任意の２つの変位センサのそれぞれの出力値〔ＳＯ（１），ＳＯ（２）〕，〔ＳＯ（３），ＳＯ（４）〕に対応する変位から得られる相関関係の分布の正常状態γａに対する異常状態γｂの異常度δｂを表した波形では、異常度δｂの変動が極めて小さく、藁が詰まりかけると（ＳＴ参照）、異常度δｂが次第に大きくなる。なお、図９では、藁が詰まりかけてから（ＳＴ参照）リミットスイッチＬＳＷ（２）がオンするまで（ＥＤ参照）、異常度δｂが急激に大きくなっているように見えるが、これは、時間軸のレンジが大きいためである。
従って、本実施の形態によれば、藁詰まりの予兆を精度良く判定することができ、これにより藁詰まりによる余計な手間および時間を確実に無くす或いは少なくすることができる。
（第１実施形態）
第１実施形態において、制御装置３００は、藁詰まりの予兆を判定すると、将来的に藁詰まりが発生する可能性があることを示す藁詰まり予兆警報を発する（例えば表示装置４００に表示する或いはアラーム音や音声等で報知するといった藁詰まり予兆警報を発する）警報制御手段Ｑ４（図７参照）、および／または、藁詰まりの予兆を判定すると、車速制御部５００により収穫機１の車速を低減させる車速制御手段Ｑ５（図７参照）を備えている。ここで、任意の２つの変位センサのそれぞれの出力値｛この例では出力値〔ＳＯ（１），ＳＯ（２）〕，〔ＳＯ（３），ＳＯ（４）〕｝に対応する変位から得られる相関関係が正常状態γａに戻ると、警報制御手段Ｑ４は、藁詰まり予兆警報を解除する構成とされていてもよい。および／または、車速制御手段Ｑ５は、収穫機１の車速低減動作を解除する構成とされていてもよいし、該相関関係の正常状態γａに対する異常度δｂに基づいて収穫機１の車速制御を行う構成とされていてもよい。該相関関係の分布の正常状態γａに対する異常度δｂに基づいて行う車速制御としては、例えば、異常度δｂが大きい程、収穫機１の車速を遅くする一方、異常度δｂが小さい程、収穫機１の車速を速くする制御を挙げることができる。
第１実施形態において、制御装置３００は、藁詰まりの予兆を判定すると、将来的に藁詰まりが発生する可能性があることを示す藁詰まり予兆警報を発する（例えば表示装置４００に表示する或いはアラーム音や音声等で報知するといった藁詰まり予兆警報を発する）警報制御手段Ｑ４（図７参照）、および／または、藁詰まりの予兆を判定すると、車速制御部５００により収穫機１の車速を低減させる車速制御手段Ｑ５（図７参照）を備えている。ここで、任意の２つの変位センサのそれぞれの出力値｛この例では出力値〔ＳＯ（１），ＳＯ（２）〕，〔ＳＯ（３），ＳＯ（４）〕｝に対応する変位から得られる相関関係が正常状態γａに戻ると、警報制御手段Ｑ４は、藁詰まり予兆警報を解除する構成とされていてもよい。および／または、車速制御手段Ｑ５は、収穫機１の車速低減動作を解除する構成とされていてもよいし、該相関関係の正常状態γａに対する異常度δｂに基づいて収穫機１の車速制御を行う構成とされていてもよい。該相関関係の分布の正常状態γａに対する異常度δｂに基づいて行う車速制御としては、例えば、異常度δｂが大きい程、収穫機１の車速を遅くする一方、異常度δｂが小さい程、収穫機１の車速を速くする制御を挙げることができる。
第１実施形態では、藁詰まりの予兆を判定すると、将来的に藁詰まりが発生する可能性があることを示す藁詰まり予兆警報を発することで、収穫機１を操作する作業者は、藁詰まり予兆警報により、藁詰まりを回避するための操作（例えば収穫機１の車速を低減させる操作）を行うことができる。そうすると、穀稈の搬送速度を低減させることができ、藁が詰まりかけていた穀稈を円滑に搬送させて収穫作業を継続させることができる。これにより、藁詰まりを手動で回避させることができ、従って、藁詰まりによる余計な手間および時間をなくすことができる。或いは、収穫機１を操作する作業者は、藁詰まり予兆警報により、たとえ収穫作業を中断（当該収穫機を停止）して詰まりかけていた藁を除去したとしても、詰まり量が少ない状態で藁を除去することができ、それだけ藁詰まりによる余計な手間および時間を少なくすることができる。
また、制御装置３００は、藁詰まりの予兆を判定すると、収穫機１の車速を低減させることで、穀稈の搬送速度を低減させることができ、藁が詰まりかけていた穀稈を円滑に搬送させて収穫作業を継続させることができる。これにより、藁詰まりを自動で回避させることができ、従って、藁詰まりによる余計な手間および時間をなくすことができる。
（第２実施形態）
第２実施形態において、制御装置３００は、任意の２つの変位センサのそれぞれの出力値〔ＳＯ（１），ＳＯ（２）〕，〔ＳＯ（３），ＳＯ（４）〕に対応する変位から得られる相関関係が正常状態γａと看做せる正常分布に対して、該相関関係が所定の逸脱状態（異常状態γｂ）であるときに藁詰りの予兆であると判定する。
第２実施形態において、制御装置３００は、任意の２つの変位センサのそれぞれの出力値〔ＳＯ（１），ＳＯ（２）〕，〔ＳＯ（３），ＳＯ（４）〕に対応する変位から得られる相関関係が正常状態γａと看做せる正常分布に対して、該相関関係が所定の逸脱状態（異常状態γｂ）であるときに藁詰りの予兆であると判定する。
