JP6485288B2 - ガラスロール製造装置、およびガラスロール製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、ガラスロール製造装置、ガラスロール巻出装置、ガラスロール製造方法、およびガラスロール巻出方法に関する。

ガラスロールとして供給されるガラス箔は、薄く、幅広く、均一な厚みで成形することが求められる。また、近年より薄いガラス箔への要求が高まっている。

ガラスロール製造装置は、例えば、ダウンドロー法によってガラス箔を成形し、成形したガラス箔を円筒状に巻き取ることで、ガラスロールを製造する。ダウンドロー法は、加熱により軟化または溶融されたガラスを下方に引っ張ることで箔状に形成する。ダウンドロー法としては、例えばリドロー法、スリットダウンドロー法、フュージョン法などが挙げられる。リドロー法は、一度成形されたガラス板を再加熱し、薄く引き伸ばしてガラス箔を得る。フュージョン法は、樋の内部に溶融ガラスを連続的に供給し、樋の両側から溢れ出した溶融ガラスを樋の下端で合流させたものをさらに薄く引き延ばしてガラス箔を得る。スリットダウンドロー法は、溶融ガラスをスリットを通し幅方向に均等な厚みで供給し、さらに薄く引き延ばしてガラス箔を得る。

特許文献１には、リドロー法によるガラスロール製造装置が開示されている。このガラスロール製造装置は、熱処理炉と、一対の引張ローラと、巻取機とを有する。熱処理炉は、鉛直方向に搬送されながら成形されるガラス箔を熱処理する。一対の引張ローラは、熱処理炉から出たガラス箔を挟んで送り出す。巻取機は、一対の引張ローラから送り出されたガラス箔を円筒状に巻き取る。

国際公開２０１２／０８１５０３号

前述のように、より薄いガラス箔を得ようとすると、ガラス箔は破断しやすくなる。このため、ガラス箔が一対の引張ローラの位置で破断された場合には、その復旧作業が煩雑であり、また、安定的な成形が再び可能になるまでの時間が長かった。

本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであって、一対の引張ローラの位置でのガラス箔の破断に対処した、ガラスロール製造装置の提供を主な目的とする。

上記課題を解決するため、本発明の一態様によれば、
所定方向に搬送されながら成形されるガラス箔を熱処理する熱処理炉と、前記熱処理炉から出た前記ガラス箔を挟んで送り出す一対の引張ローラと、一対の前記引張ローラから送り出された前記ガラス箔を円筒状に巻き取る巻取機とを有する、ガラスロール製造装置であって、
樹脂フィルムを帯電させる樹脂フィルム帯電装置と、
帯電済みの前記樹脂フィルムを、一対の前記引張ローラの間に向けて送り出すガイド部材とを有し、
一対の前記引張ローラは、前記樹脂フィルムと前記ガラス箔とを付着させ送り出す、ガラスロール製造装置が提供される。

本発明よれば、一対の引張ローラの位置でのガラス箔の破断に対処した、ガラスロール製造装置が提供される。

一実施形態によるガラスロール製造装置を示す側面図である。 図１の熱処理炉を示す側面図である。 図１の熱処理炉におけるガラス箔を正面から見た図である。 図１のガラスロール製造装置の一部を拡大して示す側面図である。 一実施形態によるガラスロール巻出装置を示す側面図である。 一実施形態によるガラス箔の切断装置を示す側面図である。 図６の切断装置を上からみた図である。

以下、本発明を実施するための形態について図面を参照して説明する。各図面において、同一の又は対応する構成には、同一の又は対応する符号を付して説明を省略する。

図１は、一実施形態によるガラスロール製造装置を示す側面図である。図１に示すガラスロール製造装置は、リドロー法によってガラス箔を成形し、成形したガラス箔を円筒状に巻き取ることで、ガラスロールを製造する。

