JP6642277B2 - 乗物内装品の表皮及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、乗物内装品の意匠面を構成するとともに、隣り合う表皮ピースを縫着するインステッチ部と、意匠面に部分的に露出しているアウトステッチ部とを備えた乗物内装品の表皮及びその製造方法に関する。

一般的な乗物内装品では、外観をなす意匠面が表皮にて構成されており、この表皮は、複数の表皮ピースを縫着することで形成されている。そして表皮には、各種のステッチ部（縫目）が形成されており、さらに一部のステッチ部が、乗物内装品の意匠性向上の観点から意匠面に露出して配置されている。例えば特許文献１に開示の乗物用シートのシートカバー（表皮の一例）は、複数の表皮ピースを縫着して形成されており、インステッチ部と、一対のアウトステッチ部を有している。このシートカバーにおいては、隣り合う表皮ピースの縫い代部同士が対面状とされてインステッチ部にて縫着されており、これら一対の表皮ピースの境には、閉じ状態の継ぎ目が線状に形成されている。そして公知技術においては、アウトステッチ部が、閉じ状態とされた表皮ピースの継ぎ目の両隣にそれぞれ配置されて、表皮の意匠面に露出している。

特開２００６‐１１７０９２号公報

ところでこの種のアウトステッチ部は、ミシンによる直線縫いで形成されていることが多く、表皮ピースの継ぎ目に沿って連続的に延びていることから、やや単調な印象を与えやすい構成であった。このためこの種の分野においては、更なる意匠性向上の観点から、アウトステッチ部の見栄えをさらに向上させたいとの要請があった。本発明は上述の点に鑑みて創案されたものであり、本発明が解決しようとする課題は、アウトステッチ部をより見栄え良く形成することにある。

上記課題を解決するための手段として、第１発明の乗物内装品の表皮は、乗物内装品の意匠面を構成する一対の表皮ピースと、一対の表皮ピースの縫い代部同士を縫着して閉じ合せている線状のインステッチ部と、一対の表皮ピースの少なくとも一方に設けられたアウトステッチ部とを備え、一対の表皮ピースの縫い代部同士を縫着して閉じ合せている箇所である継ぎ目が、インステッチ部によって閉じ状態とされている。そして乗物内装品の意匠性向上の観点から、アウトステッチ部の一部を意匠面に露出させるのであるが、この種の構成においては、更なる意匠性向上の観点等から、アウトステッチ部を見栄え良く形成できることが望まれる。

そこで本発明では、アウトステッチ部が、インステッチ部の延びる方向に沿って連続的に延びている第一ステッチ部と、第一ステッチ部から適宜の位置で枝分かれしている複数の第二ステッチ部とを有している。そして第一ステッチ部が、閉じ状態の継ぎ目の奥側に配置されるように、表皮ピースの縫い代部のみに形成されて、インステッチ部の形成箇所から縫い代部の意匠面とは反対の末端までの範囲に配置されている。また複数の第二ステッチ部が、第一ステッチ部と同一の糸で形成されて、それぞれ第一ステッチ部の延びている方向とは異なる方向に延びて継ぎ目から対応する表皮ピースの意匠面に突出して配置されている。本発明では、連続的に延びている第一ステッチ部を、縫い代部の適宜の位置に形成することにより、インステッチ部とともに外部に極力露出しないように配置することができる。そして第一ステッチ部から枝分かれしている各第二ステッチ部だけが意匠面に断続的に露出することで、アウトステッチ部が単調な印象を与えることを極力回避することができる。

第２発明の乗物内装品の表皮は、第１発明の乗物内装品の表皮において、各表皮ピースに、インステッチ部を通すための針孔が適宜の間隔で設けられているとともに、アウトステッチ部を通すための針孔が適宜の間隔で設けられている。そこで本発明では、第一ステッチ部に対する各第二ステッチ部の枝分かれ基点となるアウトステッチ部を通す針孔が、インステッチ部を通す針孔に重ならない位置に配置されている。本発明では、第一ステッチ部と各第二ステッチ部の枝分かれ基点となる特定の針孔を、インステッチ部を通す針孔に重ならない位置に配置する。こうすることで各第二ステッチ部を、インステッチ部に極力邪魔されることなく第一ステッチ部から枝分かれさせておくことができる。

第３発明の乗物内装品の表皮は、第１発明又は第２発明の乗物内装品の表皮において、第一ステッチ部が、インステッチ部の形成箇所よりも縫い代部の意匠面とは反対の末端側に配置されている。本発明においては、第一ステッチ部が、さらに意匠面に露出しにくい縫い代部の末端側に形成されているため、アウトステッチ部をより見栄え良く形成することができる。

第４発明の乗物内装品の表皮は、第１発明〜第３発明のいずれかの乗物内装品の表皮において、各第二ステッチ部が、一対の表皮ピースのいずれか一方にのみ形成されている。本発明においては、各第二ステッチ部が、一対の表皮ピースに跨ることなく一方の表皮ピースのみに形成されている。このため各アウトステッチ部を、他方の表皮ピースからの影響を受けることなく、一方の表皮ピースに見栄え良く形成することができる。

第５発明の乗物内装品の表皮は、乗物内装品の意匠面を構成する一対の表皮ピースと、一対の表皮ピースの縫い代部同士を縫着して閉じ合せている線状のインステッチ部と、一対の表皮ピースの少なくとも一方に設けられたアウトステッチ部とを備え、一対の表皮ピースの縫い代部同士を縫着して閉じ合せている箇所である継ぎ目が、インステッチ部によって閉じ状態とされている。そしてアウトステッチ部が、インステッチ部の延びる方向に沿って連続的に延びている第一ステッチ部と、第一ステッチ部から適宜の位置で枝分かれしている複数の第二ステッチ部とを有している。そこで本発明では、第一ステッチ部が、一対の表皮ピースの縫い代部同士を縫着して閉じ合せている箇所である閉じ状態の継ぎ目の奥方に配置されて、継ぎ目において表皮の裏側に配置する面材に縫付けられている。また複数の第二ステッチ部が、第一ステッチ部と同一の糸で形成されて、それぞれ第一ステッチ部の延びている方向とは異なる方向に延びて継ぎ目から対応する表皮ピースの意匠面に突出して配置されている。本発明では、連続的に延びている第一ステッチ部を、継ぎ目上に形成することにより、インステッチ部とともに外部に極力露出しないように配置することができる。そして第一ステッチ部から枝分かれしている各第二ステッチ部だけが意匠面に断続的に露出することで、アウトステッチ部が単調な印象を与えることを極力回避することができる。