こうすることで、藁詰まりの予兆をさらに精度良く判定することができ、これにより藁詰まりによる余計な手間および時間をさらに確実に無くす或いは少なくすることができる。
この例では、予兆判定手段Ｑ３では、穀稈の搬送状態が正常状態γａと看做せる相関関係の分布（ベースライン特性）を予め設定し、正常状態γａと看做せる相関関係の分布からの離れ度合Ａｎ（異常度δｂの一例）が予め定めた所定の閾値Ｔｈ（基準離れ度合）から逸脱した場合に藁詰まりの予兆と判定する。すなわち、閾値Ｔｈは、藁詰まりの予兆の判定基準となる。ここで、「正常状態γａと看做せる相関関係の分布」とは、藁詰まりの予兆を判定するより前の相関関係の分布とすることができる。なお、「正常状態γａと看做せる相関関係の分布」は、実験等により求めたデータを予め設定（具体的には記憶部３２０に記憶）するようにしてもよい。また、正常状態γａは作業中のデータを学習する形にしてもよい。すなわち、藁詰まりが発生していないと信じられるデータについては逐一メモリ（具体的には記憶部３２０）に保存するようにしてもよい。こうすることで、圃場や作物の特性が変化した場合にも対応し、精度を向上させることができる。
正常状態γａと看做せる相関関係の分布からの離れ度合Ａｎが所定の閾値Ｔｈから逸脱した場合に藁詰まりの予兆と判定する手法として、例えば、主成分分析による再構成誤差を用いる方法、クラスタリング法、ホテリングのＴ２統計量・Ｌｏｃａｌ Ｏｕｔｌｉｅｒ Ｆａｃｔｏｒ法、ニューラルネットワーク法、自己組織化マップ法を挙げることができる。クラスタリング法としては、例えば、Ｋ近傍法やＫ平均法を挙げることができる。また、離れ度合Ａｎを判定するのではなく、直接的に藁詰まりの予兆を判定する手法として、１クラスサポートベクトルマシンなどの分類器を用いて、正常状態γａと異常状態γｂとを分類する手法を用いてもよい。これらの手法は、全て統計的機械学習と呼ばれる分野で発展している方法であり、ここでは詳しい説明を省略する。本実施の形態では、Ｋ近傍法を採用して藁詰まりの予兆を判定している。
図１０から図１４は、Ｋ近傍法を採用して藁詰まりの予兆を判定する例を説明するためのグラフである。
離れ度合Ａｎは、次の式（１）から式（３）により求めることができる。
図１０は、Ｋ近傍法により離れ度合Ａｎを求める際の現在の出力値の正常データに対する距離Ｄ（ｉ）を示している。
ここで、Ｄ（ｉ）は、図１０に示すように、相関関係の分布において、現在の出力値に対応する変位〔図１０の白丸（○）参照〕から近い距離にある近傍Ｋ個（例えば１０個）の出力値に対応する変位〔図１０の枠Ｆ内の黒丸（●）参照〕との距離である。
式（２）のＷｘは、上流側の変位センサＳＮ（１），ＳＮ（３）の出力値ＳＯ（１），ＳＯ（３）に応じて離れ度合を活性化する活性化関数である。また、式（３）のＷｙは、下流側の変位センサＳＮ（２），ＳＮ（４）の出力値ＳＯ（２），ＳＯ（４）に応じて離れ度合を活性化する活性化関数である。活性化関数Ｗｘ，Ｗｙは、いわば変位センサ〔ＳＮ（１），ＳＮ（３）〕，〔ＳＮ（２），ＳＮ（４）〕の出力値〔ＳＯ（１），ＳＯ（３）〕，〔ＳＯ（２），ＳＯ（４）〕に対応する変位に基づいて重み付けする重み付け関数である。
図１１は、Ｋ近傍法により離れ度合Ａｎの算出に用いた活性化関数Ｗｘ，Ｗｙを示すグラフである。図１１（ａ）は、上流側の変位センサＳＮ（１），ＳＮ（３）の出力値ＳＯ（１），ＳＯ（３）に応じて離れ度合を活性化する活性化関数Ｗｘであり、図１１（ｂ）は、下流側の変位センサＳＮ（２），ＳＮ（４）の出力値ＳＯ（２），ＳＯ（４）に応じて離れ度合を活性化する活性化関数Ｗｙである。
ここで、ｘは、上流側の変位センサＳＮ（１），ＳＮ（３）の出力値ＳＯ（１），ＳＯ（３）に対応する変位であり、ａｘ，ｂｘ，ｃｘは、予め定めた定数である。ｙは、下流側の変位センサＳＮ（２），ＳＮ（４）の出力値ＳＯ（２），ＳＯ（４）に対応する変位であり、ａｙ，ｂｙ，ｃｙは、予め定めた定数である。
活性化関数Ｗｘは、上流側の変位センサＳＮ（１），ＳＮ（３）の出力値ＳＯ（１），ＳＯ（３）に対応する変位ｘが所定の距離（例えばｂｘ＝２０［ｍｍ］）以下のときには略一定（例えばａｘ≒１）となり、変位ｘが所定の距離（例えばｂｘ＝２０［ｍｍ］）を超えると、変位ｘの増加の伴い比例的に増加する関数である。
同様に、活性化関数Ｗｙは、下流側の変位センサＳＮ（２），ＳＮ（４）の出力値ＳＯ（２），ＳＯ（４）に対応する変位ｙが所定の距離（例えばｂｙ＝２０［ｍｍ］）以下のときには略一定（例えばａｙ≒１）となり、変位ｙが所定の距離（例えばｂｙ＝２０［ｍｍ］）を超えると、変位ｙの増加の伴い比例的に増加する関数である。
このように、離れ度合Ａｎの算出に活性化関数Ｗｘ，Ｗｙを用いるのは、変位ｘ，ｙが比較的小さいときには、藁詰まりが発生することはなく或いは殆どなく、従って、所定の距離（例えばｂｘ＝２０［ｍｍ］、ｂｙ＝２０［ｍｍ］）以下のときには一定または略一定（例えば１またはａｘ≒１、ａｙ≒１）としている。一方、変位ｘ，ｙが比較的大きいときには、変位ｘ，ｙが大きい程、藁詰まりが発生し易く、従って、所定の距離（例えばｂｘ＝２０［ｍｍ］、ｂｙ＝２０［ｍｍ］）を超えたときには増加関数としている。