尚、本実施形態のガラスロール製造装置は、リドロー法を用いるが、フュージョン法などを用いてもよい。

ガラスロール製造装置は、例えば図１に示すように、ガラス母材供給装置１０、熱処理炉２０、一対の引張ローラ３０、および巻取機４０などを有する。

ガラス母材供給装置１０は、ガラス母材２Ａを熱処理炉２０に供給する。ガラス母材２Ａとは、ガラス箔２の、熱処理炉２０に供給される前のものを意味する。ガラス箔２は、熱処理炉２０の内部で薄く引き伸ばされる。成形後のガラス箔２の厚さは、ガラス母材２Ａの厚さよりも薄い。

ガラス箔２の成形にリドロー法を利用する場合、ガラス母材２Ａとしては予め成形されたガラス板が用いられる。このガラス板は、フロート成形、フュージョン成形、スリットダウンロード成形、引き上げ成形、ロールアウト成形などの一般的な成形方法で成形される。

尚、ガラス箔２の成形にフュージョン法やスリットダウンドロー法などを利用する場合、ガラス母材２Ａとしては板状の溶融ガラスが用いられる。例えば、フュージョン法の場合、樋の両側から溢れ出した溶融ガラスを樋の下端で合流させたものが用いられる。

ガラス母材供給装置１０は、例えば、ガラス母材供給ローラ１１と、ガラス母材供給ローラ１１を回転駆動させるモータとを有する。ガラス母材供給ローラ１１の外周には、円筒状に巻き取られたガラス母材２Ａで構成されるガラスロールが装着される。このガラスロールから引き出されたガラス母材２Ａが、熱処理炉２０に供給される。

ガラス母材供給装置１０は、ガラス母材供給ローラ１１と熱処理炉２０との間に、ガラス母材２Ａを案内するガイド部材を有してもよい。ガイド部材は、ガラス母材２Ａの片側に配設されてもよいし、ガラス母材２Ａの両側に配設されてもよい。

ガイド部材としては、ガイドレール、ガイドロールなどが用いられる。ガイドレールは、接触式、非接触式のいずれでもよい。非接触式の場合、気体や超音波などが用いられる。ガイドロールは、受動ロール、駆動ロールのいずれでもよい。受動ロールは、フリーロールとも呼ばれ、受動的に回転する。受動ロールには回転モータが接続されない。駆動ロールには回転モータが接続されており、駆動ロールは回転モータによって駆動される。ガイドロールが駆動ロールの場合、ガラス母材供給ローラ１１は受動ロールでもよい。

尚、本実施形態のガラス母材供給装置１０は、ガラスロールから引き出したガラス板を熱処理炉２０に連続的に供給するが、複数のガラス板を断続的に供給してもよい。また、複数のガラス板は、熱処理炉に供給される前に、溶着等によりつなげられてもよい。

熱処理炉２０は、所定方向に搬送されながら成形されるガラス箔２を熱処理する。所定方向は、鉛直方向下方であってよい。ガラス箔２に作用する重力を、搬送や成形に利用することができる。斜め下方の場合も同様である。尚、所定方向は、鉛直方向下方や斜め下方に限定されず、例えば水平方向でもよい。

熱処理炉２０は、ガラス箔２の温度を軟化点付近まで上げ、その後、下げる。ガラス箔２は、温度の高い位置で、鉛直方向に引き伸ばされ、鉛直方向に垂直な幅方向に縮む。熱処理炉２０は、ガラス箔２の幅方向の収縮を抑制するため、ガラス箔２の温度を最高温度から急激に下げてもよく、その後、徐々に下げてもよい。

尚、熱処理炉２０は、複数の炉に分割されてもよい。

一対の引張ローラ３０は、熱処理炉２０から出たガラス箔２を挟んで送り出す。例えば、一対の引張ローラ３０は、熱処理炉２０の真下に配設され、熱処理後のガラス箔２を挟んで下方に送り出す。

巻取機４０は、一対の引張ローラ３０から送り出されたガラス箔２を円筒状に巻き取る。例えば、巻取機４０は、ガラス箔２を巻き取る巻取ローラ４１と、巻取ローラ４１を回転駆動させるモータとを有する。巻取ローラ４１の外周に、円筒状に巻き取られたガラス箔２を含むガラスロールが形成される。

