JP6639116B2 - 液晶表示装置 - Google Patents

Description

本発明は、複数の液晶表示パネルを配列して一の画面を構成する液晶表示装置に関するものである。

液晶表示装置は、ＴＶまたはパソコンのモニタなどの表示デバイスとして多数用いられている。液晶表示装置の用途はさらに広がり、電車の広告表示または公共空間でのインフォメーションディスプレイなどの大画面ディスプレイにも採用されている。

大画面ディスプレイの１つとして、液晶表示パネルを複数並べて１つの表示を行ったり、それぞれ個別の情報を表示させたりする方法がある。このような方法では表示品位の観点から、隣接する液晶表示パネルの隙間をできるだけ狭くすること、さらには継ぎ目部分の漏れ光を抑制することが必要となる。

上記問題を解決するため、例えば特許文献１には、隣接する液晶表示パネルの継ぎ目を小さくするように液晶表示パネルを配置する方法が提案されている。また、例えば特許文献２には、隣接する液晶表示パネル間の接続部からの散乱漏れ光を抑制する方法が提案されている。

ここで、液晶表示装置が備える液晶表示パネルの製造方法について説明する。一般的に真空注入方式と滴下注入方式（ＯＤＦ）の２つの方式があるが、滴下注入方式の説明を行う。ＴＦＴが配列して形成されているＴＦＴアレイ基板（以下「アレイ基板」という）と色表示をするためのカラーフィルタなどが形成されているカラーフィルタ基板（以下「ＣＦ基板」という）を用いて、それぞれの基板に配向膜を形成し、ラビングなどの配向処理を施す。

２枚の基板間隔を一定に保つためにビーズ状のスペーサをどちらか一方の基板に形成する、または、予め柱状の突起（柱状スペーサとも呼ばれる）が形成された基板を用いる。どちらか一方の基板に２枚の基板を貼り合わせるためのシール剤を塗布した後、液晶材料を必要量滴下する。

真空チャンバー内で上下の定盤はそれぞれ基板を保持し、上下の基板のパターンが一致するように基板位置を調整しながら２枚の基板を近づけて貼り合せる。この後、上定盤の切り離しと大気解放を行うことで、液晶表示パネル内と周辺部（大気圧）の圧力差によって基板間隔が一定となりシール剤が所定の幅まで潰れる。そして、ＵＶ照射装置にてシール剤を仮硬化させた後加熱を行い本硬化させる。所定のサイズに液晶表示パネルを切り出し偏光板等の光学フィルムを貼りつける。次に表示状態の検査（パネル検査、または点灯表示検査などと呼ばれる）を行った後、駆動回路の接続などの所定のプロセスを経て液晶表示パネルが作製される。

パネル検査の方式には大きく分けて２通りあり、１つは全てのデータ線および信号線に個別に信号を入力するフルコンタクト方式であり、もう１つは簡易的に表示状態を確認する簡易点灯方式である。

フルコンタクト方式では、全ての配線に直接信号を入力するための治具が必要である。配線の間隔に合うように設計するため、製品毎に治具を準備する必要がある。また、高精細化に伴い配線間隔が狭くなっているため、治具の作製も難しくなってきている。このようにフルコンタクト方式では高価な治具を製品毎に準備する必要があり、製造コストが高くなる。

簡易点灯方式は、予めアレイ基板側に簡易的に信号を入力するための配線を形成しておく方法である。このため、信号の入力は比較的簡単であり製品に依らず同じ治具を使用することができる。簡易駆動用の配線は、信号線の駆動回路の接続される一端とは反対側の端部に接続されている。治具の構造が簡単であり、かつ、治具を共用できるため、簡易点灯方式は安価であり種々の製品に容易に対応可能である。

特開２００２−９１３４７号公報 特開２００２−７２９２８号公報

しかしながら、簡易点灯方式を採用した液晶表示パネルの場合、液晶表示パネルにおける簡易駆動用の配線が形成される領域（配線領域）は開口率が低くシールパターンを形成するためのＵＶ（紫外線）を十分に照射することができないため、シールパターンを配線領域に形成することができない。シールパターンと重ならないように配線領域を確保する必要があるため、額縁領域が広くなってしまう。額縁領域を狭めるためにＣＦ基板の遮光層（ブラックマトリクス：ＢＭ）をなくし、ＣＦ基板側からＵＶ照射する方法があるが、ＣＦ基板のＢＭがない場合、液晶表示パネルの額縁領域からバックライトの光が漏れるため表示品位が劣化する。

