JP6600417B2

JP6600417B2 - シリンダ装置

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Publication number: JP6600417B2
Application number: JP2018540953A
Authority: JP
Inventors: 貴夫村田; 一憲笛木; 卓也塚本
Original assignee: KYB Corp; Fujikura Composites Inc
Current assignee: KYB Corp; Fujikura Composites Inc
Priority date: 2016-09-21
Filing date: 2017-09-06
Publication date: 2019-10-30
Anticipated expiration: 2037-09-06
Also published as: US20190203797A1; CN109790895A; DE112017004737T5; JPWO2018056057A1; WO2018056057A1

Description

本発明は、シリンダ装置に関するものである。

ＪＰＨ０４−１１０２４１Ｕには、シリンダに摺動自在に挿入されるピストンと、ピストンに連結されるピストンロッドと、を備えるシリンダ装置が開示されている。このシリンダ装置のピストンロッドは、軽量化のために、繊維強化プラスチックによって形成されている。

ここで、繊維強化プラスチックによって形成される部材は、一般的に、切削加工等によって繊維の一部が切断されると強度が低下してしまう。ＪＰＨ０４−１１０２４１Ｕに記載のシリンダ装置では、ピストンロッドを構成するパイプ材の端部にねじ部を形成するために切削加工が施される。このため、パイプ材の端部の繊維が切削加工により切断され、ピストンロッドの強度が低下するおそれがある。

本発明は、ピストンロッドの強度を向上させることを目的とする。

本発明のある態様によれば、シリンダ装置は、作動流体が封入されるシリンダと、前記シリンダに摺動自在に挿入されるピストンと、前記シリンダに進退自在に挿入され、前記ピストンに結合されるピストンロッドと、を備え、前記ピストンロッドは、繊維材と樹脂材とにより形成される円筒部材と、前記円筒部材の端部に設けられる連結部材と、を有し、前記円筒部材は、前記繊維材を切断する加工が施されていない内周面を有し、前記連結部材は、前記内周面に挿入され前記円筒部材に接着剤を介して接合される接合部を有し、前記接合部は、その最大外径が前記内周面の内径よりも小さく、前記内周面に接触することなく挿入可能である。

図１は、本発明の実施形態に係るシリンダ装置の部分断面図である。図２は、図１のＩＩ部の拡大図である。図３は、本発明の実施形態に係るシリンダ装置の連結部材と円筒部材との間の隙間について説明するための図である。図４は、本発明の実施形態の変形例に係るシリンダ装置の拡大図である。

以下、図面を参照しながら本発明の実施形態について説明する。

図１及び図２を参照して、本発明の実施形態に係るシリンダ装置について説明する。

本実施形態では、シリンダ装置が、ショックアブソーバ１００である場合について説明する。ショックアブソーバ１００は、例えば、車両（図示せず）の車体と車軸との間に介装され、減衰力を発生させて車体の振動を抑制する装置である。

ショックアブソーバ１００は、図１に示すように、シリンダ１と、シリンダ１に摺動自在に挿入され、シリンダ１内を伸側室６０と圧側室７０とに区画する環状のピストン２と、シリンダ１に進退自在に挿入され、ピストン２に結合されるピストンロッド３と、を備える。伸側室６０および圧側室７０には、作動流体としての作動油が封入される。

また、ショックアブソーバ１００は、シリンダ１に摺動自在に挿入されてシリンダ１内に気室８０を区画するフリーピストン４を備える単筒型ショックアブソーバである。フリーピストン４の外周には、気室８０の気密性を保持するシール部材４ａが設けられる。

シリンダ１の伸側室６０側の端部には、内周に設けられたブッシュ５を介してピストンロッド３を摺動自在に支持する環状のロッドガイド６が嵌装される。ロッドガイド６は、シリンダ１の内周に設けられた止め輪７と当接して軸方向の位置が規定される。