尚、ガラスロール製造装置は、熱処理炉２０と引張ローラ３０との間において、ガラス箔２の両側縁部を切除する切断機を有してもよい。ガラス箔２の残部（ネット部）が巻取ローラ４１に巻き取られる。

図２は、図１の熱処理炉を示す側面図である。図３は、図１の熱処理炉におけるガラス箔を正面から見た図である。図２に示す熱処理炉２０は、発熱体２１と、伝熱部材２２と、シャッター２３とを有する。発熱体２１、伝熱部材２２、およびシャッター２３は、それぞれ、ガラス箔２の両側に配設される。

発熱体２１は、ガラス箔２の主表面に対向する。発熱体２１は、例えば電気ヒータで構成される。発熱体２１は、鉛直方向に間隔をおいて複数配設され、ガラス箔２の鉛直方向における温度分布を調整する。また、発熱体２１は、ガラス箔２の幅方向に分割されてもよく、ガラス箔２の幅方向における温度分布を調整してもよい。

伝熱部材２２は、発熱体２１とガラス箔２との間を仕切る。伝熱部材２２は、発熱体２１の熱をガラス箔２に伝える。また、伝熱部材２２は、発熱体２１及び周囲の部材等からの揮発物や炉内雰囲気に含まれるレンガや断熱材などからの飛散物等からガラス箔２を隔離保護することにより、ガラス箔２の周囲を清浄に保つ。伝熱部材２２は、例えば石英で形成される。石英は、発熱体２１からの赤外線をガラス箔２に向けて透過させることができ、また、ガラス箔２の周囲を清浄に保つことができる。また、ガラス箔２と発熱体２１の接触を防止することができる。これにより、ガラス箔２の破断を防止するとともに、発熱体２１の破損も防止できる。

伝熱部材２２は、ガラス箔２の両側に配設され、ガラス箔２の通路２４を形成する。この通路２４は、熱処理炉２０の入口付近を含む第１区間Ｚ１において、第１区間Ｚ１よりも下流側の第２区間Ｚ２よりも狭くなっている。これにより、第２区間Ｚ２から第１区間Ｚ１への上昇気流の侵入を抑制でき、その結果、第１区間Ｚ１における温度の変動を抑制できる。また、第１区間Ｚ１におけるガラス箔２のばたつきを、伝熱部材２２がガラス箔２と接触することで抑制できる。

第１区間Ｚ１における伝熱部材２２同士の隙間の大きさは、例えば熱処理前のガラス母材２Ａの厚さの２倍以上、３ｍｍ以下であってよい。熱処理前のガラス母材２Ａの厚さは、例えば０．７ｍｍ以下、好ましくは０．５ｍｍ以下である。尚、熱処理後のガラス箔２の厚さは、例えば１μｍ以上３００μm以下、好ましくは１μｍ以上１００μｍ以下、さらに好ましくは１μｍ以上５０μｍ以下である。

第１区間Ｚ１は、ガラス箔２の温度が最も高い位置を含んでよい。この位置では、ガラス箔２が鉛直方向に引き伸ばされ、鉛直方向に垂直な幅方向に縮む。このガラス箔２の変形によるばたつきを、伝熱部材２２がガラス箔２と接触することで抑制できる。

第１区間Ｚ１は、ガラス箔２の温度が最高温度から急激に低下し始める位置をさらに含んでもよい。ガラス箔２がガラス軟化点付近の変形可能な温度となっている時間が短くなることにより幅方向の収縮が抑えられ、幅広のガラス箔２を得るために有利となる。また、ガラス箔２の側縁部における局所的な反りやうねりを、伝熱部材２２がガラス箔２の側縁部と接触することで抑制できる。また、熱処理炉２０を短くすることが可能になり装置を小型化することが可能になる。

