JP6600535B2

JP6600535B2 - ライニング型バタフライバルブ

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Publication number: JP6600535B2
Application number: JP2015226383A
Authority: JP
Inventors: 智也山口
Original assignee: Kitz Corp
Current assignee: Kitz Corp
Priority date: 2015-11-19
Filing date: 2015-11-19
Publication date: 2019-10-30
Anticipated expiration: 2035-11-19
Also published as: JP2017096323A

Description

本発明は、弁体及び弁箱内周面に樹脂ライニングが施されたライニング型バタフライバルブに関する。

化学薬品等のプラントで塩素などの高腐食性流体を流す場合や、食品関連の流路などに用いられるバタフライバルブとして、弁体の金属製芯体が樹脂ライニングされ、弁箱の内周面に樹脂シートリングが装着された、いわゆるライニング構造のバタフライバルブが知られている。この場合、特に、耐塩素透過性に優れたライニング材料としてフッ素樹脂が用いられることが多いが、フッ素樹脂は弾性に乏しいため、特に弁体と樹脂シートリングとの弁閉シール時に気密性を発揮できる形状や構造に設けて、全周に渡ってシール性を保持する必要がある。

ライニング型のバタフライ弁として、例えば、特許文献１におけるバタフライ弁が開示されている。このバタフライ弁では、弁体には、凸球面状の摺接端が天地側の弁軸周りに設けられ、弁座側のシートリングには、弁体の天地摺接端をそれぞれ摺接させる凹球面状の支軸部が天地側内周面、弁体の弁翼側外周面を密接させる凹条部が弁翼側内周面にそれぞれ設けられており、これら弁体と弁座とを組み合わせたときに、天地側シール部と弁翼側シール部とにより周面状にシール面を設けて気密性を向上しようとしている。

一方、特許文献２の蝶形弁では、プラスチック製の座のステム貫通用の孔付近に球面形が形成され、弁板には、座の球面形とほぼ相補う形状の上下の球面部が形成され、この球面部が座の球面形に押しつけられるようにして軸まわりで天地側シール部を構成しようとするものである。

このようなライニング型のバタフライ弁では、通常、シートリングの天地側背面に筒形のブッシュ、シートリングの弁翼側背面には円弧形のバックアップラバーが装着される。そして、ブッシュを介した押圧力により天地側シール部のシール性が確保され、バックアップラバーの押圧力により弁翼側シール部のシール性が確保されている。

特開２０１２−２１９８１９号公報実開昭５８−９１０６４号公報

前者の特許文献１のバタフライ弁では、シートリングにおいて、天地シール用の支軸部に加えて、弁翼シール用の凹条部全体も球面状に形成されているため、弁閉操作時に弁体端部が凹条部のシート面に接触する際には、このシート面への弁体端部の食い込み量が最大になってシート面を潰すことになる。そのため、操作トルクが過大になって操作性が著しく悪化するばかりでなく、シール性の低下にもつながるという課題を有している。

後者の特許文献２の蝶形弁は、座のステム孔付近の球面形と弁板の軸着側球面部とを接触させて天地シール側とし、かつ座の弁翼側と弁板の弁翼部とを接触させて弁翼シール側として周面状にシールしようとしているが、天地シール側以外の弁翼シール側については、漏れの考慮が全くなされていない。このため、仮に、弁翼シール側も天地シール側と同様に球面部同士でシールしようとする場合には、特許文献１と同様にシート面への食い込み量が大きくなるという課題が発生する。一方、仮に、天地シール側を球面部同士による接触、弁翼シール側を円筒面同士の接触によりシールしようとした場合には、座に形成する球面と円筒面との境界で段差が生じ、この段差付近で弁板との弁座シール性が低下する可能性が高くなる。

さらに、これらのライニング型バタフライバルブでは、シートリングの天地側背面にブッシュ、弁翼側背面にバックアップラバーが装着されていることにより、これらの境界付近では弁体への押圧力が変化して、弁座シール性がより一層低下しやすくなる。

また、弁体のライニング部の成形時には、天地側シール部付近では、小径の球面であることで凝固に伴う変形が少なく、弁翼側シール部付近では、天地側シール部付近に比して求心方向への凝固変形が大きい。これにより、これら天地側シール部と弁翼側シール部との境界付近ではライニングの精度が低くなり、その境界付近では弁座シール性がさらに悪化する。
特に、耐塩素性を向上するために結晶密度の高い材料でライニングの厚みを増してシートリングを形成した場合、材料が硬質であるために、上述した球面と円筒面との境界の段差や、ブッシュとバックアップラバーとの境界付近の押圧力の変化を抑制しにくくなり、弁座シール性への悪影響が大きくなる。