第６発明の乗物内装品の表皮の製造方法は、乗物内装品の意匠面を構成する一対の表皮ピースと、一対の表皮ピースの縫い代部同士を縫着して閉じ合せている線状のインステッチ部と、一対の表皮ピースの少なくとも一方に設けられたアウトステッチ部とを備え、一対の表皮ピースの縫い代部同士を縫着して閉じ合せている箇所である継ぎ目が、インステッチ部によって閉じ状態とされている乗物内装品の表皮の製造方法である。そしてアウトステッチ部として、ミシンによって、インステッチ部の延びる方向に沿って連続的に延びている第一ステッチ部と、第一ステッチ部から適宜の位置で枝分かれしている複数の第二ステッチ部とを形成する。このとき上面視において縦３３ｍｍ未満で横１８ｍｍ未満の略矩形状をなす縦向きのミシンの押え脚で、アウトステッチ部を形成すべき表皮ピース部分を押えながら、第一ステッチ部を、閉じ状態の継ぎ目の奥側に配置されるように、表皮ピースの縫い代部のみに形成して、インステッチ部の形成箇所から縫い代部の意匠面とは反対の末端までの範囲に配置する。また複数の第二ステッチ部を、第一ステッチ部と同一の糸で形成しつつ、それぞれ第一ステッチ部の延びている方向とは異なる方向に延ばして、継ぎ目から対応する表皮ピースの意匠面に突出させて配置させる。本発明においては、比較的小寸の押え脚を用いることにより、アウトステッチ部を形成すべき方向を好適に確認しながらアウトステッチ部を形成することができる。

本発明に係る第１発明によれば、アウトステッチ部をより見栄え良く形成することができる。また第２発明によれば、アウトステッチ部をより確実に見栄え良く形成することができる。また第３発明によれば、アウトステッチ部をさらに見栄え良く形成することができる。また第４発明によれば、アウトステッチ部をさらに確実に見栄え良く形成することができる。また第５発明によれば、アウトステッチ部をより見栄え良く形成することができる。そして第６発明によれば、ミシンを用いて、アウトステッチ部をより見栄え良く形成することができる。

乗物用シートの斜視図である。 乗物用シートの別角度の斜視図である。 インステッチ部を示すシートカバー一部の正面図である。 アウトステッチ部を示すシートカバー一部の正面図である。 インステッチ部を示すシートカバー一部の拡大図である。 アウトステッチ部を示すシートカバー一部の拡大図である。 図６のＶＩＩ−ＶＩＩ線断面に相当するシートカバー一部の断面図である。 ミシンの押え脚の概略上面図である。 ミシンの送り歯の概略上面図である。 変形例１のアウトステッチ部を示すシートカバー一部の正面図である。 変形例１のインステッチ部を示すシートカバー一部の正面図である。 変形例１のシートカバー一部の断面図である。 別例１のアウトステッチ部の正面図である。 別例２のアウトステッチ部の正面図である。 別例３のアウトステッチ部の正面図である。 実施例２の乗物用シートの斜視図である。 実施例３のアウトステッチ部を示すシートカバー一部の拡大図である。

以下、本発明を実施するための形態を、図１〜図１７を参照して説明する。各図には、便宜上、乗物用シートの前後方向と左右方向と上下方向を示す矢線を適宜図示することがある。図１の乗物用シート２は、乗物内装品の一例であり、シートクッション４と、シートバック６と、ヘッドレスト８を有する。これらシート構成部材は、各々、シート骨格をなすシートフレーム（４Ｆ，６Ｆ，８Ｆ）と、シート外形をなすシートパッド（４Ｐ，６Ｐ，８Ｐ）と、シートパッドを被覆するシートカバー（４Ｓ，６Ｓ，８Ｓ）を有する。本実施例では、シートクッション４の後部にシートバック６の下部が起倒可能に連結するとともに、起立状態のシートバック６の上部にヘッドレスト８が配設される。

ここでシートバック６の前側の意匠面は、図１を参照して、天板メイン部６ａと、左右の天板サイド部６ｂと、左右のカマチ部６ｃに区分けできる。天板メイン部６ａは、シート幅方向におけるシートバック６の中央部分であり、適度な幅寸法でシート上下方向に延びている。また天板メイン部６ａの左右両側には、それぞれ天板メイン部６ａよりも前方に突出する天板サイド部６ｂが設けられており、これら左右の天板サイド部６ｂによってカーブ走行時などの旋回時に乗員側部を支持できる。そしてカマチ部６ｃは、シート幅方向におけるシートバック６の左右の側面をなす面である。またシートバック６の後側の意匠面は、図２を参照して、左右のカマチ部６ｃにつながっている後面６ｄで構成されている。

またシートクッション４の前側の意匠面も、図１を参照して、天板メイン部４ａと、天板サイド部４ｂと、カマチ部４ｃに区分けできる。天板メイン部４ａは、シート幅方向におけるシートクッション４の中央部分であり、適度な幅寸法でシート前後方向に延びている。また天板メイン部４ａの左右両側には、それぞれ天板メイン部４ａよりも上方に突出する天板サイド部４ｂが設けられており、これら左右の天板サイド部４ｂによってカーブ走行時などの旋回時に乗員側部を支持できる。そしてカマチ部４ｃは、シート幅方向におけるシートクッション４の左右の側面をなす面である。