ここで、活性化関数Ｗｘ，Ｗｙは、等しい式であってもよいし、挟持部１１２ｂ，１２１ｂの構成等に応じて互いに異なった式であってもよい。また、定数ａｘ，ａｙは、等しくてもよいし、挟持部１１２ｂ，１２１ｂの構成等に応じて互いに異なっていてもよい。また、定数ｂｘ，ｂｙは、等しくてもよいし、挟持部１１２ｂ，１２１ｂの構成等に応じて互いに異なっていてもよい。また、定数ｃｘ，ｃｙは、変位ｘ，ｙが所定の距離（例えばｂｘ＝２０［ｍｍ］、ｂｙ＝２０［ｍｍ］）を超えたときの増加関数の傾きを表す値（例えば０．１）である。定数ｃｘ，ｃｙは、等しくてもよいし、挟持部１１２ｂ，１２１ｂの構成等に応じて互いに異なっていてもよい。
この例では、活性化関数としてソフトプラスと呼ばれる関数形を用いているが、活性化関数の関数形はいずれのものであってもよく、例えば、ＲｅＬＵのようなランプ関数、シグモイド関数、ステップ関数などであってもよい。
ところで、離れ度合Ａｎおよび閾値Ｔｈの値としては、例えば、正常状態γａと看做せる相関関係の分布が１次関数と看做すときには、１次関数からの最短距離（垂線上の距離）とする態様、正常状態γａと看做せる相関関係の分布が１群の集団と看做すときには、１群の集団の予め定めた所定値（例えば１群の集団の平均値、最大値、最小値、重心、距離的に最も遠い位置での値、距離的に最も近い位置での値）との間の直線距離とすることができる。
なお、相関関係の分布から１次関数を求める手法としては、従来公知の何れの手法を用いてもよく、ここでは詳しい説明を省略する。
本実施の形態において、予兆判定手段Ｑ３は、離れ度合分布演算手段Ｑ３ａ（図７参照）を備える。
離れ度合分布演算手段Ｑ３ａでは、制御装置３００は、正常状態γａと看做せる相関関係の分布からの離れ度合Ａｎに対する発生頻度の分布である離れ度合分布φを演算する。
図１２は、正常状態γａと看做せる相関関係から算出した異常度（ベースライン特性）の時間的変化を示すグラフである。
図１３は、図１２に示す正常状態γａと看做せる相関関係の分布からの離れ度合Ａｎに対する発生頻度の分布である離れ度合分布φのグラフである。図１３において、「ＨＴＧ」は、離れ度合分布φをヒストグラムで表し、「ＰＤＦ」は、離れ度合分布φをガンマ分布で近似した確率密度関数で表し、「ＣＤＦ」は、累積分布関数を表し、また、「Ｔｈ」は、藁詰まり予兆判定の閾値を表している。なお、離れ度合分布φを近似する分布は、ガンマ分布に限定されるものではなく、何れの分布であってもよい。
また、図１４は、正常状態γａと看做せる相関関係の分布からの離れ度合Ａｎの時間的変化を示すグラフである。図１４において、「Ａｎ」は、離れ度合を表し、「Ｔｈ」は、藁詰まり予兆判定の閾値を表している。また、「ＳＴ」は、脱穀搬送部５１の搬送停止を開始した時点を表し、「ＤＴ」は、藁詰まりの予兆と判定した時点を表し、「ＥＤ」は、リミットスイッチＬＳＷ（２）がオンした時点を表している。
図１３に示すように、本実施の形態では、正常状態γａ（図１２参照）と看做せる相関関係の分布からの離れ度合Ａｎが閾値Ｔｈを逸脱した場合とは、離れ度合分布φの離れ度合Ａｎが大きい側の片側検定（右側検定）において有意水準によって設定されている棄却域Ｔに入る場合である。ここで、有意水準は、危険率ともいい、例えば、それには限定されないが、１０のマイナス５乗や１０のマイナス６乗程度の値とすることができる。
このように、離れ度合のガンマ分布の有意水準を用いて離れ度合Ａｎが閾値Ｔｈから逸脱したか否かを判定することで（図１４参照）、藁詰まりの予兆をさらに精度よく判定することができる。
（第３実施形態）
ところで、任意の２つの変位センサ〔ＳＮ（１），ＳＮ（２）〕，〔ＳＮ（３），ＳＮ（４）〕のうち、上流側の変位センサＳＮ（１），ＳＮ（３）で検知した穀稈の検知箇所の検知タイミングと、下流側の変位センサＳＮ（２），ＳＮ（４）で検知した該検知箇所の検知タイミングとは、上流側の変位センサＳＮ（１），ＳＮ（３）と下流側の変位センサＳＮ（２），ＳＮ（４）との間の距離ｄｗ（ｄｗ１，ｄｗ２）（図５参照）および穀稈の搬送速度から算出される時間だけタイムラグが発生する。
ところで、任意の２つの変位センサ〔ＳＮ（１），ＳＮ（２）〕，〔ＳＮ（３），ＳＮ（４）〕のうち、上流側の変位センサＳＮ（１），ＳＮ（３）で検知した穀稈の検知箇所の検知タイミングと、下流側の変位センサＳＮ（２），ＳＮ（４）で検知した該検知箇所の検知タイミングとは、上流側の変位センサＳＮ（１），ＳＮ（３）と下流側の変位センサＳＮ（２），ＳＮ（４）との間の距離ｄｗ（ｄｗ１，ｄｗ２）（図５参照）および穀稈の搬送速度から算出される時間だけタイムラグが発生する。
図１５は、タイムラグが発生した任意の２つの変位センサ〔ＳＮ（１），ＳＮ（２）〕，〔ＳＮ（３），ＳＮ（４）〕のそれぞれの出力値〔ＳＯ（１），ＳＯ（２）〕，〔ＳＯ（３），ＳＯ（４）〕に対応する変位の正常状態での相関関係の分布を示すグラフである。