本発明は、従来の課題を解決するために開発したものであり、その目的とするところは、特に、耐腐食性流体に適した樹脂ライニングを施したバタフライバルブであり、弁閉時の不要なシール部の潰れを防いで操作性を向上しつつ、天地側から弁翼側にかけての弁座シール性を均一に確保して漏れを確実に防止することを可能としたライニング型バタフライバルブを提供することにある。

上記目的を達成するため、請求項１に係る発明は、筒状ボデーの内周面に樹脂製シートライナを被覆し、このシートライナの内周面に外周面を樹脂で被覆したジスクをステムを介して回転自在に設けたライニング型バタフライバルブであって、前記ジスクのボス面と接触する前記シートライナの天地シール部は、凹状球面形状に形成された曲面部であり、この曲面部の両端から前記シートライナの弁翼シール部に形成された円筒部に向けて隣接位置に連設した凹状球面形状の曲面シール部と前記円筒部とを接合ぼかし面で接合すると共に、前記接合ぼかし面は、前記曲面部又は前記曲面シール部の円周方向の中心位置から前記円筒部の幅方向に向けて徐々に広げたつなぎ円筒面を有するぼかし面であるライニング型バタフライバルブである。

請求項２に係る発明は、シートライナ内周面の両端より弁翼シール部に向けてテーパ面で連設したライニング型バタフライバルブである。

請求項１に係る発明によると、樹脂製シートライナと樹脂で被覆したジスクによって耐腐食性流体に適したバタフライバルブを設けることができ、ジスクの閉止時にジスクの弁翼が弁翼シール部に入っていく際に、徐々にシール部に食い込んでトルクが増していくことで不要なシール部の潰れを防いで操作性とシール性に優れていると共に、弁翼シール部とジスクとの間の弁座シール性を均一に確保して漏れの発生を確実に防止し、ライニング型のバタフライバルブとしてその使用価値が極めて大きい。

しかも、曲面部の両端から円筒部に向けて隣接位置に連設した曲面シール部と円筒部とを接合ぼかし面で接合したので、特に、漏れを発生するおそれの高い部位である曲面部付近を接合ぼかし面とすることなく、この付近を避けて接合ぼかし面を形成して漏れの発生を確実に回避できる。

さらに、接合ぼかし面は、曲面部又は曲面シール部の円周方向の中心位置から円筒部の幅方向に向けて徐々に広げたつなぎ円筒面を有するぼかし面としたので、曲面シール部から円筒部にかけて境界による段差の発生を防ぎつつ、弁体外周面がつなぎ円筒面に密接シールして漏れ現象の発生を確実に回避できる。

曲面部又は曲面シール部を球面形状の凹状球面部又は凹状球面シール部とすることにより、これらシートライナの球面部又は球面シール部とジスクのボス面とが球面接触を局部的に密接させ、トルク性とシール性を有効に発揮するライニング型バタフライバルブを提供することが可能となる。

請求項２に係る発明によると、シートライナ内周面の両端より弁翼シール部に向けてテーパ面で連設していることにより、ジスクの開閉時の弁翼シール部付近におけるジスクとシートライナとの不要な接触を防いでシートライナの余計な潰れを防いで操作性とシール性を確実に発揮することができる。

本発明のライニング型バタフライバルブの実施形態を示す中央縦断面図である。図１のライニング型バタフライバルブの一部切欠き斜視図である。シートライナを示す斜視図である。図３の要部拡大図である。弁体とシートライナとの関係を示す模式図である。弁体の中心位置における断面図を用いた、弁翼シール部付近を示す模式図である。

以下に、本発明におけるライニング型バタフライバルブの実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。図１においては、本発明のバタフライバルブの実施形態における断面図を示しており、図２においては、図１の一部切欠き斜視図、図３においては、シートライナを示している。

図１、図２において、バタフライバルブ（以下、バルブ本体１という）は、例えば、化学薬品工業用プラントや食品関連の管路等に用いられ、特に、塩素等の高腐食性流体を流す場合に適している。バルブ本体１は、筒形ボデー２、シートライナ３、ジスク４、ステム５、バックアップリング６を有し、ステム５は、上部ステム５ａ及び下部ステム５ｂを有している。