＜実施例１＞
各シートカバー４Ｓ，６Ｓ，８Ｓは、それぞれシートの意匠面を構成する面材であり、複数の表皮ピースを縫合して構成されている。そして図１及び図２を参照して、各シートカバー４Ｓ，６Ｓ，８Ｓの適所には、各々、隣り合う表皮ピースの継ぎ目（Ｊ１〜Ｊ５）と、アウトステッチ部（２０Ａ〜２０Ｅ）が複数又は単数露出している（各構成の詳細は後述）。例えばシートバック６では、左側（右側）の天板サイド部６ｂとカマチ部６ｃの間に、継ぎ目Ｊ１（Ｊ２）とアウトステッチ部２０Ａ（２０Ｂ）が露出している。またシートクッション４では、左側（右側）の天板サイド部４ｂとカマチ部４ｃの間に、継ぎ目Ｊ３（Ｊ４）とアウトステッチ部２０Ｃ（２０Ｄ）が露出している。そしてヘッドレスト８では、左右の側面から上面にかけての部分に、継ぎ目Ｊ５とアウトステッチ部２０Ｅが露出している。

そして各継ぎ目Ｊ１〜Ｊ５においては、隣り合う表皮ピース同士がインステッチ部１０によって縫着されており、このインステッチ部１０は、各継ぎ目が閉じ状態とされていることで意匠面には極力露出していない。こうして各シートカバー４Ｓ，６Ｓ，８Ｓでは、対応するアウトステッチ部２０Ａ〜２０Ｅだけを意匠面に露出させてシートの意匠性を向上させるのであるが、この種の構成では、各アウトステッチ部２０Ａ〜２０Ｅをより見栄え良く形成できることが望まれている。そこで本実施例では、後述する構成によって、各アウトステッチ部２０Ａ〜２０Ｅをより見栄え良く形成することとした。ここで各シートカバー４Ｓ，６Ｓ，８Ｓに形成された各ステッチ部１０，２０Ａ〜２０Ｅは略同一の基本構成を有する。そこで以下に、シートバック６の左側において、天板サイド部６ｂとカマチ部６ｃに形成されている各ステッチ部１０，２０Ａを一例にその詳細を説明することとする。

［シートバックのシートカバー］
シートバック６の左側においては、図１及び図２を参照して、一対の表皮ピース（第一表皮ピースＳＰ１，第二表皮ピースＳＰ２）で天板サイド部６ｂとカマチ部６ｃが構成されている。第一表皮ピースＳＰ１は、左側のカマチ部６ｃを構成する縦長の略矩形の表皮ピースである。この第一表皮ピースＳＰ１は、シート上方から下方に向かうにつれて次第に前後の寸法が大きくされており、第一縫い代部３１となる前縁側が、下方に向かうにつれて次第に前方に突出する湾曲形状を有している。また第二表皮ピースＳＰ２は、左側の天板サイド部６ｂを構成する縦長の略矩形の表皮ピースである。この第二表皮ピースＳＰ２は、シート上方から下方に向かうにつれて次第に前後の寸法が大きくされており、第二縫い代部３２となる前縁側が、下方に向かうにつれて次第に前方に突出する湾曲形状を有している。なお各表皮ピースの素材は特に限定しないが、典型的には布帛（織物，編物，不織布）や皮革（天然皮革，合成皮革）で構成できる。

そして両表皮ピースＳＰ１，ＳＰ２を縫着する際には、図５を参照して、第一縫い代部３１と第二縫い代部３２を中表状に対面させた状態として、これら縫い代部同士を、後述するインステッチ部１０にて縫着する。こうすることで、両表皮ピースＳＰ１，ＳＰ２の境となる継ぎ目Ｊ１が、インステッチ部１０にて閉じ状態とされて、図２に示すようにシート上下方向に向けて形成されることとなる。そして図５を参照して、第一縫い代部３１の末端Ｅ１は、インステッチ部１０を基点として第一表皮ピースＳＰ１側に内折りされている。また第二縫い代部３２の末端Ｅ２も、インステッチ部１０を基点として第二表皮ピースＳＰ２側に内折りされている。

［インステッチ部］
インステッチ部１０は、図２及び図５を参照して、第一表皮ピースＳＰ１と第二表皮ピースＳＰ２を縫着する縫目であり、両表皮ピースＳＰ１，ＳＰ２の間の継ぎ目Ｊ１を閉じ状態としつつ上下方向に連続的に延びている。そして本実施例においては、閉じ合わされている継ぎ目Ｊ１にて、インステッチ部１０が、意匠面側から極力目視できないように隠されている。このインステッチ部１０は、後述するようにミシン（図示省略）による直線縫いにて形成されており、図５を参照して、第一縫い代部３１側に配置する上糸１１Ｙと、第二縫い代部３２側に配置する下糸１２Ｙとを有している。そしてインステッチ部１０の上糸１１Ｙと下糸１２Ｙが、両縫い代部３１，３２に設けられた複数の基本針孔ＰＨｉ内で交絡しており、これら複数の基本針孔ＰＨｉは、それぞれ両縫い代部３１，３２を厚み方向に貫通し、さらにインステッチ部１０の縫目ピッチＰ１に倣って上下に等間隔で配置されている。

［アウトステッチ部］
アウトステッチ部２０Ａは、図４及び図６を参照して、継ぎ目Ｊ１に沿って形成されているツリー状の縫目であり、第一ステッチ部４１と、複数の第二ステッチ部４２を有している（図４では、便宜上、一つの第二ステッチ部にのみ符号４２を付す）。第一ステッチ部４１は、アウトステッチ部２０Ａの幹となる縫目であり、インステッチ部１０の延びる上下方向に連続的に形成されている。また複数の第二ステッチ部４２は、それぞれアウトステッチ部２０Ａの枝になる縫目であり、図６を参照して、第一ステッチ部４１から角度θ１で下方傾斜状に突出している。ここで第一ステッチ部４１の縫目ピッチＰ２は、インステッチ部１０の図５に示す縫目ピッチＰ１よりも短く設定されており、典型的に縫目ピッチＰ１の半分以下に設定できる。また第二ステッチ部４２の縫目ピッチＰ３は、第一ステッチ部４１の縫目ピッチＰ２よりも長く設定されており、典型的にインステッチ部１０の縫目ピッチＰ１と同程度に設定できる。