図１５に示すように、タイムラグが発生した状態での相関関係の分布では、上流側の変位センサＳＮ（１），ＳＮ（３）で検知した穀稈の検知箇所の検知タイミングよりも下流側の変位センサＳＮ（２），ＳＮ（４）で検知した該検知箇所の検知タイミングが遅れる分だけ相関関係の分布に時間的ずれが生じ、ひいては藁詰まりの予兆の判定精度が低下する。このことは、特に、条の刈り始め、刈り終わりで顕著となる。
この点、第３実施形態において、変位検出手段Ｑ１では、制御装置３００は、任意の２つの変位センサ〔ＳＮ（１），ＳＮ（２）〕，〔ＳＮ（３），ＳＮ（４）〕のうち、上流側の変位センサＳＮ（１），ＳＮ（３）で検知した穀稈の検知箇所の検知タイミングと下流側の変位センサＳＮ（２），ＳＮ（４）で検知した該検知箇所の検知タイミングとのタイムラグを補正して、相関関係の分布を求める。
図１６は、タイムラグを補正した任意の２つの変位センサ〔ＳＮ（１），ＳＮ（２）〕，〔ＳＮ（３），ＳＮ（４）〕のそれぞれの出力値〔ＳＯ（１），ＳＯ（２）〕，〔ＳＯ（３），ＳＯ（４）〕に対応する変位の正常状態での相関関係の分布を示すグラフである。
こうすることで、図１６に示すように、上流側の変位センサＳＮ（１），ＳＮ（３）で検知した穀稈の検知箇所の検知タイミングと下流側の変位センサＳＮ（２），ＳＮ（４）で検知した該検知箇所の検知タイミングとを一致または略一致させた状態で相関関係の分布を得ることができ、これにより、相関関係の時間的ずれを無くすまたは略無くすことができ、それだけ藁詰まりの予兆の判定精度を向上させることができる。
詳しくは、制御装置３００は、任意の２つの変位センサ〔ＳＮ（１），ＳＮ（２）〕，〔ＳＮ（３），ＳＮ（４）〕のうち、上流側の変位センサＳＮ（１），ＳＮ（３）で検知した穀稈の検知箇所の検知タイミングと下流側の変位センサＳＮ（２），ＳＮ（４）で検知した該検知箇所の検知タイミングとが同一または略同一の検知タイミングになるように出力値〔ＳＯ（１），ＳＯ（２）〕，〔ＳＯ（３），ＳＯ（４）〕の検知タイミングを補正する。
具体的には、制御装置３００は、上流側の変位センサＳＮ（１），ＳＮ（３）と下流側の変位センサＳＮ（２），ＳＮ（４）との間の距離ｄｗ（ｄｗ１，ｄｗ２）を車速センサ６００からの出力値から算出した穀稈の搬送速度Ｖで割ることで、遅延時間Ｔｃ（＝ｄｗ／ｖ）（検知タイミングのタイムラグ）を算出し、現在の下流側の変位センサＳＮ（２），ＳＮ（４）の出力値ＳＯ（２），ＳＯ（４）に対応する変位と、現在の時間より遅延時間Ｔｃだけ前に検出した上流側の変位センサＳＮ（１），ＳＮ（３）の出力値ＳＯ（１），ＳＯ（１）〔記憶部３２０に記憶している出力値ＳＯ（１），ＳＯ（１）〕に対応する変位との相関関係の分布を算出する。
これにより、制御装置３００は、タイムラグを補正した任意の２つの変位センサ〔ＳＮ（１），ＳＮ（２）〕，〔ＳＮ（３），ＳＮ（４）〕のそれぞれの出力値〔ＳＯ（１），ＳＯ（２）〕，〔ＳＯ（３），ＳＯ（４）〕に対応する変位の相関関係の分布を得ることができる。
（第４実施形態）
ところで、制御装置３００は、藁詰りの予兆であると判定した場合、藁詰りの予兆であると判定した判定対象の任意の２つの変位センサ〔ＳＮ（１），ＳＮ（２）〕，〔ＳＮ（３），ＳＮ（４）〕間において藁が詰まりかけていると判定することができる。そして、本実施の形態のように、複数の変位センサは、３以上の変位センサである場合において、任意の２つの変位センサを３以上の変位センサのうちの互いに離れた位置の変位センサとしてもよいが、あまり離れ過ぎると、藁が詰まりかけている箇所を特定し難い。このため、藁が詰まりかけている箇所を特定し易くするという観点から、任意の２つの変位センサを３以上の変位センサのうちのある程度近い変位センサとすることが好ましい。
ところで、制御装置３００は、藁詰りの予兆であると判定した場合、藁詰りの予兆であると判定した判定対象の任意の２つの変位センサ〔ＳＮ（１），ＳＮ（２）〕，〔ＳＮ（３），ＳＮ（４）〕間において藁が詰まりかけていると判定することができる。そして、本実施の形態のように、複数の変位センサは、３以上の変位センサである場合において、任意の２つの変位センサを３以上の変位センサのうちの互いに離れた位置の変位センサとしてもよいが、あまり離れ過ぎると、藁が詰まりかけている箇所を特定し難い。このため、藁が詰まりかけている箇所を特定し易くするという観点から、任意の２つの変位センサを３以上の変位センサのうちのある程度近い変位センサとすることが好ましい。
この点、第４実施形態において、複数の変位センサは、３以上の変位センサであり、任意の２つの変位センサ〔ＳＮ（１），ＳＮ（２）〕，〔ＳＮ（３），ＳＮ（４）〕は、３以上の変位センサのうちの少なくとも１組の互いに隣り合う変位センサとされていることで、藁詰りの予兆であると判定した判定対象の任意の２つの変位センサ〔ＳＮ（１），ＳＮ（２）〕，〔ＳＮ（３），ＳＮ（４）〕間において藁が詰まりかけていることを作業者に認識させることができる。