ボデー２は、例えばダクタイル鋳鉄などの鋳鉄により成形され、上部ボデー２ａ、下部ボデー２ｂを有する上下に分割可能な態様に設けられ、ボルト１０により一体に着脱可能に固定される。ボデー２には、流路口１１とフランジ１２とが設けられ、これらがシートライナ３で被覆される。上部ボデー２ａ、下部ボデー２ｂのステム５の軸装側には軸装穴１３が設けられ、この軸装穴１３に上部ステム５ａ、下部ステム５ｂがそれぞれ装着される。軸装穴１３のジスク４の装着側には軸着部２０が設けられ、この軸着部２０は、リング体２１、シーリングブッシュ２２、Ｏリング２３、ベアリング２４を有し、この軸着部２０が軸シール部位となる。軸着部２０の上下には、コイルスプリングからなるスプリング２５が装着される。

上下部ボデー２ａ、２ｂのジスク４とのシール側である内周には、円周状にバックアップリング用挿入溝２６が形成され、この挿入溝２６にバックアップリング６が装着可能に設けられる。挿入溝２６は、バックアップリング６の端面が天地の各軸シール部位２０に、密着に支障のない円周長さに設けられ、本実施形態では、ボデー２のシーリングブッシュ２２の挿入孔に連通形成されている。

図３、図４において、シートライナ３は、例えばＰＦＡ（テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）等のフッ素樹脂などの樹脂材料により所定の肉厚、例えば３ｍｍ程度の比較的厚い肉厚で略環状に形成され、前記ボデー２の内周面に被覆される。シートライナ３の内周面には、ジスク４がステム５を介して回転自在に設けられる。

シートライナ３は、弁座３０を有し、この弁座３０は、天地シール部３１、弁翼シール部３２を含み、このシートライナ３内周に装着されるジスク４とのシール面となる。天地シール部３１は、ジスク４の天地の上部ステム５ａ、下部ステム５ｂの装着側の天地に形成された凸状球面からなるボス面３３と当接しながらシールするように設けられ、弁翼シール部３２は、ジスク４の弁翼部３４と当接シールするように設けられる。

天地シール部３１は、それぞれジスク４のボス面３３が接触し、摺動可能な凹状球面である曲面部からなっている。一方、弁翼シール部３２は、円周方向に円弧状に形成され、この弁翼シール部３２の弁翼部側には、流路方向に向けて略円筒形状の一部を成す円筒部３５が所定長さで形成される。これら曲面部３１と円筒部３５とは、接合ぼかし面４０、曲面シール部４１で円周方向に接合される。

具体的には、曲面シール部４１は、曲面部３１の円周方向における両端側から円筒部３５に向けて隣接位置に連設するように形成され、この曲面シール部４１と円筒部３５とが接合ぼかし面４０で接合される。この場合、曲面部３１、曲面シール部４１、接合ぼかし面４０、円筒部３５は、シートライナ３の円周方向の中心位置である中心軸Ｌでは同じ半径になっており、これにより、中心軸Ｌでは、略真円状の弁座部位が設けられる。曲面シール部４１は省略することも可能であり、この場合、曲面部３１から接合ぼかし面４０が直接形成される。

接合ぼかし面４０は、つなぎ円筒面４２と、つなぎ曲面４３とを有するぼかし面からなっている。つなぎ円筒面４２は、曲面部３１又は曲面シール部４１の円周方向の中心軸Ｌから円筒部３５の幅方向に向けて徐々に広げた形状に設けられ、本実施形態では、曲面シール部４１の円周方向の中心軸Ｌから弁座３０の両縁部、すなわち円筒部３５の幅方向に向けて徐々に広がる形状によって弁翼シール部３２に接続される。

つなぎ曲面４３は、つなぎ円筒面４２の両側に円筒部３５の幅方向に向けて徐々に狭まるように設けられ、このつなぎ曲面４３の縁部側の流路の中心からの半径Ｒ３は、中心軸Ｌの半径（曲面部３１の半径）Ｒ１よりも小さく形成され、この半径Ｒ３の大きさを変えることで接合ぼかし面４０の範囲を任意に設定可能となる。この場合、つなぎ曲面４３は、中心軸Ｌから縁部側にかけて、流路中心からの半径Ｒ３が徐々に小さくなるように徐変された形状となる。つなぎ曲面４３による徐変区間（接合ぼかし面４０による曲面のぼかし区間）は、より長い方がぼかし部分が緩やかになるが、その分、円筒部３５が短くなるため、これらのバランスを考慮しながら適宜の長さに設定するとよい。

