JP6589454B2 - 包装材料及び包装容器の製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、食品や化粧品、医薬品等の内容物を収納する包装容器と、これに用いる包装材料に関する。
従来、内容物を取り出す開口部を有した包装容器において、広い開口領域を有する代表的な容器には、ウェットティッシュ用の包装容器がある。ウェットティッシュ用の包装容器は、内容物であるウェットティッシュを収納する袋体と、袋体の一部に設けられた開口部を覆う粘着シールの２つの部材よりなり、粘着シールを開閉することにより、袋体の開口部も開閉可能となっている。しかし、この従来の包装容器は、部材を２つ使用することから高コストであり、また、開口部の大きさは、粘着シールよりも小さくしなければならないという制限があるため、収納する内容物も開口部の大きさに合わせて限定され、汎用性の高い包装容器とは言えなかった。
これに対し、粘着樹脂層を中間層として積層した多層フィルムを使用することによる一部材化が試みられている（特許文献１）。特許文献１に示された多層フィルムは、エチレン−（メタ）アクリル酸共重合体および／またはその金属中和物（アイオノマー樹脂）を主成分とする表面樹脂層と、スチレンブロックとジエンブロックとを含有するゴム質ブロック共重合体の水素添加物と粘着付与剤とを含有してなる粘着樹脂層と、オレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂またはスチレン系樹脂を主成分として含有してなるヒートシール樹脂層とが、この順序に共押出積層成形により積層された多層シーラントフィルムである。
特許文献１に示された多層シーラントフィルムは、表面樹脂層とヒートシール樹脂層とで、粘着樹脂層を挟み込む積層順序で共押出しして多層シーラントフィルムを得る際、各樹脂層の使用材料や厚さを工夫することにより、低臭性、連続製膜適性、開封シール部の粘着性に優れた再封性多層シーラントフィルムを提供しようとするものである。このシーラントを積層した包装材料は、シール部開封の際にヒートシール樹脂層と粘着樹脂層の層間、もしくは粘着樹脂層の凝集破壊で開封し、露出した粘着樹脂層により再封性を発揮させるものである。
しかしながら、粘着力の制御、特に再封強度の低減においては粘着樹脂層を薄くすることが必要であるが、製膜時の層厚制御には限界がある為、安定した低ピール性を発揮するフィルムを得ることは非常に困難である。また、特殊樹脂を使用することから、コストアップにも繋がり汎用性が低い。
そこで、粘着性を発揮する部分を任意に設定でき、剥離強さの調整も可能な包装材料を低コストで生産可能にするものとして、第１基材と第２基材の層間に水性分散型のディレードタック剤からなる樹脂層を積層し、押し出し加工時の熱により粘着性を発現させる技術が開示されている（特許文献２）。
しかし、特許文献２に示された包装材料では、加工時の熱により粘着性を発現させる構成のため、十分な粘着性を発揮させるためには、多量の熱をかける必要があり、生産性に優れているとは言えなかった。
また、特許文献２に示された包装材料を用いた包装容器では、粘着性が発現するため、繰り返し開閉が可能となる一方で、店頭等で開封し、包装容器内部に異物を混入した後、
再度、開封したことが分からないように密封することも可能となってしまう。
近年では、こうした異物混入の不安を払拭したいという消費者ニーズの高まりもあることから、初開封の有無を確認することが可能な包装容器が望まれている。
再度、開封したことが分からないように密封することも可能となってしまう。
近年では、こうした異物混入の不安を払拭したいという消費者ニーズの高まりもあることから、初開封の有無を確認することが可能な包装容器が望まれている。
本発明は上記のような事情に鑑みてなされたもので、易剥離領域の粘着性を調整し、一度開封すると、開封前と同等の密封性を有する再封は困難な仕様にすることにより、初開封の有無を確認することが可能な包装材料と、当該包装材料を用いた包装容器であって、袋体でありながら広い開口領域を確保することが可能な包装容器を安価に提供することを課題とする。
本発明は係る課題に鑑みなされたものであり、本発明の包装材料の製造方法は、第１基材と、第２基材と、を順次積層してなる包装材料の製造方法であって、
この包装材料は該第１基材と該第２基材の間には熱可塑性樹脂層が積層されていて、
前記熱可塑性樹脂層には、易剥離領域と強接着領域とが形成されていて、
前記易剥離領域における前記熱可塑性樹脂層は、エチレン−酢酸ビニル共重合体を含み、溶剤に溶解してコーティングするヒートシールニスからなり、該易剥離領域での層間の剥離強さが、０．２Ｎ／１５ｍｍ以上２．０Ｎ／１５ｍｍ以下であり、
前記強接着領域における前記熱可塑性樹脂層は、酸変性ポリエチレンを含有しており、
前記第１基材の表面にパートコートして、前記易剥離領域における前記熱可塑性樹脂層と前記強接着領域における前記熱可塑性樹脂層とをそれぞれ形成した後、第２基材と熱ラミネーションで貼り合わせることを特徴とする。
この包装材料は該第１基材と該第２基材の間には熱可塑性樹脂層が積層されていて、
前記熱可塑性樹脂層には、易剥離領域と強接着領域とが形成されていて、
