JP6594367B2 - バーハンドルの製造方法及びバーハンドル - Google Patents

Description

本発明は、バーハンドルの製造方法及びバーハンドルに関し、特に、鞍乗型車両に使用されるバーハンドルの製造方法及びバーハンドルに関する。

従来の鞍乗型車両のバーハンドルとして、特許文献１には、棒状のバーハンドルの両端に一対のグリップ部が設けられ、バーハンドルの長手方向の中央に車両本体側の挟持部によって挟持されるクランプ部が設けられるものが開示されている。

米国特許第５２５７５５２号明細書

上記特許文献１において、特にバーハンドルの製造方法について開示されていないが、バーハンドルが車両本体側の挟持部によって挟持（割締めによる挟持）される構造においては、バーハンドルのクランプ部の外形精度を高め、挟持部によってバーハンドルが精度よく固定されることが望まれている。

この外形精度を高める従来の方法としては、例えば、バーハンドルの素材（以下、ハンドル素材と呼ぶ。）を押出し加工した後に、寸法精度向上のために引抜加工を行う方法がある。しかし、この引抜加工を採用すると、引抜加工にコストがかかる他にこの引抜加工によって加工材表面に傷が生じ、歩留まりが悪くなるだけでなく、外観が悪くなることから傷を消すための研磨加工を必要としていた。

このように、引抜加工は、ハンドル素材の歩留まりを低下させるだけでなく加工後に研磨加工が必要なことから低コスト化を阻害する大きな要因となっていた。

本発明は、前述した事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、製造コストを抑えながら、高精度に加工できるバーハンドルの製造方法及びバーハンドルを提供することにある。

上記目的を達成するために、請求項１に係る発明は、
円柱形状又は円筒形状を有し、長手方向の両端に一対のグリップ部及び長手方向の略中央に車両本体の挟持部にクランプされるクランプ部を備えるバーハンドルの製造方法であって、
前記バーハンドルのハンドル素材をスウェージング加工することにより、前記グリップ部を第１外径に形成し、前記クランプ部を前記第１外径より外径寸法の大きい第２外径に形成し、且つ前記グリップ部と前記クランプ部との間を徐々に拡径するテーパ部に形成することを特徴とする。

請求項２に係る発明は、請求項１に記載の構成に加えて、
前記ハンドル素材は、円筒形状を有するアルミニウム合金であり、
前記ハンドル素材を押出成形にて前記第２外径よりも外形寸法の大きい第３外径とする第１工程と、
前記スウェージング加工を行う第２工程と、
前記第２工程後に曲げ加工により前記グリップ部と前記クランプ部とをオフセットさせる第３工程と、を含むことを特徴とする。

請求項３に係る発明は、請求項２に記載の構成に加えて、
前記ハンドル素材は、Ｚｎ：４．５〜７．５重量％、Ｍｇ：０．２０重量％以上０．５０重量％未満、Ｔｉ：０．００１〜０．１重量％、Ｂ：０．０００１〜０．０８重量％、Ｆｅ：０．３５重量％以下、Ｓｉ：０．３０重量％以下、Ｃｕ：０．２重量％以下を含有し、
Ｍｎ：０．１〜０．３重量％、Ｚｒ：０．１〜０．３重量％、Ｃｒ：０．０５〜０．２重量％のうち１種または２種以上を含有し、残部がＡｌ及び不可避不純物からなるアルミニウム合金とし、
前記第１工程おいて、
液体窒素により前記押出成形の押出ダイスを液体窒素冷却し、又は冷却しないで１０ｍ／分以上の速度で押出加工をし、
次いで９０〜１２０°Ｃでの予備時効処理をし、又は該予備時効処理を行わないで１３０〜１７０°Ｃにおける人工時効処理をし、
前記液体窒素冷却を行って前記押出成形をした場合は表面粗さＲｍａｘ１０μｍ以下、前記液体窒素冷却を行わないで前記押出成形をした場合はＲｍａｘ１５ｍ以下、且つ表面再結晶層の厚さが５０μｍ以下とし、
前記第３工程の後に、アルマイト加工を行うことを特徴とする。

請求項４に係る発明は、請求項１〜３の何れか一項に記載の構成に加えて、
前記ハンドル素材の全体をスウェージング加工することを特徴とする。

請求項５に係る発明は、請求項１〜３のいずれか一項に記載の構成に加えて、
前記クランプ部をバーハンドルの長手方向の中央部を挟む位置に一対設け、
前記中央部に対してスウェージング加工を施さず、該中央部の肉厚を前記クランプ部の肉厚よりも薄く形成することを特徴とする。