第２区間Ｚ２では、ガラス箔２の温度が最高温度よりも低いので、第１区間Ｚ１に比べガラス箔２の変形がほとんど生じない。そこで、第２区間Ｚ２では、ガラス箔２と伝熱部材２２との隙間を十分に確保し、ガラス箔２と伝熱部材２２との接触を抑制し、ガラス箔２の損傷を抑制できる。

尚、本実施形態では、第１区間Ｚ１がガラス箔２の最高温度位置を含むが、第２区間Ｚ２がガラス箔２の最高温度位置を含んでもよい。ガラス箔２の側縁部以外の部分において局所的な反りやうねりが生じた場合にガラス箔２と伝熱部材２２との隙間を十分に確保されているため、ガラス箔２と伝熱部材２２との接触を抑制し、ガラス箔２の主表面の損傷を抑制できる。

また、第２区間Ｚ２が、ガラス箔２の温度が最高温度から急激に低下し始める位置をさらに含んでもよい。前述同様に幅方向の収縮が抑えられ、幅広のガラス箔２を得るために有利となる。

また、ここでは最高温度から急激に温度を低下させる例を示したが、ガラス箔２の最高温度からの低下速度を制御してガラス軟化点付近の変形可能な温度となっている時間が長くしてもよい。これにより、ガラス箔２の変形速度を小さくすることが可能になり、局所的な反りやうねりを抑制するのにさらに有利になる。このとき、第１区間Ｚ１に最高温度位置があれば、ガラス箔２と伝熱部材２２との隙間が小さいためガラス箔２の温度制御が容易になるとともに、ガラス箔２の変形によるばたつきを、伝熱部材２２がガラス箔２と接触することで抑制できる。第２区間Ｚ２に最高温度位置があれば、ガラス箔２が変形可能でガラス箔２の主表面が損傷しやすい状態であっても、ガラス箔２と伝熱部材２２との接触を抑制し、損傷を抑制できる。

伝熱部材２２は、例えば対向板２２ａと、内張板２２ｂとを含む。対向板２２ａは、熱処理炉２０の入口から出口まで、ガラス箔２の主表面に対し平行に配設される。内張板２２ｂは、対向板２２ａにおけるガラス箔２との対向面に設けられ、第１区間Ｚ１を形成する。伝熱部材２２が対向板２２ａと内張板２２ｂとに分割されることで、内張板２２ｂのみの交換によって第１区間Ｚ１の長さ及び伝熱部材２２の隙間の大きさが調整できる。

ここでは、対向板２２ａと、内張板２２ｂが別体の形態を示したが、対向板２２ａと、内張板２２ｂは一体で形成されてもよい。一体に成形することで、構造が簡易になるとともに、伝熱部材２２を薄くすることが可能になり、発熱体２１をガラス箔２に近づけることが可能になる。

２枚の対向板２２ａは２枚の接続板で接続されてもよく、２枚の対向板２２ａと２枚の接続板とで四角環状の断面形状を有するケースが構成されてもよい。このケースの内部をガラス箔２が通過する。

シャッター２３は、熱処理炉２０の出口の開口度を調整する。例えば、シャッター２３は、熱処理炉２０に対し水平に移動することで、熱処理炉２０の出口の開口度を調整する。その開口度は、立ち上げ時に、成形時よりも大きく設定されてよい。立ち上げ時にガラス箔２の形状不良によるガラス箔２とシャッター２３との接触を抑制でき、成形時に煙突効果による外気の侵入を抑制でき、外気の侵入による温度の変動を抑制できる。

シャッター２３は、例えば石英で形成される。石英は透明であるので、ユーザはシャッター２３を介して熱処理炉２０の内部を確認できる。

熱処理炉２０をガラス箔２が確実に通過できるように、ガラス箔２の静電気を除去するガラス箔除電装置５０（図１参照）がガラスロール製造装置に備えられてもよい。ガラス箔除電装置５０は、例えばドライフォグ加湿器で構成され、熱処理炉２０の周辺にドライフォグを供給することで、ガラス箔２の静電気を除去する。ドライフォグは、熱処理炉２０の外部から熱処理炉２０の内部にも供給され、熱処理炉２０の通過前および通過時にガラス箔２の静電気を除去する。静電気によるガラス箔２の熱処理炉２０への付着を防止でき、熱処理炉２０をガラス箔２が確実に通過できる。