前記易剥離領域における前記熱可塑性樹脂層は、エチレン−酢酸ビニル共重合体を含み、溶剤に溶解してコーティングするヒートシールニスからなり、該易剥離領域での層間の剥離強さが、０．２Ｎ／１５ｍｍ以上２．０Ｎ／１５ｍｍ以下であり、
前記強接着領域における前記熱可塑性樹脂層は、酸変性ポリエチレンを含有しており、
前記第１基材の表面にパートコートして、前記易剥離領域における前記熱可塑性樹脂層と前記強接着領域における前記熱可塑性樹脂層とをそれぞれ形成した後、第２基材と熱ラミネーションで貼り合わせることを特徴とする。
また、前記易剥離領域に隣接する領域の一部には、前記第２基材が前記第１基材上に直接積層されている熱可塑性樹脂層未塗工領域があっても良い。
上記課題を解決するものとして、本発明の包装容器の製造方法は、第１基材と、第２基材と、を順次積層してなる包装材料を用いた包装容器の製造方法であって、
この包装材料は該第１基材と該第２基材の間には熱可塑性樹脂層が積層されていて、
前記熱可塑性樹脂層には、易剥離領域と強接着領域とが形成されていて、
前記易剥離領域における前記熱可塑性樹脂層は、エチレン−酢酸ビニル共重合体を含み
、溶剤に溶解してコーティングするヒートシールニスからなり、該易剥離領域での層間の剥離強さが、０．２Ｎ／１５ｍｍ以上２．０Ｎ／１５ｍｍ以下であり、
前記強接着領域における前記熱可塑性樹脂層は、酸変性ポリエチレンを含有しており、
前記包装材料は、前記第１基材を貫通する切込線により区画された第１開口部と該第１開口部の開口領域内にあって、前記第２基材を貫通する切込線により区画された第２開口部とを有し、前記熱可塑性樹脂層のうち、前記第１開口部と前記第２開口部に挟まれた領域が前記易剥離領域であり、
前記第１基材の表面にパートコートして、前記易剥離領域における前記熱可塑性樹脂層と前記強接着領域における前記熱可塑性樹脂層とをそれぞれ形成した後、第２基材と熱ラミネーションで貼り合わせて前記包装材料を製造する工程を有することを特徴とする。
この包装材料は該第１基材と該第２基材の間には熱可塑性樹脂層が積層されていて、
前記熱可塑性樹脂層には、易剥離領域と強接着領域とが形成されていて、
前記易剥離領域における前記熱可塑性樹脂層は、エチレン−酢酸ビニル共重合体を含み
、溶剤に溶解してコーティングするヒートシールニスからなり、該易剥離領域での層間の剥離強さが、０．２Ｎ／１５ｍｍ以上２．０Ｎ／１５ｍｍ以下であり、
前記強接着領域における前記熱可塑性樹脂層は、酸変性ポリエチレンを含有しており、
前記包装材料は、前記第１基材を貫通する切込線により区画された第１開口部と該第１開口部の開口領域内にあって、前記第２基材を貫通する切込線により区画された第２開口部とを有し、前記熱可塑性樹脂層のうち、前記第１開口部と前記第２開口部に挟まれた領域が前記易剥離領域であり、
前記第１基材の表面にパートコートして、前記易剥離領域における前記熱可塑性樹脂層と前記強接着領域における前記熱可塑性樹脂層とをそれぞれ形成した後、第２基材と熱ラミネーションで貼り合わせて前記包装材料を製造する工程を有することを特徴とする。
また、本発明の包装容器は、前記熱可塑性樹脂層のうち、前記第２開口部の開口領域内は強接着領域であっても良いし、前記熱可塑性樹脂層のうち、前記第１開口部の開口領域外は強接着領域であっても良い。なお、前記強接着領域における前記熱可塑性樹脂層には、酸変性ポリエチレンを含有していても良い。
また、前記第１開口部の剥離を開始する剥離開始部は、前記第２基材が前記第１基材上に直接積層されている熱可塑性樹脂層未塗工領域となっていても良い。
本発明の包装材料は、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）を含み、溶剤に溶解してコーティングするヒートシールニスからなる易剥離領域が第１基材と第２基材との間に形成されているため、加工適性が良く、第１基材を第２基材から容易に剥離することが可能である。また、ＪＩＳ−Ｋ６８５４「接着剤‐はく離接着強さ試験方法−第3部：T形はく離」に示された方法で測定した、前記易剥離領域における前記第１基材と前記第２基材の間の層間の剥離強さが０．２Ｎ／１５ｍｍ以上２．０Ｎ／１５ｍｍ以下であることにより、強度過剰で基材が切れたり傷ついたりすることが防止できると共に、強度不足で開封前に意図せずに自然に剥離してしまったり、局所的な浮きが生じたりすることも防止することが可能となる。
また、前記易剥離領域の剥離面において、強固な粘着性は発現しないため、初開封の有無を確認することが可能となり、安全性・衛生性に優れた包装材料とすることが可能となる。
さらに、従来技術に記したような粘着シール部材が不要となるため、低コストで、かつ、開口領域が限定されない包装材料とすることも可能となる。
また、前記易剥離領域の剥離面において、強固な粘着性は発現しないため、初開封の有無を確認することが可能となり、安全性・衛生性に優れた包装材料とすることが可能となる。
さらに、従来技術に記したような粘着シール部材が不要となるため、低コストで、かつ、開口領域が限定されない包装材料とすることも可能となる。
また、前記熱可塑性樹脂層には、前記易剥離領域と強接着領域が形成されていて、該強接着領域は前記易剥離領域に隣接して配置されていることにより、前記易剥離領域で剥離する部分と強接着領域とで層間の剥離強さが異なるため、意図しない部分まで剥離することなく、任意領域のみを容易に剥離することが可能となる。
