JP6630661B2 - 箱詰めシステム - Google Patents

Description

従来から、物品を搬送装置によって搬送し、搬送途中で、ロボットを利用して物品を別の場所に積み替え、その後、物品を箱詰めする箱詰めシステムが存在している。例えば、日本の特開２０１１―２１３４１２号公報には、アームおよび吸着部を有するロボットを備える箱詰めシステムが開示されている。ロボットは、一の搬送装置によって搬送される物品を、吸着部で吸着保持し、その後、アームを駆動させて他の搬送装置に積み替える。

ところで、上記文献（特開２０１１―２１３４１２号公報）に示される箱詰めシステムにおいて、箱詰め処理の高速化を図るためには、箱詰めシステムを高速で動作させる必要がある。しかし、ロボットを高速で動作させると、吸着部による物品の吸着保持が確実に行えない場合がある。その結果、箱詰め処理の高速化を図ることが困難となる。

本発明の課題は、箱詰め処理の高速化を実現することができる箱詰めシステムを提供することにある。

本発明に係る箱詰めシステムは、搬送装置と、ロボットと、制御装置とを備える。ロボットは、物品を吸着保持して移送する。物品は、軟包材によって包装され、搬送装置によって搬送される。制御装置は、ロボットを制御して物品を箱詰め準備エリアに移動させる。また、ロボットは、吸着部と、アームと、駆動部とを有する。吸着部は、物品を上方から吸着する。アームは、吸着部を水平方向および上下方向に移動可能である。駆動部は、吸着部が所定の高さ位置で物品に吸着するようにアームを駆動する。また、制御装置は、取得部と、決定部と、指令生成部とを有する。取得部は、物品の厚み情報を取得する。決定部は、厚み情報に基づいて、所定の高さ位置を決定する。指令生成部は、決定部によって決定された所定の高さ位置に基づいて、駆動部を駆動させる指令を生成する。

本発明に係る箱詰めシステムは、吸着部によって物品が吸着される高さ位置が、物品の厚み情報に基づいて決定され、決定された情報に基づいてアームが駆動される。これにより、物品を確実に吸着保持することができるため、箱詰め処理の高速化を実現することができる。

また、本発明に係る箱詰めシステムは、均し部をさらに備えることが好ましい。均し部は、軟包材によって包装された物品を平らに均す。取得部は、均し部によって物品が均された後の厚み情報を取得する。これにより、吸着部によって吸着される物品の適切な厚み情報を取得することができる。

また、均し部は、シールチェック機構を有することが好ましい。シールチェック機構は、軟包材で生成された袋のシール不良を検査する。これにより、物品の箱詰め前に当該物品の良否を判定することができる。

また、ロボットは、箱詰め準備エリアで、物品を箱詰め用の配置に並べることが好ましい。これにより、箱詰め処理の効率を高めることができる。

また、指令生成部は、第１指令と第２指令とを生成することが好ましい。第１指令は、吸着部によって物品を吸着するために、吸着部を所定の高さ位置に移動させる指令である。第２指令は、物品を吸着部によって吸着した状態で箱詰め準備エリアに移動するために、吸着部を水平方向に移動させる指令である。物品は、高さ方向の位置調整がされた吸着部によって吸着保持された後、水平方向に移動されて、箱詰め準備エリアに運ばれる。これにより、物品は、物品の厚みに合った所定の高さ位置で吸着される。その結果、物品をしっかりと吸着させることができ、水平移動時にも物品の吸着状態を維持することができる。

本発明に係る箱詰めシステムによれば、箱詰め処理の高速化を実現することができる。

本発明の一実施形態に係る吸着装置の概略平面図である。 シールチェッカーから第１コンベアへ送られる包装物を示す図である。 第１ロボットの概略図である。 吸着ヘッドが取り外された状態の吸着可動部の下面斜視図である。 吸着可動部から取り外された吸着ヘッドの上面斜視図である。 吸着可動部の概略断面図である。吸引ホース連結部に対して吸着ヘッドが取り付けられた状態を示す。 吸着可動部の概略断面図である。吸引ホース連結部から吸着ヘッドが取り外された状態を示す。 吸着可動部および吸着可動部に接続される構成を説明するための図である。 制御ブロック図である。

（１）箱詰めシステムの概略構成
図１は、本発明の一実施形態に係る箱詰めシステム１００の概略図である。箱詰めシステム１００は、食品工場のラインに設置され、食品工場のラインで生産された包装物（物品）Ｏを箱詰めする装置である。包装物Ｏとは、包装材によって物品を包装したものである。包装材は、フィルム等の軟包材である。すなわち、包装物Ｏとは、ポテトチップス等の物品が充填された袋である。

食品工場のラインでは、箱詰めシステム１００の上流に、図示しない製袋包装機および検査装置が配置される。製袋包装機は、包装物Ｏを生成する。すなわち、製袋包装機は、袋を製造しながら当該袋の中に物品を充填する。検査装置は、包装物Ｏについての重量検査および／または異物混入検査を実行する。箱詰めシステム１００には、検査装置において良品と判断された包装物Ｏが送られる。

箱詰めシステム１００は、図１に示すように、主として、シールチェッカー（均し部）８０、第１コンベア（搬送装置）１１、第２コンベア１２、第１ロボット（ロボット）３０、および第２ロボット４０から構成される。また、箱詰めシステム１００は、シールチェッカー８０、第１コンベア１１、第２コンベア１２、第１ロボット３０、および第２ロボット４０のそれぞれを制御するための制御装置７０を備える（図９参照）。制御装置７０は、シールチェッカー８０、第１コンベア１１、第２コンベア１２、第１ロボット３０、および第２ロボット４０のそれぞれの構成要素に対して機能するように、個別に設けられていてもよい。あるいは、箱詰めシステム１００に備えられた一つの制御装置７０が各構成要素を制御するように構成されていてもよい。

箱詰めシステム１００は、食品工場の最終処理エリアに設けられる。最終処理エリアは、図１に示すように、主として、搬送エリアｄａ、箱詰め準備エリアａａ、および箱詰めエリアｂａに分けられる。搬送エリアｄａは、図１の紙面において、ｘ軸方向に延びる。箱詰め準備エリアａａは、搬送エリアｄａの下方においてｘ軸方向に延びる。すなわち、箱詰め準備エリアａａは、搬送エリアｄａに隣接し、搬送エリアｄａにおける包装物Ｏの搬送方向に対して平行に延びる。箱詰めエリアｂａは、第１コンベア１１の搬送方向下流側であって、第２コンベア１２の下流端の側方に設けられる。搬送エリアｄａには、シールチェッカー８０および第１コンベア１１が配置される。箱詰め準備エリアａａには、第２コンベア１２が配置される。第１ロボット３０は、搬送エリアｄａおよび箱詰め準備エリアａａの上方空間に設けられる。箱詰めエリアｂａには、箱詰め用の箱Ｂが設けられる。第２ロボット４０は、箱詰め準備エリアａａと箱詰めエリアｂａの上方空間に設けられる。