尚、本実施形態のガラス箔除電装置５０は、熱処理炉２０の通過前および通過時にガラス箔２の静電気を除去するが、熱処理炉２０の通過前または通過時にガラス箔２の静電気を除去してもよい。また、ガラス箔除電装置５０は、ガラス母材供給装置１０の設置された空間全体の静電気を除去してもよい。また、ドライフォグ加湿器の代わりに、イオナイザーを用いてもよい。イオナイザーは、プラスイオンとマイナスイオンの両方をガラス箔２に吹き付けることで、帯電したガラス箔２を逆極性のイオンで中和し、ガラス箔２の静電気を除去する。

図４は、図１のガラスロール製造装置の一部を拡大して示す側面図である。図４などに示すように、ガラスロール製造装置は、一対の引張ローラ３０の他に、樹脂フィルム供給装置６０、樹脂フィルム帯電装置７０、およびガイドロール８０を有する。

樹脂フィルム供給装置６０は、樹脂フィルム４を樹脂フィルム帯電装置７０に供給する。例えば、樹脂フィルム供給装置６０は、樹脂フィルム供給ローラ６１と、樹脂フィルム供給ローラ６１を回転駆動させるモータとを有する。樹脂フィルム供給ローラ６１の外周には、円筒状に巻き取られた樹脂フィルム４で構成される樹脂ロールが装着される。この樹脂ロールから引き出された樹脂フィルム４が、樹脂フィルム帯電装置７０に供給される。

樹脂フィルム帯電装置７０は、樹脂フィルム４を帯電させる。例えば、樹脂フィルム帯電装置７０は、金属棒などを含み、金属棒と樹脂フィルム４との摩擦によって静電気を発生させ、樹脂フィルム４を帯電させる。樹脂フィルム４は、ガラス箔２よりも割れにくいので、金属棒との摩擦に適している。

ガイドロール８０は、帯電済みの樹脂フィルム４を、一対の引張ローラ３０の間に向けて送り出し、ガラス箔２に徐々に近づける。ガイドロール８０は、樹脂フィルム４の移動に伴い受動的に回転する。樹脂フィルム４は、ガイドロール８０の外周に抱き付きながら方向転換し、一対の引張ローラ３０の間に向けて送り出される。ガイドロール８０は、樹脂フィルム４を介してガラス箔２とは接触しないため、ガラス箔２を傷付けることはない。

ガイドロール８０が特許請求の範囲に記載のガイド部材に対応する。ガイドロールは、受動ロール、駆動ロールのいずれでもよい。尚、ガイド部材としては、ガイドロールの他に、ガイドレールなども使用可能である。ガイドレールは、接触式、非接触式のいずれでもよい。非接触式の場合、気体や超音波などが用いられる。

一対の引張ローラ３０は、樹脂フィルム４とガラス箔２とを付着させ送り出す。樹脂フィルム４は、その静電気によってガラス箔２に付着したまま、ガラス箔２と共に巻取ローラ４１に巻き取られる。巻取ローラ４１の外周に形成されるガラスロールは、ガラス箔２と樹脂フィルム４とを重ねて円筒状に巻き取ったものである。

ところで、一対の引張ローラ３０の位置で、ガラス箔２が、上流側部分と下流側部分とに破断されることがある。このとき、ガラス箔２の下流側部分は、当然に、樹脂フィルム４の静電気によって樹脂フィルム４に付着したままである。一方、ガラス箔２の上流側部分は、樹脂フィルム４の静電気によって樹脂フィルム４に吸い寄せられ、樹脂フィルム４に付着する。樹脂フィルム４は、ガラス箔２よりも柔軟性に優れガラス箔２とは異なり破断されないので、付着させたガラス箔２の上流側部分を一対の引張ローラ３０の間に導き入れることができる。よって、ガラス箔２の破断時に復旧作業が不要であり、安定的な成形が再び可能になるまでの時間が短縮できる。