なお、この場合、前記易剥離領域と前記強接着領域の境目近傍に例えば刃物若しくは炭酸ガスレーザー等で切込線を入れておくとなお良い。
なお、この場合、前記易剥離領域と前記強接着領域の境目近傍に例えば刃物若しくは炭酸ガスレーザー等で切込線を入れておくとなお良い。
また、前記強接着領域の熱可塑性樹脂層に酸変性ポリエチレンを用いることにより、ＥＶＡを用いる前記易剥離領域との剥離強さの違いが明確になるため、任意領域のみをより容易に剥離することが可能となる。
また、前記易剥離領域に隣接する領域の一部には、前記第２基材が前記第１基材上に直接積層されている熱可塑性樹脂層未塗工領域があることにより、当該熱可塑性樹脂層未塗工領域においては、第１基材と第２基材の間にヒートシール剤を有さないため、当該熱可塑性樹脂層未塗工領域を剥離きっかけとして、隣接する前記易剥離領域の剥離をスムーズに開始することが可能となる。
本発明の包装容器は、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）を含み、溶剤に溶解してコーティングするヒートシールニスからなる易剥離領域が第１基材と第２基材との間に形成されているため、加工適性が良く、第１基材を第２基材から容易に剥離することが可能である。また、ＪＩＳ−Ｋ６８５４「接着剤‐はく離接着強さ試験方法−第3部：T形はく離」に示された方法で測定した、前記易剥離領域における前記第１基材と前記第２基材の間の層間の剥離強さが０．２Ｎ／１５ｍｍ以上２．０Ｎ／１５ｍｍ以下であることにより、強度過剰で基材が切れたり傷ついたりすることが防止できると共に、強度不足で開封前に意図せずに自然に剥離してしまったり、局所的な浮きが生じたりすることも防止することが可能となる。
また、前記易剥離領域の剥離面において、強固な粘着性は発現しないため、初開封の有無を確認することが可能となり、安全性・衛生性に優れた包装容器とすることが可能となる。
さらに、従来技術に記したような粘着シール部材が不要となるため、低コストで、かつ、開口領域が限定されない包装容器とすることも可能となる。
また、前記易剥離領域の剥離面において、強固な粘着性は発現しないため、初開封の有無を確認することが可能となり、安全性・衛生性に優れた包装容器とすることが可能となる。
さらに、従来技術に記したような粘着シール部材が不要となるため、低コストで、かつ、開口領域が限定されない包装容器とすることも可能となる。
また、前記第１基材を貫通する切込線により区画された第１開口部と、該第１開口部の開口領域内にあって、前記第２基材を貫通する切込線により区画された第２開口部と、を有することにより、前記第１開口部を剥離すると同時に、内容物を取り出す取出口となる前記第２開口部を容易に開口させることが可能となる。
また、前記熱可塑性樹脂層のうち、前記第１開口部と前記第２開口部に挟まれた領域を前記易剥離領域とすることにより、前記第１開口部の剥離をスムーズに行うことが可能となり、一度剥離した後の剥離面には強固な粘着性は発現しないため、初開封の有無を確認することが可能となる。
前記第２開口部の開口領域内を強接着領域とすると、内容物を取り出す取出口となる前記第２開口部の開口領域内で確実に第２基材を第１基材と一緒に持ち上げて開口することができるようになる。
さらに、前記第１開口部の開口領域外を強接着領域とすることにより、前記第１開口部の開口領域の境界線の両側で、剥離強さが異なるため、前記第１開口部での剥離をよりスムーズに行うことが可能となる。
前記第２開口部の開口領域内を強接着領域とすると、内容物を取り出す取出口となる前記第２開口部の開口領域内で確実に第２基材を第１基材と一緒に持ち上げて開口することができるようになる。
さらに、前記第１開口部の開口領域外を強接着領域とすることにより、前記第１開口部の開口領域の境界線の両側で、剥離強さが異なるため、前記第１開口部での剥離をよりスムーズに行うことが可能となる。
また、前記強接着領域の熱可塑性樹脂層に酸変性ポリエチレンを用いることにより、ＥＶＡを用いる前記易剥離領域との剥離強さの違いが明確になるため、任意領域のみをより容易に剥離することが可能となると共に、前記第２開口部の開口も容易に行うことが可能となる。
また、前記第１開口部の剥離を開始する部分を、前記第２基材が前記第１基材上に直接積層されている熱可塑性樹脂層未塗工領域があることにより、当該熱可塑性樹脂未塗工領域においては、第１基材と第２基材の間にヒートシール剤を有さないため、当該熱可塑性樹脂層未塗工領域を剥離きっかけとして、隣接する前記易剥離領域の剥離をスムーズに開始することが可能となる。
以下、本発明を実施するための実施形態につき図面を参照して説明する。
本発明の包装材料１は、図１に示すように、第１基材２と第２基材３とを積層してなり、第１基材２と第２基材３の間には、熱可塑性樹脂層４が積層されている。
