JP6589355B2

JP6589355B2 - 圧入装置

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Publication number: JP6589355B2
Application number: JP2015088539A
Authority: JP
Inventors: 幸次合田
Original assignee: JTEKT Corp
Current assignee: JTEKT Corp
Priority date: 2015-04-23
Filing date: 2015-04-23
Publication date: 2019-10-16
Anticipated expiration: 2035-04-23
Also published as: JP2016203312A

Description

本発明は、圧入装置に関する。

従来、軸部材を円筒部材などの相手部品へ圧入する圧入装置としては、サイクルタイムが短く簡易的なハンドプレス装置が使用されている。このハンドプレス装置は、円筒部材もしくは軸部材を載置する載置台と、軸部材もしくは円筒部材を円筒部材もしくは軸部材へ押圧する押圧台と、押圧台を押圧する方向へ移動可能に案内するとともに載置台を連結するコラムと、コラムに回転可能に支持され、作業者によって操作されるレバーと、レバーの回転を押圧台の押圧する方向へ移動する移動装置を有し、作業者が移動装置により軸部材を円筒部材に圧入し、その圧入終了付近の押圧荷重の変化を荷重計測装置で計測して、そのときの計測した最大押圧荷重を図面の設計荷重と比較して良否判定を行うようになっている。一方、特許文献１には、自動プレス装置を使用して、どちらかの固定治具に設けられた荷重計測装置と、両方の固定治具を互いに接近離間させる自動移動装置を有し、圧入時の圧入方向のすべての位置の押圧荷重を計測して、圧入終了後に圧入時の所定位置の最大押圧荷重を読み出して、図面の設計荷重と押圧荷重と比較して押圧荷重の良否を判別する機能を有している。

特開昭６１−２０３２３７号公報

従来のハンドプレス装置では、作業者による手動の移動装置により圧入速度が変化するため、正確な圧入位置が判断しにくい場合が発生し圧入終了時の最大押圧荷重の計測が困難となるとともに、圧入作業を途中で止めた場合は、最大押圧荷重の計測だけでは設定した圧入量の良否判断は困難となる場合がある。一方、自動プレス装置の圧入では、一定の圧入速度ですべての圧入位置の押圧荷重を計測できるため上記問題はでにくいが、装置が高価となるとともに、製造ラインでのサイクルタイムが長くなる問題がある。

本発明は、上述した問題点を解決するためになされたもので、その目的とするところは、作業者による圧入作業の製造ラインのサイクルタイムを短くして、軸部材と円筒部材の圧入時の最大押圧荷重および圧入量の良否判別のできる安価な圧入装置を提供することである。

上記課題を解決するために、請求項１に記載の圧入装置は、円筒部材もしくは、前記円筒部材が圧入嵌合される外周部と円周方向外側に突出した段部とが一体形成された軸部材を載置する載置台と、前記軸部材もしくは前記円筒部材を前記円筒部材もしくは前記軸部材へ押圧する押圧台と、前記押圧台を前記押圧する方向へ移動可能に案内するとともに前記載置台を連結するコラムと、前記コラムに回転可能に支持され、作業者によって操作されるレバーと、前記レバーの回転を前記押圧台の前記押圧する方向への移動に変換するとともに減速増力する変換機構とを備えた圧入装置であって、前記押圧台の位置を検知する位置検知装置と、前記押圧する方向の押圧荷重を検知する荷重検知装置と、前記位置検知装置からの位置信号および前記荷重検知装置からの押圧荷重信号を関連付けて記憶する位置荷重記憶装置と、前記位置荷重記憶装置の前記押圧荷重から最大押圧荷重を検知する最大押圧荷重検知装置と、前記最大押圧荷重検知装置の前記最大押圧荷重を表示する表示装置と、前記位置荷重記憶装置の前記位置から前記載置台側の最大位置を検知する最大位置検知装置と、前記最大位置から前記載置台と反対側へ所定量戻した戻し位置を算出する戻し位置算出装置と、前記戻し位置に対応する前記押圧荷重を前記位置荷重記憶装置の前記位置および前記押圧荷重から検知する戻し位置荷重検知装置とを備え、前記戻し位置荷重検知装置により検知された前記押圧荷重を前記表示装置で表示するようにしたことを要旨としている。