請求項６に係る発明は、
円柱形状又は円筒形状を有し、長手方向の両端に一対のグリップ部と、
長手方向の略中央に車両本体の挟持部にクランプされるクランプ部と、を備えるバーハンドルであって、
スウェージング加工により、前記グリップ部が第１外径に形成されると共に、前記クランプ部が前記第１外径より外形寸法の大きき第２外径に形成され、且つ前記グリップ部と前記クランプ部との間が徐々に拡径するテーパ部に形成されることを特徴とする。

請求項７に係る発明は、請求項６に記載の構成に加えて、
前記バーハンドルを構成するハンドル素材の全体がスウェージング加工されていることを特徴とする。

請求項８に係る発明は、請求項６又は７に記載の構成に加えて、
前記クランプ部がバーハンドルの長手方向の中央部を挟む位置に一対設けられ、
前記中央部を残して他の部分がスウェージング加工され、前記中央部の肉厚が前記クランプ部の肉厚よりも薄く形成されたことを特徴とする。

請求項１の発明によれば、バーハンドルを製造する際に、ハンドル素材をスウェージング加工により、グリップ部およびクランプ部の最終的な外径寸法を確定するように製造することができるので、外径寸法精度を向上することができる。この結果、例えば従来行われていた寸法精度向上のための引抜加工を省略することができ、加工工程の簡略化および製造コストの低減を図ることができる。また、スウェージング加工により、クランプ部をグリップ部よりも大径化しつつ該両部を繋ぐ部分をテーパ部に形成するので、クランプ部にかかる応力を良好に分散することができる。更に、スウェージング加工により、バーハンドルの外面の傷を低減でき、剛性の向上を図ることができる。

請求項２の発明によれば、予め大径に形成した円筒形状のハンドル素材をスウェージング加工したのちに、グリップ部とクランプ部とをオフセットさせる折り曲げ加工を施すことで、スウェージング加工がし易く良好な加工を行うことができ、加工精度を良好にできる。

請求項３の発明によれば、所定の組成の素材を、所定条件下で押出成形をして得られるハンドル素材に対してスウェージング加工を行い、さらに、ハンドル形状に加工後にアルマイト処理を施すことで、曲げ加工後の熱処理工程を無くすことができる。これにより、スウェージング加工で形成した外形を良好に維持することができ、クランプ部の保持を確実にできクランプ性を良好とすることができる。また、アルマイト処理により耐腐食性を向上させることができる。

請求項４の発明によれば、ハンドル素材の全体をスウェージング加工することで、バーハンドル全体を高精度の寸法に形成でき組立性を良くするだけでなく、バーハンドル全体の外傷を低減することができ、加えて剛性および外観の意匠性を良好にすることができる。

請求項５の発明によれば、バーハンドルの中央部に対してスウェージング加工を施さないことで中央部を大径として外観の意匠性を良好にしつつ剛性を高くすることができる。また、中央部を大径としても薄肉に構成できるので、バーハンドルの重量増加を回避できる。

請求項６の発明によれば、グリップ部からクランプ部までがスウェージング加工されているので、外径寸法精度に優れ、特に、クランプ部がスウェージング加工されたことで、車両本体側の挟持部による挟持力のバラつきが抑えられクランプ性が良好となる。

請求項７の発明によれば、ハンドル素材の全体をスウェージング加工することで、バーハンドル全体を高精度の寸法に形成でき組立性を良くするだけでなく、バーハンドル全体の外傷を低減することができ、加えて剛性および外観の意匠性を良好にすることができる。

請求項８の発明によれば、バーハンドルの中央部に対してスウェージング加工を施さないことで中央部を大径として外観の意匠性を良好にしつつ剛性を高くすることができる。また、中央部を大径としても薄肉に構成できるので、バーハンドルの重量の増加を回避できる。

本発明に係るバーハンドルの第１実施形態における要部斜視図である。 図１に示すバーハンドルの取付部分を示す斜視図である。 図１に示すバーハンドルの製造方法を説明する要部断面図である。 本発明に係る第２実施形態におけるバーハンドルの製造方法を説明する要部断面図である。 第２実施形態におけるバーハンドルの要部斜視図である。