上流の装置（検査装置）から送られた包装物Ｏは、箱詰めシステム１００において、シールチェッカー８０に受け渡される。包装物Ｏは、シールチェッカー８０によって厚みが均されるとともにシール不良の有無が判定される。その後、包装物Ｏは、第１コンベア１１に受け渡される。第１コンベア１１は、包装物Ｏをさらに下流に搬送する。第１コンベア１１によって搬送される包装物Ｏは、所定の位置まで搬送されると、第１ロボット３０によって、箱詰め準備エリアａａに移送される。具体的に、第１ロボット３０は、第１コンベア１１のベルト上の包装物Ｏを、箱詰め準備エリアａａに配置された第２コンベア１２のベルト上に積み替えて、第２コンベア１２のベルト上で包装物群Ｇを生成する。第２コンベア１２は、ベルト上で生成された包装物群Ｇを搬送する。第２コンベア１２によって搬送される包装物群Ｇは、第２ロボット４０によって、箱詰めエリアｂａに配置された箱Ｂの中に詰められる。

（２）箱詰めシステムの詳細構成
（２−１）シールチェッカー
シールチェッカー８０は、包装物Ｏが密封されているか否かを判断する。すなわち、シールチェッカー８０は、包装物Ｏについてのシール不良の有無を判断する。また、シールチェッカー８０は、包装物Ｏの厚みを均一にする均し機能を有する。シールチェッカー８０は、主として、チェッカーコンベア８１およびシールチェック機構８２を備える。

チェッカーコンベア８１は、上流の装置から搬送されてくる包装物Ｏを受け取って、ｘ軸方向に包装物Ｏを搬送する（図１参照）。チェッカーコンベア８１は、駆動ローラおよび従動ローラに無端ベルトが掛け渡されたベルトコンベアである。チェッカーコンベア８１は、第１の姿勢で、包装物Ｏを搬送する。ここで、第１の姿勢とは、上流の装置から搬送された包装物Ｏの姿勢である。具体的に、本実施形態において、第１の姿勢とは、包装物Ｏの上下に位置するシール部が、搬送方向上流側および下流側のそれぞれに向く姿勢である。言い換えると、第１の姿勢とは、包装物Ｏの上下方向が、チェッカーコンベア８１の搬送方向に沿って延びる姿勢である。

シールチェック機構８２は、チェッカーコンベア８１による搬送経路の途中に配置される。シールチェック機構８２は、押圧部材によって包装物Ｏを厚み方向に加圧する。具体的に、シールチェック機構８２は、チェッカーコンベア８１のベルト上を搬送されていく包装物Ｏに対して厚み方向に加圧して包装物Ｏの全体を平らに均し、包装物Ｏの厚みを一定に整える。

シールチェック機構８２は、加圧時の包装物Ｏの厚みを検出する。シールチェック機構８２は、押圧部材をチェッカーコンベア８１に対し接近および離間させるサーボモータ（図示なし）の角度変位に応じて、包装物Ｏの厚みを検出する。シールチェック機構８２は、厚みに基づいて包装物Ｏが密封されているか否かを判断する。すなわち、シールチェック機構８２は、軟包材で生成された袋（包装物Ｏ）のシール不良を検査する。なお、シールチェック機構８２は、包装物Ｏの厚みが検出されると、厚みに関する信号（厚み信号）を制御装置７０に送る（図２参照）。

（２−２）第１コンベア
第１コンベア１１は、シールチェッカー８０を経由した包装物Ｏをｘ軸方向に搬送する（図１参照）。第１コンベア１１のベルトの幅方向中心は、チェッカーコンベア８１のベルトの幅方向中心と同一線上にある。包装物Ｏは、第１コンベア１１のベルトの幅方向中心に載せられて搬送される。

第１コンベア１１は、駆動ローラおよび従動ローラに無端ベルトが掛け渡されたベルトコンベアである。第１コンベア１１もまた、第１の姿勢で、包装物Ｏを搬送する。すなわち、第１コンベア１１は、チェッカーコンベア８１から受け取った包装物Ｏの姿勢を変えずに、包装物Ｏを下流に搬送する。第１コンベア１１は、第１ロボット３０への包装物Ｏの受け渡し場所として機能する。

第１コンベア１１は、包装物Ｏを連続的に搬送する。第１コンベア１１は、３５ｍ／ｍｉｎの速度で包装物Ｏを下流に搬送する。なお、第１コンベア１１には、１００ｒｐｍで包装物Ｏが搬入される。

（２−３）第２コンベア
第２コンベア１２は、後述する第１ロボット３０によって第１コンベア１１から移送された複数の包装物Ｏをｘ軸方向に搬送する（図１参照）。図１に示すように、第２コンベア１２は、第１コンベア１１に隣接して配置される。また、第２コンベア１２は、第１コンベア１１の延びる方向に対して平行に延びる。第２コンベア１２は、第１コンベア１１よりも長尺である。具体的に、第２コンベア１２の上流側の端部は、第１コンベア１１の上流側の端部の近傍に配置され、第２コンベア１２の下流側の端部は、第１コンベア１１の下流側の端部よりも、搬送方向下流側に延びた位置にある。

第２コンベア１２も、第１コンベア１１と同様、駆動ローラおよび従動ローラに無端ベルトが掛け渡されたベルトコンベアである。第２コンベア１２もまた、第１の姿勢で、包装物Ｏを搬送する。すなわち、第２コンベア１２は、第１コンベア１１によって搬送される包装物Ｏと同じ姿勢で、包装物Ｏを搬送する。第２コンベア１２もまた、連続的に包装物群Ｇを搬送する。第２コンベア１２は、２０ｍ／ｍｉｎの速度で包装物Ｏを下流に搬送する。