ロッドガイド６の伸側室６０とは反対側には、作動油が外部に漏れることを防止するオイルシール８が設けられる。

ロッドガイド６およびオイルシール８は、シリンダ１の端部を内側に折り曲げるかしめ加工により、シリンダ１に固定される。

シリンダ１の気室８０側の端部は、キャップ部材（図示せず）により閉塞される。また、シリンダ１の気室８０側の端部には、図１に示すように、ショックアブソーバ１００を車両に取り付けるための取付部材１ａが設けられる。なお、キャップ部材を設けることなく、塑性加工によりシリンダ１の気室８０側の端部を閉塞してもよい。

ショックアブソーバ１００が収縮してピストンロッド３がシリンダ１に進入すると、進入したピストンロッド３の体積の分だけ気室８０の気体が圧縮されるとともに、フリーピストン４が気室８０側に移動する。ショックアブソーバ１００が伸長してピストンロッド３がシリンダ１から退出すると、退出したピストンロッド３の体積の分だけ気室８０の気体が膨張するとともに、フリーピストン４が圧側室７０側に移動する。これにより、ショックアブソーバ１００作動時のシリンダ１内の容積変化が補償される。

ピストンロッド３は、円筒部材としてのパイプ材３０と、パイプ材３０の端部に設けられパイプ材３０とピストン２とを連結する連結部材としての第１連結部材３１と、パイプ材３０の端部に設けられパイプ材３０と図示しない外部部材とを連結する連結部材としての第２連結部材３５と、を有する。第１連結部材３１及び第２連結部材３５は、接着剤を介してパイプ材３０に接合される。第１連結部材３１は、パイプ材３０の一端面３０ｃに当接した状態で接合され、第２連結部材３５は、パイプ材３０の他端面３０ｄに当接した状態で接合される。

パイプ材３０は、炭素繊維強化プラスチック（carbon fiber reinforced plastic, CFRP）によって、外周面３０ａと内周面３０ｂとを有する円筒状に形成される。炭素繊維強化プラスチックは、炭素繊維を強化材として用いた繊維強化プラスチック（fiber reinforced plastics, FRP）の一種であり、炭素繊維をエポキシやポリエステル等の樹脂材で固めることによって形成される。強化材としては、ガラス繊維やアラミド繊維が用いられてもよい。パイプ材３０を繊維強化プラスチックによって形成することにより、ピストンロッド３の強度を向上させることができる。また、強化材として炭素繊維を用いた場合、パイプ材３０の強度がさらに向上するため、薄肉化するなどしてパイプ材３０を軽量化することが可能となる。

第１連結部材３１は、金属で形成される円柱状部材であり、繊維材を切断する加工が施されていないパイプ材３０の内周面３０ｂに挿入接合される接合部３３と、ピストン２に結合される結合部３２と、を有する。結合部３２の先端には、ナット９が螺合するおねじ３２ａが設けられる。接合部３３の形状については後述する。

第２連結部材３５は、第１連結部材３１と同様に金属で形成される円柱状部材であり、繊維材を切断する加工が施されていないパイプ材３０の内周面３０ｂに挿入接合される接合部３７と、外部部材に結合される結合部３６と、を有する。結合部３６の先端には、外部部材に結合される際に利用されるおねじ３６ａが設けられる。接合部３７の形状は、第１連結部材３１の接合部３３の形状と同じである。

このように、ピストンロッド３は、両端を切断する加工以外に、例えば、切削加工といった繊維材を切断する加工が施されないパイプ材３０に第１連結部材３１及び第２連結部材３５が挿入接合されることにより形成される。このため、切削加工等によってパイプ材３０の繊維が切断されないので、ピストンロッド３の強度を向上させることができる。

なお、パイプ材３０の内周面３０ｂには、ブラスト加工等の表面加工処理をパイプ材３０の繊維を切断しない程度に施すことが好ましい。パイプ材３０の内周面３０ｂの表面粗さを粗くすることで、接着剤の接触面積を増加させ、接合強度を向上させることができる。