以下、本発明の各実施形態のバーハンドルについて図面を参照しながら説明する。なお、バーハンドルは左右対称形であるので、図面においては左側のみ図示するものとする。

＜第１実施形態＞
先ず、本発明の第１実施形態のバーハンドルについて、図１〜図３を参照して説明する。図１は、自動二輪車等の鞍乗型車両型の第１実施形態におけるバーハンドルの要部斜視図であり、図２は、図１に示すバーハンドルの取付部分を示す斜視図、図３は、図１に示すバーハンドルの製造方法を説明する要部断面図である。

バーハンドル１は、鞍乗型車両（不図示）の前輪操舵用に、前輪を支持したフロントフォーク（不図示）に連結されるものである。このバーハンドル１は、図１及び図２に示すように、円筒形状（中空の円柱形状）を有し、長手方向の両端にそれぞれ運転者が握るグリップ２３が装着されるグリップ部２と、長手方向の中央部５を挟むように車両本体に割締め構造の挟持部２０によってクランプされる一対のクランプ部３と、を備えている。また、バーハンドル１は、グリップ部２とクランプ部３とがオフセットするように適宜屈曲されている。

ここで、バーハンドル１のグリップ部２は、第１外径ｄ１に形成され、クランプ部３の太さは、第１外径ｄ１より大径の第２外径ｄ２に形成される。そして、このバーハンドル１の加工は、後述するスウェージング加工を用いて加工寸法が設定されている。また、バーハンドル１は、その全体がスウェージング加工されている。

以下、バーハンドル１の製造方法について図３を用いて説明する。
バーハンドル１の製造方法は、以下に記載する第１工程、第２工程及び第３工程を有する。

先ず、第１工程では、ハンドル素材１０を、押出成形によって、製品における最も太い第２外径ｄ２よりも大きい第３外径ｄ３の直管を形成する。このハンドル素材１０の素材としては、例えば、円筒形状のアルミニウム合金を用いる。なお、この第３外径ｄ３の寸法は、製品寸法である第２外径ｄ２及び第１外径ｄ１並びに第２工程におけるスウェージング加工の処理内容を考慮して適宜設定することができる。

ここで、ハンドル素材１０としては、Ｚｎ：４．５〜７．５重量％、Ｍｇ：０．２０重量％以上０．５０重量％未満、Ｔｉ：０．００１〜０．１重量％、Ｂ：０．０００１〜０．０８重量％、Ｆｅ：０．３５重量％以下、Ｓｉ：０．３０重量％以下、Ｃｕ：０．２重量％以下を含有し、Ｍｎ：０．１〜０．３重量％、Ｚｒ：０．１〜０．３重量％、Ｃｒ：０．０５〜０．２重量％のうち１種または２種以上を含有し、残部がＡｌ及び不可避不純物からなるアルミニウム合金とする。

Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ系合金中の元素の添加理由及び組成限定理由を下記に示す。
Ｚｎは、押出材を強化する。Ｚｎの含有量が４．５％未満の場合、十分な強度が得られず押出性が悪化し、７．５％を越えると耐応力腐食割れ性（耐ＳＣＣ性）が低下する。ＭｇもＺｎ同様に押出材を強化する。Ｍｇの含有量が０．２０％未満の場合、十分な強度が得られない。また、Ｍｇの含有量が０．５０％以上では押出性及び溶接後の強度回復特性が低下し、溶接後のビード部の硬度回復に要する時間が長くなり、さらには加工性が低下し曲げやスウェージング加工が困難となる。Ｍｇの含有量は好ましくは０．３５〜０．４５％である。Ｔｉ、Ｂは鋳塊組織を微細にし、機械的性能を向上させる。Ｔｉ、Ｂの含有量がそれぞれ０．００１％、０．０００１％未満の場合、この効果はない。Ｔｉ、Ｂの含有量がそれぞれ０．１％、０．０８％を越えると巨大化合物が発生して機械的性質を低下させるとともに上記効果が得られない。

Ｍｎ、Ｚｒ、Ｃｒは、鋳造時に晶出物、均熱時に析出物等の金属間化合物を生成し、押出材の再結晶を抑制する。これらの元素の添加濃度の下限（Ｍｎ、Ｚｒ：０．１％、Ｃｒ：０．０５％）未満では、再結晶を抑制することはできない。また、上限濃度（Ｍｎ、Ｚｒ：０．３％、Ｃｒ：０．２％）を越えると巨大な金属間化合物が発生し、機械的性能が著しく低下する。なお、再結晶を抑制するためには、これらの元素のうち１種または２種以上添加する。Ｆｅ、Ｓｉが多量に含有されると押出形材の光輝性やアルマイト性が低下する。そのために、Ｆｅ、Ｓｉの含有量をそれぞれ０．３５％、０．３０％以下に限定する。

