JP6632745B2 - 断熱板、タイヤ加硫機の断熱構造及び生タイヤの加硫方法 - Google Patents

Description

本発明は断熱板、タイヤ加硫機の断熱構造及び生タイヤの加硫方法に関する。詳しくは、充分な断熱性を有し、かつ、強度にも優れた断熱板、タイヤ加硫機の断熱構造及び生タイヤの加硫方法に係るものである。

タイヤの製造では、予め完成品に近い形に成形された生タイヤがモールドに入れられ加圧及び加熱される。タイヤ加硫機のコンテナの内部にはタイヤの外形の形状を形作るモールドと、その内部に配置される生タイヤ及び生タイヤの中にブラダが配置されている。

ブラダの内部には、コンテナの上下に配置されたプラテンより蒸気やガス等の高温高圧流体が供給または排出され、生タイヤを内側からモールドに押し付けて、タイヤの形状を形成する。

ここで、タイヤ加硫機では、タイヤの製造効率を高めるために、コンテナ及びプラテンの外側に断熱板を配置して、熱の拡散を抑止しようとする構造が採用されている。断熱板は、タイヤ加硫時にコンテナが開放する動きを締め付けて規制する上下のプレートと、プラテンとの間に配置される。

例えば、一般的なタイヤ加硫機の断熱板の配置位置として、特許文献１に記載されたようなタイヤ加硫機の構造が存在する。

ここで、特許文献１には、図３に記載のタイヤ加硫機のモールド周辺の構造が記載されている。図４に示すタイヤ加硫機では、複数に分割されて放射方向に拡縮するセグメント１００が配置されたセグメントモールド１０１を有する。セグメントモールド１０１の上下には上部プラテン１０２及び下部プラテン１０３が取り付けられている。

また、上部プラテン１０２の上側には上部断熱板１０４が、下部プラテン１０３の下側には下部断熱板１０５が配置されている。上部断熱板１０４の上側にはトッププレート１０６が、下部断熱板１０５の下側にはボトムプレート１０７が取り付けられている。

セグメントモールド１０１内（コンテナ内）でタイヤを加硫する際に、モールドが開こうとする力がかかるため、トッププレート１０６及びボトムプレート１０７でセグメントモールド１０１と上部プラテン１０２及び下部プラテン１０３を締め付けて抑え、各プレートは箍の役目を果たすものとなる。

従来の断熱板の一例として、従来の断熱板は、図４（ａ）及び図４（ｂ）に示すような形状を有している。ここに示す断熱板１０８及び断熱板１０９は、１種類の断熱素材で形成された平板状のものである。

特開２００４−３４５０８６号公報

特許文献１に記載のタイヤ加硫機をはじめ、従来の装置における断熱板は、ケイ酸カルシウムやセメント等の断熱性や圧縮強度に優れ、コスト面で有利な素材で形成されたものが多く使用されている。

しかしながら、ケイ酸カルシウムやセメント等の素材で形成された断熱板は、吸湿性があって硬く、曲げ強度が低いため脆いものとなっている。そのため、加圧時の上下プレートの反りや、上下プレートの開閉時の衝撃により断熱板に亀裂が入り、断熱板がぼろぼろになってしまう不具合が生じていた。

タイヤ加硫機では、加圧時に装置にかかる力や、モールドや周辺機器の作動状態によって、断熱板にかかる負荷や断熱板の向きが変わるため、断熱板が破損しないようにするために、素材の曲げ強度や、断熱板の取付構造、形状等が重要となる。

また、断熱板の素材として、樹脂系の素材も採用されている。樹脂系の断熱板は、圧縮強度及び曲げ強度が高く、吸湿性も低い利点を有するが、熱伝導率がケイ酸カルシウム等に比べて大きいため、断熱性が不充分である。

更には、強度の担保を考慮して、鉄やステンレス等の金属製の素材で断熱板を形成したものも存在する。この場合、タイヤ加硫機の動作に耐えうるために必要な強度以上、即ち、過度に強度を備えた断熱板となり、一方で、断熱性において、更に不充分なものとなってしまう。

このように、タイヤ加硫機で用いられる断熱板では、断熱性と強度の両方を適切に兼ね備えたものであることが強く求められている。

本発明は、以上の点に鑑みて創案されたものであり、詳しくは、充分な断熱性を有し、かつ、強度にも優れた断熱板、タイヤ加硫機の断熱構造及び生タイヤの加硫方法を提供することを目的とする。