第４実施形態において、警報制御手段Ｑ４では、制御装置３００は、藁詰りの予兆であると判定した判定対象の任意の２つの変位センサ〔ＳＮ（１），ＳＮ（２）〕，〔ＳＮ（３），ＳＮ（４）〕間において藁が詰まりかけていると判定し、該任意の２つの変位センサ〔ＳＮ（１），ＳＮ（２）〕，〔ＳＮ（３），ＳＮ（４）〕間において藁が詰まりかけていることを示す藁詰まり予兆警報を発する警報装置（例えば表示装置４００および／または図示を省略したアラーム発生装置および／または図示を省略した音声出力装置）に対して指令（例えばメッセージ表示および／またはアラーム音および／または音声で報知する指令）を出力する。
（第５実施形態）
ところで、穀稈の厚みを直接的に検知する変位センサでは、出力値が不安定になり易い。従って、変位センサは、穀稈の厚みを間接的に検知するものであることが望まれる。
ところで、穀稈の厚みを直接的に検知する変位センサでは、出力値が不安定になり易い。従って、変位センサは、穀稈の厚みを間接的に検知するものであることが望まれる。
この点、第５実施形態において、挟持レール１１２ｂ１，１２１ｂ１は、搬送方向Ｗに沿って延び、且つ、フィードチェーン１１２ａ１，１２１ａ１に対して対向方向Ｈに移動自在、且つ、揺動軸線Ｒ，Ｒ回りに揺動自在な構成とされ、任意の２つの変位センサ〔ＳＮ（１），ＳＮ（２）〕，〔ＳＮ（３），ＳＮ（４）〕は、挟持レール１１２ｂ１，１２１ｂ１のフィードチェーン１１２ａ１，１２１ａ１からの離間距離ｄ１，ｄ２を検知することで、挟持レール１１２ｂ１，１２１ｂ１のフィードチェーン１１２ａ１，１２１ａ１から離間距離ｄ１，ｄ２の時間的変動を搬送部２００にて搬送される穀稈の厚みの時間的変位として変位センサ〔ＳＮ（１），ＳＮ（２）〕，〔ＳＮ（３），ＳＮ（４）〕により間接的に検知することができ、これにより搬送部２００にて搬送される穀稈の厚みの時間的変位を安定的に検知することができる。
（第６実施形態）
第６実施形態において、挟持部材（この例では挟持レール１１２ｂ１，１２１ｂ１）および穀稈搬送部材（この例ではフィードチェーン１１２ａ１，１２１ａ１）を搬送方向Ｗに沿って複数対設け、複数対の挟持部材および穀稈搬送部材のうちの少なくとも２対（この例では２対）の挟持部材および穀稈搬送部材に対応して任意の２つの変位センサ〔ＳＮ（１），ＳＮ（２）〕，〔ＳＮ（３），ＳＮ（４）〕をそれぞれ設けることで、藁詰りの予兆であると判定した判定対象の任意の２つの変位センサ〔ＳＮ（１），ＳＮ（２）〕，〔ＳＮ（３），ＳＮ（４）〕が設けられた対の挟持部材（この例では挟持レール１１２ｂ１，１２１ｂ１）および穀稈搬送部材（この例ではフィードチェーン１１２ａ１，１２１ａ１）において藁が詰まりかけていることを作業者に認識させることができ、これにより、搬送方向Ｗにおける藁が詰まりかけている対の挟持部材および穀稈搬送部材を確実に特定することができる。従って、例えば、作業者は、次工程の脱穀搬送部５１のフィードチェーンが摩耗して搬送力が弱っているといった不都合を確認することができる。
第６実施形態において、挟持部材（この例では挟持レール１１２ｂ１，１２１ｂ１）および穀稈搬送部材（この例ではフィードチェーン１１２ａ１，１２１ａ１）を搬送方向Ｗに沿って複数対設け、複数対の挟持部材および穀稈搬送部材のうちの少なくとも２対（この例では２対）の挟持部材および穀稈搬送部材に対応して任意の２つの変位センサ〔ＳＮ（１），ＳＮ（２）〕，〔ＳＮ（３），ＳＮ（４）〕をそれぞれ設けることで、藁詰りの予兆であると判定した判定対象の任意の２つの変位センサ〔ＳＮ（１），ＳＮ（２）〕，〔ＳＮ（３），ＳＮ（４）〕が設けられた対の挟持部材（この例では挟持レール１１２ｂ１，１２１ｂ１）および穀稈搬送部材（この例ではフィードチェーン１１２ａ１，１２１ａ１）において藁が詰まりかけていることを作業者に認識させることができ、これにより、搬送方向Ｗにおける藁が詰まりかけている対の挟持部材および穀稈搬送部材を確実に特定することができる。従って、例えば、作業者は、次工程の脱穀搬送部５１のフィードチェーンが摩耗して搬送力が弱っているといった不都合を確認することができる。
第６実施形態において、警報制御手段Ｑ４では、制御装置３００は、藁詰まりの予兆を検出すると、藁詰りの予兆であると判断した判断対象の任意の２つの変位センサ〔ＳＮ（１），ＳＮ（２）〕，〔ＳＮ（３），ＳＮ（４）〕が設けられた対の挟持部材（この例では挟持レール１１２ｂ１，１２１ｂ１）および穀稈搬送部材（この例ではフィードチェーン１１２ａ１，１２１ａ１）において藁が詰まりかけていると判定し、該任意の２つの変位センサ〔ＳＮ（１），ＳＮ（２）〕，〔ＳＮ（３），ＳＮ（４）〕が設けられた対の挟持部材（この例では挟持レール１１２ｂ１，１２１ｂ１）および穀稈搬送部材（この例ではフィードチェーン１１２ａ１，１２１ａ１）において藁が詰まりかけていることを示す藁詰まり予兆警報を発する警報装置（例えば表示装置４００および／または図示を省略したアラーム発生装置および／または図示を省略した音声出力装置）に対して指令（例えばメッセージ表示および／またはアラーム音および／または音声で報知する指令）を出力する。
（第７実施形態）