第１基材２には、通常の軟包装袋で表面基材として使用される単層若しくは多層のフィルムを適用することができる。一例を挙げれば、低密度ポリエチレン樹脂（ＬＤＰＥ）、高密度ポリエチレン樹脂（ＨＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（ＬＬＤＰＥ）、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）、ポリオレフィン系エラストマー等のポリオレフィン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート樹脂（ＰＢＴ）、ポリエチレンナフタレート樹脂（ＰＥＮ）等のポリエステル系樹脂、セロハン、三酢酸セルロース（ＴＡＣ）等のセルロース系樹脂、ポリメチルメタアクリレート（ＰＭＭＡ）樹脂、エチレン−酢酸ビニル系共重合樹脂（ＥＶＡ）、アイオノマー樹脂、ポリブテン系樹脂、ポリアクリロニトリル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリスチレン系樹脂（ＰＳ）、ポリ塩化ビニル系樹脂（ＰＶＣ）、ポリ塩化ビニリデン系樹脂（ＰＶＤＣ）、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）、フッ素系樹脂、ウレタン系樹脂等の合成樹脂フィルム、金属箔等が単体または、複合して使用される。なお、第１基材２には、必要に応じてガスバリア性付与層や印刷層、接着剤層が含まれる。
ガスバリア性付与層としては、一例を挙げれば、ポリ塩化ビニリデンフィルム、ポリビニルアルコールフィルム、エチレンビニルアルコール共重合体フィルム、ガスバリア性ナイロンフィルム、ガスバリア性ＰＥＴフィルム等のガスバリア性フィルムや、ＰＥＴフィルム等にアルミニウム等の金属を蒸着した金属蒸着フィルムや、ＰＥＴフィルムに酸化アルミニウムや酸化珪素等の無機酸化物を蒸着させた無機酸化物蒸着フィルム、あるいは、ポリ塩化ビニリデンコーティング、水溶性樹脂と無機層状化合物を含有する被膜や金属アルコキシドあるいはその加水分解物とイソシアネート化合物を反応させた被膜からなる樹脂層などのガスバリアコーティング層、あるいはアルミニウム箔等の金属箔等が使用される。
第２基材３は、本発明の包装容器１０を製袋した際には内面側になるため、最内層となる、第１基材２とは反対側の表面には、シーラント層を有する必要がある。
シーラント層としては、ポリオレフィン系樹脂が一般的に使用され、具体的には、ＬＤＰＥ、中密度ポリエチレン樹脂（ＭＤＰＥ）、ＬＬＤＰＥ、ＥＶＡ、エチレン・αオレフィン共重合体などのエチレン系樹脂や、無延伸ポリプロピレン樹脂（ＣＰＰ）、ヒートシールタイプの二軸延伸ポリプロピレン（ＯＰＰ）ホモポリプロピレン樹脂、プロピレン・エチレンランダム共重合体、プロピレン・エチレンブロック共重合体、プロピレン・αオレフィン共重合体などのポリプロピレン系樹脂などが使用される。またこれらの樹脂を複合した多層フィルムが使用されることもある。
なお、第２基材３は、シーラント層のみとしても良いし、必要に応じて、ガスバリア性付与層や印刷層が含まれる多層としても良い。
シーラント層としては、ポリオレフィン系樹脂が一般的に使用され、具体的には、ＬＤＰＥ、中密度ポリエチレン樹脂（ＭＤＰＥ）、ＬＬＤＰＥ、ＥＶＡ、エチレン・αオレフィン共重合体などのエチレン系樹脂や、無延伸ポリプロピレン樹脂（ＣＰＰ）、ヒートシールタイプの二軸延伸ポリプロピレン（ＯＰＰ）ホモポリプロピレン樹脂、プロピレン・エチレンランダム共重合体、プロピレン・エチレンブロック共重合体、プロピレン・αオレフィン共重合体などのポリプロピレン系樹脂などが使用される。またこれらの樹脂を複合した多層フィルムが使用されることもある。
なお、第２基材３は、シーラント層のみとしても良いし、必要に応じて、ガスバリア性付与層や印刷層が含まれる多層としても良い。
熱可塑性樹脂層４は、ポリオレフィン系樹脂が一般的に使用され、具体的には、ＬＤＰＥ、ＭＤＰＥ、ＬＬＤＰＥ、ＥＶＡ、エチレン・αオレフィン共重合体、エチレン−メタアクリル酸樹脂共重合体などのエチレン系樹脂や、ポリエチレンとポリブテンのブレンド樹脂や、ホモポリプロピレン、プロピレン・エチレンランダム共重合体、プロピレン・エチレンブロック共重合体、プロピレン・αオレフィン共重合体などのポリプロピレン系樹脂等が使用される。また、これらの変性樹脂やこれらの樹脂を複合したものが使用されることもある。
熱可塑性樹脂層４は、図２、３に示すように、易剥離領域４１及び強接着領域４２の各領域を設けても良い。
易剥離領域４１における熱可塑性樹脂層４としては、加工適性が良く、剥離面での粘着性を弱めるため、ＥＶＡを含み、溶剤に溶解してコーティングするヒートシールニスからなるものが好適に使用される。なお、この場合の溶剤に溶解したコーティング剤には、ＥＶＡ以外にも、熱可塑性樹脂層４として使用される他の樹脂や、別の機能性樹脂を添加することが可能であるが、その添加物の含有比率はＥＶＡの含有比率よりも少なくすることが好ましい。
易剥離領域４１における熱可塑性樹脂層４においては、ホットメルト剤や微粒子を水に分散させたディスパージョン等の液−固状の水性型塗液を使用することは好ましくない。これは、ホットメルト剤を使うと、熱可塑性樹脂層４を印刷加工する際に、粘度が高くパートコートすることが困難となるためであり、ディスパージョン等の水性型塗液を使用した場合には、ヒートシールニスを使う場合に比べ、加工速度が大幅に低下する上に、剥離面での粘着性も強く、初開封の有無を確認することが困難となってしまう。