第１工程おいては、前記の組成を有するアルミニウム合金を、常法に従って、溶解、連続鋳造してビレットを製造し、均質化処理、熱間押出を行い、押出形材を形成する。押出形材の製造は通常の押出加工に従って行うことができるが、高速押出加工が好ましい。押出加工の限界押出速度は、通常３０ｍ／分、好ましくは２０ｍ／分であり、押出速度を非常に大きくすることができる。押出速度の下限は通常５ｍ／分以上、好ましくは１０ｍ／分以上である。押出形材は、液体窒素冷却を行って押出した場合は表面粗さＲｍａｘ１０μｍ以下、液体窒素冷却を行わないで押出した場合はＲｍａｘ１５μｍ以下であり、表面再結晶層の厚さは５０μｍ以下である。

押出後、押出形材をスウェージング加工する前に、人工時効処理を行う。この人工時効処理の時効温度はＡｌ−Ｚｎ−Ｍｇ系では低温の、通常１３０〜１７０℃、好ましくは１４０〜１６０℃で行われることが多く、時効条件も１段よりも２段時効が好ましい。２段時効の場合は、１段目が通常９０〜１２０℃、好ましくは９５〜１１５℃で、予備時効後、２段目は前記の１３０〜１７０℃の範囲で行われる。また、時効に必要とする時間は合計６〜２０時間で、２段時効の場合は時効時間を適当に配分する。時効時間が短いと材料強度が不十分で、長いと過時効になり、強度が低下するとともに熱経済性が低下し、意味がない。これにより製品に必要な強度と成形性を付与できる。

押出加工温度（押出ビレットの予熱温度）は、従来と特に変わらないが、４２０〜４９０℃で、押出生産性を考慮すると、好ましい範囲は４４０〜４９０℃である。押出加工温度が４９０℃を超えると、押出形材の表面再結晶層厚さが所望の範囲を満足せず、逆に４２０℃未満では表面再結晶厚さは問題ないが、押出生産性が低下し、押出が困難となる。

また、押出形材を形成する際、ダイスを液体窒素で冷却し、押出加工発熱による温度増加を防止し製品温度を低下させ再結晶を防止することができる。この場合、押出ダイスと押出形材表面の冷却により押出材の製品温度を４００〜４７０℃にするのが望ましく、押出生産性を考慮すると製品温度は４２０〜４７０℃とするのが好ましい。この時、形材製品温度の上限は形材表面が再結晶しない限り高い方が望ましいので、望ましい範囲も４７０℃のままで良い。

また、押出加工時の押出ダイスに対する液体窒素の流量は、前記のように冷却能が十分であれば特に制限はないが、好ましくは１０〜３０ｋｇ／時間である。この液体窒素による押出形材表面の急速冷却は、押出形材の表面品質をさらに向上させる効果がある。また、液体窒素冷却を行わない場合は、押出時の押出ダイスと形材表面の冷却がないので、ビレット予熱温度の上限を液体窒素冷却を行う場合よりも２０〜３０℃低めの４６０〜４７０℃とするのが望ましい。そして、押出形材を所定の寸法に切断して直管のハンドル素材１０を製造する。

次に、第２工程では、図３に示すように、第３外径ｄ３のハンドル素材１０に対して、スウェージング加工を行う。このスウェージング加工では、グリップ部２を、最も小径の第１外径ｄ１に形成し、クランプ部３を第１外径ｄ１より大きい第２外径ｄ２に形成する。ここで、グリップ部２からクランプ部３若しくはクランプ部３からグリップ部２を形成するときに、グリップ部２からクランプ部３に向かって徐々に拡径する若しくはクランプ部３からグリップ部２に向かって徐々に縮径するテーパ部４に形成する。

また、本実施形態においては、ハンドル素材１０の全長に亘って全体をスウェージング加工する。すなわち、一端側のグリップ部２からテーパ部４を経てクランプ部３、さらに中央部５を形成し、引き続いて、中央部５から反対側のクランプ部３からテーパ部４を経て他端側のグリップ部２に到るようにスウェージング加工を施す。