上記のようなＣＦ基板のＢＭをなくした液晶表示パネルを複数用いて大画面表示を行う場合、液晶表示パネルの額縁領域の光漏れを抑制するために液晶表示パネルの表面側を遮光テープなどで遮光する方法が考えられる。しかし、斜め方向の光漏れを抑制するために遮光テープの幅が太くなり結果的に額縁領域を狭めることができず、表示品位が低下するという問題がある。

そこで、本発明は、液晶表示パネルの額縁領域を狭めることで良好な表示品位を得るとともに、額縁領域の光漏れを抑制することが可能な液晶表示装置を提供することを目的とする。

本発明に係る液晶表示装置は、複数の液晶表示パネルを配列して一の画面を構成する液晶表示装置であって、前記液晶表示パネルは、前記液晶表示パネルの点灯表示検査に用いられる簡易点灯検査回路が形成された第１基板と、前記第１基板と対向する位置に配置される第２基板と、前記第１，第２基板の間に液晶を封止し平面視で表示領域を囲み、前記簡易点灯検査回路上に形成された紫外線硬化樹脂であるシールパターンとを備え、前記液晶表示パネルにおける前記表示領域の外周側に額縁領域が形成され、前記第２基板の額縁領域には、遮光層は形成されておらず、前記液晶表示装置は、互いに隣接する前記液晶表示パネルの継ぎ目部分の表面側における前記額縁領域を覆う第１遮光体と、互いに隣接する前記液晶表示パネルの間に形成される隙間に配置される遮光板とを備え、前記第１遮光体と前記遮光板は互いに異なる材質からなる別部材である。

本発明によれば、液晶表示パネルは、第１基板と、第１基板と対向する位置に配置される第２基板と、第１，第２基板の間に液晶を封止し平面視で表示領域を囲むシールパターンとを備え、液晶表示パネルにおける表示領域の外周側に形成される額縁領域は光が透過可能に構成され、液晶表示装置は、互いに隣接する液晶表示パネルの継ぎ目部分の表面側における額縁領域を覆う第１遮光体と、互いに隣接する液晶表示パネルの間に形成される隙間に配置される遮光板とを備える。

したがって、第１遮光体によって液晶表示パネルの額縁領域の光漏れを抑制することができる。また、遮光板によって斜め方向の光漏れを抑制することができるため、第１遮光体の幅が太くなることを抑制できる。これにより、液晶表示パネルの額縁領域を狭めることが可能となり、良好な表示特性が得られる。

実施の形態１に係る液晶表示装置の構成図である。 図１のII-II線断面図である。 液晶表示装置の製造工程を示すフローチャートである。 実施の形態２の図２相当図である。 前提技術に係る液晶表示装置において簡易点灯検査回路が配置されるアレイ基板の模式図である。 前提技術に係る液晶表示装置の液晶表示パネルの一例の断面図である。 前提技術に係る液晶表示装置の液晶表示パネルの他の例の断面図である。 前提技術に係る液晶表示装置の他の例の断面図である。

＜実施の形態１＞
（液晶表示装置の構造）
本発明の実施の形態１について、図面を用いて以下に説明する。図１は、実施の形態１に係る液晶表示装置１の構成図であり、図２は、図１のII-II線断面図である。本実施の形態に係る液晶表示装置１は、２枚の液晶表示パネル２を用いた２面タイリング液晶表示装置に本発明を採用した場合の例である。

図１と図２に示すように、液晶表示装置１は、複数（例えば２枚）の液晶表示パネル２を左右方向に配列して一の画面を構成しており、液晶表示パネル２、バックライト３、駆動回路４，５、遮光テープ１４（第１遮光体）、遮光テープ１５（第２遮光体）および遮光板１６を備えている。

液晶表示パネル２は、第１基板であるアレイ基板１０、第２基板であるＣＦ基板２０、およびシールパターン１２を備えている。ＣＦ基板２０は、アレイ基板１０と対向する位置に配置され、ＣＦ基板２０には、カラー表示を行うための色材が形成されている。アレイ基板１０には、ＴＦＴが配列されている。シールパターン１２は、アレイ基板１０およびＣＦ基板２０の間に液晶１３を封止し、平面視で表示領域２３を囲むように配置されている。