樹脂フィルム４は、ガラス箔２の片側から一対の引張ローラ３０の間に供給されてもよいが、図４などに示すようにガラス箔２の両側から一対の引張ローラ３０の間に供給されてもよい。後者の場合、ガラス箔２の両側に、樹脂フィルム供給装置６０、樹脂フィルム帯電装置７０、およびガイドロール８０が配設される。

樹脂フィルム４は、ガイドロール８０から引張ローラ３０に至る間に、平坦部分を有する。樹脂フィルム４の平坦部分の、ガラス箔２に対する傾斜角θは、０°以上２０°以下であることが好ましい。傾斜角θが２０°以下であれば、ガラス箔２が上流側部分と下流側部分とに破断された際に、ガラス箔２の上流側部分が樹脂フィルム４に吸い寄せられやすく樹脂フィルム４に付着しやすい。傾斜角θが０°の場合、ガイドロール８０と樹脂フィルム４の接触圧は引張ローラ３０と樹脂フィルム４の接触圧よりも小さい。

また、傾斜角θは、０°より大きく１０°以下であることがより好ましい。ガラス箔２と樹脂フィルム４の不要な接触を防止できるとともに、破断された際のガラス箔２がより確実に樹脂フィルム４に吸い寄せられるからである。

傾斜角θは、２°以上であることがさらに好ましい。傾斜角θが°２以上であれば、樹脂フィルム４を介したガイドロール８０とガラス箔２との接触が確実に防止できる。

樹脂フィルム４とガラス箔２との間隔Ｓは引張ローラ３０の上流端を通る直線であってガラス箔２に対し垂直な直線上において、例えば０ｍｍ以上５０ｍｍ以下である。ガラス箔２が上流側部分と下流側部分とに破断された際に、ガラス箔２の上流側部分が樹脂フィルム４に吸い寄せられやすく樹脂フィルム４に付着しやすい。一方、間隔Ｓが５ｍｍ以上であれば、樹脂フィルム４を介したガイドロール８０とガラス箔２との接触が確実に防止できる。間隔Ｓは、好ましくは５ｍｍ以上３０ｍｍ以下、より好ましくは５ｍｍ以上１０ｍｍ以下である。

次に、図１〜図４を再度参照して、ガラスロール製造方法について説明する。ガラスロール製造方法は、所定方向に搬送されながら成形されるガラス箔２を熱処理炉２０で熱処理し、熱処理炉２０から出たガラス箔２を一対の引張ローラ３０で挟んで送り出し、一対の引張ローラ３０から送り出されたガラス箔２を円筒状に巻き取る。

本実施形態のガラスロール製造方法は、帯電済みの樹脂フィルム４を、ガイドロール８０によって一対の引張ローラ３０の間に向けて送り出し、ガラス箔２に徐々に近づける工程を有する。一対の引張ローラ３０は、樹脂フィルム４とガラス箔２とを付着させ送り出す。よって、一対の引張ローラ３０の位置でガラス箔２が上流側部分と下流側部分とに破断される場合に、ガラス箔２の上流側部分が樹脂フィルム４に吸い寄せられ付着するので樹脂フィルム４と共に一対の引張ローラ３０の間に導き入れられる。よって、ガラス箔２の破断時に復旧作業が不要であり、安定的な成形が再び可能になるまでの時間が短縮できる。

図５は、一実施形態によるガラスロール巻出装置を示す側面図である。ガラスロール巻出装置１００は、巻出ローラ１１０と、回収ローラ１２０とを有する。巻出ローラ１１０の外周には、例えば図１〜図４に示すガラスロール製造装置によって製造されるガラスロールが装着される。このガラスロールは、ガラス箔２と樹脂フィルム４とを重ねて円筒状に巻き取ったものである。樹脂フィルム４は、ガラスロールから引き出されると共にガラス箔２から剥離され、回収ローラ１２０の外周に巻き取られる。尚、樹脂フィルム４は、ガラスロールから引き出された後にガラス箔２から剥離されてもよい。