上記発明によれば、押圧台の位置を検知する位置検知装置を設けて、圧入時に押圧台の位置信号と押圧荷重信号を関連付けて記憶させて、圧入終了時にその押圧荷重信号から最大押圧荷重を検知し、表示装置に表示するようにしているため、安価な装置で軸部材および円筒部材の圧入時の最大押圧荷重の良否判別ができる。

また、圧入終了時の押圧台の最大位置を検知し、その最大位置から所定量戻した戻し位置を設定して、戻し位置に対応する押圧荷重を押圧荷重の判定荷重として表示するようにしたため、図面で指定された設計荷重と比較して軸部材および円筒部材の圧入時の押圧荷重の良否判別ができる。

また、請求項２に記載の発明は、押圧時の前記押圧台の理論移動量を記憶する理論移動量記憶装置と、前記最大位置から前記理論移動量を引いた圧入開始位置を算出する開始位置算出装置と、前記圧入開始位置に対応する前記押圧荷重を前記位置荷重記憶装置の前記位置および前記押圧荷重から検知する開始位置荷重検知装置とを備え、前記開始位置荷重検知装置により検知された前記押圧荷重を前記表示装置で表示するようにしたことを要旨としている。

圧入時の押圧台の最大位置を検知し、その最大位置から所定量戻した戻し位置を設定して、戻し位置に対応する押圧荷重を表示するようにし、さらに最大位置から理論移動量を引いて圧入開始位置を設定し、圧入開始位置に対応する押圧荷重を表示するようにしたため、図面で指定された設計荷重と比較して軸部材および円筒部材の圧入時の押圧荷重および圧入量の良否判別ができる。

さらに、請求項３に記載の発明は、前記位置荷重記憶装置の前記位置から前記載置台と反対側の最小位置を検知する最小位置検知装置と、前記最大位置から前記最小位置を引いた実際移動量を算出する実際移動量算出装置と押圧時の前記押圧台の理論移動量を記憶する理論移動量記憶装置と、前記理論移動量から前記実際移動量を引いた残移動量を算出する残移動量算出装置とを備え、前記残移動量を前記表示装置で表示するようにしたことを要旨としている。

押圧時の押圧台の理論移動量と、理論移動量から実際移動量を引いた残移動量を算出して、表示したため、残移動量により圧入量の良否をより正確に判定できる。

そして、請求項４に記載の発明は、前記押圧台は、前記押圧する方向に移動可能に案内される押圧本体と、前記押圧本体に対し前記載置台側で、前記押圧する方向に移動可能に案内される押圧ヘッドと、前記押圧本体に対し前記押圧ヘッドの前記載置台側への移動を規制する規制部材とを備え、前記位置検知装置は、前記押圧ヘッドの位置を検知し、前記荷重検知装置は、前記押圧ヘッドに作用する押圧荷重を検知するようにしたことを要旨としている。

規制部材により押圧本体に対し押圧ヘッドの前記載置台側への移動を規制されるため、軸部材および円筒部材の圧入時の押圧荷重を正確に測定でき、安全に圧入装置を使用できる。

上述した構成によれば、製造ラインのサイクルタイムを短くでき安価な装置で、軸部材および円筒部材の圧入時の押圧荷重および圧入量の良否判別のできる圧入装置を提供できる。

本発明の第一実施形態にかかる圧入装置の全体構成図。本発明の第一実施形態にかかる圧入時の接近状態の図１の要部拡大図。本発明の第一実施形態にかかる圧入完了時の図１の要部拡大図。本発明の第一実施形態にかかる圧入経過時の押圧台の位置および押圧荷重の測定図。本発明の第一実施形態にかかる圧入時の計測制御処理の構成を示すブロック図。本発明の第二実施形態にかかる圧入時の計測制御処理の構成を示すブロック図。

本発明の第一実施形態である圧入装置について、図１乃至図２を参酌しつつ説明する。図１は圧入装置の全体構成図であり、図２は本発明の一実施形態にかかる圧入時の接近状態の図１の要部拡大図である。