曲面部３１又は曲面シール部４１は、球面形状の球面部又は球面シール部からなっており、これら球面部３１、球面シール部４１にジスク４が球面接触可能に設けられる。

図６（ａ）に示すように、シートライナ３の内周面の両端より、弁翼シール部３２に向けてテーパ面４５で滑らかに連設され、このテーパ面４５により、図４に示したシートライナ３の天地シール部３１、曲面シール部４１、接合ぼかし面４０、円筒部３５以外のシートリング３の縁側部分に、ジスク外周面４ａが接触しにくくなっている。

図４において、曲面シール部４１、つなぎ曲面４３の両側の所定領域には傾斜面４６が設けられ、この傾斜面４６を介して曲面シール部４１、つなぎ曲面４３がシートライナ３の縁側と滑らかに接続され、これらの間への段部の発生が防がれている。

シートライナ３には、ボデー２内周側に装着される環状部５０と、この環状部５０の両端外周縁に突設形成されたフランジ部５１とが設けられ、環状部５０の上下部ステム５ａ、５ｂの装着位置には筒状ライニング部５２、５２が一体に形成され、これら筒状ライニング部５２に上下部ステム５ａ、５ｂがそれぞれ挿入可能に設けられる。

本実施形態のバルブ本体１の上記シートライナ３においては、バルブ呼び径１００Ａの場合の半径Ｒ１は、例えば５２．５ｍｍとなり、曲面シール部４１では、曲面部３１から延長されるように形成されるため、その半径が曲面部３１と同じ半径Ｒ１となる。つなぎ曲面４３の半径Ｒ３は、上記したように曲面シール部４１の半径Ｒ１よりも小さくなり、例えば、半径Ｒ３＝４５ｍｍに設定される。さらに、円筒部３５の流路中心からの半径Ｒ２とすると、この半径Ｒ２は、半径Ｒ１と同寸法の５２．５ｍｍに設定される。

この場合、例えば、一方の球面シール部４１から他方の球面シール部４１までの円周方向の長さを５０ｍｍ程度に設定し、接合ぼかし面の円周方向の長さを１３ｍｍ程度に設けるとよい。

図１、図２において、ジスク４は、芯金６０、樹脂ライニング部６１を有している。芯金６０は、例えばステンレス合金を材料として円盤状に形成され、この芯金６０の接液面となる表面に、ＰＦＡ等のフッ素樹脂等の樹脂材料によりライニング部６１が施される。このジスク４とシートライナ３のライニング樹脂同士でシールすることで、バルブ本体１が高い耐食性や耐熱性を発揮するように設けられる。

ライニング部６１は、前述した天地側のボス面３３と、このボス面３３から延設されてステム５の外周を被覆する軸筒ライニング部６２とを有し、芯金６０の適宜位置に形成された貫通孔６３を介してこの芯金６０外周囲に一体に被覆されて離脱が防がれている。

このように、ジスク４の天地側にボス面３３が設けられていることで、ジスク４のシール部位はこのボス面３３と、ボス面３３以外の弁翼部３４とから成り、ボス面３３により弁開から弁閉状態までシートライナ３の天地シール部３１とのシール性が発揮され、弁翼部３４により弁閉状態のシートライナ３の弁翼シール部３２とのシール性が発揮され、この弁閉状態では、シートライナ３の弁座３０全体にジスク４が当接シールする。

ジスク４の天地側にはステム挿入孔６４が形成され、更に天側のステム挿入孔６４の奥側には角形穴部６５が形成される。角形穴部６５には、上部ステム５ａ、ステム挿入孔６４には下部ステム５ｂが挿入嵌合される。これにより、ジスク４は、ボデー２の上下の軸着部２０を介して、上部ステム５ａ、下部ステム５ｂで軸装され、上部ステム５ａ側の回動によりボデー２内に開閉自在に設けられる。

バックアップリング６は、例えばＦＫＭ（フッ素ゴム）、ＥＰＤＭ（エチレンプロピレンゴム）などの弾性を有するゴム材等により所定の幅及び長さに設けられ、汎用性のある断面略正方形状で短尺状に設けられる。バックアップリング６は、前記の挿入溝２６に挿入され、シートライナ３の環状部５０の背面側に配設される。これにより、バックアップリング６で環状部５０が内径側に押圧され、弁閉時には、弁翼シール部３２が強固にシールされる。