アレイ基板１０およびＣＦ基板２０はガラスで構成されている。アレイ基板１０には、簡易点灯検査回路１１が形成されている。液晶表示パネル２における表示領域２３の外周側、すなわち、シールパターン１２を含む領域に額縁領域２２が形成されている。ＣＦ基板２０側からＵＶを照射しシール剤を硬化させてシールパターン１２を形成するため、額縁領域２２は光が透過可能に構成されている。より具体的には、ＣＦ基板２０の額縁領域２２には、遮光層であるＢＭが形成されていない。このため、液晶表示パネル２の額縁領域２２は光が透過可能である。

液晶表示パネル２の額縁領域２２が狭いため、アレイ基板１０の簡易点灯検査回路１１上にシール剤を塗布した後、液晶材料を滴下し、真空中でアレイ基板１０とＣＦ基板２０とを貼り合せた。この後、ＣＦ基板２０側からＵＶ照射を行うことでシール剤を硬化させてシールパターン１２を形成した後、所定のプロセスを経て、液晶表示パネル２を作製した。なお、２枚の液晶表示パネル２の視認性を合わせるため、バックライト３の出射側に並べたときに液晶配向方向が同じになるように配向処理を行った。

バックライト３は、アレイ基板１０の裏面に対向する位置に配置されている。駆動回路４，５は、アレイ基板１０に実装され、液晶表示パネル２を表示動作させる表示信号を入力し、液晶表示パネル２を駆動するための回路である。

遮光板１６は、樹脂で構成され、互いに隣接する液晶表示パネル２の間に形成される隙間１７に配置されている。遮光板１６は、液晶表示装置１の厚さＤと同じ長さに形成され、バックライト３からの斜め方向の光Ｌを遮光することで、斜め方向の光漏れを抑制可能となっている。また、遮光板１６の厚さは、隙間１７の幅よりも薄く形成されているため、遮光板１６は、隙間１７に配置された状態で液晶表示パネル２と密着していない。

遮光テープ１４は、互いに隣接する液晶表示パネル２の継ぎ目部分の表面側（人が視る側）における額縁領域２２を覆うように、互いに隣接する液晶表示パネル２のＣＦ基板２０の表面における額縁領域２２に渡って貼り付けられている。遮光テープ１４によって、バックライト３からの光（直線光）を遮光することで、液晶表示パネル２の額縁領域２２の光漏れを抑制可能となっている。

遮光テープ１５は、互いに隣接する液晶表示パネル２の継ぎ目部分の裏面側における額縁領域２２を覆うように、互いに隣接する液晶表示パネル２のＣＦ基板２０の裏面における額縁領域２２に渡って貼り付けられている。遮光テープ１５によって、バックライト３からの光（直線光）を遮光することで、液晶表示パネル２の額縁領域２２の光漏れを抑制可能となっている。

ここで、液晶表示パネル２の厚さをＤとし、遮光テープ１４の幅をＡとした場合、遮光テープ１４の幅Ａを狭くし、かつ、良好な表示特性を得るために、以下の関係式（１）が満たされるようにＤとＡが設定されている。

Ｄ＜０．７２×Ａ ・・・（１）
さらに、遮光テープ１４の幅Ａを狭くし、かつ、良好な表示特性を得るためには、以下の関係式（２）が満たされるようにＤとＡが設定されていることが望ましい。

Ｄ＜０．３５×Ａ ・・・（２）
実施の形態１では、液晶表示パネル２の厚さＤは０．７ｍｍ、遮光テープ１４の幅Ａは２．５ｍｍであり、関係式（１），（２）を満たしている。また、遮光テープ１５の幅も２．５ｍｍに形成されている。

（液晶表示装置の製造方法）
実施の形態１に係る液晶表示装置１の製造方法の全体的な製造工程について、図３を用いて説明する。図３は、液晶表示装置１の製造工程を示すフローチャートである。

通常、液晶表示装置１は最終形状よりも大きなマザー基板から、液晶表示パネル２を１面または複数面切り出して（多面取りとも呼ばれる）製造されるが、本実施の形態１では、マザー基板から、液晶表示装置１が備える一対の液晶表示パネル２を構成するアレイ基板１０およびＣＦ基板２０を切り出す。つまり、マザー基板に対して、２面の液晶表示パネル２を面付けして製造される。