そしてアウトステッチ部２０Ａも、ミシンにて形成されており、図６及び図７を参照して、第一表皮ピースＳＰ１の意匠面をなす表側に配置する上糸２１Ｙと、第一表皮ピースＳＰ１の裏側に配置する下糸２２Ｙとで構成されている。これらアウトステッチ部２０Ａの上糸２１Ｙと下糸２２Ｙは、第一表皮ピースＳＰ１を厚み方向に貫通する複数種類の針孔（第一針孔ＰＨ１，第二針孔ＰＨ２，第三針孔ＰＨ３）内で交絡している。ここで第一針孔ＰＨ１と第二針孔ＰＨ２は、第一ステッチ部４１を構成する上糸２１Ｙと下糸２２Ｙを通すことのできる針孔である。これら第一針孔ＰＨ１と第二針孔ＰＨ２は、図６を参照して、上下方向において交互に形成されており、さらに両針孔ＰＨ１，ＰＨ２は、第一ステッチ部４１の縫目ピッチＰ２に倣って等間隔で配置されている。また第二針孔ＰＨ２と第三針孔ＰＨ３は、第二ステッチ部４２を構成する図７に示す上糸２１Ｙと下糸２２Ｙを通すことのできる針孔であり、本実施例においては、両針孔ＰＨ２，ＰＨ３の間に、第二ステッチ部４２を構成する上糸２１Ｙと下糸２２Ｙが往復して配置されている。この第三針孔ＰＨ３は、第二針孔ＰＨ２から角度θ１で下方且つ後方に形成されており、さらに第二ステッチ部４２の縫目ピッチＰ３に倣った間隔で第二針孔ＰＨ２から離間している。そして第二針孔ＰＨ２が、本発明の第一ステッチ部４１に対する各第二ステッチ部４２の枝分かれ基点となる針孔に相当する。

そして本実施例においては、図６及び図７を参照して、第一ステッチ部４１が、第一針孔ＰＨ１と第二針孔ＰＨ２とともに第一縫い代部３１に形成されて、インステッチ部１０（基本針孔ＰＨｉ）の形成箇所に配置されている。このため図４を参照して、第一ステッチ部４１が、閉じ合わされている継ぎ目Ｊ１によって、インステッチ部１０とともに意匠面に極力露出しないように隠されている。そして複数の第二ステッチ部４２だけが、継ぎ目Ｊ１から第一表皮ピースＳＰ１の意匠面側に突出し且つ継ぎ目Ｊ１に沿って断続的に配置されている。

［各ステッチ部の形成手法］
図３〜図７を参照して、図示しないミシンにより、一対の表皮ピースＳＰ１，ＳＰ２の適所にインステッチ部１０とアウトステッチ部２０Ａをこの順でそれぞれ形成する。ここでミシンは、図８及び図９を参照して、比較的小寸の押え脚５０と送り歯５２を有している（各部材の寸法は後述）。この押え脚５０は、縦置きされた状態において図示しないミシンの針板に向けて昇降可能とされており、また送り歯５２は、針板の周囲に配置されている。そして押え脚５０と送り歯５２で各表皮ピースＳＰ１，ＳＰ２を送り出しながら、図示しないミシン針を各表皮ピースＳＰ１，ＳＰ２に刺し通す。こうしてミシン針に保持されている上糸を、針板の裏側で、図示しない釜から送り出された下糸に交絡することにより、各ステッチ部１０，２０Ａをそれぞれ形成することができる。なお図４を参照して、アウトステッチ部２０Ａの形成に際しては、押え脚５０を、インステッチ部の形成された各表皮ピースＳＰ１，ＳＰ２部分に押し当てて食い込ませながら、アウトステッチ部２０Ａを形成していく。

そして本実施例では、図５を参照して、第一縫い代部３１と第二縫い代部３２をインステッチ部１０にて縫着して縫い合わせる。こうして第一表皮ピースＳＰ１と第二表皮ピースＳＰ２が縫着されて、これら両表皮ピースＳＰ１，ＳＰ２の間に、上下方向に延びる継ぎ目Ｊ１が形成される。つぎに第一表皮ピースＳＰ１と第二表皮ピースＳＰ２の間の継ぎ目Ｊ１を若干開くことで、インステッチ部１０の基本針孔ＰＨｉに通されている上糸１１Ｙと下糸１２Ｙを露出させる。この状態で図６を参照して、アウトステッチ部２０Ａを継ぎ目Ｊ１に沿って形成する。このときインステッチ部１０の露出した糸１１Ｙ，１２Ｙを目印として、第一ステッチ部４１を、第一縫い代部３１に形成しつつ、インステッチ部１０の形成箇所から第一縫い代部３１の端部Ｅ１の間の範囲に配置しておく。例えば第一縫い代部３１に形成されている複数の基本針孔ＰＨｉを結ぶ線上に第一針孔ＰＨ１と第二針孔ＰＨ２を交互に形成することで、第一ステッチ部４１を、インステッチ部１０の形成箇所と同一の位置に配置しておくことができる。さらに本実施例では、第二ステッチ部４２の枝分かれ基点となる第二針孔ＰＨ２を、インステッチ部１０の基本針孔ＰＨｉに重ならないように形成しつつ、第一ステッチ部４１を、インステッチ部１０に沿って第一縫い代部３１側に形成する。