一方、軸着部２０側において、軸装穴１３に装着されたステム５の外周側に円筒状のベアリング２４が設けられ、このベアリング２４と下方に位置するシートライナ３との間には、金属製の円筒状リング体２１がこれらに挟まれるようにして設けられる。

リング体２１は、ステンレス材料によりジスク４のボス面３３の外周近傍位置を上方側から強く押圧することが可能な径に設けられ、ジスク４が回転可能な状態で、ベアリング２４を介して図１のスプリング２５の弾発力を伝達可能に設けられる。

上部ボデー２ａの軸装穴１３には、ベアリング部材６６が保持リング６７で係止された状態で配置され、このベアリング部材６６によりスプリング２５が下方向に弾発可能な状態に支持される。一方、下部ボデー２ｂの軸装穴１３には、コマ部材６８が保持リング６７で係止された状態で配置され、このコマ部材６８の上にベアリング部材６９が重ねられ、このベアリング部材６９を介してスプリング２５が上方向に弾発可能な状態に支持される。これらのベアリング部材６６、６９、コマ部材６８により、上下のスプリング２５、２５がそれぞれジスク４方向に弾発される。ベアリング部材６６やコマ部材６８の内外周には、防塵・防水用のＯリング７０、７０がそれぞれ装着される。

ベアリング２４は、スプリング２５とリング体２１との間に配置され、このベアリング２４により上部ステム５ａ、下部ステム５ｂがそれぞれＯリング２３の近傍で回転自在且つ調心状態に支持されている。ベアリング２４は、ステンレス等の金属製のベアリングブッシュ２４ａの内周に、バックメタル付樹脂複層軸受２４ｂが装着された二層構造に設けられている。

ベアリングブッシュ２４ａは、スプリング２５が当接してその弾発力が加わる外径に設けられ、弾発力が加わったときには端面側がリング体２１に当接し、このリング体２１をジスク４側に押圧可能に設けられる。この場合、ベアリングブッシュ２４ａのジスク４側端面がシーリングブッシュ２２の端面にも接触していてもよいが、ベアリングブッシュ２４ａからシーリングブッシュ２２に押圧力を加える必要はない。

シーリングブッシュ２２は、カーボンファイバー入りＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）などの樹脂材料により形成され、軸装穴１３のリング体２１とライニング部６１及びシートライナ３との間にシール部位として設けられる。シーリングブッシュ２２には円筒部２２ａが形成され、この円筒部２２ａの下部側には、外周方向に曲折されるように環状の鍔部２２ｂが形成される。鍔部２２ｂにはリング体２１の端面２１ａが当接し、これにより、リング体２１は、鍔部２２ｂを介してシートライナ３を押圧するようになっている。シーリングブッシュ２２は、筒状ライニング部５２とリング体２１との間に円筒部２２ａが介在されるように装着され、このリング体２２により円筒部２２ａを介して筒状ライニング部５２の拡径が防止される。

このような構成により、図１に示したバルブ本体１において、ボデー１の軸装穴１３に設けたスプリング２５の弾発力で、リング体２１を介してジスク４の天地のボス面３３に位置するシートライナ３を押圧して、天地側のシール性を確保している。

これと共に、シーリングブッシュ２２、筒状ライニング部５２、軸筒ライニング部６２を、リング体２１とステム５との間に挟み込むことにより、軸着部２０の拡径を防止しつつシール性を発揮するようになっている。

なお、上記実施形態のバルブ本体１は、上部ステム５ａと下部ステム５ｂとによりジスク４が支承された構造であるが、上部ステムのみによりジスクが支承された構造であってもよい。

次に、本発明のライニング型バタフライバルブの上記実施形態における作用を説明する。
図４、図５に示すように、シートライナ３の天地シール部３１には、ジスク４のボス面３３と接触する球面部３１と球面シール部４１とが球面形状に形成され、一方、弁翼シール部３２には、円筒形状の円筒部３５が形成されている。このことから、球状の外周シール面を有するジスク４を回転操作するときに、天地シール部３１にボス面３３が球面接触してシール性とトルク性とを発揮し、ジスク４を弁閉方向に回転する際には、図６（ａ）に示すように、弁翼部３４が弁翼シール部３２に徐々に食い込んで操作トルクが少しずつ上昇するため、特に、食い込み開始時の大きな食い込みを抑え、弁閉直前に弁翼シール部３２に弁翼部３４が押圧接触することで弁閉時のトルクを低減し、操作性を向上できる。