ピストンロッド３の表面、特にパイプ材３０の外周面３０ａには、図示しないめっきが施されている。パイプ材３０の外周面３０ａにめっきが設けられることで、パイプ材３０の外周面３０ａとオイルシール８との接触性が向上し、シール性を確保することができる。

めっきは、パイプ材３０に直接施工される。パイプ材３０は、炭素繊維強化プラスチックで形成されるため、ある程度の導電性を有する。このため、被覆されやすい銅めっきがパイプ材３０に施される。さらに、銅めっきが被覆されたパイプ材３０を含むピストンロッド３全体にクロムメッキが施される。めっきは、パイプ材３０に直接施される形態に限定されず、ピストンロッド３を金属チューブで覆い、この金属チューブにクロムメッキを施した構成としてもよい。

ピストン２は、伸側室６０と圧側室７０とを連通する通路２ａ、２ｂを有する。ピストン２の伸側室６０側には、複数の環状のリーフバルブを有する減衰バルブ１０が配設される。また、ピストン２の圧側室７０側には、複数の環状のリーフバルブを有する減衰バルブ１１が配設される。ピストン２、減衰バルブ１０、および減衰バルブ１１は、ナット９により第１連結部材３１の結合部３２に固定される。

減衰バルブ１０は、ショックアブソーバ１００収縮時に伸側室６０と圧側室７０との差圧により開弁して通路２ａを開放するとともに、通路２ａを通って圧側室７０から伸側室６０に移動する作動油の流れに抵抗を与える。また、ショックアブソーバ１００伸長時には、通路２ａを閉塞する。

減衰バルブ１１は、ショックアブソーバ１００伸長時に開弁して通路２ｂを開放するとともに、通路２ｂを通って伸側室６０から圧側室７０に移動する作動油の流れに抵抗を与える。また、ショックアブソーバ１００収縮時には、通路２ｂを閉塞する。

つまり、減衰バルブ１０は、ショックアブソーバ１００収縮時の減衰力発生要素であり、減衰バルブ１１は、ショックアブソーバ１００伸長時の減衰力発生要素である。

次に、図２を参照して、第１連結部材３１の接合部３３について説明する。図２は、図１においてＩＩで示される円で囲まれる部分を拡大して示した図である。

第１連結部材３１の接合部３３は、接合部３３の端部に向かって外径が徐々に小さくなるテーパ部３３ａと、テーパ部３３ａよりも端部側に設けられテーパ部３３ａの最小外径よりも径が大きい鍔部３３ｂと、テーパ部３３ａの最大外径部と結合部３２とを接続する段部３３ｃと、を有する。鍔部３３ｂの外径とテーパ部３３ａの最大外径とは、パイプ材３０の内径よりも小さく設定される。段部３３ｃは、第１連結部材３１の中心軸に対して垂直な平面によって形成される。

図２に示されるように、上記形状の接合部３３を有する第１連結部材３１がパイプ材３０に挿入されると、パイプ材３０の一端面３０ｃと段部３３ｃとが当接した状態となる。この状態において、パイプ材３０の内周面３０ｂとテーパ部３３ａの外周面と鍔部３３ｂとにより保持空間３４が画定される。保持空間３４には、図示しない接着剤が保持される。

保持空間３４に保持された接着剤を介して、パイプ材３０の内周面３０ｂとテーパ部３３ａの外周面とが接合され、結果として、パイプ材３０と第１連結部材３１とが結合される。接着剤には、比較的粘度の高く水あめ状またはペースト状のエポキシ樹脂系の接着剤が用いられる。

ここで、接着剤は一般的に、部材間に存在する接着剤の量が多すぎても少なすぎても接着力が低下する。つまり、パイプ材３０と第１連結部材３１との接合強度を高めるためには、パイプ材３０の内周面３０ｂと第１連結部材３１の接合部３３との間に、最適な厚さの接着剤が保持される隙間が設けられるようにする必要がある。