そして第一ステッチ部４１の形成とともに、各第二ステッチ部４２を、第一ステッチ部４１の適宜の位置で枝分かれ状に形成していく。このとき特定の第二針孔ＰＨ２と対応する第三針孔ＰＨ３の間で、アウトステッチ部２０Ａの上糸２１Ｙと下糸２２Ｙを往復して（各糸を二本ずつ）配置させることにより、第一ステッチ部４１から枝分かれした各第二ステッチ部４２を形成できる。すなわちアウトステッチ部２０Ａの上糸２１Ｙと下糸２２Ｙを、特定の第二針孔ＰＨ２から対応する第三針孔ＰＨ３に通したのち再び特定の第二針孔ＰＨ２に戻し、さらに特定の第二針孔ＰＨ２の下方に配置する第一針孔ＰＨ１に通していく。このとき本実施例では、枝分かれ基点となる第二針孔ＰＨ２が、インステッチ部１０の基本針孔ＰＨｉに重ならない位置に配置されている。このため各第二ステッチ部４２を、インステッチ部の上糸１１Ｙと下糸１２Ｙに極力邪魔されることなく第一ステッチ部４１から枝分かれさせておくことができる。なお第二針孔ＰＨ２と基本針孔ＰＨｉが重なっていると、インステッチ部の糸１１Ｙ，１２Ｙが、第二ステッチ部４２をなす二本の上糸２１Ｙの間に配置されることがある。そして上記縫製作業を繰り返すことにより、複数の第二ステッチ部４２が、それぞれ第一ステッチ部４１から角度θ１で下方傾斜状に形成される。こうして複数の第二ステッチ部４２が、第一ステッチ部４１の縫目ピッチＰ２に倣った等間隔で上下に配置されて、第一ステッチ部４１から断続的に枝分かれした状態で形成されていく。

さらに本実施例では、第一縫い代部３１が、第一表皮ピースＳＰ１の外形形状に倣って下方に向かうにつれて次第に前側に突出する湾曲形状をなしている。このとき本実施例のアウトステッチ部２０Ａは、一対の表皮ピースＳＰ１，ＳＰ２に跨って形成されていないため、第二表皮ピースＳＰ２からの影響を極力受けることなく、第一表皮ピースＳＰ１に好適に形成することができる。すなわちアウトステッチ部２０Ａは、第一表皮ピースＳＰ１の内側にのみ形成されており、第一表皮ピースＳＰ１の外側から第二表皮ピースＳＰ２に駆けての部分には形成されていない。このとき例えば第二ステッチ部４２が、第二表皮ピースＳＰ２側に形成されていると、この第二表皮ピースＳＰ２側の第二ステッチ部４２が、湾曲部分において過度に緊張するなどしてアウトステッチ部２０Ａの形状がいびつになることがある。

［押え脚］
ところでミシンによる縫製においては、作業者が、アウトステッチ部２０Ａを形成すべき表皮ピース部分を目視しながら各表皮ピースＳＰ１，ＳＰ２を縫製する。この作業においては、図４を参照して、押え脚５０が邪魔となるなどして、アウトステッチ部２０Ａを形成すべき方向を正確に確認できないおそれがある。そこで本実施例では、押え脚５０が、図８を参照して、上面視において縦寸法Ｌ１が３３ｍｍ未満で横寸法Ｌ２が１８ｍｍ未満の略矩形状をなす小寸の平板材で構成されている。また送り歯５２も、図９を参照して、押え脚５０に倣った寸小の部材で構成されている。例えば本実施例では、押え脚５０が、上面視において縦寸法Ｌ１が１６ｍｍで横寸法Ｌ２が１０ｍｍ〜１１ｍｍの略矩形状をなす縦向きの平板材で構成されている。また送り歯５２が、上面視において縦寸法Ｌ３が３０ｍｍで横寸法Ｌ４が１０ｍｍの略Ｕ字状をなす部材で構成されている。

そして小寸の押え脚５０を用いることで、縫目ピッチＰ２が３ｍｍ〜７ｍｍの第一ステッチ部４１と、縫目ピッチＰ３が３ｍｍ〜１０ｍｍの第二ステッチ部４２を、所望の表皮ピース部分を目視しながら好適に形成できる。さらに本実施例では、第二ステッチ部４２の縫目ピッチＰ３を相対的に長くして、押え脚５０から部分的に突出させることにより、アウトステッチ部２０Ａを形成すべき方向を正確に確認できる。このとき例えば第二ステッチ部４２の縫目ピッチＰ２の長さ寸法を１とした場合に、押え脚５０の縦寸法Ｌ１を５〜１１、横寸法Ｌ２を８〜１６の範囲の比に設定することができる。

こうしてシートカバー６Ｓに各ステッチ部１０，２０Ａを形成したのち、両表皮ピースＳＰ１，ＳＰ２の継ぎ目Ｊ１を再び閉じ状態としておく。そして図４を参照して、第一ステッチ部４１が、閉じ状態の継ぎ目Ｊ１によってインステッチ部１０とともに隠されることにより、継ぎ目Ｊ１から突出する第二ステッチ部４２だけが、第一表皮ピースＳＰ１の意匠面に断続的に露出することとなる。この状態のシートカバー６Ｓを、図示しないシートパッド６Ｐに被覆してシートバック６を構成する。こうして図２を参照して、シートバック６の左側には、上下に延びる継ぎ目Ｊ１に沿って、複数の第二ステッチ部が断続的に現れたアウトステッチ部２０Ａが設けられることとなる。そして同様に図１を参照して、各シートカバー４Ｓ，６Ｓ，８Ｓの他の部分においても、対応する継ぎ目Ｊ２〜Ｊ５が適宜の向きに延長しており、各継ぎ目からは、対応するアウトステッチ部２０Ｂ〜２０Ｅの第二ステッチ部だけがシートの意匠面に断続的に露出することとなる。こうして本実施例の乗物用シートにおいては、アウトステッチ部２０Ａ〜２０Ｅが直線状に連続して形成されている場合に比して、単調な印象を極力与えない構成とされている。