第２コンベア１２は、所定数の包装物Ｏからなる包装物群（物品群）Ｇの生成場所として機能する。第２コンベア１２は、包装物群Ｇを後述する第２ロボット４０に受け渡す。包装物群Ｇは、第２コンベア１２による搬送過程で、第１ロボット３０によって生成される。本実施形態において、包装物群Ｇは、４つの包装物Ｏからなる。４つの包装物Ｏは、所定の態様で配置される。所定の態様とは、箱詰めするのに適した態様である。具体的に、所定の態様とは、図１に示すように、第１姿勢の包装物Ｏを第２コンベア１２のベルトの幅方向および搬送方向に沿ってそれぞれ二つずつ並べた態様である。ベルトの幅方向に並ぶ二つの包装物Ｏは、例えば、ベルトの幅方向中心を通る基準軸Ｌを挟んで並べられる。ベルトの搬送方向に並ぶ二つの包装物Ｏは、基準軸Ｌに沿って並べられる。所定の態様で配置された包装物群Ｇは、その後、後述する第２ロボット４０によってそのままの態様で箱Ｂに移動されて箱詰めされる。すなわち、第２コンベア１２は、箱詰め準備エリアａａに配置され、箱Ｂに詰められる包装物群Ｇを準備するために用いられる。

（２−４）第１ロボット
第１ロボット３０は、第１コンベア１１によって搬送される包装物Ｏを吸着保持して、箱詰め準備エリアａａに移送する。具体的に、第１ロボット３０は、第１コンベア１１の所定の位置に搬送された包装物Ｏを吸着保持し、第２コンベア１２の所定の位置に移送する。また、第１ロボット３０は、第１コンベア１１によって搬送される包装物Ｏを第２コンベア１２のベルトの所定の位置に配置することにより、第２コンベア１２のベルト上で、上述した所定の態様で配置された複数の包装物Ｏからなる包装物群Ｇを生成する。上述したように、包装物群Ｇは、第２コンベア１２のベルト上で、ベルトの幅方向および搬送方向のそれぞれに沿って、第１姿勢の包装物Ｏを２つ並べて配置されて生成される（図１参照）。すなわち、第１ロボット３０は、第２コンベアのベルト上（箱詰め準備エリアａａ）で、複数の包装物Ｏを箱詰め用の配置に並べる。第１ロボット３０は、後述する制御装置７０による指令に基づき駆動される。

第１ロボット３０は、上流側に配置される上流側第１ロボット３０ａと、下流側に配置される下流側第１ロボット３０ｂとからなる。上流側第１ロボット３０ａの平面可動範囲は、第１コンベア１１および第２コンベア１２の上流側の領域である。また、下流側第１ロボット３０ｂの平面可動範囲は、第１コンベア１１および第２コンベア１２において、上流側第１ロボット３０ａよりも下流側の領域である。具体的に、上流側第１ロボット３０ａは、第１コンベア１１によって搬送される包装物Ｏを、第１コンベア１１の上流側の所定の位置で吸着する。下流側第１ロボット３０ｂは、第１コンベア１１によって搬送される包装物Ｏを、上流側第１ロボット３０ａよりも下流側にある所定の位置で吸着する。

上流側第１ロボット３０ａは、第１コンベア１１のベルト上の包装物Ｏを、第２コンベア１２のベルトの幅方向手前側の部分に、第１の姿勢で配置する（図１の矢印Ａ１参照）。第２コンベア１２のベルトの幅方向手前側の部分とは、第１コンベア１１を基準にした手前側の部分である。すなわち、第２コンベア１２のベルトの幅方向手前側の部分とは、基準軸Ｌよりも第１コンベア１１に近い第２コンベア１２の部分である。上流側第１ロボット３０ａは、第２コンベア１２のベルトの幅方向手前側の部分の所定の位置に、基準軸Ｌに沿って、二つの包装物Ｏを並べる。

下流側第１ロボット３０ｂは、第１コンベア１１のベルト上の包装物Ｏを、第２コンベア１２のベルトの幅方向奥側の部分に、第１の姿勢で配置する（図１の矢印Ａ２参照）。第２コンベア１２のベルトの幅方向奥側の部分とは、第１コンベア１１を基準にした奥側の部分である。すなわち、第２コンベア１２のベルトの幅方向手前側の部分とは、基準軸Ｌよりも第１コンベア１１から遠い第２コンベア１２の部分である。下流側第１ロボット３０ｂは、第２コンベア１２のベルトの幅方向奥側の部分の所定の位置に、基準軸Ｌに沿って、二つの包装物Ｏを並べる。

上流側第１ロボット３０ａおよび下流側第１ロボット３０ｂは、第１コンベア１１によって連続して搬送される複数の包装物Ｏを交互に吸着保持する。すなわち、上流側第１ロボット３０ａおよび下流側第１ロボット３０ｂは、第１コンベア１１によって連続して搬送される複数の包装物Ｏを一つ飛ばしで吸着保持する。具体的に、上流側第１ロボット３０ａが第１コンベア１１のベルト上の包装物（第１の包装物）Ｏを移送させると、当該包装物（第１の包装物）Ｏの直後に搬送される包装物（第２の包装物）Ｏは、下流側第１ロボット３０ｂによって移送される。また、下流側第１ロボット３０ｂによって移送された包装物（第２の包装物）Ｏの直後に搬送される包装物（第３の包装物）Ｏは、上流側第１ロボット３０ａによって移送される。

上流側第１ロボット３０ａおよび下流側第１ロボット３０ｂの構成は同じである。以下、上流側第１ロボット３０ａおよび下流側第１ロボット３０ｂの構成を、第１ロボット３０の構成として詳細に説明する。

第１ロボット３０は、パラレルリンクロボットである。第１ロボット３０は、図３に示すように、主として、ベース３２と、３つのアーム３４ａ，３４ｂ，３４ｃと、３つのサーボモータ３３ａ，３３ｂ，３３ｃと、吸着可動部５０と、吸引ホース５６とを備える。

（２−４−１）ベース
図３に示すように、ベース３２は、第１ロボット３０の上端部を構成する。ベース３２の下方には、後述する３つのサーボモータ３３ａ，３３ｂ，３３ｃが均等間隔で取り付けられる。ベース３２は、第１コンベア１１および第２コンベア１２の上方空間に配置される（図１参照）。