強接着領域４２における熱可塑性樹脂層４としては、ポリエチレンに対して無水マレイン酸等を付加反応させて合成した酸変性ポリエチレンが好適に使用される。なお、この場合、酸変性ポリエチレン以外にも、熱可塑性樹脂層４として使用される他の樹脂や、別の機能性樹脂を添加することが可能であるが、その添加物の含有比率はＥＶＡの含有比率よりも少なくすることが好ましい。
なお、易剥離領域４１に隣接する領域の一部には、第２基材３が第１基材２上に直接積層されている熱可塑性樹脂層未塗工領域４３が設けられていても良い。
これは、熱可塑性樹脂未塗工領域４３においては熱可塑性樹脂層４を有さないため、第１基材２が第２基材３から浮いた状態になりやすいからであり、熱可塑性樹脂層未塗工領域４３を剥離きっかけとして、隣接する易剥離領域４１の剥離をスムーズに開始することが可能となる。
これは、熱可塑性樹脂未塗工領域４３においては熱可塑性樹脂層４を有さないため、第１基材２が第２基材３から浮いた状態になりやすいからであり、熱可塑性樹脂層未塗工領域４３を剥離きっかけとして、隣接する易剥離領域４１の剥離をスムーズに開始することが可能となる。
包装材料１は、第１基材２の表面に、熱可塑性樹脂層４をインラインの印刷工程でパートコートしたものを、第２基材３と熱ラミネーションで貼り合わせることにより製造される。
なお、易剥離領域４１での剥離をより容易に行うために、包装材料１の表裏に刃物若しくは炭酸ガスレーザー等で切込線を入れる場合には、第１基材２と第２基材３とを貼り合わせた後に切込加工を行う。
なお、易剥離領域４１での剥離をより容易に行うために、包装材料１の表裏に刃物若しくは炭酸ガスレーザー等で切込線を入れる場合には、第１基材２と第２基材３とを貼り合わせた後に切込加工を行う。
包装材料１を用いた包装容器１０は、図２に示すように、１枚の包装材料１を、折り部を設けて折りたたむことにより構成しても良いし、２枚別々のフィルムで構成しても良い。２枚別々のフィルムとする場合、少なくとも開口部を設ける側のフィルムが本発明の包装材料１であれば良い。
また、包装容器１０の側面に、二つ折りされた側面テープを折り部を内方にして差し込んでシールすることにより、ガゼット袋としても良い。
また、包装容器１０の側面に、二つ折りされた側面テープを折り部を内方にして差し込んでシールすることにより、ガゼット袋としても良い。
包装容器１０は、図３に示すように、第１基材２を貫通する切込線５により区画された第１開口部６１と、第１開口部６１の開口領域内にあって、第２基材３を貫通する切込線５により区画された第２開口部６２を有している。剥離方向Ｐの方向に、第１開口部６１の開口領域内の第１基材２を第２基材３から剥離すると、第２開口部６２の開口領域内においては第２基材３が第１基材２に積層されたまま第１基材２と一緒に持ち上げられることにより、内容物を取り出す取出口が開口する。また、第２開口部６２の終端まで剥離すると、第２基材３を貫通する切込線５があるため、第２基材３は第１基材２から剥離される。
このとき、第１開口部６１と第２開口部６２に挟まれた領域を易剥離領域４１とすることにより、第１開口部６１の剥離をスムーズに行うことが可能となり、一度剥離した後の剥離面には強固な粘着性は発現しないため、初開封の有無を確認することが可能となる。
また、第２開口部６２の開口領域内を強接着領域４２とすると、内容物を取り出す取出口となる第２開口部６２の開口領域内で確実に第２基材３を第１基材２と一緒に持ち上げて開口することができるようになる。
さらに、第１開口部６１の開口領域外を強接着領域４２とすることにより、第１開口部６１の開口領域の境界線の両側で、剥離強さが異なるため、第１開口部６１での剥離をよりスムーズに行うことが可能となる。
さらに、第１開口部６１の開口領域外を強接着領域４２とすることにより、第１開口部６１の開口領域の境界線の両側で、剥離強さが異なるため、第１開口部６１での剥離をよりスムーズに行うことが可能となる。
なお、易剥離領域４１での剥離をより容易に行うために、第１基材２及び第２基材３の所定位置に刃物若しくは炭酸ガスレーザー等で切込線５を入れる場合、切込線５は、図２、３に示すように、易剥離領域４１の少し内側に設けられることが好ましい。
これは、第１基材２と第２基材３とを貼り合わせた後に切込加工を行うことを考慮し、加工位置のずれを吸収するためのバッファであり、あまり内側に入り込み過ぎると、切込線５と剥離強度の異なる境界位置が離れることになるため、スムーズな剥離を行うことが難しくなってしまう。そのため、切込線５は、易剥離領域４１の周縁より、例えば１ｍｍ程度内側に入り込んだ位置に設定しておくと良い。
これは、第１基材２と第２基材３とを貼り合わせた後に切込加工を行うことを考慮し、加工位置のずれを吸収するためのバッファであり、あまり内側に入り込み過ぎると、切込線５と剥離強度の異なる境界位置が離れることになるため、スムーズな剥離を行うことが難しくなってしまう。そのため、切込線５は、易剥離領域４１の周縁より、例えば１ｍｍ程度内側に入り込んだ位置に設定しておくと良い。
図２、３に示すように、第１開口部６１の剥離を開始する剥離開始部６０は、第２基材３が第１基材２上に直接積層されている熱可塑性樹脂層未塗工領域４３とすることが好ましい。