図１に示すように圧入装置１０は、テーブル２０と、テーブル２０に載置され、圧入される円筒部材２を保持する載置台１９と、円筒部材２に向かい合う位置に配置され、圧入する円筒状軸部材１と、圧入方向に押圧する押圧台２１と、押圧台２１を押圧する方向へ移動可能に案内するとともに載置台１９を連結するコラム１１と、コラム１１に回転可能に支持され作業者によって操作されるレバー１２と、レバー１２の回転を押圧台２１の前記押圧する方向への移動に変換するとともに減速増力する変換機構１７とを備えている。さらに、押圧台２１の位置を検知する位置検知装置１３と、押圧する方向の押圧荷重を検知する荷重検知装置１４と、位置検知装置１３からの位置信号および荷重検知装置１４からの押圧荷重信号を関連付けて記憶する制御装置４０と、制御装置４０の信号を表示する表示装置６０とを備えている。

テーブル２０は、鉄製でかつ平板状で、剛性を有している。

図２に示すように、載置台１９は、ボルト２４を介してテーブル２０に固定され、載置台１９には、上向きに開口するカップ状の凹部１９ｃが形成され、上面に凹部１９ｃの周囲で円筒部材２の外周を圧入する軸部材１と同軸に位置決めする受け穴１９a面および円筒部材２の端面の受け面１９ｂが形成されている。

図２に示すように軸部材１は円柱状軸で、円柱外周面に圧入嵌合される外周部1ａと、中央部に円周方向外側に形成された段部１ｂと、段部１ｂより小さい径の外周部１ｃを有している。円筒部材２は本実施形態では、内輪２ａと外輪２ｂと転動体（ボール）２ｃを有する転がり軸受２であり、内輪２ａの内周に軸部材１の外周部１ａが圧入嵌合される。

押圧台２１は、押圧する方向に移動可能に案内される押圧本体２１ａと、押圧本体２１ａに対し載置台１９側で、押圧する方向に移動可能に案内される押圧ヘッド１５と、押圧本体２１ａおよび押圧ヘッド１５間に介挿される圧縮ばね２２と、押圧ヘッド１５に圧縮ばね２２を固定する固定部材２３と、押圧本体２１ａに、押圧ヘッド１５の載置台１９側への移動を規制する規制部材３０と係合する突起部２１ｂとを備えている。

コラム１１は、載置台１９を連結するテーブル２０に固定一体化された柱状支持部１１ａと柱状支持部１１ａからテーブル２０と平行に押圧台２１を押圧する方向へ移動可能に案内する支持部１１ｂとで構成されている。

レバー１２は、押圧台２１の押圧本体２１ａと変換機構１７を介してコラム１１と連結され、作業者によって圧入時に操作される。

変換機構１７は、押圧本体２１ａとレバー１２間にラックピニオン構造が設けられ、レバー１２の回転を押圧台２１の押圧する方向への移動に変換するとともに減速増力するようになっている。

位置検知装置１３は、コラム１１の支持部１１ｂに固定され、センサー１３ａが押圧台２１の押圧ヘッド１５の上面と接触し押圧する方向に追従するようになっている。そして、押圧台２１の押圧する方向の位置を検知して制御装置４０に信号を送るようになっている。

荷重検知装置１４は、押圧本体２１ａと圧縮ばね２２を固定する固定部材２３間に設置され、押圧する方向の押圧荷重Ｐを検知するようになっている。そして、押圧する方向の押圧荷重Ｐを検知して制御装置４０に信号を送るようになっている。

制御装置４０の構成について、図４と図５を使用して説明する。図４は本発明の第一実施形態にかかる圧入時の位置荷重記憶装置４１に記憶格納されている押圧台１５の位置Ｃおよびその位置Ｃの押圧荷重Ｐを横軸に位置Ｃを縦軸に押圧荷重Ｐを示した図である。図５は本発明の第一実施形態にかかる圧入時の計測制御処理の構成を示すブロック図であり、図５は図４の押圧台１５の位置Ｃおよび押圧荷重Ｐから検知および算出する制御装置４０の構成を示している。