（２−４−２）アームおよびサーボモータ
３つのアーム３４ａ，３４ｂ，３４ｃは、３つのサーボモータ３３ａ，３３ｂ，３３ｃによりそれぞれ駆動される。アーム３４ａ，３４ｂ，３４ｃは、それぞれ、二つのアーム（第１アームＵＡおよび第２アームＬＡ）によって構成されている。第１アームＵＡは、上方に位置するアームである。第２アームＬＡは、下方に位置するアームである。第１アームＵＡの上端は、サーボモータ３３ａ，３３ｂ，３３ｃの各出力軸に連結されている。第２アームＬＡの上端は、第１アームＵＡの下端に対して、回動可能に連結される。第２アームＬＡの下端は、吸着可動部５０に連結されている。すなわち、アーム３４ａ，３４ｂ，３４ｃは、それぞれ、サーボモータ３３ａ，３３ｂ，３３ｃの各出力軸から吸着可動部５０へと延びる。また、アーム３４ａ，３４ｂ，３４ｃは、ベース３２と吸着可動部５０とを連結する。

各サーボモータ３３ａ，３３ｂ，３３ｃの各出力軸の回転量および回転の向きが適宜制御されることにより、アーム３４ａ，３４ｂ，３４ｃの下端（第２アームＬＡの下端）は、水平方向および鉛直方向（上下方向）に移動する。アーム３４ａ，３４ｂ，３４ｃの下端が水平方向および鉛直方向に移動することにより、下端に取り付けられた後述の吸着可動部５０は、水平方向および鉛直方向に移動する。アーム３４ａ，３４ｂ，３４ｃは、吸着可動部５０が、所定の高さ位置で包装物Ｏを吸着するように、各サーボモータ３３ａ，３３ｂ，３３ｃによって駆動される。ここで、所定の高さ位置とは、後述する制御装置７０の決定部７３によって決定された高さ位置である。

（２−４−３）吸着可動部
吸着可動部５０は、包装物Ｏを吸着する。また、吸着可動部５０は、包装物Ｏを吸着した状態で水平方向および鉛直方向に移動する。吸着可動部５０は、第１コンベア１１によって搬送される包装物Ｏの搬送状況に合わせて移動される。吸着可動部５０は、上述したように、アーム３４ａ，３４ｂ，３４ｃが駆動されることにより、水平方向および鉛直方向に移動する。

具体的に、吸着可動部５０は、アーム３４ａ，３４ｂ，３４ｃの下端が水平方向および鉛直方向に移動されることによって、一定の三次元空間内の任意の位置に移動可能な構成を有する。吸着可動部５０は、第１コンベア１１の所定の位置で包装物Ｏを吸着させ、第２コンベア１２の所定の位置で包装物Ｏの吸着を解除させるように駆動される。吸着可動部５０は、主として、連結部５１および吸着ヘッド５２からなる。

（ａ）連結部
連結部５１は、アーム３４ａ，３４ｂ，３４ｃの下端に、吸引ホース５６および吸着ヘッドを連結する部分である。連結部５１は、アーム３４ａ，３４ｂ，３４ｃの下端に摺動部５１２を介して取り付けられる（図６および図７参照）。摺動部５１２は、アーム３４ａ，３４ｂ，３４ｃの下端に対して、連結部５１の回転摺動を可能にする。摺動部５１２は、連結部５１および連結部５１に接続されている構成（吸引ホース５６等）を一体で、アーム３４ａ，３４ｂ，３４ｃの下端から取り外すことを可能にする。

図３に示すように、連結部５１は、円柱に類似する形状を有する。連結部５１は、図６に示すように、内部空間Ｒを有する。連結部５１の外周部分には、吸引ホース５６を連結させる開口ｏｐが設けられる。連結部５１の下端には、吸着ヘッド５２の内部空間ｒと連通させるための孔５１ａが形成されている（図４および図７参照）。

図６および図７に示すように、連結部５１の下端には、取り付け部５１１が設けられる。取り付け部５１１は、連結部５１に吸着ヘッド５２を取り付けるための機構である。取り付け部５１１は、へルール構造により、連結部５１と吸着ヘッド５２とを連結する（図４および図５参照）。また、取り付け部５１１は、ロック機構５１１ｂを有する。ロック機構５１１ｂは、連結部５１の下端に吸着ヘッド５２を固定させる。ロック機構５１１ｂを解除し、吸着ヘッド５２を取り付け部５１１に対して回転摺動させることにより、連結部５１および連結部５１に接続された構成と、吸着ヘッド５２とを、分離させることができる。

図４に示すように、取り付け部５１１は、円形である。取り付け部５１１は、中央部分に、孔５１１ａを有する。取り付け部５１１の孔５１１ａは、連結部５１の孔５１ａと、重なるような位置に設けられる。連結部５１の下端に吸着ヘッド５２を固定させることにより、連結部５１の内部空間Ｒと、吸着ヘッド５２の内部空間ｒとが連通する。

（ｂ）吸着ヘッド
吸着ヘッド５２は、連結部５１を介して、アーム３４ａ，３４ｂ，３４ｃの下端に取り付けられる。吸着ヘッド５２は、矩形の上面および下面と、上面および下面の間に配置された側面とからなり、上面、下面、および側面によって、内部空間ｒが形成されている（図６および図７参照）。本実施形態では、上面および下面の長辺方向が包装物Ｏの長手方向に沿うように配置される。すなわち、上面および下面の長辺方向が、第１コンベア１１および第２コンベア１２の搬送方向（ｘ軸方向）に沿って延び、上面および下面の短辺方向が、第１コンベア１１および第２コンベア１２の搬送方向に交差する方向（ｙ軸方向）に延びる。なお、ここで、第１コンベア１１および第２コンベア１２の搬送方向に交差する方向が、第１ロボット３０よる包装物Ｏの移送方向である（図１および図６参照）。

吸着ヘッド５２の下面は、水平方向に延びる水平面と、水平面に対して傾斜する傾斜面とによって構成されている（図６および図７参照）。傾斜面は、第１ロボット３０による包装物Ｏの移送方向後側に位置する。すなわち、傾斜面は、第１ロボット３０が第２コンベア１２に包装物Ｏを移送する際に、移送方向の後側に位置する下面の部分である。また、水平面は、移送方向の前側に位置する下面の部分である。

また、吸着ヘッド５２は、連結口５２ａおよび複数の開口５２ｂを有する（図７参照）。連結口５２ａおよび複数の開口５２ｂは、内部空間ｒと外部空間とを連通させる。連結口５２ａは、吸着ヘッド５２の上面に設けられる。複数の開口５２ｂは、吸着ヘッド５２の下面に設けられる。

連結口５２ａは、上方に向けて突出した配管である（図５参照）。連結口５２ａは、取り付け部５１１の孔５１１ａを介して、連結部５１の孔５１ａに挿入される。これにより、連結口５２ａは、吸着ヘッド５２内の内部空間ｒと、連結部５１の内部空間Ｒとを連通させる配管として機能する。