次に、第３工程では、図示しない曲げ加工機等によって、第２工程後にテーパ部４のグリップ側部４ａ及びクランプ側部４ｂを折り曲げてグリップ部２とクランプ部３とをオフセットさせる（図１参照）。

また、必要に応じて、第３工程の後に、アルマイト処理工程を施して加工を終了する。

このように本実施形態においては、バーハンドル１を製造する際に、スウェージング加工により、グリップ部２およびクランプ部３の最終的な外径寸法を確定するように製造することができるので、バーハンドル１の外径寸法精度を向上することができる。この結果、例えば、従来行われていた寸法精度向上のための引抜加工を省略することができ、加工工程の簡略化および製造コストの低減を図ることができる。また、スウェージング加工により、クランプ部３をグリップ部２よりも大径化しつつ該グリップ部２とクランプ部３を繋ぐ部分をテーパ部４に形成するので、クランプ部３にかかる応力を良好に分散することができる。更に、スウェージング加工により、バーハンドル１の外面の傷を低減でき、剛性の向上を図ることができる。

また、本実施形態においては、予め大径に形成した円筒形状のハンドル素材１０をスウェージング加工したのちに、グリップ部２とクランプ部３とをオフセットさせる折り曲げ加工を施すことで、スウェージング加工がし易く良好な加工を行うことができ、加工精度を良好にできる。

また、本実施形態においては、所定の組成の素材を、所定条件下で押出成形をして得られるハンドル素材に対してスウェージング加工を行い、さらに、ハンドル形状に加工後にアルマイト処理を施すことで、曲げ加工後の熱処理工程を無くすことができる。これにより、スウェージング加工で形成した外形を良好に維持することができ、クランプ部の保持を確実にできクランプ性を良好とすることができる。また、アルマイト処理により耐腐食性を向上させることができる。

また、本実施形態においては、バーハンドルの全体をスウェージング加工することで、バーハンドル全体を高精度の寸法に形成でき組立性を良くするだけでなく、バーハンドル全体の外傷を低減による剛性アップ及び外観の意匠性を良好にすることができる。

また、本実施形態においては、スウェージング加工されて外径寸法精度が高められているので、車両本体側の割締め構造の挟持部２０によって挟持するときに、安定した挟持力を得ることができクランプ性が良好となる。

＜第２実施形態＞
以下、本発明の第２実施形態について、図４及び図５を参照して説明する。なお、図４は、第２実施形態のバーハンドル１の製造方法を説明する要部断面図であり、図５は、第２実施形態におけるバーハンドル１の要部斜視図である。図４及び図５において、第１実施形態と共通する構成要素には、同一符号を付して説明を省略する。

本実施形態のバーハンドル１の製造方法において、第１実施形態と相違する点は、図４及び図５に示すように、一対のクランプ部３に挟まれた中央部５に対してスウェージング加工を施さずに製造する点である。このように中央部５に対してスウェージング加工を施さないことで、中央部５の外径寸法が第３外径ｄ３のまま、中央部５の肉厚Ｔｍをクランプ部３の肉厚Ｔｃよりも薄く形成することができる。

このように本実施形態においては、中央部５に対してスウェージング加工を施さないことで、この中央部５を大径にする。この結果、バーハンドル１の外観の意匠性を良好にしつつ剛性を高くすることができる。また、中央部５を大径としてもスウェージング加工せず薄肉に構成できるので、重量の増加を回避できる。

以上、本発明の第１及び第２実施形態について説明したが、本発明はこれに限るものではなく、適宜変更できる。例えば、上記実施形態では、バーハンドル１を中空部材にて構成したが、これに限らず中実部材でもよい。また、バーハンドル１の折り曲げ形状についても、適宜変更することができる。

１ バーハンドル
２ グリップ部
３ クランプ部
４ テーパ部
５ 中央部
８ 溝
１０ ハンドル素材
２０ 挟持部
ｄ１ 第１外径
ｄ２ 第２外径
ｄ３ 第３外径
Ｔｃ クランプ部の肉厚
Ｔｍ 中央部の肉厚

Claims (8)