まず、ステップＳ１の基板準備工程において、マザーアレイ基板およびマザーＣＦ基板に対して配線および様々な膜パターンなどの形成が行われる。この基板準備工程において行われる配線および膜パターンの具体的な製造プロセスに関して、まず、マザーアレイ基板では、ゲート配線、ソース配線、ＴＦＴ、および画素電極などを作り込む工程が行われるが、これらの作り込みは一般的な横電界方式の液晶表示装置におけるアレイ基板の製造方法と同様であるので、製造方法に関する詳細な説明は省略する。

一方、マザーＣＦ基板では、ＢＭ、カラーフィルタ、および柱状スペーサなどを作り込む工程が行われるが、これらの作り込みについても、先に説明を行ったように、ＢＭはＣＦ基板２０の額縁領域２２に形成されないという特徴があるものの、形成プロセス自体については、一般的な液晶表示装置におけるＣＦ基板の製造方法と同様であるので、こちらも製造方法に関する詳細な説明は省略する。

以上のとおり、マザーアレイ基板およびマザーＣＦ基板を準備した後、マザーアレイ基板およびマザーＣＦ基板に対して、基板を洗浄する基板洗浄工程を行う。ここで、基板洗浄工程は、ステップＳ１の基板準備工程に含まれるものとする。次に、ステップＳ２の配向膜材料塗布工程において、マザーアレイ基板およびマザーＣＦ基板の片側表面に、配向膜材料の塗布形成を行う。この工程ではマザーアレイ基板およびマザーＣＦ基板の互いに向かい合う主面に、例えば、フレキソ印刷法によって有機材で構成される配向膜材料を転写塗布し、ホットプレートなどによって焼成処理し乾燥させる工程を含んでいる。

次に、ステップＳ３の配向処理工程において、マザーアレイ基板およびマザーＣＦ基板に形成した配向膜材料に対して、例えばラビング処理を行い、配向膜材料表面を配向処理して配向膜を形成する。先に説明を行ったとおり、マザーアレイ基板上の一対の液晶表示パネル２に対応する一対の表示領域２３に対して、タイリング配置した場合において、同方向となるように、ラビング処理を行う。

次に、ステップＳ４のシール剤塗布工程において、シールディスペンサ装置を用いて、マザーアレイ基板またはマザーＣＦ基板の主面に、シール剤を印刷ペーストとしてノズルから吐出して塗布する。シール剤は、液晶表示装置１の表示領域２３を囲うように塗布され、シールパターン１２を形成する。次に、ステップＳ５の液晶滴下工程において、シールパターン１２が形成された方の基板のシールパターン１２で囲まれた表示領域２３内に液晶材料を滴下する。

次に、ステップＳ６の真空貼り合わせ工程において、マザーアレイ基板とマザーＣＦ基板とを真空状態で貼り合わせてマザーセル基板を形成する。次に、ステップＳ７のＵＶ（紫外線）照射工程において、マザーセル基板に紫外線を照射し、シール剤を仮硬化させる。その後、ステップＳ８のアフターキュア工程において、マザーセル基板を加熱することでアフターキュアを行い、シール剤を完全に硬化させて、硬化したシールパターン１２を得る。

次に、ステップＳ９のセル分断工程において、マザーセル基板をスクライブラインに沿って切断し、一対の液晶表示パネル２に対応する２つの液晶セルに分断する。以上のように分断された２つの液晶セルに対して、ステップＳ１０の偏光板貼り付け工程を行う。続いて、ステップＳ１１の簡易点灯方式を用いた点灯表示検査工程を行い、不良品の脱落判定を行う。続いて、ステップＳ１２の制御基板実装工程などを実行し、一連の製造工程が完了し、一対の液晶表示パネル２が完成する。

さらに、先に説明したとおり、一対の液晶表示パネル２の反視認側となるアレイ基板１０の裏面側に、バックライト３を配置し、樹脂または金属などで構成されるフレーム（筐体）内に、一対の液晶表示パネル２を配列した配置に適宜収容し、最終的な本発明を採用した液晶表示装置１が完成する。

次に、実施の形態１に係る液晶表示装置１が奏する効果について、前提技術と対比しながら説明する。図５は、前提技術に係る液晶表示装置において簡易点灯検査回路１１が配置されるアレイ基板１０の模式図であり、図６は、前提技術に係る液晶表示装置の液晶表示パネルの一例の断面図である。図７は、前提技術に係る液晶表示装置の液晶表示パネルの他の例の断面図であり、図８は、前提技術に係る液晶表示装置の他の例の断面図である。