複数の開口５２ｂのそれぞれには、吸着部５２１が取り付けられる。吸着部５２１は、包装物Ｏに接触する部分（吸盤）である。吸着部５２１は、弾性部材によって形成されている。具体的に、吸着部５２１は、ゴム製である。本実施形態では、吸着ヘッド５２に１５つの吸着部５２１が取り付けられる。具体的に、吸着ヘッド５２の長辺方向に沿って５つの吸着部５２１が取り付けられる。また、吸着ヘッド５２の短辺方向には、３つの吸着部５２１が取り付けられる（図３、図６、および図７参照）。吸着ヘッド５２の長辺方向に沿った５つの吸着部５２１は、包装物Ｏの長手方向（すなわち、ｘ軸方向）に沿って、包装物Ｏに接触する。また、吸着ヘッド５２の短辺方向に沿った３つの吸着部５２１は、包装物Ｏの短手方向（すなわち、ｙ軸方向）に沿って、包装物Ｏに接触する。

複数の吸着部５２１のそれぞれは、包装物Ｏを吸着する際に、吸着部５２１の長さ方向に延びる中心軸が、各吸着部５２１が接触する包装物Ｏの表面の部分に対して、直交するように設計されている。複数の吸着部５２１には、水平吸着部５２１ａおよび傾斜吸着部５２１ｂが含まれる。

水平吸着部５２１ａは、吸着ヘッド５２の水平面に取り付けられた吸着部５２１である。本実施形態では、図６に示すように、移送方向（移動方向）において傾斜吸着部５２１ｂよりも前側に２つの水平吸着部５２１ａが配置される。水平吸着部５２１ａは、包装物Ｏに接触する開口が、鉛直方向に直交する基準面に対して、平行である。

傾斜吸着部５２１ｂは、吸着ヘッド５２の傾斜面に取り付けられた吸着部５２１である。傾斜吸着部５２１ｂは、包装物Ｏの移送方向において、水平吸着部５２１ａに対して水平吸着部５２１ａよりも後側に位置する。傾斜吸着部５２１ｂの開口は、鉛直方向に直交する基準面に対して傾く。具体的に、傾斜吸着部５２１ｂは、移送方向において最も後側に位置する吸着部である。傾斜吸着部５２１ｂの開口の移送方向前側の高さ位置は、水平吸着部５２１ａの開口の高さ位置と同程度である。また、傾斜吸着部５２１ｂの開口の移送方向後側の高さ位置は、傾斜吸着部５２１ｂの開口の移送方向前側の高さ位置よりも低い。傾斜吸着部５２１ｂは、包装物Ｏの外形に沿うように、水平面に対して傾いている。具体的に、傾斜吸着部５２１ｂは、包装物Ｏの側方の表面に沿うように、水平面に対して傾いている。

吸着可動部５０は、包装物Ｏを吸着する状態（吸着状態）と、包装物Ｏを吸着しない状態（非吸着状態）とを切り替え可能な構成を有する。吸着状態および非吸着状態の切り替えは、後述する２方弁５６ｂおよび３方弁５７ｂの開閉を切り替えによって行われる（図８参照）。吸着可動部５０が吸着状態にされることにより、吸着部５２１による包装物Ｏの吸着保持が可能になる。一方、吸着可動部５０が非吸着状態に切り替えられることにより、吸着部５２１による包装物Ｏの吸着保持が不可能になる。すなわち、吸着可動部５０は、吸着状態と非吸着状態とを切り替えることにより、包装物Ｏを掴んだり離したりする。

（２−４−４）吸引ホース
吸引ホース５６は、真空ポンプ（吸引ブロア）５６ａに連結され、包装物Ｏを吸着保持する（図８参照）。すなわち、吸引ホース５６は、真空ポンプ５６ａと吸着可動部５０とを繋ぐ。吸引ホース５６には、図８に示すように、２方弁５６ｂが取り付けられる。２方弁５６ｂを開くことにより、吸引ホース５６の内部が負圧になり、吸着可動部５０を吸着状態にする。

また、吸引ホース５６の内部空間には、圧縮エア用チューブ５７が設けられる（図８参照）。圧縮エア用チューブ５７は、強制的に吸着破壊（真空破壊）を行うために圧縮エアを送り込むために用いられる。圧縮エア用チューブ５７の口径は、吸引ホース５６の口径よりも小さい。

圧縮エア用チューブ５７は、図８に示すように、圧縮エア供給部５７ａおよび圧縮エア用タンク５７ｃから延びる。圧縮エア供給部５７ａは、圧縮エア（高圧エア）の供給源である。圧縮エア用タンク５７ｃは、圧縮エア供給部５７ａから供給された圧縮エアを一時的に蓄える。圧縮エア用タンク５７ｃでは、一回の真空破壊に用いられる量の圧縮エアが蓄えられる。圧縮エア供給部５７ａ、圧縮エア用タンク５７ｃ、および圧縮エア用チューブ５７には、３方弁５７ｂが取り付けられる。３方弁５７ｂの弁の開閉を切り替えることにより、圧縮エア供給部５７ａから、圧縮エア用タンク５７ｃに圧縮エアが送られたり、圧縮エア用タンク５７ｃから圧縮エア用チューブ５７に圧縮エアを送り込んだりすることができる。吸着可動部５０を非吸着状態に切り替える際には、圧縮エア用タンク５７ｃから圧縮エア用チューブ５７に圧縮エアが送り込まれ、吸着部５２１から包装物Ｏに対して圧縮エアが噴き出される。

詳細に、真空ポンプ５６ａと吸引ホース５６を繋ぐ２方弁５６ｂが開かれ、かつ、圧縮エア用タンク５７ｃと圧縮エア用チューブ５７を繋ぐ３方弁５７ｂが閉じられることにより、吸着可動部５０は、包装物Ｏを吸着可能な状態（吸着状態）になる。このとき、吸着可動部５０は、複数の吸着部５２１で包装物Ｏを吸着する。一方、真空ポンプ５６ａと吸引ホース５６を繋ぐ２方弁５６ｂが閉じられ、かつ、圧縮エア用タンク５７ｃと圧縮エア用チューブ５７を繋ぐ３方弁５７ｂが開かれることにより、吸着可動部５０は、包装物Ｏを吸着できない状態（非吸着状態）になる。このとき、吸着可動部５０は、複数の吸着部５２１による包装物Ｏの吸着を高速で解除する。