しかしながら、パイプ材３０の内周面３０ｂと第１連結部材３１の接合部３３との間に隙間が設けられると、パイプ材３０に第１連結部材３１を挿入する際に、パイプ材３０に対して第１連結部材３１が偏心し易くなる。具体的には、パイプ材３０に対して第１連結部材３１が偏心すると、ある部分ではパイプ材３０の内周面３０ｂと第１連結部材３１の接合部３３との間にほとんど隙間がない状態となったり、また、ある部分ではパイプ材３０の内周面３０ｂと第１連結部材３１の接合部３３との間の隙間の大きさが接着に最適な隙間よりも大きくなったりする。このため、接着に最適な隙間を全周に渡って確保することが困難となる。このように、例えば、パイプ材３０に挿入される接合部３３を単なる円筒状とし、パイプ材３０の内周面３０ｂと第１連結部材３１の接合部３３との間に単に隙間を設けただけでは、内周面３０ｂと接合部３３との間に存在する接着剤の厚さは、接合部３３の周方向においてばらついてしまう。この結果、パイプ材３０と第１連結部材３１との接合強度が十分な強度とならないおそれがある。

これに対して、接合部３３にテーパ部３３ａを設けることによって、パイプ材３０と第１連結部材３１との接合強度を向上させることができる。

ここで、図３を参照し、接合部３３にテーパ部３３ａを設けた場合において、パイプ材３０と第１連結部材３１との間に形成される隙間について説明する。図３は、パイプ材３０に対して第１連結部材３１が偏心して挿入された状態を示す概略図である。

図３に示すように、パイプ材３０の軸心Ｏ１と第１連結部材３１の軸心Ｏ２がずれている場合、周方向において内周面３０ｂとテーパ部３３ａの外周面との間隔は変化する。さらに、接合部３３はテーパ状に形成されるため、内周面３０ｂとテーパ部３３ａの外周面との間隔は、軸方向において変化し、鍔部３３ｂ側から段部３３ｃへ向かうにつれて狭くなる。

このため、パイプ材３０と第１連結部材３１との間隔が比較的広い図３の右側では、段部３３ｃ寄りの部分において、内周面３０ｂとテーパ部３３ａの外周面との間隔が接着剤の最適な厚さＧ１となる。一方、パイプ材３０と第１連結部材３１との間隔が比較的狭い図３の左側では、鍔部３３ｂ寄りの部分において、内周面３０ｂとテーパ部３３ａの外周面との間隔が接着剤の最適な厚さＧ１となる。

このように、パイプ材３０と第１連結部材３１との間に隙間が設けられ、パイプ材３０の軸心Ｏ１と第１連結部材３１の軸心Ｏ２とがずれている場合であっても、内周面３０ｂとテーパ部３３ａの外周面との間隔は、テーパ部３３ａが形成される軸方向の範囲の何れかの箇所において、最も接合強度が強くなる最適な厚さＧ１となる。つまり、図３に破線で示されるように、接着剤の厚さが最適な厚さＧ１となる部分は、軸心Ｏ１，Ｏ２に対して傾斜して全周にわたって形成されることになる。このため、パイプ材３０と第１連結部材３１とは、全周にわたって最適な厚さＧ１の接着剤によって強固に接合される。

また、切削加工等が施されていない内周面３０ｂには多少の凹凸があるため、パイプ材３０の軸心Ｏ１と第１連結部材３１の軸心Ｏ２とがずれていなくとも、内周面３０ｂとテーパ部３３ａの外周面との間隔が周方向において一定でない場合がある。このような場合であっても、接着剤の厚さは、テーパ部３３ａが形成される軸方向の範囲の何れかの箇所において、最も接合強度が強くなる最適な厚さＧ１となり、接着剤の厚さが最適な厚さＧ１となる部分は、全周にわたって形成されることになる。したがって、パイプ材３０と第１連結部材３１とは、全周にわたって最適な厚さＧ１の接着剤によって強固に接合される。