これは、熱可塑性樹脂未塗工領域４３においては熱可塑性樹脂層４を有さないため、第１基材２が第２基材３から浮いた状態になりやすいからであり、熱可塑性樹脂層未塗工領域４３を剥離きっかけとして、隣接する易剥離領域４１の剥離をスムーズに開始することが可能となる。
これは、熱可塑性樹脂未塗工領域４３においては熱可塑性樹脂層４を有さないため、第１基材２が第２基材３から浮いた状態になりやすいからであり、熱可塑性樹脂層未塗工領域４３を剥離きっかけとして、隣接する易剥離領域４１の剥離をスムーズに開始することが可能となる。
ここまで、第２開口部６２の開口領域内を強接着領域４２とする場合を例に挙げて説明してきたが、第２開口部６２の開口領域内及び第１開口部６１の開口領域外を含め、熱可塑性樹脂層４全体を易剥離領域４１とすることも可能である。この場合には、切込線５を利用し、任意の位置で、第１開口部６１の剥離及び第２開口部６２の開口を行うことになる。
包装容器１０は、公知の製袋方法で製袋することができるが、逆ピロー（トップシーム）タイプの横ピロー製袋機で包装容器１０内を窒素置換しながら製袋することが好ましい。
横ピロー製袋機は、内容物を包装材料で包み込んで両側端をシール（センターシール）することにより筒状にした後、上下端のシール（エンドシール）を行い、密封する。上方より包装材料が供給され、食品等の内容物が乗ったコンベアを上から包み込むようにしてコンベアの下でセンターシールを行う正ピロー（ボトムシーム）タイプに対し、逆ピロータイプでは、包装材料がコンベアの下方より供給され、内容物の上方でセンターシールを行う。また、コンベア上に内容物を乗せるのではなく、包装材料の上に内容物を直接乗せて包装する逆ピロータイプもあり、この場合には、内容物が包装材料以外に触れずに包装できるため、衛生面で優れており、べたつきのある内容物も容易に包装することが可能である。
なお、包装容器１０を、四方シール袋やガゼット袋の形態とする場合には、製袋方法はこの限りではない。
横ピロー製袋機は、内容物を包装材料で包み込んで両側端をシール（センターシール）することにより筒状にした後、上下端のシール（エンドシール）を行い、密封する。上方より包装材料が供給され、食品等の内容物が乗ったコンベアを上から包み込むようにしてコンベアの下でセンターシールを行う正ピロー（ボトムシーム）タイプに対し、逆ピロータイプでは、包装材料がコンベアの下方より供給され、内容物の上方でセンターシールを行う。また、コンベア上に内容物を乗せるのではなく、包装材料の上に内容物を直接乗せて包装する逆ピロータイプもあり、この場合には、内容物が包装材料以外に触れずに包装できるため、衛生面で優れており、べたつきのある内容物も容易に包装することが可能である。
なお、包装容器１０を、四方シール袋やガゼット袋の形態とする場合には、製袋方法はこの限りではない。
次に、本発明の実施例について説明する。
＜実施例１＞
第１基材２には、ガスバリア性付与層を積層したＯＰＰを使用し、第２基材３にはＣＰＰを使用した。各層の厚さは、ガスバリア性付与層を２０μｍ、ＯＰＰを２０μｍ、ＣＰＰを４０μｍとした。ここで、ガスバリア性付与層としては、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ポリウレタン、及び無機層状化合物の３元系コーティング層を使用した。第１基材２のガスバリア性付与層とは反対側の表面に、絵柄や文字等を印字するインキを、熱可塑性樹脂層４と同時に印刷インラインでのパートコート加工をした後、第１基材２と第２基材３とを１２０℃で熱ラミネーションして貼り合わせることにより包装材料１を作製し、包装材料１の表裏をロータリーダイによるハーフカット加工で切込線５を形成し、逆ピロータイプの横ピロー製袋機にて、チキンナゲット６個を窒素置換しながら製袋充填することにより、包装容器１０を得た。
第１基材２には、ガスバリア性付与層を積層したＯＰＰを使用し、第２基材３にはＣＰＰを使用した。各層の厚さは、ガスバリア性付与層を２０μｍ、ＯＰＰを２０μｍ、ＣＰＰを４０μｍとした。ここで、ガスバリア性付与層としては、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ポリウレタン、及び無機層状化合物の３元系コーティング層を使用した。第１基材２のガスバリア性付与層とは反対側の表面に、絵柄や文字等を印字するインキを、熱可塑性樹脂層４と同時に印刷インラインでのパートコート加工をした後、第１基材２と第２基材３とを１２０℃で熱ラミネーションして貼り合わせることにより包装材料１を作製し、包装材料１の表裏をロータリーダイによるハーフカット加工で切込線５を形成し、逆ピロータイプの横ピロー製袋機にて、チキンナゲット６個を窒素置換しながら製袋充填することにより、包装容器１０を得た。
熱可塑性樹脂層４全体を易剥離領域４１とし、易剥離領域４１には、溶剤に溶解してコーティングするヒートシールニスとして、ＥＶＡ（ＤＩＣ株式会社製 Ｍ−７５０）を３ｇ／ｍ２塗布した。
得られた包装容器１０に対して、ＪＩＳ−Ｋ６８５４「接着剤‐はく離接着強さ試験方法−第3部：T形はく離」に示された方法で、易剥離領域４１における第１基材２と第２基材３の間の層間の剥離強さを測定した。また、印刷インラインでのパートコート加工が良好に行われたか、切込線５の通りに開封できたか、の官能検査を行うと共に、一度剥離した後の剥離面を観察し、強固な粘着性が発現しているか、初開封の有無が確認可能か、を確認した。剥離強さの測定の結果を「剥離強さ」、パートコート加工の官能検査の結果を「加工適性」、開封できたかの官能検査の結果を「開封性」、剥離面状態の観察結果を「剥離面粘着性」として、結果を表１に示す。