ここで、図６（ｂ）においては、弁翼シール部付近における比較例を示しており、このシートライナ部材８０では、弁翼シール部分８１が、図示しない天地シール部分と同様に球面形状に形成されている。この場合には、弁閉操作時にジスク４が球面状の弁翼シール部位８１に接触した時点でシートライナ部材８０への食い込み量が最大になり、トルクが最大の状態から弁閉状態まで操作する必要があることから操作性が悪い。特に、ジスク４の中心位置における断面図で示す弁翼シール部分８１付近は、ステムから最も離れており、ジスク４の回転モーメントが大きいことから、弁翼シール部分８１の形状は操作トルクに大きく影響する。

図４、図５に示すように、バルブ本体１では、球面シール部４１と円筒部３５とが接合ぼかし面４０で接合されていることにより、この接合ぼかし面４０付近でも弁翼部３４側の食い込みを抑え、全周に渡ってシール性を確保できる。以下にその理由を詳述する。

バルブ本体１において、シートライナ３の球面部３１にはジスク４の球面状のボス面３３が面接触し、円筒部３５にはジスク弁翼部３４が線接触に近い状態で接触することから、バタフライバルブの構造上、漏れが最も発生しやすい領域は、このようにジスク４のシール面の幅が急変しようとするＡ部付近となる。

さらに、Ａ部の領域内には、球面部３１のシール性を確保するための軸シール部位２０と、弁翼シール部３２のシール性を確保するためのバックアップリング６との境界部分が位置するため、これらの押圧力の違いにより漏れが最も生じやすくなる。

これに対して、本実施形態では、球面部３１の両端から円筒部３５に向けて球面シール部４１を延長するように設けている。これにより、この範囲では一定の半径Ｒ１による同一形状の曲面になるため、球面部３１、球面シール部４１にボス面３３、弁翼部３４を略均等に面接触し、最も漏れの生じやすいＡ部付近のシール性を確保することができる。

球面シール部４１と円筒部３５との間に接合ぼかし面４０を設け、この接合ぼかし面４０は、球面シール部４１の円周方向の中心軸Ｌから円筒部３５の幅方向に向けて徐々に広げたつなぎ円筒面４２を有するぼかし面になっている。これにより、つなぎ円筒面４２の範囲内でも中心軸Ｌによる円形状の弁座形状を維持しつつ、このつなぎ円筒面４２により形状の異なる球面シール部４１と円筒部３５とを、球面シール部４１の中心軸Ｌから緩やかに範囲を拡げながら接続できる。このため、つなぎ円筒面４２においても高いシール性能を発揮できる。

しかも、つなぎ円筒面４２の両側につなぎ曲面４３を設け、このつなぎ曲面４３を中心軸Ｌから縁部側にかけて流路中心からの半径Ｒ３まで徐変した曲面に設けている。このため、ジスク４を弁閉回転するときには、ジスク外周がつなぎ曲面４３に食い込むことを極力回避しながらシールさせ、操作トルクの上昇を抑えることができる。

シートライナ３内周面の両端より弁翼シール部３２に向けてテーパ面４５を設けていることで、ジスク４の閉動作時には、弁翼部３４のシートライナ３への不必要な接触を回避して操作トルクの上昇を防ぎ、シートライナ３の余計な潰れや接触による劣化を防止できる。

１バルブ本体
２筒状ボデー
３シートライナ
４ジスク
５ステム
３１球面部（曲面部、天地シール部）
３２弁翼シール部
３３ボス面
３５円筒部
４０接合ぼかし面
４１球面シール部（曲面シール部）
４２つなぎ円筒面
４５テーパ面

Claims

筒状ボデーの内周面に樹脂製シートライナを被覆し、このシートライナの内周面に外周面を樹脂で被覆したジスクをステムを介して回転自在に設けたライニング型バタフライバルブであって、前記ジスクのボス面と接触する前記シートライナの天地シール部は、凹状球面形状に形成された曲面部であり、この曲面部の両端から前記シートライナの弁翼シール部に形成された円筒部に向けて隣接位置に連設した凹状球面形状の曲面シール部と前記円筒部とを接合ぼかし面で接合すると共に、前記接合ぼかし面は、前記曲面部又は前記曲面シール部の円周方向の中心位置から前記円筒部の幅方向に向けて徐々に広げたつなぎ円筒面を有するぼかし面であることを特徴とするライニング型バタフライバルブ。
前記シートライナ内周面の両端より前記弁翼シール部に向けてテーパ面で連設した請求項１に記載のライニング型バタフライバルブ。