上記の目的を達成するために、本発明の断熱板は、生タイヤを型締めして加硫成形するコンテナを挟んで蒸気を供給するプラテンと該プラテンの外側に配置され同コンテナ及び同プラテンを締め付け可能なプレートと、の間に位置し、複数の開口部が形成されたベース部と、該ベース部の前記開口部の少なくとも一部に対応する位置に設けられ、前記プラテン及び前記プレートと当接し、同ベース部よりも大きな熱伝導率を有する補強部材とを備える。

ここで、生タイヤを型締めして加硫成形するコンテナを挟んで蒸気を供給するプラテンとプラテンの外側に配置されコンテナ及びプラテンを締め付け可能なプレートと、の間に位置し、複数の開口部が形成されたベース部によって、コンテナ及びプラテンの内側に蒸気で生じる熱が外部に拡散しにくい構造とすることができる。

また、ベース部の開口部の少なくとも一部に対応する位置に設けられ、プラテン及びプレートと当接し、ベース部よりも大きな熱伝導率を有する補強部材によって、断熱板に一定の強度を付与できるものとなる。即ち、ベース部よりも大きな熱伝導率を有する素材を補強部材に用いることで、ベース部の素材よりも密度が大きな素材、換言すれば、圧縮強度や曲げ強度が大きな素材を用いるものとなり、断熱板の強度を向上させることができる。また、補強部材がプラテン及びプレートと接するため、例えば、加圧時に断熱板にかかる力を補強部材の位置でしっかりと受けることが可能となる。なお、必ずしも、熱伝導率と密度の間には明確な相関関係（熱伝導率が大きければ密度が大きくなる関係）が成立するものではないが、本発明のようなタイヤ加硫機の断熱板に使用される素材では、熱伝導率が大きくなれば密度が大きくなる傾向にあるため、上記のような利点が生じる。

また、ベース部の熱伝導率が、０．０５Ｗ／（ｍ・Ｋ）以下である場合には、より一層、コンテナ及びプラテンの内側に蒸気によって生じる熱が外部に拡散しにくい構造とすることができる。

ここで、ベース部の熱伝導率が、０．０５Ｗ／（ｍ・Ｋ）を超える場合には、ベース部の断熱性が不充分となるおそれがある。

また、補強部材の熱伝導率が、０．１Ｗ／（ｍ・Ｋ）より大きな値である場合には、より一層、断熱板の強度を向上させるものとなる。

ここで、補強部材の熱伝導率が、０．１Ｗ／（ｍ・Ｋ）以下である場合には、補強部材を形成する素材の密度が小さくなり、断熱板の強度が弱くなるおそれがある。

また、補強部材が複数設けられ、ベース部の中心を起点に略均一に配置された場合には、断熱板の強度がより一層向上し、断熱板の全体に均等に強度を持たせやすい構造となる。

また、複数の補強部材が同一の厚みを有する場合には、即ち、例えば、加圧時に断熱板にかかる力を補強部材が均等に受けやすくなり、断熱板の耐久性を向上させることができる。また、補強部材とプラテンまたは補強部材とプレートとの間で隙間が生じにくくなり、熱の拡散をより一層抑えやすいものとなる。

また、ベース部及び補強部材の間に弾性を有する隙間埋め材が配置された場合には、更に一層、断熱性を向上させることが可能となる。即ち、例えば、ベース板の一部をくり抜いて形成した孔に補強部材を取り付けた構造とした場合、両部材の間に生じる隙間を隙間埋め材で埋めて、熱が隙間を通りにくくなるので、断熱性が向上するものとなる。なお、ここでいう隙間埋め材とは、例えば、発泡ゴムで形成されたものを意味するものである。

また、上記の目的を達成するために、本発明のタイヤ加硫機の断熱構造は、内部で生タイヤを型締めして加硫成形するコンテナと、該コンテナを上下から挟持して蒸気を供給する一対のプラテンと、該プラテンの外側に配置され、前記コンテナ及び同プラテンを締め付け可能な一対のプレートと、前記コンテナ及び前記プレートとの間に位置し、複数の開口部が形成されたベース部と、該ベース部の前記開口部の少なくとも一部に対応する位置に設けられ、前記プラテン及び前記プレートと当接し、同ベース部よりも大きな熱伝導率を有する補強部材とを有する断熱板とを備える。

ここで、コンテナ及びプレートとの間に位置し、複数の開口部が形成されたベース部によって、コンテナ及びプラテンの内側に蒸気によって生じる熱が外部に拡散しにくい構造とすることができる。