図３のステップＳ１１の点灯表示検査工程で用いられる簡易点灯方式は、予めアレイ基板１０側に簡易的に信号を入力するための配線を形成しておく方法である。このため、信号の入力は比較的簡単であり製品に依らず同じ治具を使用することができる。図５に示すように、簡易点灯検査回路１１における簡易駆動用の配線は、信号線３０，３１における駆動回路４，５の接続される一端とは反対側の端部に接続されており、簡易点灯検査回路１１に設けられる入力端子は所定の検査信号を入力するために必要なＳＷ，ＧＯ，ＧＥ，Ｒ，Ｇ，Ｂの計６個の入力端子に集約されている。ここで、駆動回路４，５は、図５においては図示省略されているが、図中におけるアレイ基板１０がＣＦ基板２０より突出される突出部に配置される信号線３０，３１の端部にそれぞれ接続される。以上のとおり、簡易点灯検査回路１１の入力端子は所定の検査信号を入力するために必要な比較的少数に集約されていることから、検査時に、これら入力端子に接続される検査用の治具の構造が簡単で、かつ、共用できるため、簡易点灯方式は安価であり種々の製品に容易に対応可能である。

簡易点灯方式を採用した液晶表示パネル２の場合、液晶表示パネル２における簡易駆動用の配線が形成される配線領域は開口率が低くシールパターン１２を形成するためのＵＶ（紫外線）を十分に照射することができないため、シールパターン１２を配線領域に形成することができない。そこで、図６に示すように、シールパターン１２と重ならないように配線領域を確保する必要があるため、額縁領域２２が広くなってしまう。ここで、簡易点灯検査回路１１は簡易駆動用の配線を含んでおり、配線領域とは、簡易点灯検査回路１１が配置される領域をいう。

図７に示すように、額縁領域２２を狭めるためにＣＦ基板２０のＢＭ２１（図６参照）をなくし、ＣＦ基板２０側からＵＶ照射する方法があるが、ＣＦ基板２０のＢＭ２１がない場合、液晶表示パネル２の額縁領域２２からバックライト３の光が漏れるため表示品位が劣化する。

図８に示すように、液晶表示装置１０１において、ＣＦ基板２０のＢＭ２１をなくした液晶表示パネル２を複数用いて大画面表示を行う場合、液晶表示パネル２の額縁領域２２の光漏れを抑制するために液晶表示パネル２の表面側を遮光テープ１４などで遮光する方法が考えられる。しかし、斜め方向の光Ｌが漏れることを抑制するために遮光テープ１４の幅が太くなり結果的に額縁領域２２を狭めることができず、表示品位が低下するという問題がある。

これに対して、実施の形態１に係る液晶表示装置１では、液晶表示パネル２は、アレイ基板１０と、アレイ基板１０と対向する位置に配置されるＣＦ基板２０と、アレイ基板１０とＣＦ基板２０の間に液晶１３を封止し平面視で表示領域２３を囲むシールパターン１２とを備え、液晶表示パネル２における表示領域２３の外周側に形成される額縁領域２２は光が透過可能に構成され、液晶表示装置１は、互いに隣接する液晶表示パネル２の継ぎ目部分の表面側における額縁領域２２を覆う遮光テープ１４と、互いに隣接する液晶表示パネル２の間に形成される隙間１７に配置される遮光板１６とを備える。

したがって、遮光テープ１４によって液晶表示パネル２の額縁領域２２の光漏れを抑制することができる。また、遮光板１６によって斜め方向の光漏れを抑制することができるため、遮光テープ１４の幅が太くなることを抑制できる。これにより、液晶表示パネル２の額縁領域２２を狭めることが可能となり、良好な表示特性が得られる。

また、遮光テープ１４と遮光板１６を設けるだけで液晶表示パネル２の額縁領域２２の光漏れを抑制できるとともに、液晶表示パネル２の額縁領域２２を狭めることが可能となるため、液晶表示装置１を安価で製造することができる。さらに、シールパターン１２が形成される領域にＵＶを十分に照射することができるため、シールパターン１２を問題なく形成することができ、液晶表示装置１の歩留り向上を図ることも可能である。