テーパ部３３ａの角度を大きくすると、軸方向において内周面３０ｂとテーパ部３３ａの外周面との間隔が変化する割合が大きくなり、最適な厚さの接着剤が形成される軸方向の範囲が小さくなってしまう。このため、テーパ部３３ａの角度は可能な限り小さくすることが好ましい。

続いて、パイプ材３０と第１連結部材３１との接合方法について説明する。

まず、テーパ部３３ａの全域にわたって水あめ状またはペースト状の接着剤が塗布される。塗布された接着剤は、粘度が高いことと、テーパ部３３ａに隣接して鍔部３３ｂと段部３３ｃとが設けられることと、によってテーパ部３３ａから流れ落ちることが抑制される。

次に、接着剤が塗布された第１連結部材３１がパイプ材３０に挿入される。このときにパイプ材３０の一端面３０ｃによって接着剤の一部が掻き取られる程度に、前工程においてテーパ部３３ａに接着剤が塗布されていることが好ましい。

そして、第１連結部材３１は、段部３３ｃがパイプ材３０の一端面３０ｃに当接するまで挿入される。この結果、保持空間３４は、接着剤によって満たされ、テーパ部３３ａが形成される軸方向の範囲の何れかの箇所において、接着剤の厚さは、最も接合強度が強くなる最適な厚さとなる。この最適な厚さを有する接着剤が硬化することで、パイプ材３０と第１連結部材３１とは、強固に接合される。

第１連結部材３１をパイプ材３０に挿入する過程で、一部の接着剤は、一端面３０ｃや内周面３０ｂに付着し、テーパ部３３ａに沿って段部３３ｃ側へと移動する。段部３３ｃ寄りの保持空間３４は径方向の幅が狭いため、移動してきた接着剤によって確実に満たされる。このため、段部３３ｃ寄りの箇所において、接着剤の厚さが最適な厚さとなるように、テーパ部３３ａの角度や径を設定することが好ましい。

第２連結部材３５は、第１連結部材３１と同様の形状を有するため、第１連結部材３１と同様の方法によって、パイプ材３０の他端面３０ｄに当接して接合される。

以上の実施形態によれば、以下に示す効果を奏する。

ショックアブソーバ１００のピストンロッド３は、両端を切断する加工以外の繊維材を切断する加工が施されないパイプ材３０に第１連結部材３１及び第２連結部材３５が挿入接合されることにより形成される。切削加工等によってパイプ材３０の繊維が切断されることがないため、ピストンロッド３の強度を向上させることができる。

また、第１連結部材３１の接合部３３には、テーパ部３３ａが設けられるため、接合強度が最も強くなる厚さを有する接着剤が内周面３０ｂとテーパ部３３ａの外周面との間に全周にわたって介在した状態となる。このため、切削加工等が施されていない内周面３０ｂに対して、第１連結部材３１及び第２連結部材３５を強固に接合することができる。

次に、図４を参照して、本発明の実施形態に係るショックアブソーバ１００の変形例について説明する。図４は、図２に対応する部分の拡大断面図である。

上記実施形態では、テーパ部３３ａの外径の大きさは、一定の割合で変化している。これに代えて、テーパ部３３ｄを径方向外側に向かって膨らむように形成してもよい。

変形例では、内周面３０ｂとテーパ部３３ａの外周面との間隔が軸方向において変化する割合は、段部３３ｃ側において小さくなる。このため、段部３３ｃ寄りには、内周面３０ｂとテーパ部３３ａの外周面との間隔があまり変化しない領域が設けられる。この結果、上記実施形態よりも、接着剤の厚さが最適となる範囲を軸方向に拡大させることができる。このように変形例では、接着剤の厚さが最適となる範囲が拡大されるため、パイプ材３０と第１連結部材３１との接合強度をさらに向上させることができる。