ところで、収穫機１を停止させた状態で作業者が手作業で脱穀処理を行うことがある。その場合、穀稈の搬送性が不安定となり、藁詰まりの予兆精度が低下し易い。また、作業者が手作業で脱穀処理を行うことから、特に、藁詰まりの予兆を判定しなくても支障がない。
ところで、収穫機１を停止させた状態で作業者が手作業で脱穀処理を行うことがある。その場合、穀稈の搬送性が不安定となり、藁詰まりの予兆精度が低下し易い。また、作業者が手作業で脱穀処理を行うことから、特に、藁詰まりの予兆を判定しなくても支障がない。
この点、制御装置３００は、予め定めた所定の条件を満たしてときに藁詰まりの予兆を判定する構成とされている。
こうするとこで、収穫機１が実際に穀稈を刈り取っているときに藁詰まりの予兆を判定することができる。
詳しくは、所定の条件は、収穫機１が穀稈を自動で（走行装置３０を作動させて）刈り取っていることを示す条件である。
例えば、所定の条件は、車速センサ６００による収穫機１の車速（ｍ／ｓ）が予め定めた所定の車速よりも速くなる車速条件、さらには、作業機部（この例では刈取装置４０および脱穀装置５０）への駆動力を伝達（この例ではクラッチをオンする）させる駆動伝達条件、さらには、扱胴センサ７００による扱胴５２ａの周速度（ｍ／ｓ）が予め定めた所定の周速よりも速くなる周速条件とすることができる。すなわち、制御装置３００は、収穫機１の車速が所定の車速よりも速くなったとき、さらには、作業機部へ駆動力を伝達したとき、さらには、扱胴５２ａの周速度が所定の周速よりも速くなったときに藁詰まりの予兆を判定する。
（藁詰まりの予兆判定の動作制御）
図１７は、制御装置３００による藁詰まりの予兆を判定する動作制御の一例を示すフローチャートである。なお、図１７に示すフローチャートでは、任意の２つの変位センサ〔ＳＮ（１），ＳＮ（２）〕，〔ＳＮ（３），ＳＮ（４）〕からの出力値として挟持レール１１２ｂ１，１２１ｂ１のフィードチェーン１１２ａ１，１２１ａ１からの離間距離ｄ１，ｄ２を検知する例を示している。
図１７は、制御装置３００による藁詰まりの予兆を判定する動作制御の一例を示すフローチャートである。なお、図１７に示すフローチャートでは、任意の２つの変位センサ〔ＳＮ（１），ＳＮ（２）〕，〔ＳＮ（３），ＳＮ（４）〕からの出力値として挟持レール１１２ｂ１，１２１ｂ１のフィードチェーン１１２ａ１，１２１ａ１からの離間距離ｄ１，ｄ２を検知する例を示している。
図１７に示すように、先ず、制御装置３００は、所定の条件を満たしているか否かを判断する（ステップＳ１）。制御装置３００は、所定の条件を満たしてないときには（ステップＳ１：Ｎｏ）、ステップＳ８に移行する一方、所定の条件を満たしているときには（ステップＳ１：Ｙｅｓ）、ステップＳ２に移行する。
次に、制御装置３００は、任意の２つの変位センサ〔ＳＮ（１），ＳＮ（２）〕，〔ＳＮ（３），ＳＮ（４）〕からの出力値として挟持レール１１２ｂ１，１２１ｂ１のフィードチェーン１１２ａ１，１２１ａ１からの離間距離ｄ１，ｄ２を検知する（ステップＳ２）。
次に、制御装置３００は、任意の２つの変位センサ〔ＳＮ（１），ＳＮ（２）〕，〔ＳＮ（３），ＳＮ（４）〕のうち、上流側の変位センサＳＮ（１），ＳＮ（３）で検知した穀稈の検知箇所の検知タイミングと下流側の変位センサＳＮ（２），ＳＮ（４）で検知した該検知箇所の検知タイミングとのタイムラグを補正しながら上流側の変位センサＳＮ（１），ＳＮ（３）の出力値ＳＯ（１），ＳＯ（３）に対応する変位と、下流側の変位センサＳＮ（２），ＳＮ（４）の出力値ＳＯ（２），ＳＯ（４）に対応する変位との相関関係を算出する（ステップＳ３）。
次に、制御装置３００は、正常状態γａと看做せる相関関係の分布からの離れ度合Ａｎを算出し（ステップＳ４）、算出した離れ度合Ａｎが所定の閾値Ｔｈから逸脱したか否かを判断する（ステップＳ５）。制御装置３００は、離れ度合Ａｎが所定の閾値Ｔｈから逸脱していないときには（ステップＳ５：Ｎｏ）、藁詰まり予兆警報を行わず、および／または、収穫機１の車速低減動作を行わず（ステップＳ６）、ステップＳ８に移行する一方、離れ度合Ａｎが所定の閾値Ｔｈから逸脱したときには（ステップＳ５：Ｙｅｓ）、藁詰まり予兆警報を発し、および／または、収穫機１の車速を低減させ（ステップＳ７）、ステップＳ８に移行する。
次に、制御装置３００は、リミットスイッチＬＳＷ（１），ＬＳＷ（２）がオン状態か否かを判断する（ステップＳ８）。制御装置３００は、リミットスイッチＬＳＷ（１），ＬＳＷ（２）がオン状態であるときには（ステップＳ８：Ｙｅｓ）、収穫機１の作業動作を停止させ（具体的には駆動源２０を強制的に停止させ）（ステップＳ９）、処理動作を終了する一方、リミットスイッチＬＳＷ（１），ＬＳＷ（２）がオン状態でないときには（ステップＳ８：Ｎｏ）、ステップＳ１０に移行する。
次に、制御装置３００は、処理動作の終了指示があるか否かを判断する（ステップＳ１０）。制御装置３００は、処理動作の終了指示がないときには（ステップＳ１０：Ｎｏ）、ステップＳ１に移行する一方、処理動作の終了指示があるときには（ステップＳ１０：Ｙｅｓ）、処理動作を終了する。
（その他の実施の形態）