吸引ホース５６は、アーム３４ａ，３４ｂ，３４ｃの延びる方向に沿うように設けられる。吸引ホース５６は、第１アームＵＡおよび第２アームＬＡの内角側に配置される。本実施形態において、吸引ホース５６は、アーム３４ｂの内側に沿って設けられる例を示す。吸引ホース５６は、係止部材５６１，５６２によって、第１アームＵＡおよび第２アームＬＡのそれぞれに係止される。

（２−５）第２ロボット
第２ロボット４０は、第２コンベア１２によって搬送される包装物群Ｇを吸着保持して箱詰めエリアｂａに移送する。具体的に、第２ロボット４０は、第２コンベア１２のベルト上で箱詰め用の配置に並べられた複数の包装物Ｏを、箱Ｂの中に詰める。第２ロボット４０もまた、後述する制御装置７０による指令に基づき駆動される。

第２ロボット４０は、図示しない吸着部および吸引ホースを有する。吸引ホースは、真空ポンプ（吸引ブロア）に連結される。第２ロボット４０は、ｙ軸方向およびｚ軸方向に移動可能な構成を有する。第２ロボット４０は、ｙ軸方向およびｚ軸方向に移動することにより、吸着部の平面位置および高さ位置を変化させる（図１参照）。ｙ軸方向は、箱詰めシステム１００の搬送方向（ｘ軸方向）に直交する方向である。また、ｚ軸方向とは、図１の紙面において奥行き方向である。言い換えると、ｚ軸方向は、鉛直方向（上下方向）を意味する。

具体的に、第２ロボット４０は、第２コンベア１２上の所定の位置で待機する。第２コンベア１２によって包装物群Ｇが所定の位置まで搬送されると、第２ロボット４０は、下方位置に移動して、吸着部で包装物群Ｇを吸着する。その後、第２ロボット４０は、上方位置に移動する。さらに、第２ロボット４０は、ｙ軸方向に移動して、包装物群Ｇを箱Ｂの上に移動させる（図１の矢印Ａ３参照）。その後、第２ロボット４０は、下方に移動して、包装物群Ｇを箱Ｂの内部に移送し、吸着を解除する。

（２−６）制御装置
制御装置７０は、上述したように、シールチェッカー８０、第１コンベア１１、第２コンベア１２、第１ロボット３０、および第２ロボット４０のそれぞれの動作を制御する。制御装置７０には、箱詰めシステム１００に含まれる各構成を動作させるために必要な情報およびプログラムが記憶されている。具体的に、制御装置７０に記憶されている情報には、各構成の駆動速度や、第１ロボット３０に包装物Ｏを吸着させる第１コンベア１１のベルト上の所定の位置や当該包装物Ｏを吸着解除させる第２コンベア１２のベルト上の所定の位置に関する情報が含まれる。また、制御装置７０に記憶されている情報には、第２ロボット４０に包装物群Ｇを吸着させる第２コンベア１２のベルト上の所定の位置や当該包装物群Ｇを吸着解除させる所定の位置（箱Ｂの位置）に関する情報が含まれる。

制御装置７０は、ＣＰＵ、ＲＯＭ、およびＲＡＭ等から構成されている。図９に、制御装置７０の制御ブロックを示す。制御装置７０は、箱詰めシステム１００に含まれる各構成と電気的に接続され、各構成との間で信号の送受信を行う。

具体的に、制御装置７０は、第１コンベア１１および第２コンベア１２を制御して、包装物Ｏを下流に搬送させる。

また、制御装置７０は、二つの第１ロボット３０（上流側第１ロボット３０ａおよび下流側第１ロボット３０ｂ）を制御して、第１コンベア１１のベルト上の包装物Ｏを箱詰め準備エリアａａに移動させる。具体的に、制御装置７０は、第１ロボット３０を駆動させて、第１コンベア１１のベルト上の所定の位置にある包装物Ｏを吸着保持して第２コンベア１２のベルト上の所定の位置へ移送させ、第２コンベア１２のベルト上で所定数の包装物Ｏからなる包装物群Ｇを生成する。すなわち、制御装置７０は、サーボモータ３３ａ，３３ｂ，３３ｃの各出力軸の回転量および回転の向きを適宜制御してアーム３４ａ，３４ｂ，３４ｃを駆動させ、吸着可動部５０の平面位置および高さ位置を変化させることにより、箱詰め準備エリアａａで包装物群Ｇを生成させる。

また、制御装置７０は、第２ロボット４０を制御して、第２コンベア１２のベルト上の包装物群Ｇを箱詰めエリアｂａに移動させる。すなわち、制御装置７０は、第２ロボット４０を制御して、第２コンベア１２のベルト上の包装物群Ｇを箱Ｂに詰めさせる。

さらに、制御装置７０は、第１センサ７７および第２センサ７８と電気的に接続されている。第１センサ７７および第２センサ７８は、それぞれ、任意の場所に設置される。第１センサ７７および第２センサ７８は、任意の場所を包装物Ｏが通過したタイミングを把握する。本実施形態では、図１に示すように、第１センサ７７を、チェッカーコンベア８１の下流側の端部近傍に配置し、第２センサ７８を、第１コンベア１１の下流側の端部近傍に配置する。

また、制御装置７０は、包装物情報特定部７１、取得部７２、決定部７３、指令生成部７４、および指令部７５として機能する。

（２−７−１）包装物情報特定部
包装物情報特定部７１は、第１センサ７７によって得られた情報に基づき、第１コンベア１１によって搬送されている包装物Ｏの数や先頭の包装物Ｏの場所（第１コンベア１１のベルト上の位置）を特定する。また、包装物情報特定部７１は、第２センサ７８によって得られた情報に基づき、第２コンベア１２によって搬送されている包装物群Ｇの場所（第２コンベア１２のベルト上の位置）を特定する。包装物情報特定部７１によって記憶された情報は、制御装置７０に記憶され、随時更新される。

（２−７−２）取得部
取得部７２は、シールチェッカー８０から包装物Ｏの厚み情報を取得する。具体的に、取得部７２は、シールチェッカー８０から送られた厚み信号に基づいて、包装物Ｏが均された後の厚み情報を取得する。取得部７２は、厚み情報を取得すると、当該厚み情報と、当該厚み情報に係る包装物Ｏに関する情報とを関連付けて、制御装置７０に記憶する。すなわち、第１コンベア１１によって搬送されている包装物Ｏのそれぞれについての厚み情報が、各包装物Ｏに関連付けて記憶される。