図４に示すように、直線Ａで示すグラフは通常の圧入工程における、圧入開始位置Ｃ２（開始位置押圧荷重Ｐ２）、圧入終了位置Ｃ１（終了位置押圧荷重Ｐ１）および、最大圧入位置Ｃ０（最大押圧荷重Ｐ０）を結ぶ線を示している。位置Ｃ３から圧入終了位置Ｃ１の押圧荷重Ｐの変化がない並行部は圧入部分が完了し圧入部が移動する部分であり、最大圧入位置Ｃ０は圧入が完了して押圧台１５の移動が規制され、位置Ｃが変化せずに押圧荷重Ｐが急激に増加する位置である。そして、圧入開始位置Ｃ２から最大圧入位置Ｃ０までの移動量Ｍは、実際移動量を示し、圧入開始位置Ｃ２から圧入完了位置までの移動量Ｋは設計図面上の理論移動量を示し、Ｉは最大位置Ｃ０から所定量戻した戻し位置Ｃ１の移動量を示している。また、破線で示す直線Ｂは圧入を途中で中止し圧入不足の場合のグラフである。そのため、理論移動量Ｋだけ離れた圧入開始位置Ｃ２の開始位置押圧荷重Ｐ３は通常の圧入時の押圧荷重Ｐ２より小さく表示されるようになっている。

図５に示すように、制御装置４０は、押圧台１５の位置Ｃを検知する位置検知装置１３からの位置信号および、押圧する方向の押圧荷重Ｐを検知する荷重検知装置１４からの押圧荷重信号を関連付けて記憶する位置荷重記憶装置４１と、位置荷重記憶装置４１の押圧荷重から最大押圧荷重Ｐ０を検知する最大押圧荷重検知装置４２とを有している。そして、最大押圧荷重検知装置４２により検知された最大押圧荷重Ｐ０を表示する表示装置６０に信号を送る機能を有している。

また、制御装置４０は、位置荷重記憶装置４１の位置から載置台１９側の最大位置Ｃ０を検知する最大位置検知装置４３と、最大位置Ｃ０から載置台１９と反対側へ所定量戻した戻し位置Ｃ１を算出する戻し位置算出装置４４と、戻し位置Ｃ１に対応する戻し位置押圧荷重Ｐ１を位置荷重記憶装置４１の位置Ｃおよび押圧荷重Ｐから検知する戻し位置荷重検知装置４５とを備え、戻し位置荷重検知装置４５により検知された戻し位置押圧荷重Ｐ１を表示装置６０に信号を送る機能を有している。

さらに、制御装置４０は、押圧時の押圧台２１の理論移動量Ｋを記憶する理論移動量記憶装置４６と、最大位置Ｃ０から理論移動量Ｋを引いた圧入開始位置Ｃ２を算出する開始位置算出装置４７と、圧入開始位置Ｃ２に対応する開始位置押圧荷重Ｐ２を位置荷重記憶装置４１の位置および押圧荷重から検知する開始位置荷重検知装置４８とを備え、開始位置荷重検知装置４８により検知された開始位置押圧荷重Ｐ２を表示装置６０に信号を送る機能を有している。

上述した構成に基づいて、軸部材１、転がり軸受２からなる組立て品の圧入動作を説明する。

図２に示すように、転がり軸受２を載置台１９の受け穴１９a面および円筒部材２の端面の受け面１９ｂに載置する。軸部材１を転がり軸受２の内輪２ａにセットする。

続いて、圧入動作を説明する。作業者の手作業によって、レバー１２を操作して押圧ヘッド１５の押圧面１５ｄを軸部材１の端面１ｄを当接させる。さらにレバー１２を操作して、軸部材１を軸受２の内輪２ａに圧入し、軸部材１の端面1ｅと転がり軸受２の内輪２ａの端面に当接させる（図３）。

さらに、レバー１２を操作して押圧本体２１、押圧ヘッド１５を載置台１９側へ接近、すなわち下降させる。レバー１２によって、押圧本体２１ａをさらに下降させると、押圧本体２１ａの上端部に設けられた突起部２１ｂ部が規制部材３０に接触して下降が阻止されるため、圧縮ばね２２が圧縮される。レバー１２によって押圧本体２１ａを下降させるにつれて、圧縮ばね２２のばね圧が上昇し、所定のバネ荷重範囲に抑えることで軸部材１と転がり軸受２に加わる荷重を安定させて圧入作業を安定させる機能を有している。すなわち、押圧ヘッド１５の圧入方向の移動が停止した状態で圧入荷重Ｐを検知させ、圧入終了時の判定をしやすくなっている。

レバー１２を今までと逆方向に操作し、押圧台２１の圧入方向の移動に対して離間、すなわち上昇させる。その後軸部材１が軸受２の内輪２ａに圧入された圧入完了品を取り外して圧入作業が完了する。