また、ベース部の開口部の少なくとも一部に対応する位置に設けられ、プラテン及びプレートと当接し、ベース部よりも大きな熱伝導率を有する補強部材によって、断熱板に一定の強度を付与できるものとなる。

また、上記の目的を達成するために、本発明の生タイヤの加硫方法は、タイヤ加硫機のコンテナのモールド部で生タイヤを型締めして加硫成形する際に、コンテナとプレートとの間に、複数の開口部が形成されたベース部と、該ベース部の前記開口部の少なくとも一部に対応する位置に設けられ、前記プラテン及び前記プレートと当接し、同ベース部よりも大きな熱伝導率を有する補強部材とを有する断熱板を配置して断熱するものとなっている。

ここで、コンテナとプレートとの間に、複数の開口部が形成されたベース部と、ベース部の開口部の少なくとも一部に対応する位置に設けられ、プラテン及びプレートと当接し、ベース部よりも大きな熱伝導率を有する補強部材とを有する断熱板を配置して断熱することによって、コンテナ及びプラテンの内側に蒸気で生じる熱が外部に拡散しにくくすることができる。また、生タイヤを加硫成形する際に断熱板にかかる圧力に対応可能となり、断熱板の破損等を生じにくくすることができる。

本発明に係る断熱板は、充分な断熱性を有し、かつ、強度にも優れたものとなっている。
また、本発明に係るタイヤ加硫機の断熱構造は、充分な断熱性を有し、かつ、強度にも優れたものとなっている。
また、本発明に係る生タイヤの加硫方法は、充分な断熱性を有し、かつ、強度にも優れた方法となっている。

本発明を適用した断熱板の構造の一例を示す概略図（ａ）及び概略図（ｂ）である。 本発明を適用した断熱板の構造の他の一例を示す概略図（ａ）及び概略図（ｂ）である。 従来のタイヤ加硫機の断熱板の形状を示す概略図（ａ）及び概略図（ｂ）である。 従来のタイヤ加硫機の断熱板の配置位置の構造を示す概略図である。

以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明し、本発明の理解に供する。
図１は、本発明を適用した断熱板の構造の一例を示す概略図（ａ）及び概略図（ｂ）である。なお、以下に示す構造は本発明の一例であり、本発明の内容はこれに限定されるものではない。

図１（ａ）に示すように、本発明を適用した断熱板の一例である断熱板１は、ベース材２と、ベース材２に取り付けられた補強部材３を備えている。

ベース材２は、図示しないタイヤ加硫機の上部プラテン及び上部プレートの間や、下部プラテン及び下部プレートの間に配置され、タイヤ加硫機のコンテナ及び各プラテンの熱の外部への拡散を抑える主材となる。

ベース材２は、蒸気やガス等の高温高圧流体で加熱されたプラテン（図示せず）に熱せられた空気が流れ出してエネルギーロスするのを防ぐ効果を有する。また、ベース材２は、蒸気等で加熱されたプラテンから発せられる輻射熱により上部プレート及び下部プレート（図示せず）が加熱されるのを防ぐ効果も有している。

ベース材２は、厚み０．５ｍｍのシート状のガラス繊維クロスで形成され、図１（ａ）に示す形状にガラス繊維クロスを裁断したものである。また、ベース材２は、補強部材３の取付位置に、補強部材用の取付孔４（本願の請求項１の開口部に相当）が形成されている。

ベース材２には、その中心に中心貫通孔５が形成されている。また、ベース材２には、所々に取付用貫通孔６が形成されている。中心貫通孔５は、セグメンタルモールド式のタイヤ加硫機のセグメントの開閉を担う伸縮装置のシリンダロッド（図示せず）を挿通させるための貫通孔である。取付用貫通孔６は、断熱板１をプラテンやプレートに固定するためのネジ等の取付部材を挿通させるための貫通孔である。

ベース材２のガラス繊維クロスは、耐熱温度が３００℃、熱伝導率が０．０４７Ｗ／（ｍ・Ｋ）の物性を有している。

ここで、必ずしも、ベース材２が取付用貫通孔６とネジ等の取付部材を介してプラテンやプレートに固定する必要はなく、プラテン及びプレートの間に安定して設置可能となっていれば充分である。例えば、シート状のベース材２の両端を固定して張設する構造も採用うる。また、ベース材２と補強部材３が同一の厚みであれば、接着剤を介してベース材２をプラテンやプレートに固定することも考えられる。但し、上述したベース材２による、熱エネルギーの拡散を防止する効果と、プレートの加熱防止の効果を高める観点から、ベース材２は、隙間を無くしてプラテンやプレートに取り付けられることが好ましい。