（２−７−３）決定部
決定部７３は、制御装置７０に記憶されている厚み情報に基づいて、第１ロボット３０に包装物Ｏを吸着させる所定の高さ位置を決定する。ここで、所定の高さ位置とは、第１コンベア１１のベルト上の包装物Ｏを、吸着可動部５０に吸着させる高さ位置を意味する。すなわち、所定の高さ位置によって、第１ロボット３０が包装物Ｏを吸着する際に、吸着可動部５０を鉛直方向下側に移動させる量が決定する。決定部７３は、制御装置７０に記憶されている各包装物Ｏについての厚み情報に基づいて、各包装物Ｏに応じた所定の高さ位置を決定する。決定部７３によって決定された、所定の高さ位置に関する情報は、対応する包装物Ｏに関する情報に関連付けて、制御装置７０に記憶される。

（２−７−４）指令生成部
指令生成部７４は、制御装置７０に記憶されている情報に基づいて、シールチェッカー８０、第１コンベア１１、第２コンベア１２、第１ロボット３０、および第２ロボット４０を駆動させるための指令を生成する。指令生成部７４によって生成される指令には、第１ロボット３０に対する第１指令、第２指令、および第３指令が含まれる。

第１指令は、吸着可動部５０によって包装物Ｏを吸着するために、吸着可動部５０を所定の高さ位置に移動させる指令である。具体的に、指令生成部７４は、所定の高さ位置に基づいて、第１ロボット３０のサーボモータ３３ａ，３３ｂ，３３ｃを駆動させる指令を生成する。言い換えると、指令生成部７４は、第１ロボット３０に対し、第１コンベア１１のベルト上の包装物Ｏを、決定部７３によって決定された所定の高さ位置で吸着するように指令を生成する。

第２指令は、包装物Ｏを吸着可動部５０によって吸着した状態で箱詰め準備エリアａａに移動するために、吸着可動部５０を水平方向に移動させる指令である。具体的に、指令生成部７４は、第１ロボット３０のサーボモータ３３ａ，３３ｂ，３３ｃを駆動させて、吸着可動部５０を第２コンベア１２のベルト上の所定の位置に移動させる。ここで、第２コンベア１２のベルト上の所定の位置とは、包装物群Ｇを生成させる位置である。すなわち、所定の位置とは、複数の包装物Ｏを集合させて並べる位置である。

第３指令は、包装物Ｏを箱詰め準備エリアａａに移動させた後、吸着状態を解除させるための指令である。

さらに、指令生成部７４は、第２ロボット４０に対して、包装物群Ｇを吸着保持し、箱Ｂに移動させるような指令（第４指令）を生成する。具体的に、第４指令は、第２ロボット４０を下方位置へ移動させて第２コンベア１２のベルト上の包装物群Ｇを吸着させ、その後、包装物群Ｇを吸着した状態で箱Ｂの内部に移動させ、箱Ｂの内部で吸着状態を解除させる指令である。

（２−７−５）指令部
指令部７５は、箱詰め準備エリアａａで包装物群Ｇを生成するため、第１ロボット３０に、第１指令、第２指令、および第３指令を実行させる。また、指令部７５は、箱詰めエリアｂａに包装物群Ｇを移送するために、第２ロボット４０に第４指令を実行させる。

（３）特徴
（３−１）
上記実施形態に係る箱詰めシステム１００は、第１コンベア（搬送装置）１１と、第１ロボット（ロボット）３０と、制御装置７０とを備える。第１ロボット３０は、包装物（物品）Ｏを吸着保持して移送する。物品は、軟包材によって包装され、第１コンベア１１によって搬送される。制御装置７０は、第１ロボット３０を制御して包装物Ｏを箱詰め準備エリアａａに移動させる。また、第１ロボット３０は、吸着部５２１と、アーム３４ａ，３４ｂ，３４ｃと、サーボモータ（駆動部）３３ａ，３３ｂ，３３ｃとを有する。吸着部５２１は、包装物Ｏを上方から吸着する。アーム３４ａ，３４ｂ，３４ｃは、吸着部５２１を水平方向および上下方向に移動可能である。サーボモータ３３ａ，３３ｂ，３３ｃは、吸着部５２１が所定の高さ位置で包装物Ｏに吸着するようにアーム３４ａ，３４ｂ，３４ｃを駆動する。また、制御装置７０は、取得部７２と、決定部７３と、指令生成部７４とを有する。取得部７２は、包装物Ｏの厚み情報を取得する。決定部７３は、厚み情報に基づいて、所定の高さ位置を決定する。指令生成部７４は、決定部７３によって決定された所定の高さ位置に基づいて、サーボモータ３３ａ，３３ｂ，３３ｃを駆動させる指令を生成する。

箱詰め処理の高速化を図るためには、箱詰めシステムに含まれる複数の構成のそれぞれを高速で動作させる必要がある。しかし、箱詰めシステムにおいて、包装物がロボットによって吸着保持されて移送される場合、ロボットを高速で動作させると、ロボットの吸着部による包装物の吸着保持が確実に行えない場合がある。具体的に、ロボットが、上記実施形態に係る第１ロボット３０のように、所定の高さ位置で包装物を吸着した後、水平方向に包装物を移送させる場合、吸着時に吸着部が包装物に十分接触しておらず包装物の吸着が十分でないと、包装物が吸着部の高速移送に耐えられない。例えば、包装物は慣性により、吸着部の動きについていけず、吸着部から離れ落ちる場合もある。その結果、箱詰め処理の高速化を図ることが困難となる。

しかし、上記実施形態に係る箱詰めシステム１００は、吸着部５２１によって包装物が吸着される高さ位置が、包装物の厚み情報に基づいて決定され、決定された情報に基づいてアーム３４ａ，３４ｂ，３４ｃが駆動される。これにより、吸着部５２１による包装物Ｏの吸着を確実にすることができるため、高速に移送する場合であっても包装物Ｏが吸着部から離れ落ちる状況を回避することができる。その結果、箱詰め処理の高速化を実現することができる。

（３−２）
上記実施形態に係る箱詰めシステム１００では、シールチェッカー（均し部）８０をさらに備える。シールチェッカー８０は、軟包材によって包装された物品（包装物Ｏ）を、シールチェック機構８２によって平らに均す。取得部７２は、シールチェッカー８０によって包装物Ｏが均された後の厚み情報を取得する。これにより、吸着部５２１によって吸着される包装物の適切な厚み情報を取得することができる。