1. 円柱形状又は円筒形状を有し、長手方向の両端に一対のグリップ部（２）及び長手方向の略中央に車両本体の挟持部（２０）にクランプされるクランプ部（３）を備えるバーハンドル（１）の製造方法であって、
   前記バーハンドル（１）のハンドル素材（１０）をスウェージング加工することにより、前記グリップ部（２）を第１外径（ｄ１）に形成し、前記クランプ部（３）を前記第１外径（ｄ１）より外径寸法の大きい第２外径（ｄ２）に形成し、且つ前記グリップ部（２）と前記クランプ部（３）との間を徐々に拡径するテーパ部（４）に形成する、ことを特徴とするバーハンドル（１）の製造方法。
2. 請求項１に記載のバーハンドル（１）の製造方法において、
   前記ハンドル素材（１０）は、円筒形状を有するアルミニウム合金であり、
   前記ハンドル素材（１０）を押出成形にて前記第２外径（ｄ２）よりも外形寸法の大きい第３外径（ｄ３）とする第１工程と、
   前記スウェージング加工を行う第２工程と、
   前記第２工程後に曲げ加工により前記グリップ部（２）と前記クランプ部（３）とをオフセットさせる第３工程と、を含む、ことを特徴とするバーハンドル（１）の製造方法。
3. 請求項２に記載のバーハンドル（１）の製造方法において、
   前記ハンドル素材（１０）は、Ｚｎ：４．５〜７．５重量％、Ｍｇ：０．２０重量％以上０．５０重量％未満、Ｔｉ：０．００１〜０．１重量％、Ｂ：０．０００１〜０．０８重量％、Ｆｅ：０．３５重量％以下、Ｓｉ：０．３０重量％以下、Ｃｕ：０．２重量％以下を含有し、
   Ｍｎ：０．１〜０．３重量％、Ｚｒ：０．１〜０．３重量％、Ｃｒ：０．０５〜０．２重量％のうち１種または２種以上を含有し、残部がＡｌ及び不可避不純物からなるアルミニウム合金とし、
   前記第１工程おいて、
   液体窒素により前記押出成形の押出ダイスを液体窒素冷却し、又は冷却しないで１０ｍ／分以上の速度で押出加工をし、
   次いで９０〜１２０°Ｃでの予備時効処理をし、又は該予備時効処理を行わないで１３０〜１７０°Ｃにおける人工時効処理をし、
   前記液体窒素冷却を行って前記押出成形をした場合は表面粗さＲｍａｘ１０μｍ以下、前記液体窒素冷却を行わないで前記押出成形をした場合はＲｍａｘ１５ｍ以下、且つ表面再結晶層の厚さが５０μｍ以下とし、
   前記第３工程の後にアルマイト加工を行う、ことを特徴とするバーハンドル（１）の製造方法。
4. 請求項１〜３の何れか一項に記載のバーハンドル（１）の製造方法において、
   前記ハンドル素材（１０）の全体をスウェージング加工する、ことを特徴とするバーハンドル（１）の製造方法。
5. 請求項１〜３のいずれか一項に記載のバーハンドル（１）の製造方法において、
   前記クランプ部（３）をバーハンドル（１）の長手方向の中央部（５）を挟む位置に一対設け、
   前記中央部（５）に対してスウェージング加工を施さず、該中央部（５）の肉厚（Ｔｍ）を前記クランプ部（３）の肉厚（Ｔｃ）よりも薄く形成する、ことを特徴とするバーハンドル（１）の製造方法。
6. 円柱形状又は円筒形状を有し、長手方向の両端に一対のグリップ部（２）と、
   長手方向の略中央に車両本体の挟持部（２０）にクランプされるクランプ部（３）と、を備えるバーハンドル（１）であって、
   スウェージング加工により、前記グリップ部（２）が第１外径（ｄ１）に形成されると共に、前記クランプ部（３）が前記第１外径（ｄ１）より外形寸法の大きき第２外径（ｄ２）に形成され、且つ前記グリップ部（２）と前記クランプ部（３）との間が徐々に拡径するテーパ部（４）に形成される、ことを特徴とするバーハンドル（１）。
7. 請求項６に記載のバーハンドル（１）において、
   前記バーハンドル（１）を構成するハンドル素材（１０）の全体がスウェージング加工されている、ことを特徴とするバーハンドル（１）。
8. 請求項６又は７に記載のバーハンドル（１）において、
   前記クランプ部（３）がバーハンドル（１）の長手方向の中央部（５）を挟む位置に一対設けられ、
   前記中央部（５）を残して他の部分がスウェージング加工され、前記中央部（５）の肉厚（Ｔｍ）が前記クランプ部（３）の肉厚（Ｔｃ）よりも薄く形成された、ことを特徴とするバーハンドル（１）。

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