また、必ずしも、ベース材２の形状や大きさは図１（ａ）に示すものに限定される必要はなく、断熱板１を取り付けるタイヤ加硫機のプラテンやプレートの形状に合わせて適宜設定することが可能である。また、同様に、ベース材２に中心貫通孔５が形成されない形状のものも使用が想定される。例えば、タイヤ加硫機の種類によっては、上部プラテンの上側の断熱板は中心貫通孔が設けられ、下部プラテンの下側の断熱板は中心貫通孔が設けられない構成となるケースも存在する。

また、ベース材２の形状としては、図１または図２に示すような一体形状のものに限定される必要はなく、成型可能な形であれば、ベース材を取り付けるタイヤ加硫機の構造（プラテンやプレート等の取付箇所の構造）に合わせて、２分割や４分割の複数の部材からなる分割構造を採用することも可能である。但し、取付後の構造安定性や、取扱い性の観点から、ベース材２は一体形状にされることが好ましい。

また、必ずしも、ベース材２が厚み０．５ｍｍのシート状のガラス繊維クロスで形成される必要はない。但し、上述したベース材２による、熱エネルギーの拡散を防止する効果と、プレートの加熱防止の効果を高める観点から、熱伝導率や熱輻射率を考慮した素材を選定することが好ましい。ベース材２の素材の好適な例としては、高断熱性の素材、例えば、熱伝導率が０．０５Ｗ／（ｍ・Ｋ）以下である素材で形成されることが好ましい。

ベース材２として採用可能な素材は、例えば、ポリウレタンフォームやフェノールフォーム等の発泡プラスチック系の素材や、この発泡プラスチック系の材料にロックウールやガラス繊維等の繊維材料を混合したものが採用可能である。

例えば、ポリウレタンフォームやフェノールフォームであれば、熱伝導率は０．０２〜０．０４９Ｗ／（ｍ・Ｋ）の範囲にあるものが多く、種類によっては、熱伝導率が０．０２Ｗ／（ｍ・Ｋ）以下のものも存在する。また、密度は、１０〜４５ｋｇ／ｍ^３程度のものが多く存在する。

また、必ずしも、ベース材２が厚み０．５ｍｍのシート状のガラス繊維クロスで形成される必要はなく、平板状のベース材を採用することもできる。例えば、上述したポリウレタンフォームのベース材として、厚みは数ｍｍ〜数十ｍｍ程度のものを使用することが可能である。平板状のベース材とすることで、補強部材３の取付や、ベース材２と補強部材３の厚みを揃える作業が容易になるという利点も生じる。

図１（ａ）に示すように、１つのベース材２に対して、１２本の補強部材３が取り付けられている。補強部材３は、その上下の端面（図１でいう手前及び図に表れない奥側の面）でプレート及びプラテンに当接して、断熱板１の強度を担保する役割がある。特に、加圧時にプラテン側やプレート側から受ける圧力を受け止め、断熱板１の耐久性を向上させる。

補強部材３は短冊状に形成され、厚みが１〜１０ｍｍ程度の金属素材で形成されている。金属としては、例えば、鉄、ステンレス鋼、チタン合金等、圧縮強度や曲げ強度に優れる素材を採用しうる。複数の補強部材３は同一形状に形成されている。

補強部材３は、ほぼ同一形状に形成された取付孔４にぴったり嵌まる形で取り付けられている。補強部材３とベース材２との固定力を高めるために、補強部材３と取付孔４の間に接着剤を用いることも可能である。

断熱板１の断熱性をより一層高める観点から、ベース材２及び補強部材３との間、即ち、取付孔の内周面の部分に発泡ゴムで形成された弾性部材を配置することが好ましい。これにより、ベース材２と補強部材３の隙間が発泡ゴムにより埋められて、空気の通り道が塞がれ、断熱板１の断熱性をより一層高めることができる。また、断熱板１における補強部材３の保持性を向上させることができる。

ここで、必ずしも、ベース材２の取付孔４の形状が、ベース材２の中実部分をくり抜いた貫通孔の形状とされる必要はない。例えば、ベース材の外周面側から中心貫通孔側に向けて切欠きを形成して、同切欠き部分の形状を補強部材とほぼ同一形状として、補強部材をベース材に取り付ける構造も採用しうる。この場合、使用時の振動等で補強部材が切欠き部分から飛び出るおそれがあるため、補強部材は接着剤を介して切欠き部分に固定されることが好ましい。