表１において、加工適性は、印刷インラインでのパートコート加工を良好に行うことができた場合を○、パートコート加工は行えたが加工速度が遅かった場合を△、良好に行うことが出来なかった場合を×、とした。また、開封性は、切込線５の通りに開封できた場合を○、開封できなかった場合を×、とした。また、剥離面粘着性は、強固な粘着性が発現せず、初開封の有無が確認できた場合を○、強固な粘着性が発現し、初開封の有無が確認できない程度に再封可能な場合を×、とした。
＜実施例２＞
第１基材にはＯＰＰを使用し、第２基材には、ヒートシールタイプのＯＰＰを使用し、各層の厚さは、ＯＰＰを３０μｍ、ヒートシールタイプのＯＰＰを３５μｍとした。図２に示すように、第１開口部６１と第２開口部６２に挟まれた領域を易剥離領域４１、第２開口部６２の開口領域内及び第１開口部６１の開口領域外を強接着領域４２とし、易剥離領域４１には、ＥＶＡ（ＤＩＣ株式会社製 Ｍ−７５０）を３ｇ／ｍ２、強接着領域４２には、酸変性ポリエチレンを１．５ｇ／ｍ２、それぞれ塗布した。それ以外は実施例１と同様に加工、製袋した。得られた包装容器１０の剥離強さ、加工適性、開封性、剥離面粘着性の結果を表１に示す。
第１基材にはＯＰＰを使用し、第２基材には、ヒートシールタイプのＯＰＰを使用し、各層の厚さは、ＯＰＰを３０μｍ、ヒートシールタイプのＯＰＰを３５μｍとした。図２に示すように、第１開口部６１と第２開口部６２に挟まれた領域を易剥離領域４１、第２開口部６２の開口領域内及び第１開口部６１の開口領域外を強接着領域４２とし、易剥離領域４１には、ＥＶＡ（ＤＩＣ株式会社製 Ｍ−７５０）を３ｇ／ｍ２、強接着領域４２には、酸変性ポリエチレンを１．５ｇ／ｍ２、それぞれ塗布した。それ以外は実施例１と同様に加工、製袋した。得られた包装容器１０の剥離強さ、加工適性、開封性、剥離面粘着性の結果を表１に示す。
＜実施例３＞
第１基材にはＯＰＰを使用し、第２基材には、無機酸化物を蒸着させたＣＰＰ（ＶＭ−ＣＰＰ）を使用し、各層の厚さは、ＯＰＰを３０μｍ、ＶＭ−ＣＰＰを４０μｍとした。それ以外は実施例１と同様に加工、製袋した。得られた包装容器１０の剥離強さ、加工適性、開封性、剥離面粘着性の結果を表１に示す。
第１基材にはＯＰＰを使用し、第２基材には、無機酸化物を蒸着させたＣＰＰ（ＶＭ−ＣＰＰ）を使用し、各層の厚さは、ＯＰＰを３０μｍ、ＶＭ−ＣＰＰを４０μｍとした。それ以外は実施例１と同様に加工、製袋した。得られた包装容器１０の剥離強さ、加工適性、開封性、剥離面粘着性の結果を表１に示す。
次に、本発明の比較例を説明する。
＜比較例１＞
易剥離領域４１に酸変性ポリエチレン（ユニチカ株式会社製 ＳＥ−５２０３Ｎ）を１．５ｇ／ｍ２塗布した他は、実施例１と同様に加工、製袋した。得られた包装容器の剥離強さ、加工適性、開封性、剥離面粘着性の結果を表１に示す。
易剥離領域４１に酸変性ポリエチレン（ユニチカ株式会社製 ＳＥ−５２０３Ｎ）を１．５ｇ／ｍ２塗布した他は、実施例１と同様に加工、製袋した。得られた包装容器の剥離強さ、加工適性、開封性、剥離面粘着性の結果を表１に示す。
＜比較例２＞
易剥離領域４１の熱可塑性樹脂層４に、粒子を水に分散させたディスパージョン等の液−固状の水性型ＥＶＡ（ＤＩＣ株式会社製 ＥＤ−９００Ｎ）を使用し、８ｇ／ｍ２塗布した以外は、実施例１と同様に加工、製袋した。得られた包装容器の剥離強さ、加工適性、開封性、剥離面粘着性の結果を表１に示す。
易剥離領域４１の熱可塑性樹脂層４に、粒子を水に分散させたディスパージョン等の液−固状の水性型ＥＶＡ（ＤＩＣ株式会社製 ＥＤ−９００Ｎ）を使用し、８ｇ／ｍ２塗布した以外は、実施例１と同様に加工、製袋した。得られた包装容器の剥離強さ、加工適性、開封性、剥離面粘着性の結果を表１に示す。
＜比較例２＞
易剥離領域４１の熱可塑性樹脂層４に、ホットメルト剤のＥＶＡ（東洋アドレ株式会社製
Ｈ−２３２）を使用し、１５ｇ／ｍ２塗布した以外は、実施例１と同様に加工、製袋した。得られた包装容器の剥離強さ、加工適性、開封性、剥離面粘着性の結果を表１に示す。
易剥離領域４１の熱可塑性樹脂層４に、ホットメルト剤のＥＶＡ（東洋アドレ株式会社製
Ｈ−２３２）を使用し、１５ｇ／ｍ２塗布した以外は、実施例１と同様に加工、製袋した。得られた包装容器の剥離強さ、加工適性、開封性、剥離面粘着性の結果を表１に示す。
＜比較結果＞
表１を見ると、実施例１〜３においては、いずれも、加工適性、開封性、剥離面粘着性が全て○になっているのに対し、比較例１では開封性が×、比較例２では加工適性が△、剥離面粘着性が×、比較例３では加工適性が×となり、それぞれ包装容器１０に求める効果が十分に得られていないことが分かる。
また、比較例１では、基材切れが発生して開封ができなかったため、剥離面の観察ができなかった。
表１を見ると、実施例１〜３においては、いずれも、加工適性、開封性、剥離面粘着性が全て○になっているのに対し、比較例１では開封性が×、比較例２では加工適性が△、剥離面粘着性が×、比較例３では加工適性が×となり、それぞれ包装容器１０に求める効果が十分に得られていないことが分かる。