互いに隣接する液晶表示パネル２の継ぎ目部分の裏面側における額縁領域２２を覆う遮光テープ１５をさらに備えるため、液晶表示パネル２の額縁領域２２の光漏れを一層抑制することができる。

また、上記のように、式（１）なる関係式を満たすように、液晶表示パネルの厚さＤと遮光テープ１４の幅Ａとを設定するため、遮光テープ１４が貼り付けられる領域である額縁領域２２を一層狭めることができ、表示特性をさらに向上させることが可能となる。

＜実施の形態２＞
次に、実施の形態２に係る液晶表示装置１について説明する。図４は、実施の形態２の図２相当図である。なお、実施の形態２において、実施の形態１で説明したものと同一の構成要素については同一符号を付して説明は省略する。

実施の形態２では、隙間１７に粘着材１８が配置され、液晶表示パネル２および遮光板１６は粘着材１８で接着されている。粘着材１８は、空気層の屈折率よりも、アレイ基板１０およびＣＦ基板２０を構成するガラスの屈折率に近い屈折率を有している。液晶表示パネル２の厚さＤは０．３ｍｍ、遮光テープ１４の幅Ａは２．０ｍｍであり、関係式（１），（２）を満たしている。また、遮光テープ１５の幅も２．０ｍｍに形成されている。

以上のように実施の形態２に係る液晶表示装置１では、アレイ基板１０およびＣＦ基板２０はガラスで構成され、液晶表示パネル２および遮光板１６は、空気層の屈折率よりもガラスの屈折率に近い屈折率を有する粘着材１８で接着される。

したがって、液晶表示パネル２と遮光板１６との間に空気層がある場合、屈折率差が大きくなり反射光が強くなることから、ガラスの屈折率に近い粘着材１８を液晶表示パネル２と遮光板１６との間に配置することで、ガラスと空気界面での反射光を抑制することができる。

なお、本発明は、その発明の範囲内において、各実施の形態を自由に組み合わせたり、各実施の形態を適宜、変形、省略することが可能である。

１ 液晶表示装置、２ 液晶表示パネル、１０ ＴＦＴアレイ基板、１２ シールパターン、１４ 遮光テープ、１５ 遮光テープ、１６ 遮光板、１８ 粘着材、２０ カラーフィルタ基板、２２ 額縁領域、２３ 表示領域。

Claims (5)

1. 複数の液晶表示パネルを配列して一の画面を構成する液晶表示装置であって、
   前記液晶表示パネルは、
   前記液晶表示パネルの点灯表示検査に用いられる簡易点灯検査回路が形成された第１基板と、
   前記第１基板と対向する位置に配置される第２基板と、
   前記第１，第２基板の間に液晶を封止し平面視で表示領域を囲み、前記簡易点灯検査回路上に形成された紫外線硬化樹脂であるシールパターンと、
   を備え、
   前記液晶表示パネルにおける前記表示領域の外周側に額縁領域が形成され、
   前記第２基板の額縁領域には、遮光層は形成されておらず、
   前記液晶表示装置は、
   互いに隣接する前記液晶表示パネルの継ぎ目部分の表面側における前記額縁領域を覆う第１遮光体と、
   互いに隣接する前記液晶表示パネルの間に形成される隙間に配置される遮光板と、
   を備え、
   前記第１遮光体と前記遮光板は互いに異なる材質からなる別部材である、液晶表示装置。
2. 前記簡易点灯検査回路上に形成されたシールパターンは、互いに隣接する前記液晶表示パネルの継ぎ目部分の両側であって、前記第１遮光体に覆われた部分に位置する、請求項１に記載の液晶表示装置。
3. 互いに隣接する前記液晶表示パネルの継ぎ目部分の裏面側における前記額縁領域を覆う第２遮光体をさらに備える、請求項１または請求項２に記載の液晶表示装置。
4. 前記液晶表示パネルの厚さをＤとし、前記第１遮光体の幅をＡとした場合、
   Ｄ＜０．７２×Ａ
   なる関係式が満たされる、請求項１から請求項３のいずれか１つに記載の液晶表示装置。
5. 前記第１基板および前記第２基板はガラスで構成され、
   前記液晶表示パネルおよび前記遮光板は、空気層の屈折率よりもガラスの屈折率に近い屈折率を有する粘着材で接着される、請求項１から請求項４のいずれか１つに記載の液晶表示装置。

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