補強部材３は、ベース材２の中心貫通孔５を中心に放射状に配置され、隣接する補強部材３同士は同程度の間隔を有するように取り付けられている。即ち、ベース材２に対して複数の補強部材３が、平面視で均一に配置されたものとなっている。

ここで、必ずしも、１つのベース材２に対して取り付けられる補強部材３の数は限定されるものではなく、ベース材２の面積に合わせて適宜設定されるものであってよい。また、補強部材３の配置位置は、断熱板１を取り付けるタイヤ加硫機のプラテンやプレートの形状に合わせて、断熱板１にかかる圧力を受けやすい位置に補強部材３を配置することができる。

また、必ずしも、補強部材３の形状や大きさが図１（ａ）に示すものに限定される必要はない。例えば、図１（ｂ）に示すように、図１（ａ）の補強部材３よりもやや幅が小さな形状のものとして、配置する本数を増やした態様も採用しうる。

更に、補強部材３の形状や配置のバリエーションとしては、図２（ａ）及び図２（ｂ）に示す構造も採用しうる。

図２（ａ）に示す断熱板７は、略四角状の補強部材８を放射状に配置して、ベース材９の半径方向に一定間隔を開けたものとなっている。また、図２（ｂ）に示す断熱板１０は、略扇形の補強部材１１を、中心貫通孔１２を中心に一定間隔でベース材１３に配置した構造となっている。このように、補強部材の形状及び配置の態様は、種々、検討することが可能である。

更に、補強部材の形状や、ベース材に対する配置位置については、必ずしも、上述した図１または図２のように、ベース材の中央の貫通孔の形成位置に合わせて、同一形状の補強部材を放射状に配置する必要はない。補強部材の全部材を併せた面積が、断熱板全体で求められる強度を保持することが可能な面積となっていれば充分であり、例えば、ベース材２における補強部材の配置位置が、ベース材の中央の貫通孔を基準に左右非対称な位置や、補強部材がランダムに配置された位置も採用しうる。また、複数の補強部材の形状がそれぞれ異なるものであってもよい。

また、必ずしも、補強部材３の厚みが１〜１０ｍｍ程度に限定されるものではない。例えば、ベース材が厚みの薄いシート状ではなく、数ｍｍ〜数十ｍｍの厚みのある平板状のベース材である場合には、ベース材と同一またはそれより大きな厚みである補強部材が採用される。

シート状のベース材２を用いる場合に、補強部材の厚みは、ベース材２の厚み以上でかつなるべくベース材２の厚みに近いものを採用することが好ましい。これにより、プラテンやプレートと補強部材３が当接した際に、ベース材２とプラテンまたはプレートとの間の生じる隙間が小さくなり、断熱性を向上させることができる。

また、ベース材と補強部材の厚みの関係としては、例えば、断熱板として完成する前の素材の状態で、ベース材を構成する素材に圧縮性を有するものを採用して、圧縮前は補強部材よりも厚みが大きい）、補強部材と一体化させる際に、ベース材の素材を圧縮して、補強部材の厚み以下の厚みに圧縮して、断熱板を形成するようなものであってもよい。

断熱板の厚みについては、強度のある補強部材の部分で外部からの圧力や変形によりかかる力を受ける必要があるため、補強部材がプラテンまたはプレートと当接することが重要である。

また、必ずしも、補強部材３が金属部材で形成される必要はなく、断熱板１に適切な強度を付与しうる素材であれば充分である。例えば、市販されているガラス繊維及び樹脂の混合物から構成された断熱素材を採用しうる。

このガラス繊維及び樹脂の混合物の断熱素材は、例えば、熱伝導率が０．１２Ｗ／（ｍ・Ｋ）、密度が１０５０ｋｇ／ｍ^３、圧縮強度が８６ＭＰａ、曲げ強度が６７ＭＰａ、吸水率が１．５％（常温の蒸留水に２４時間浸漬して、浸漬前後の重量の変化）の物性を有するものとなっている。

なお、上記で示したガラス繊維及び樹脂の混合物の断熱素材の物性は、熱伝導率が０．１２Ｗ／（ｍ・Ｋ）と断熱性において金属製のものより優れているが、断熱板全体においての断熱性はベース材２が主に担保するものとなるため、熱伝導率の値が０．１２Ｗ／（ｍ・Ｋ）よりも大きな素材となっても構わない。一方、強度に関わる圧縮強度、曲げ強度は、上述したガラス繊維及び樹脂の混合物の断熱素材の値以上であることが好ましい。また、吸水率については、なるべく低い値となることが好ましく、吸水率が１．５％以下になることが更に好ましい。