以上説明したとおり本実施例では、連続的に延びている第一ステッチ部４１を、第一縫い代部３１の適宜の位置に形成することにより、インステッチ部１０とともに外部に極力露出しないように配置することができる。そして第一ステッチ部４１から枝分かれしている各第二ステッチ部４２だけが意匠面に断続的に露出することで、アウトステッチ部２０Ａが単調な印象を与えることを極力回避することができる。また第一ステッチ部４１と各第二ステッチ部４２の枝分かれ基点となる第二針孔ＰＨ２を、インステッチ部１０を通す基本針孔ＰＨｉに重ならない位置に配置する。こうすることで各第二ステッチ部４２を、インステッチ部１０に極力邪魔されることなく第一ステッチ部４１から枝分かれさせておくことができる。そして本実施例においては、第二ステッチ部４２が、一対の表皮ピースに跨ることなく第一表皮ピースＳＰ１のみに形成されている。このため各第二ステッチ部４２を、第二表皮ピースＳＰ２からの影響を受けることなく、第一表皮ピースＳＰ１に見栄え良く形成することができる。このため本実施例によれば、アウトステッチ部２０Ａ等をより見栄え良く形成することができる。

［変形例１］
ここでインステッチ部とアウトステッチ部の形成順序は適宜入れ替えることができる。例えば変形例１では、図１０を参照して、第一表皮ピースＳＰ１にアウトステッチ部２０Ａを形成したのち、図１１を参照して、第一表皮ピースＳＰ１と第二表皮ピースＳＰ２をインステッチ部１０で縫着する。この形成順序によると、図１２を参照して、アウトステッチ部２０Ａの第一ステッチ部４１を、インステッチ部１０の形成箇所よりも第一縫い代部３１の末端Ｅ１側にスムーズに形成することができる。こうして本変形例では、第一ステッチ部４１が、意匠面に更に露出しにくい第一縫い代部３１の末端Ｅ１側に形成されているため、アウトステッチ部２０Ａをより見栄え良く形成することができる。

［別例１］
またアウトステッチ部の構成は、上述の構成のほか、各種の構成を取り得る。例えば図１３を参照して、別例１のアウトステッチ部２０Ｆは、第一ステッチ部４１と、複数の第二ステッチ部４２と、複数の第三ステッチ部４３を有している。第一ステッチ部４１と複数の第二ステッチ部４２は、実施例１と同一構成の縫目である。そして複数の第三ステッチ部４３は、それぞれ第二ステッチ部４２と同様にアウトステッチ部２０Ｆの枝になる縫目であり、第一ステッチ部４１を境に対応する第二ステッチ部４２と前後対称となるように形成されている。各第三ステッチ部４３は、第一ステッチ部４１から角度θ２（θ２＝θ１）で下方傾斜状に突出しながら第二表皮ピースＳＰ２の意匠面に露出している。なおθ１とθ２は、本別例で図示されている角度に限定されることなく、０°より大きく１８０°未満における範囲中で適宜の角度に設定できる。

そして本別例においては、両表皮ピースＳＰ１，ＳＰ２の適宜の位置に、複数種類の針孔（第一針孔ＰＨ１，第二針孔ＰＨ２，第三針孔ＰＨ３，第四針孔ＰＨ４）が形成されている。第一針孔ＰＨ１〜第三針孔ＰＨ３は、それぞれ実施例１の対応する針孔と同一の針孔である。また第四針孔ＰＨ４は、継ぎ目Ｊ１よりも第二表皮ピースＳＰ２の意匠面側に形成されている針孔であり、特定の第二針孔ＰＨ２を境に対応する第三針孔ＰＨ３と前後対称となる位置に形成されている。そして本別例では、第二針孔ＰＨ２を基点として、第一ステッチ部４１から第二ステッチ部４２を枝分かれ状に形成し、続いて第三ステッチ部４３を枝分かれ状に形成することができる。すなわちアウトステッチ部２０Ｆの上糸と下糸を、特定の第二針孔ＰＨ２から対応する第三針孔ＰＨ３に通したのち再び特定の第二針孔ＰＨ２に戻すことで第二ステッチ部４２を形成する。つづいて上糸と下糸を、特定の第二針孔ＰＨ２から対応する第四針孔ＰＨ４に通したのち再び特定の第二針孔ＰＨ２に戻すことで第三ステッチ部４３を形成することができる。こうして本別例のアウトステッチ部２０Ｆでは、第二ステッチ部４２が、第一表皮ピースＳＰ１の意匠面に断続的に露出しているとともに、第三ステッチ部４３が、第二表皮ピースＳＰ２の意匠面に断続的に露出している。このため本別例では、第二ステッチ部４２と第三ステッチ部４３を両表皮ピースＳＰ１，ＳＰ２に断続的に形成したことで、アウトステッチ部２０Ｆをさらに見栄え良く形成することができる。

［別例２］
また図１４を参照して、別例２のアウトステッチ部２０Ｇは、別例１のアウトステッチ部２０Ａと同一の構成を備えているが、第二ステッチ部４２と第三ステッチ部４３が、第一ステッチ部４１から互い違いとなるように枝分かれしている。すなわち第二ステッチ部４２は、第二針孔ＰＨ２で第一ステッチ部４１から枝分かれしているが、第三ステッチ部４３は、第一針孔ＰＨ１で第一ステッチ部４１から枝分かれしている。このように本別例では、第二ステッチ部４２と第三ステッチ部４３を互い違いに形成したことで、アウトステッチ部２０Ｇを見栄え良く形成することができる。