同時に、制御装置４０の最大押圧荷重検知装置４２により検知された最大押圧荷重Ｐ０の信号と、戻し位置荷重検知装置４５により検知された戻し位置押圧荷重Ｐ１の信号と、そして開始位置荷重検知装置４８により検知された開始位置押圧荷重Ｐ２の信号とにより、表示装置６０が、最大押圧荷重Ｐ０と、戻し位置押圧荷重Ｐ１と、そして開始位置押圧荷重Ｐ２とを検出表示するようになっている。

上記構成によると、押圧台２１の位置を検知する位置検知装置１３を設けて、圧入時に押圧台２１の位置信号Ｃと押圧荷重信号Ｐを関連付けて記憶させて、圧入終了時にその押圧荷重信号Ｐから最大押圧荷重Ｐ０を検知し、表示装置６０に表示するようにしているため、図面で指定された設計荷重と比較することで、軸部材１を軸受２に圧入時の最大押圧荷重Ｐ０の良否判別ができる。

また、圧入時の押圧台２１の最大位置Ｃ０を検知し、その最大位置Ｃ０から所定量戻した戻し位置Ｃ１を設定して、戻し位置Ｃ１に対応する戻し位置押圧荷重Ｐ１を表示するようにしたため、図面で指定された設計荷重と比較することで、軸部材１を転がり軸受２に圧入時の戻し位置押圧荷重Ｐ１の良否判別ができる。

そして、圧入時の押圧台２１の最大位置Ｃ０を検知し、その最大位置Ｃ０から所定量Ｉだけ戻した戻し位置Ｃ１を設定して、戻し位置に対応する戻し位置押圧荷重Ｐ１を表示するようにし、さらに最大位置Ｃ０から理論移動量Ｋを引いて圧入開始位置Ｃ２を設定し、圧入開始位置Ｃ２に対応する開始位置押圧荷重Ｐ２を表示するようにしたため、図面で指定された設計荷重と比較することで、軸部材１を軸受２の圧入時の開始位置押圧荷重Ｐ２および圧入量Ｋの良否判別ができる。

次に、本発明の第二実施形態である圧入装置について、図６を参酌しつつ説明する。第一実施形態では、戻し位置Ｃ１から理論移動量Ｋを算出して圧入開始位置Ｃ２を求めたが、第２実施形態では、実際の圧入工程で検出される最小位置Ｃ２と最大位置Ｃ１の差と理論移動量との差の残移動量を算出することで、圧入量を求める方法である。第二実施形態の圧入装置は、制御装置４０の構成のみが異なるため、制御装置４０の構成を説明して、同じ第一実施形態の構成は説明を省略する。

第二実施形態の制御装置４０は、位置荷重記憶装置４１の位置から載置台１９と反対側の最小位置を検知する最小位置検知装置４９と、最大位置から最小位置を引いた実際移動量を算出する実際移動量算出装置５０と、押圧時の押圧台２１の理論移動量を記憶する理論移動量記憶装置５１と、理論移動量から実際移動量を引いた残移動量を算出する残移動量算出装置５２とを備え、残移動量を表示装置６０に信号を送る機能を有している。

上記構成によると、押圧台２１の位置を検知する位置検知装置１３を設けて、圧入時に押圧台２１の位置信号と押圧荷重信号を関連付けて記憶させて、同時にその押圧荷重信号から最大押圧荷重を検知し、表示装置６０に表示するようにしているため、図面で指定された設計荷重と比較することで、軸部材１と軸受２の圧入時の最大押圧荷重の良否判別ができる。

また、圧入時の押圧台２１の最大位置を検知し、その最大位置から所定量戻した戻し位置を設定して、戻し位置に対応する押圧荷重を表示するようにしたため、図面で指定された設計荷重と比較することで、軸部材１を軸受２に圧入時の押圧荷重の良否判別ができる。

また、押圧時の押圧台の理論移動量Ｋと、理論移動量Ｋから実際移動量Ｍを引いた残移動量Ｉを算出して、表示したため、残移動量Ｉから圧入量の良否をより正確に判定できる。

本発明はこうした実施形態に何等限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、種々なる態様で実施し得ることは勿論である。