本実施の形態では、刈取搬送部１００（この例では縦搬送部１１２および補助搬送部１２１）にて搬送される穀稈の厚みの時間的変位を変位センサにて検知するように適用したが、脱穀搬送部５１および／または排藁搬送部５４にて搬送される穀稈の厚みの時間的変位を変位センサにて検知するに適用してもよい。
本実施の形態では、刈取搬送部１００（この例では縦搬送部１１２および補助搬送部１２１）にて搬送される穀稈の厚みの時間的変位を変位センサにて検知するように適用したが、脱穀搬送部５１および／または排藁搬送部５４にて搬送される穀稈の厚みの時間的変位を変位センサにて検知するに適用してもよい。
また、本実施の形態では、変位センサを４つとしたが、３つ或いは５つ以上であってもよい。
また、本実施の形態では、任意の２つの変位センサを個々の挟持レール１２１ｂ１，１１２ｂ１内の隣り合う変位センサ〔ＳＮ（１），ＳＮ（２）〕，〔ＳＮ（３），ＳＮ（４）〕としたが、隣り合う挟持レール１２１ｂ１，１１２ｂ１間の隣り合う変位センサＳＮ（２），ＳＮ（３）としてよい。また、任意の２つの変位センサを隣り合っていない変位センサＳＮ（１），ＳＮ（４）としてもよい。
また、本実施の形態では、任意の２つの変位センサ〔ＳＮ（１），ＳＮ（２）〕，〔ＳＮ（３），ＳＮ（４）〕により、挟持レール１１２ｂ１，１２１ｂ１のフィードチェーン１１２ａ１，１２１ａ１からの離間距離ｄ１，ｄ２を検知して穀稈の厚みを間接的に検知するようにしたが、他の構成で穀稈の厚みを間接的に検知するようにしてもよいし、穀稈の厚みを直接的に検知するようにしてもよい。
また、本実施の形態において、収穫機１にＧＮＳＳ（Ｇｌｏｂａｌ Ｎａｖｉｇａｔｉｏｎ Ｓａｔｅｌｌｉｔｅ Ｓｙｓｔｅｍ：全地球測位システム）衛星からの電波を受信するＧＮＳＳ受信機を設け、圃場の何れの位置（緯度、経度）で藁詰まりが発生し易いかを検出するようにしてもよい。こうすることで、収穫機１に不都合があるのか、穀稈が混雑している状態なのかを後ほどから検証することができる。ここで、ＧＮＳＳとしては、ＧＰＳ：Ｇｌｏｂａｌ Ｐｏｓｉｔｉｏｎｉｎｇ Ｓｙｓｔｅｍ（米国）、ＧＬＯＮＡＳＳ：ＧＬＯｂａｌ’ｎａｙａ ＮＡｖｉｇａｔｓｉｏｎｎａｙａ Ｓｐｕｔｎｉｋｏｖａｙａ Ｓｉｓｔｅｍａ（ロシア）、ガリレオ：Ｇａｌｉｌｅｏ（欧州）、コンパス：Ｃｏｍｐａｓｓ（中国）、ＱＺＳＳ：Ｑｕａｓｉ−Ｚｅｎｉｔｈ Ｓａｔｅｌｌｉｔｅ Ｓｙｓｔｅｍ（日本）等を例示できる。
本発明は、以上説明した実施の形態に限定されるものではなく、他のいろいろな形で実施することができる。そのため、かかる実施の形態はあらゆる点で単なる例示にすぎず、限定的に解釈してはならない。本発明の範囲は請求の範囲によって示すものであって、明細書本文には、なんら拘束されない。さらに、請求の範囲の均等範囲に属する変形や変更は、全て本発明の範囲内のものである。
１ 収穫機
１０ 走行機台
１１ 回動軸
１２ 支持部材
１２ａ 規制部
１２ｂ ピン
１３ 筐体
１３ａ 案内部
１３ｂ 案内部
１３ｃ 第１側板
１３ｄ 第２側板
１４ 付勢部材
２０ 駆動源
３０ 走行装置
４０ 刈取装置
４０ａ 支柱
４１ 刈取部
４１ａ 分草体
４１ｂ 穀稈引起装置
４１ｃ 株元部掻込み装置
４１ｄ 刈刃装置
４２ 刈取フレーム
４３ 刈取入力ケース
４３ａ 刈取入力軸
５０ 脱穀装置
５１ 脱穀搬送部
５２ 脱穀部
５２ａ 扱胴
５３ 選別部
６０ 運転席
７０ グレンタンク
７１ 縦排出オーガ
７２ 横排出オーガ
１００ 刈取搬送部
１１０ 下部搬送装置
１１１ 下部搬送部
１１１Ｌ 左株元合流搬送チェーン
１１１Ｒ 右株元合流搬送チェーン
１１２ 縦搬送部
１１２ａ チェーン搬送部
１１２ａ１ フィードチェーン（穀稈搬送部材の一例）
１１２ａ３ 穀稈搬送領域
１１２ｂ 挟持部
１１２ｂ１ 挟持レール（挟持部材の一例）
１１２ｂ２ ガイド部
１２０ 補助搬送装置
１２１ 補助搬送部
１２１ａ チェーン搬送部
１２１ａ１ フィードチェーン（穀稈搬送部材の他の例）
１２１ａ３ 穀稈搬送領域
１２１ｂ 挟持部
１２１ｂ１ 挟持レール（挟持部材の他の例）
１２１ｂ２ ガイド部
１３０ 上部搬送装置
１３１ 上部搬送部
１３１Ｌ 左上部搬送タイン
１３１Ｒ 右上部搬送タイン
１４０ 穂先部搬送装置
１４１ 穂先部搬送部
２００ 搬送部
３００ 制御装置
３１０ 処理部
３２０ 記憶部
４００ 表示装置
５００ 車速制御部
６００ 車速センサ
７００ 扱胴センサ
Ａｎ 離れ度合
Ｄ 距離
Ｆ 枠
Ｈ 対向方向
ＬＳＷ リミットスイッチ
ＰＨ 貫通孔
Ｐａ１ 地点
Ｐａ２ 地点
Ｐｂ１ 交点
Ｐｂ２ 交点
Ｑ１ 変位検出手段
Ｑ２ 相関関係演算手段
Ｑ３ 予兆判定手段
Ｑ３ａ 離れ度合分布演算手段
Ｑ４ 警報制御手段
Ｑ５ 車速制御手段
Ｒ 揺動軸線
ＳＮ 変位センサ
ＳＮａ センサ本体
ＳＮａ１ 回転軸
ＳＮｂ 回動アーム
ＳＮｂ１ 貫通長孔
ＳＯ 出力値
Ｔ 棄却域
Ｔｃ 遅延時間
Ｔｈ 閾値
Ｖ 搬送速度
Ｗ 搬送方向
Ｗｘ 活性化関数
Ｗｙ 活性化関数
ａｘ 定数
ａｙ 定数
ｂｘ 定数
ｂｙ 定数
ｃｘ 定数
ｃｙ 定数
ｄ１ 離間距離