上述したように、本発明を適用した断熱板１は、断熱性を高めるための主材となるベース材と、強度を担保するための補強部材３を組み合わせて形成することで、タイヤ加硫機として求められる適切な断熱性及び強度を持ち合わせたものとなっている。

また、シート状または平板状のベース材と、補強部材とを組み合わせて一体化した断熱板を形成するため、断熱板をタイヤ加硫機の各部材に取り付けやすく、かつ、取り付けた状態を安定して保持しやすいものとなっている。即ち、タイヤ加硫機のモールドや周辺機器の作動状態により、断熱板の向き（例えば、上部プレートが開いた状態により、断熱板が水平方向に対して傾いた状態）が変わっても、断熱板の取り付け状態を保持しやすいものとなっている。従来のタイヤ加硫機の断熱板には、単にプラテンとプレートの間に、既存の断熱板を固定せずに載置する形式のものもあり、このような断熱板はプレートの動作等によって所定の位置からずれたり、抜け落ちたりして、断熱性を発揮できないものが存在する。このような従来の断熱板に比べて、本発明を適用した断熱材は、プラテンやプレートの間に充分に保持できるものとなっている。

以上のように、本発明の断熱版は、充分な断熱性を有し、かつ、強度にも優れたものとなっている。
また、本発明のタイヤ加硫機の断熱構造は、充分な断熱性を有し、かつ、強度にも優れたものとなっている。
また、本発明の生タイヤの加硫方法は、充分な断熱性を有し、かつ、強度にも優れた方法となっている。

１ 断熱板
２ ベース材
３ 補強部材
４ 取付孔
５ 中心貫通孔
６ 取付用貫通孔
７ 断熱板
８ 補強部材
９ ベース材
１０ 断熱板
１１ 補強部材
１２ 中心貫通孔
１３ ベース材

Claims (7)

1. 生タイヤを型締めして加硫成形するコンテナを挟んで蒸気を供給するプラテンと該プラテンの外側に配置され同コンテナ及び同プラテンを締め付け可能なプレートと、の間に位置し、複数の開口部が形成されたベース部と、
   該ベース部の前記開口部の少なくとも一部に対応する位置に設けられ、前記プラテン及び前記プレートと当接し、同ベース部よりも大きな熱伝導率を有する補強部材とを備え、
   前記補強部材は複数設けられ、前記ベース部の中心を起点に均一に配置された
   断熱板。
2. 前記ベース部の熱伝導率は、０．０５Ｗ／（ｍ・Ｋ）以下である
   請求項１の断熱板。
3. 前記補強部材の熱伝導率は、０．１Ｗ／（ｍ・Ｋ）より大きな値である
   請求項１または請求項２に記載の断熱板。
4. 複数の前記補強部材は同一の厚みを有する
   請求項１、請求項２または請求項３に記載の断熱板。
5. 前記ベース部及び前記補強部材の間に弾性を有する隙間埋め材が配置された
   請求項１、請求項２、請求項３または請求項４に記載の断熱板。
6. 内部で生タイヤを型締めして加硫成形するコンテナと、
   該コンテナを上下から挟持して蒸気を供給する一対のプラテンと、
   該プラテンの外側に配置され、前記コンテナ及び同プラテンを締め付け可能な一対のプレートと、
   前記コンテナ及び前記プレートとの間に位置し、複数の開口部が形成されたベース部と、該ベース部の前記開口部の少なくとも一部に対応する位置に設けられ、前記プラテン及び前記プレートと当接し、同ベース部よりも大きな熱伝導率を有する補強部材とを有する断熱板とを備え、
   前記補強部材は複数設けられ、前記ベース部の中心を起点に均一に配置された
   タイヤ加硫機の断熱構造。
7. タイヤ加硫機のコンテナのモールド部で生タイヤを型締めして加硫成形する際に、コンテナとプレートとの間に、複数の開口部が形成されたベース部と、該ベース部の前記開口部の少なくとも一部に対応する位置に設けられ、前記プラテン及び前記プレートと当接し、同ベース部よりも大きな熱伝導率を有する補強部材とを有する断熱板を配置して断熱する工程を備え、
   前記補強部材は複数設けられ、前記ベース部の中心を起点に均一に配置された
   生タイヤの加硫方法。

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