上述した第一実施形態および第二実施形態では、荷重検知装置１４を圧入方向に移動する押圧台２１に設置したが、載置台１９に設置してもよく、位置検知装置１３は接触式リニアゲージを設置したが、レーザ非接触センサーを用いても良い。

また、第一実施形態および第二実施形態の表示装置では、表示装置６０により、最大押圧荷重Ｐ０と、戻し位置の押圧荷重Ｐ１と、開始位置の押圧荷重Ｐ２とを検出できるようになっているが、図面で設定した各押圧荷重と比較して、ＯＫおよびＮＧの判断結果のランプ表示装置を設けても良い。

１：軸部材、２：転がり軸受（円筒部材）、１０：圧入装置、１１：コラム、１２：レバー、１３：位置検知装置（リニアゲージ）、１４：荷重検知装置（ロードセル）、１５：押圧ヘッド、１７、変換機構、１９：載置台、２０：テーブル、２１：押圧台、２２：圧縮ばね、３０：規制部材、４０：制御装置、４１：位置荷重記憶装置、４２：最大押圧荷重検知装置、４３：最大位置検知装置、４４：戻し位置算出装置、４５：戻し位置荷重検知装置、４６：理論移動量記憶装置、４７：開始位置算出装置、４８：開始位置荷重検知装置、６０：表示装置

Claims

円筒部材もしくは、前記円筒部材が圧入嵌合される外周部と円周方向外側に突出した段部とが一体形成された軸部材を載置する載置台と、前記軸部材もしくは前記円筒部材を前記円筒部材もしくは前記軸部材へ押圧する押圧台と、前記押圧台を前記押圧する方向へ移動可能に案内するとともに前記載置台を連結するコラムと、前記コラムに回転可能に支持され、作業者によって操作されるレバーと、前記レバーの回転を前記押圧台の前記押圧する方向への移動に変換するとともに減速増力する変換機構とを備えた圧入装置であって、前記押圧台の位置を検知する位置検知装置と、前記押圧する方向の押圧荷重を検知する荷重検知装置と、前記位置検知装置からの位置信号および前記荷重検知装置からの押圧荷重信号を関連付けて記憶する位置荷重記憶装置と、前記位置荷重記憶装置の前記押圧荷重から最大押圧荷重を検知する最大押圧荷重検知装置と、前記最大押圧荷重検知装置の前記最大押圧荷重を表示する表示装置と、前記位置荷重記憶装置の前記位置から前記載置台側の最大位置を検知する最大位置検知装置と、前記最大位置から前記載置台と反対側へ所定量戻した戻し位置を算出する戻し位置算出装置と、前記戻し位置に対応する前記押圧荷重を前記位置荷重記憶装置の前記位置および前記押圧荷重から検知する戻し位置荷重検知装置とを備え、前記戻し位置荷重検知装置により検知された前記押圧荷重を前記表示装置で表示するようにしたことを特徴とする圧入装置。
押圧時の前記押圧台の理論移動量を記憶する理論移動量記憶装置と、前記最大位置から前記理論移動量を引いた圧入開始位置を算出する開始位置算出装置と、前記圧入開始位置に対応する前記押圧荷重を前記位置荷重記憶装置の前記位置および前記押圧荷重から検知する開始位置荷重検知装置とを備え、前記開始位置荷重検知装置により検知された前記押圧荷重を前記表示装置で表示するようにしたことを特徴とする請求項１に記載の圧入装置。
前記位置荷重記憶装置の前記位置から前記載置台と反対側の最小位置を検知する最小位置検知装置と、前記最大位置から前記最小位置を引いた実際移動量を算出する実際移動量算出装置と、押圧時の前記押圧台の理論移動量を記憶する理論移動量記憶装置と、前記理論移動量から前記実際移動量を引いた残移動量を算出する残移動量算出装置とを備え、前記残移動量を前記表示装置で表示するようにしたことを特徴とする請求項１に記載の圧入装置。
前記押圧台は、前記押圧する方向に移動可能に案内される押圧本体と、前記押圧本体に対し前記載置台側で、前記押圧する方向に移動可能に案内される押圧ヘッドと、前記押圧本体に対し前記押圧ヘッドの前記載置台側への移動を規制する規制部材とを備え、前記位置検知装置は、前記押圧ヘッドの位置を検知し、前記荷重検知装置は、前記押圧ヘッドに作用する押圧荷重を検知するようにしたことを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の圧入装置。