ｄ２ 離間距離
ｄｗ 距離
ｘ 変位
ｙ 変位
β１ 仮想垂線
β２ 仮想垂線
γａ 正常状態
γｂ 異常状態
δａ 変位
δｂ 異常度
φ 離れ度合分布
１０ 走行機台
１１ 回動軸
１２ 支持部材
１２ａ 規制部
１２ｂ ピン
１３ 筐体
１３ａ 案内部
１３ｂ 案内部
１３ｃ 第１側板
１３ｄ 第２側板
１４ 付勢部材
２０ 駆動源
３０ 走行装置
４０ 刈取装置
４０ａ 支柱
４１ 刈取部
４１ａ 分草体
４１ｂ 穀稈引起装置
４１ｃ 株元部掻込み装置
４１ｄ 刈刃装置
４２ 刈取フレーム
４３ 刈取入力ケース
４３ａ 刈取入力軸
５０ 脱穀装置
５１ 脱穀搬送部
５２ 脱穀部
５２ａ 扱胴
５３ 選別部
６０ 運転席
７０ グレンタンク
７１ 縦排出オーガ
７２ 横排出オーガ
１００ 刈取搬送部
１１０ 下部搬送装置
１１１ 下部搬送部
１１１Ｌ 左株元合流搬送チェーン
１１１Ｒ 右株元合流搬送チェーン
１１２ 縦搬送部
１１２ａ チェーン搬送部
１１２ａ１ フィードチェーン（穀稈搬送部材の一例）
１１２ａ３ 穀稈搬送領域
１１２ｂ 挟持部
１１２ｂ１ 挟持レール（挟持部材の一例）
１１２ｂ２ ガイド部
１２０ 補助搬送装置
１２１ 補助搬送部
１２１ａ チェーン搬送部
１２１ａ１ フィードチェーン（穀稈搬送部材の他の例）
１２１ａ３ 穀稈搬送領域
１２１ｂ 挟持部
１２１ｂ１ 挟持レール（挟持部材の他の例）
１２１ｂ２ ガイド部
１３０ 上部搬送装置
１３１ 上部搬送部
１３１Ｌ 左上部搬送タイン
１３１Ｒ 右上部搬送タイン
１４０ 穂先部搬送装置
１４１ 穂先部搬送部
２００ 搬送部
３００ 制御装置
３１０ 処理部
３２０ 記憶部
４００ 表示装置
５００ 車速制御部
６００ 車速センサ
７００ 扱胴センサ
Ａｎ 離れ度合
Ｄ 距離
Ｆ 枠
Ｈ 対向方向
ＬＳＷ リミットスイッチ
ＰＨ 貫通孔
Ｐａ１ 地点
Ｐａ２ 地点
Ｐｂ１ 交点
Ｐｂ２ 交点
Ｑ１ 変位検出手段
Ｑ２ 相関関係演算手段
Ｑ３ 予兆判定手段
Ｑ３ａ 離れ度合分布演算手段
Ｑ４ 警報制御手段
Ｑ５ 車速制御手段
Ｒ 揺動軸線
ＳＮ 変位センサ
ＳＮａ センサ本体
ＳＮａ１ 回転軸
ＳＮｂ 回動アーム
ＳＮｂ１ 貫通長孔
ＳＯ 出力値
Ｔ 棄却域
Ｔｃ 遅延時間
Ｔｈ 閾値
Ｖ 搬送速度
Ｗ 搬送方向
Ｗｘ 活性化関数
Ｗｙ 活性化関数
ａｘ 定数
ａｙ 定数
ｂｘ 定数
ｂｙ 定数
ｃｘ 定数
ｃｙ 定数
ｄ１ 離間距離
ｄ２ 離間距離
ｄｗ 距離
ｘ 変位
ｙ 変位
β１ 仮想垂線
β２ 仮想垂線
γａ 正常状態
γｂ 異常状態
δａ 変位
δｂ 異常度
φ 離れ度合分布
Claims (5)
- 刈り取った穀稈を穀稈搬送部材と該穀稈搬送部材に対向する挟持部材とで挟持搬送する搬送部を設けた収穫機であって、
前記搬送部にて搬送される前記穀稈の厚みの時間的変位を検知する変位センサを前記穀稈の搬送方向に離間して複数設け、
前記複数の変位センサのうちの任意の２つの変位センサのそれぞれの出力値に対応する変位から得られる相関関係の分布に基づいて前記穀稈の藁詰りの予兆を判定する制御装置を設け、
前記制御装置は、前記相関関係の正常状態と看做せる分布である正常分布に対して、該相関関係が所定の逸脱状態であるときに前記藁詰りの予兆であると判定することを特徴とする収穫機。 - 請求項１に記載の収穫機であって、
前記制御装置は、前記任意の２つの変位センサのうち、上流側の変位センサで検知した前記穀稈の検知箇所の検知タイミングと下流側の変位センサで検知した該検知箇所の検知タイミングとのタイムラグを補正して、前記相関関係の分布を求めることを特徴とする収穫機。 - 請求項１または請求項２に記載の収穫機であって、
前記複数の変位センサは、３以上の変位センサであり、
前記任意の２つの変位センサは、前記３以上の変位センサのうちの少なくとも１組の互いに隣り合う変位センサであることを特徴とする収穫機。 - 請求項１から請求項３までの何れか１つに記載の収穫機であって、
前記挟持部材は、前記搬送方向に沿って延び、前記穀稈搬送部材に対して対向方向に移動自在、且つ、前記搬送方向および前記対向方向の双方に直交または略直交する方向に沿った揺動軸線回りに揺動自在な構成とされ、
前記任意の２つの変位センサは、前記挟持部材の前記穀稈搬送部材からの離間距離を検知することを特徴とする収穫機。 - 請求項１から請求項４までの何れか１つに記載の収穫機であって、
前記穀稈搬送部材および前記挟持部材を前記搬送方向に沿って複数対設け、
複数対の前記穀稈搬送部材および前記挟持部材のうちの少なくとも２対の前記穀稈搬送部材および前記挟持部材に対応して前記任意の２つの変位センサをそれぞれ設けることを特徴とする収穫機。
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- 2016-05-09 JP JP2016093783A patent/JP6670165B2/ja active Active
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