また、比較例１では、基材切れが発生して開封ができなかったため、剥離面の観察ができなかった。
比較例１は、易剥離領域４１に接着強度の高い酸変性ポリエチレンを使ったことにより、第１基材２と第２基材３の間の層間の剥離強さが３Ｎ／１５ｍｍとなってしまい、無理に剥離したところ、切込線５周辺の第１基材２及び第２基材３に基材切れが発生してしまった。
比較例２では、易剥離領域４１に水性型塗液を使用したため、ヒートシールニスを使う場合に比べ、加工速度が大幅に低下した上に、剥離面での粘着性も強く、初開封の有無を確認することが困難となってしまった。
比較例３では、易剥離領域４１にホットメルト剤を使用したため、熱可塑性樹脂層４を印刷加工する際に、粘度が高くパートコートすることが困難となった。
本発明によれば、易剥離領域４１の粘着性を調整し、一度開封すると、開封前と同等の密封性を有する再封は困難な仕様にすることにより、初開封の有無を確認することが可能な包装材料と、当該包装材料を用いた包装容器であって、袋体でありながら広い開口領域を確保することが可能な包装容器を安価に提供することが可能となった。
１・・・包装材料
２・・・第１基材
３・・・第２基材
４・・・熱可塑性樹脂層
５・・・切込線
１０・・・包装容器
４１・・・易剥離領域
４２・・・強接着領域
４３・・・熱可塑性樹脂層未塗工領域
６０・・・剥離開始部
６１・・・第１開口部
６２・・・第２開口部
Ｐ・・・剥離方向
２・・・第１基材
３・・・第２基材
４・・・熱可塑性樹脂層
５・・・切込線
１０・・・包装容器
４１・・・易剥離領域
４２・・・強接着領域
４３・・・熱可塑性樹脂層未塗工領域
６０・・・剥離開始部
６１・・・第１開口部
６２・・・第２開口部
Ｐ・・・剥離方向
Claims (6)
- 第１基材と、第２基材と、を順次積層してなる包装材料の製造方法であって、
この包装材料は該第１基材と該第２基材の間には熱可塑性樹脂層が積層されていて、
前記熱可塑性樹脂層には、易剥離領域と強接着領域とが形成されていて、
前記易剥離領域における前記熱可塑性樹脂層は、エチレン−酢酸ビニル共重合体を含み、溶剤に溶解してコーティングするヒートシールニスからなり、該易剥離領域での層間の剥離強さが、０．２Ｎ／１５ｍｍ以上２．０Ｎ／１５ｍｍ以下であり、
前記強接着領域における前記熱可塑性樹脂層は、酸変性ポリエチレンを含有しており、
前記第１基材の表面にパートコートして、前記易剥離領域における前記熱可塑性樹脂層と前記強接着領域における前記熱可塑性樹脂層とをそれぞれ形成した後、第２基材と熱ラミネーションで貼り合わせることを特徴とする包装材料の製造方法。 - 請求項１に記載の包装材料の製造方法であって、
前記易剥離領域に隣接する領域の一部には、前記第２基材が前記第１基材上に直接積層されている熱可塑性樹脂層未塗工領域があることを特徴とする包装材料の製造方法。 - 第１基材と、第２基材と、を順次積層してなる包装材料を用いた包装容器の製造方法であって、
この包装材料は該第１基材と該第２基材の間には熱可塑性樹脂層が積層されていて、
前記熱可塑性樹脂層には、易剥離領域と強接着領域とが形成されていて、
前記易剥離領域における前記熱可塑性樹脂層は、エチレン−酢酸ビニル共重合体を含み、溶剤に溶解してコーティングするヒートシールニスからなり、該易剥離領域での層間の剥離強さが、０．２Ｎ／１５ｍｍ以上２．０Ｎ／１５ｍｍ以下であり、
前記強接着領域における前記熱可塑性樹脂層は、酸変性ポリエチレンを含有しており、
前記包装材料は、前記第１基材を貫通する切込線により区画された第１開口部と該第１開口部の開口領域内にあって、前記第２基材を貫通する切込線により区画された第２開口部とを有し、前記熱可塑性樹脂層のうち、前記第１開口部と前記第２開口部に挟まれた領域が前記易剥離領域であり、
前記第１基材の表面にパートコートして、前記易剥離領域における前記熱可塑性樹脂層と前記強接着領域における前記熱可塑性樹脂層とをそれぞれ形成した後、第２基材と熱ラミネーションで貼り合わせて前記包装材料を製造する工程を有することを特徴とする包装容器の製造方法。 - 請求項３に記載の包装容器の製造方法であって、
前記熱可塑性樹脂層のうち、前記第２開口部の開口領域内は強接着領域であることを特徴とする包装容器の製造方法。 - 請求項３又は４に記載の包装容器の製造方法であって、
前記熱可塑性樹脂層のうち、前記第１開口部の開口領域外は強接着領域であることを特徴とする包装容器の製造方法。 - 請求項３〜５のいずれか１項に記載の包装容器の製造方法であって、
前記第１開口部の剥離を開始する剥離開始部は、前記第２基材が前記第１基材上に直接積層されている熱可塑性樹脂層未塗工領域となっていることを特徴とする包装容器の製造方法。
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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| JP2015160372A JP6589454B2 (ja) | 2015-08-17 | 2015-08-17 | 包装材料及び包装容器の製造方法 |
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