その他の構成及び機能は上記実施形態と同様であるため、その説明を省略する。変形例においても、上記実施形態による効果と同様の効果を奏する。

以下、本発明の実施形態の構成、作用、及び効果をまとめて説明する。

ショックアブソーバ１００は、作動油が封入されるシリンダ１と、シリンダ１に摺動自在に挿入されるピストン２と、シリンダ１に進退自在に挿入され、ピストン２に結合されるピストンロッド３と、を備え、ピストンロッド３は、繊維材と樹脂材とにより形成されるパイプ材３０と、パイプ材３０の端部に設けられる連結部材３１，３５と、を有し、パイプ材３０は、繊維材を切断する加工が施されていない内周面３０ｂを有し、連結部材３１，３５は、内周面３０ｂに挿入されパイプ材３０に接着剤を介して接合される接合部３３，３７を有する。

この構成では、ピストンロッド３が、切削加工といった繊維材を切断する加工が施されない内周面３０ｂを有するパイプ材３０に連結部材３１，３５の接合部３３，３７が挿入接合されることにより形成される。このように切削加工等によってパイプ材３０の繊維が切断されることがないため、ピストンロッド３の強度を向上させることができる。

また、接合部３３は、接合部３３の端部に向かって外径が徐々に小さくなるテーパ状に形成されるテーパ部３３ａ，３３ｄを有し、接着剤は、パイプ材３０の内周面３０ｂとテーパ部３３ａ，３３ｄの外周面との間に保持される。

この構成では、接合部３３にテーパ部３３ａが設けられ、内周面３０ｂとテーパ部３３ａの外周面との間隔は軸方向において変化する。このため、内周面３０ｂとテーパ部３３ａの外周面との間に介在する接着剤の厚さは、軸方向の何れかの箇所において、接合強度が最も強くなる厚さＧ１となり、接着剤の厚さが最適な厚さＧ１となる部分は、全周にわたって形成される。このため、パイプ材３０と第１連結部材３１との間に隙間が設けられる場合であってもパイプ材３０と第１連結部材３１とは、接着剤によって強固に接合される。また、切削加工等が施されないことで内周面３０ｂに凹凸がある場合であっても、接着剤の厚さが最適な厚さＧ１となる部分が全周にわたって形成されるため、パイプ材３０と第１連結部材３１とは、接着剤によって強固に接合される。

また、接合部３３は、テーパ部３３ａ，３３ｄよりも端部側に設けられテーパ部３３ａ，３３ｄの最小外径よりも径が大きい鍔部３３ｂをさらに有し、接着剤は、パイプ材３０の内周面３０ｂとテーパ部３３ａ，３３ｄの外周面と鍔部３３ｂとにより囲まれる保持空間３４内に保持される。

この構成では、テーパ部３３ａに隣接して鍔部３３ｂが設けられることによって、テーパ部３３ａに塗布された接着剤がテーパ部３３ａから流れ落ちることが抑制される。さらに、接合部３３がパイプ材３０に挿入された後も鍔部３３ｂによって接着剤の流出が抑制される。このため、保持空間３４は接着剤によって満たされやすくなり、接着剤による接合を確実に行うことができる。加えて、接着剤の塗布状態に注意を向ける必要がなくなるため、接着剤を用いた組み立て作業の作業性を向上させることができる。

また、テーパ部３３ｄは、径方向外側に向かって膨らんで形成される。

この構成では、段部３３ｃ寄りに、内周面３０ｂとテーパ部３３ａの外周面との間隔が軸方向において変化する割合が比較的小さい領域が設けられる。このため、接着剤の厚さが最適となる範囲を軸方向に拡大することができる。この結果、パイプ材３０と第１連結部材３１との接合強度をさらに向上させることができる。

また、繊維材には、炭素繊維が含まれる。

この構成では、パイプ材３０を形成する繊維材として炭素繊維が用いられる。このため、ピストンロッド３の強度を向上させることができるとともに軽量化を実現することができる。

また、第１連結部材３１は、ピストン２に結合される結合部３２を有する。

この構成では、ピストン２は、第１連結部材３１の結合部３２を介してピストンロッド３に結合される。このようにピストン２とピストンロッド３とを結合する部位を第１連結部材３１に設けることで、ピストン２とピストンロッド３とを結合させるための部材を別途設ける必要がないため、ショックアブソーバ１００の構成が簡素化されるとともに製造コストを低減させることができる。