［別例３］
また図１５を参照して、別例３のアウトステッチ部２０Ｈは、別例２のアウトステッチ部２０Ｇと同一の構成を備えているが、第二ステッチ部４２と第三ステッチ部４３が、第一ステッチ部４１から異なる角度で枝分かれしている。すなわち複数の第二ステッチ部４２は、第一ステッチ部４１から角度θ１（略９０°）で傾斜状に突出しながら第一表皮ピースの意匠面に露出している。また複数の第三ステッチ部４３は、第一ステッチ部４１から角度θ２（鈍角）で傾斜状に突出しながら第二表皮ピースの意匠面に露出している。このように本別例では、第二ステッチ部４２と第三ステッチ部４３を異なる角度で枝分かれさせたことで、アウトステッチ部２０Ｈを見栄え良く形成することができる。

＜実施例２＞
実施例２では、実施例１の構成部材とほぼ同一の基本構成を備える構成については、対応する符号を付す等して詳細な説明を省略する。実施例２では、図１６を参照して、シート幅方向における乗物用シートの中央にアウトステッチ部を設けた点が、実施例１の乗物用シートと異なっている。すなわちシートバック６のシートカバー６Ｓでは、天板メイン部６ａの上部が、右側の第三表皮ピースＳＰ３と、左側の第四表皮ピースＳＰ４で覆われている。そして両表皮ピースＳＰ３，ＳＰ４の境には、シート上下に延びる継ぎ目Ｊ６と、この継ぎ目Ｊ６に沿って断続的に形成されているアウトステッチ部２０Ｉが形成されている。またヘッドレスト８のシートカバー８Ｓの前面は、右側の第五表皮ピースＳＰ５と、左側の第六表皮ピースＳＰ６で覆われている。そして両表皮ピースＳＰ５，ＳＰ６の境には、シート上下に延びる継ぎ目Ｊ７と、この継ぎ目Ｊ７に沿って断続的に形成されているアウトステッチ部２０Ｊが形成されている。こうして本実施例においては、見栄えの良い各アウトステッチ部２０Ｉ，２０Ｊを、シート幅方向におけるシート中央の目立ちやすい位置に形成することにより、シートの意匠性を向上させることができる。

＜実施例３＞
実施例３では、実施例１の構成部材とほぼ同一の基本構成を備える構成については、対応する符号を付す等して詳細な説明を省略する。実施例３では、図１７を参照して、実施例１と略同一構成のアウトステッチ部２０Ａがシートカバー６Ｓに設けられているが、このアウトステッチ部２０Ａが継ぎ目Ｊ１上に配置されている点が実施例１と異なっている。すなわち本実施例では、継ぎ目Ｊ１におけるシートカバー６Ｓの裏側に面材６０が設けられている。この面材６０は、布帛又は皮革製の部材であり、継ぎ目ＪＩに沿って帯状に延びている。そして第一ステッチ部４１は、継ぎ目Ｊ１を通して裏側の面材６０に縫付けられており、これによって第一ステッチ部４１が継ぎ目Ｊ１上に配置されている。また複数の第二ステッチ部４２が、それぞれ第一ステッチ部４１から角度θ１で下方傾斜状に突出しつつ、継ぎ目Ｊ１から第一表皮ピースＳＰ１の意匠面に突出して配置されている。こうして本実施例では、連続的に延びている第一ステッチ部４１を、継ぎ目ＪＩ上に形成することにより、インステッチ部１０とともに外部に極力露出しないように配置することができる。そして第一ステッチ部４１から枝分かれしている各第二ステッチ部４２だけが意匠面に断続的に露出することで、アウトステッチ部２０Ａが単調な印象を与えることを極力回避することができる。なお面材６０は、アウトステッチ部２０Ａによってシートカバー６Ｓの裏側に取付けられるが、シートカバー６Ｓの裏側に接着などの手法で取付けることもできる。

本実施形態の乗物内装品の表皮及びその製造方法は、上述した実施形態に限定されるものではなく、その他各種の実施形態を取り得る。本実施形態では、各ステッチ部１０，２０Ａ等の構成（延長方向，縫目ピッチ，構成糸など）を例示したが、各ステッチ部の構成は、表皮の構成に応じて適宜変更可能である。なお各ステッチ部は、大寸の押え脚を備えたミシンで形成することができ、手縫いにて形成することもできる。また第一ステッチ部と第二ステッチ部等の縫目ピッチも適宜変更可能であり、複数の第二ステッチ部を等間隔に形成することができ、部分的に異なる間隔で形成することもできる。また第一ステッチ部を、第一縫い代部と第二縫い代部の双方に形成することもできる。例えば図６を参照して、第一針孔ＰＨ１を第二縫い代部３２に形成し、第二針孔ＰＨ２を第一縫い代部３１に形成して、第一ステッチ部４１を、第一縫い代部３１と第二縫い代部３２の双方に跨るようにジグザグに形成することができる。またアウトステッチ部は、例えば第一表皮ピースと第二表皮ピースの少なくとも一方に形成することができ、両表皮ピースにそれぞれ形成することもできる。

また本実施形態では、乗物内装品として、乗物用シート２例示したが、乗物内装品の種類を限定する趣旨ではない。乗物内装品は、乗物室内に配置され且つ表皮を備えた部材であればよく、ドア部やインストルメントパネルや天井部やコンソールなどの各種部材を例示できる。また乗物用シートにおいては、シートクッションやシートバックやヘッドレストのほか、アームレスト等の各種シート構成部材のシートカバーに本実施形態の構成を適用できる。そして乗物内装品に応じて、表皮の構成を適宜変更することができ、さらに継ぎ目や各ステッチ部の配置位置も適宜変更することができる。そして本実施形態の構成は、車両や航空機や電車などの乗物に搭載される乗物内装品に適用できる。