上記実施形態で箱詰めされる包装物Ｏのように、軟包材によって包装された物品（袋に入れられた物品）は、厚みが均一ではない。厚みが均一ではない包装物を複数の吸着部によって吸着させると、複数の吸着部の中には、包装物をしっかりと吸着する吸着部と、しっかりと吸着しない吸着部とが存在することになる。そのような状態では、吸着部による吸着力を十分に保証することができない。

しかし、上記実施形態に係る箱詰めシステム１００のように、シールチェッカー８０によって、包装物Ｏの厚みが均一にされた後に包装物Ｏの厚みが測定されると、吸着部５２１を吸着させるための適切な厚み情報を取得することができる。適切な厚みに基づいて包装物Ｏの吸着処理が行われるため、複数の吸着部のそれぞれによって包装物Ｏをしっかりと吸着させることができる。

（３−３）
上記実施形態に係る箱詰めシステム１００では、シールチェッカー（均し部）８０が、シールチェック機構８２を有する。シールチェック機構８２は、軟包材で生成された袋（包装物Ｏ）のシール不良を検査する。具体的に、シールチェック機構８２は、包装物Ｏの厚み方向に力を加えて包装物Ｏの厚みを均一にし、そのとき検出される厚みに基づいて包装物Ｏが密封されているか否かを判断する。これにより、包装物Ｏの箱詰め前に、当該包装物Ｏの良否を判定することができる。

（３−４）
上記実施形態に係る箱詰めシステム１００では、第１ロボット（ロボット）３０は、箱詰め準備エリアａａで、包装物（物品）Ｏを箱詰め用の配置に並べる。その後、箱詰め用の配置に並べられた包装物Ｏが第２ロボット４０によって箱Ｂに詰められる。これにより、箱詰め処理の効率を高めることができる。

（３−５）
また、上記実施形態に係る箱詰めシステム１００では、指令生成部７４が、第１指令と第２指令とを生成する。第１指令は、吸着部５２１によって包装物（物品）Ｏを吸着するために、吸着部５２１を所定の高さ位置に移動させる指令である。第２指令は、包装物Ｏを吸着部５２１によって吸着した状態で箱詰め準備エリアａａに移動するために、吸着部５２１を水平方向に移動させる指令である。包装物Ｏは、高さ方向の位置調整がされた吸着部５２１によって吸着保持された後、水平方向に移動されて、箱詰め準備エリアａａに運ばれる。これにより、包装物Ｏは、包装物Ｏの厚みに合った所定の高さ位置で吸着される。その結果、吸着部５２１によって包装物Ｏをしっかりと吸着させることができ、水平移動時にも包装物Ｏの吸着状態を維持することができる。

（４）変形例
（４−１）変形例Ａ
上記実施形態では、第１コンベア１１および第２コンベア１２としてベルトコンベアを採用するが、第１コンベア１１および第２コンベア１２として、ベルトを用いずに多数のローラが並ぶローラコンベアを採用してもよい。

（４−２）変形例Ｂ
上記実施形態では、第１ロボット３０によって、４つの包装物Ｏからなる包装物群Ｇが所定の態様で第２コンベア１２のベルト上で生成される。また、所定の態様とは、第２コンベア１２の搬送方向および幅方向に沿って２つずつ並べた態様である。

ここで、第１ロボット３０が第２コンベア１２のベルト上で生成する包装物群Ｇの所定の態様は、上記実施形態に係る態様に限られるものではない。例えば、包装物群Ｇは、二つの包装物Ｏからなり、２つの包装物Ｏが搬送方向に重なり合うように並べられてもよい。

（４−３）変形例Ｃ
上記実施形態において、取得部７２は、シールチェッカー８０で得られた包装物Ｏの厚み情報を取得する。ここで、取得部７２は、他の装置または他のセンサによって包装物Ｏについての厚み情報を取得するように構成されていてもよい。

１１ 第１コンベア（搬送装置）
１２ 第２コンベア
３０ 第１ロボット（ロボット）
３０ａ，３０ｂ 上流側第１ロボット，下流側第１ロボット
４０ 第２ロボット
５０ 吸着可動部
５１ 吸引ホース連結部
５２ 吸着ヘッド
５２１ 吸着部
５６ 吸引ホース
５７ 圧縮エア用チューブ
７０ 制御装置
７１ 包装物情報特定部
７２ 取得部
７３ 決定部
７４ 指令生成部
７５ 指令部
８０ シールチェッカー（均し部）
１００ 吸着装置
Ｏ 包装物（袋）（物品）
Ｇ 包装物群（物品群）
Ｂ 箱
ＵＡ 第１アーム
ＬＡ 第２アーム

Claims (4)

1. 搬送装置と、
   軟包材によって包装され前記搬送装置によって搬送される物品を吸着保持して移送するロボットと、
   前記ロボットを制御して前記物品を箱詰め準備エリアに移動させる制御装置と、
   前記軟包材によって包装された前記物品を平らに均す、均し部と、
   前記物品それぞれの厚みを検出する厚み検出部と、
   を備え、
   前記ロボットは、
   前記物品を上方から吸着する吸着部と、
   前記吸着部を水平方向および上下方向に移動可能なアームと、
   前記吸着部が所定の高さ位置で前記物品に吸着するように前記アームを駆動する駆動部と、
   を有し、
   前記制御装置は、
   前記厚み検出部が検出した前記物品それぞれの厚み情報を取得する取得部と、
   前記取得部が取得した前記厚み情報と、前記厚み情報に対応する前記物品に関する情報と、を関連付けて記憶する、記憶部と、
   前記記憶部に記憶される情報に基づいて、前記所定の高さ位置を決定する決定部と、
   前記決定部によって決定された前記所定の高さ位置に基づいて、前記駆動部を駆動させる指令を生成する指令生成部と、
   を有し、
   前記取得部は、前記均し部によって前記物品が均された後の前記厚み情報を取得する、
   箱詰めシステム。
2. 前記均し部は、前記軟包材で生成された袋のシール不良を検査するシールチェック機構を有する、
   請求項１に記載の箱詰めシステム。
3. 前記ロボットは、前記箱詰め準備エリアで、前記物品を、箱詰め用の配置に並べる、
   請求項１又は２に記載の箱詰めシステム。
4. 前記指令生成部は、
   前記吸着部によって前記物品を吸着するために、前記吸着部を前記所定の高さ位置に移動させる第１指令と、
   前記物品を前記吸着部によって吸着した状態で前記箱詰め準備エリアに移動するために、前記吸着部を水平方向に移動させる第２指令と
   を生成する、
   請求項１から３のいずれかに記載の箱詰めシステム。

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