また、連結部材３１，３５は、パイプ材３０の両端部に設けられる。

この構成では、パイプ材３０の両端部に、第１連結部材３１と第２連結部材３５とが設けられる。つまり、ピストンロッド３は、繊維材を切断する加工が施されていない内周面３０ｂを有するパイプ材３０の両端部に第１連結部材３１と第２連結部材３５とが結合されることによって形成される。このようにピストンロッド３は、切削加工等によってパイプ材３０の繊維が切断されることなく形成されるため、ピストンロッド３の全体的な強度を向上させることができる。

以上、本発明の実施形態について説明したが、上記実施形態は本発明の適用例の一部を示したに過ぎず、本発明の技術的範囲を上記実施形態の具体例に限定する趣旨ではない。

例えば、上記実施形態では、シリンダ装置として、ショックアブソーバ１００を例示したが、シリンダ装置としては、ピストンロッドを備えているものであればどのような装置であってもよく、例えば、アクチュエータであってもよい。また、上記実施形態では、シリンダ装置として、シリンダの一端からロッドが突出する片ロッド型のシリンダ装置を例示したが、シリンダ装置は、シリンダの両端からロッドが突出する両ロッド型であってもよい。

また、上記実施形態では、パイプ材３０の内部空間は、第１連結部材３１及び第２連結部材３５によって閉塞されている。この構成に代えて、第１連結部材３１及び第２連結部材３５に、パイプ材３０の内部空間に連通する連通孔を形成し、パイプ材３０の内部空間を作動流体が流通する流路として利用してもよい。

また、上記実施形態では、作動液として作動油を用いているが、水等のその他の液体を用いてもよい。

本願は２０１６年９月２１日に日本国特許庁に出願された特願２０１６−１８４２４３に基づく優先権を主張し、この出願の全ての内容は参照により本明細書に組み込まれる。

Claims

シリンダ装置であって、
作動流体が封入されるシリンダと、
前記シリンダに摺動自在に挿入されるピストンと、
前記シリンダに進退自在に挿入され、前記ピストンに結合されるピストンロッドと、を備え、
前記ピストンロッドは、
繊維材と樹脂材とにより形成される円筒部材と、
前記円筒部材の端部に設けられる連結部材と、を有し、
前記円筒部材は、前記繊維材を切断する加工が施されていない内周面を有し、
前記連結部材は、前記内周面に挿入され前記円筒部材に接着剤を介して接合される接合部を有し、
前記接合部は、その最大外径が前記内周面の内径よりも小さく、前記内周面に接触することなく挿入可能であるシリンダ装置。
請求項１に記載のシリンダ装置であって、
前記接合部は、前記接合部の端部に向かって外径が徐々に小さくなるテーパ状に形成されるテーパ部を有し、
前記接着剤は、前記円筒部材の前記内周面と前記テーパ部の外周面との間に保持されるシリンダ装置。
請求項２に記載のシリンダ装置であって、
前記接合部は、前記テーパ部よりも前記端部側に設けられ前記テーパ部の最小外径よりも径が大きい鍔部をさらに有し、
前記接着剤は、前記円筒部材の前記内周面と前記テーパ部の前記外周面と前記鍔部とにより囲まれる空間内に保持されるシリンダ装置。
請求項２または３に記載のシリンダ装置であって、
前記テーパ部は、径方向外側に向かって膨らんで形成されるシリンダ装置。
請求項１から４の何れか１つに記載のシリンダ装置であって、
前記繊維材には、炭素繊維が含まれるシリンダ装置。
請求項１から５の何れか１つに記載のシリンダ装置であって、
前記連結部材は、前記ピストンに結合される結合部をさらに有するシリンダ装置。
請求項１から６の何れか１つに記載のシリンダ装置であって、
前記連結部材は、前記円筒部材の両端部に設けられるシリンダ装置。