２ 乗物用シート（本発明の乗物内装品）
４ シートクッション
６ シートバック
８ ヘッドレスト
４Ｓ，６Ｓ，８Ｓ シートカバー（本発明の表皮）
４ａ，６ａ 天板メイン部
４ｂ，６ｂ 天板サイド部
４ｃ，６ｃ カマチ部
６ｄ 後面
１０ インステッチ部
１１Ｙ インステッチ部の上糸
１２Ｙ インステッチ部の下糸
２０Ａ〜２０Ｊ アウトステッチ部
２１Ｙ アウトステッチ部の上糸
２２Ｙ アウトステッチ部の下糸
４１ 第一ステッチ部
４２ 第二ステッチ部
５０ 押え脚
５２ 送り歯
Ｊ１〜Ｊ７ 継ぎ目
ＳＰ１ 第一表皮ピース（本発明の一対の表皮ピースの一方）
３１ 第一縫い代部
Ｅ１ 第一縫い代部の端部
ＳＰ２ 第二表皮ピース（本発明の一対の表皮ピースの他方）
３２ 第二縫い代部
Ｅ２ 第二縫い代部の端部
Ｐ１ インステッチ部の縫目ピッチ
Ｐ２ 第一ステッチ部の縫目ピッチ
Ｐ３ 第二ステッチ部の縫目ピッチ
ＰＨ１ 第一針孔
ＰＨ２ 第二針孔（本発明の第二ステッチ部の枝分かれ基点となる針孔）
ＰＨ３ 第三針孔
ＰＨ４ 第四針孔
ＰＨｉ 基本針孔

Claims (6)

1. 乗物内装品の意匠面を構成する一対の表皮ピースと、前記一対の表皮ピースの縫い代部同士を縫着して閉じ合せている線状のインステッチ部と、前記一対の表皮ピースの少なくとも一方に設けられたアウトステッチ部とを備え、前記一対の表皮ピースの縫い代部同士を縫着して閉じ合せている箇所である継ぎ目が、前記インステッチ部によって閉じ状態とされている乗物内装品の表皮において、
   前記アウトステッチ部が、前記インステッチ部の延びる方向に沿って連続的に延びている第一ステッチ部と、前記第一ステッチ部から適宜の位置で枝分かれしている複数の第二ステッチ部とを有し、
   前記第一ステッチ部が、閉じ状態の前記継ぎ目の奥側に配置されるように、前記表皮ピースの縫い代部のみに形成されて、前記インステッチ部の形成箇所から縫い代部の前記意匠面とは反対の末端までの範囲に配置され、
   前記複数の第二ステッチ部が、前記第一ステッチ部と同一の糸で形成されて、それぞれ前記第一ステッチ部の延びている方向とは異なる方向に延びて継ぎ目から対応する表皮ピースの前記意匠面に突出して配置されている乗物内装品の表皮。
2. 前記各表皮ピースに、前記インステッチ部を通すための針孔が適宜の間隔で設けられているとともに、前記アウトステッチ部を通すための針孔が適宜の間隔で設けられており、
   前記第一ステッチ部に対する各第二ステッチ部の枝分かれ基点となる前記アウトステッチ部を通す針孔が、前記インステッチ部を通す針孔に重ならない位置に配置されている請求項１に記載の乗物内装品の表皮。
3. 前記第一ステッチ部が、前記インステッチ部の形成箇所よりも縫い代部の前記意匠面とは反対の末端側に配置されている請求項１又は２に記載の乗物内装品の表皮。
4. 前記各第二ステッチ部が、前記一対の表皮ピースのいずれか一方にのみ形成されている請求項１〜３のいずれか一項に記載の乗物内装品の表皮。
5. 乗物内装品の意匠面を構成する一対の表皮ピースと、前記一対の表皮ピースの縫い代部同士を縫着して閉じ合せている線状のインステッチ部と、前記一対の表皮ピースの少なくとも一方に設けられたアウトステッチ部とを備え、前記一対の表皮ピースの縫い代部同士を縫着して閉じ合せている箇所である継ぎ目が、前記インステッチ部によって閉じ状態とされている乗物内装品の表皮において、
   前記アウトステッチ部が、前記インステッチ部の延びる方向に沿って連続的に延びている第一ステッチ部と、前記第一ステッチ部から適宜の位置で枝分かれしている複数の第二ステッチ部とを有し、
   前記第一ステッチ部が、前記一対の表皮ピースの縫い代部同士を縫着して閉じ合せている箇所である閉じ状態の継ぎ目の奥方に配置されて、前記継ぎ目において前記表皮の裏側に配置する面材に縫付けられており、
   前記複数の第二ステッチ部が、前記第一ステッチ部と同一の糸で形成されて、それぞれ前記第一ステッチ部の延びている方向とは異なる方向に延びて前記継ぎ目から対応する表皮ピースの前記意匠面に突出して配置されている乗物内装品の表皮。
6. 乗物内装品の意匠面を構成する一対の表皮ピースと、前記一対の表皮ピースの縫い代部同士を縫着して閉じ合せている線状のインステッチ部と、前記一対の表皮ピースの少なくとも一方に設けられたアウトステッチ部とを備え、前記一対の表皮ピースの縫い代部同士を縫着して閉じ合せている箇所である継ぎ目が、前記インステッチ部によって閉じ状態とされている乗物内装品の表皮の製造方法において、
   前記アウトステッチ部として、前記インステッチ部の延びる方向に沿って連続的に延びている第一ステッチ部と、前記第一ステッチ部から適宜の位置で枝分かれしている複数の第二ステッチ部とをミシンによって形成するに際して、
   上面視において縦３３ｍｍ未満で横１８ｍｍ未満の略矩形状をなす縦向きの前記ミシンの押え脚で、前記アウトステッチ部を形成すべき表皮ピース部分を押えながら、前記第一ステッチ部を、閉じ状態の前記継ぎ目の奥側に配置されるように、前記表皮ピースの縫い代部のみに形成して、前記インステッチ部の形成箇所から縫い代部の前記意匠面とは反対の末端までの範囲に配置するとともに、前記複数の第二ステッチ部を、前記第一ステッチ部と同一の糸で形成しつつ、それぞれ前記第一ステッチ部の延びている方向とは異なる方向に延ばして、前記継ぎ目から対応する表皮ピースの前記意匠面に突出させて配置させる乗物内装品の表皮の製造方法。

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