ガラスロール巻出装置１００は、樹脂フィルム除電装置１３０を有する。樹脂フィルム除電装置１３０は、例えばイオナイザーで構成され、プラスイオンとマイナスイオンの両方を樹脂フィルム４に吹き付けることで、帯電した樹脂フィルム４を逆極性のイオンで中和し、樹脂フィルム４の静電気を除去する。プラスイオンとマイナスイオンは、樹脂フィルム４とガラス箔２との剥離時に、その剥離界面に向けて吹き付けられてよい。剥離を円滑に進行でき、ガラス箔２の損傷を抑制できる。

樹脂フィルム除電装置１３０は、ガラス箔２の両側に付着する樹脂フィルム４の静電気を除去するため、ガラス箔２の両側に配設されるが、ガラス箔２の片側に配設されてもよい。また、樹脂フィルム除電装置１３０は、樹脂フィルム４の除電を剥離時に行うが、剥離前に行ってもよく、剥離時および剥離前に行ってもよい。いずれの場合も、剥離を円滑に進行でき、ガラス箔２の損傷を抑制できる。

尚、本実施形態の樹脂フィルム除電装置１３０は、イオナイザーで構成されるが、ドライフォグ加湿器、除電ブラシなどで構成されてもよい。ドライフォグ加湿器は、ガラスロールの周辺にドライフォグを供給することで、樹脂フィルム４の静電気を除去する。除電ブラシは、アースされており、樹脂フィルム４との接触によって、樹脂フィルム４の静電気を除去する。樹脂フィルム４は、ガラス箔２よりも割れにくいので、除電ブラシとの接触に適している。

次に、図５を再度参照して、ガラスロール巻出方法について説明する。ガラスロール巻出方法は、円筒状に巻き取られたガラス箔２を含むガラスロールからガラス箔２を引き出す。ガラスロールは、ガラス箔２に付着する帯電済みの樹脂フィルム４を有する。

本実施形態のガラスロール巻出方法は、ガラス箔２と樹脂フィルム４との剥離時および／または剥離前に、樹脂フィルム４の静電気を除去する工程を有する。よって、ガラス箔２と樹脂フィルム４との剥離を円滑に進行でき、ガラス箔２の損傷を抑制できる。

図６は、一実施形態によるガラス箔の切断装置を示す側面図である。図７は、図６の切断装置を上からみた図である。この切断装置は、例えば図６に示すガラスロール巻出装置によって樹脂フィルム４から剥離されたガラス箔２を切断する。

切断装置１４０は、支持台１４１と、治具１４２と、カッター１４３とを有する。支持台１４１は、ガラス箔２を支持する。治具１４２は、ガラス箔２を局所的に支持台１４１から持ち上げ、ガラス箔２を自重または荷重によって曲げ変形させ、ガラス箔２の上面に引張応力を生じさせる。この引張応力は、治具１４２の頂部を中心に生じる。カッター１４３は、治具１４２によって曲げ変形されたガラス箔２の端部に初期クラックを形成する。初期クラックが形成されると、初期クラックから治具１４２の頂部に沿ってクラックが伸展し、治具１４２の頂部に沿ってガラス箔２が切断できる。

所定寸法に切り出されたガラス箔２は、スポンジで挟み、梱包される。スポンジは、ガラス箔２の主表面全体に面接触してもよいが、ガラス箔２の主表面外周部のみに面接触してもよい。

以上、ガラスロール製造装置の実施形態などについて説明したが、本発明は上記実施形態などに限定されず、特許請求の範囲に記載された本発明の要旨の範囲内において、種々の変形、改良が可能である。

例えば、図２に示す熱処理炉２０と、図４に示す樹脂フィルム供給装置６０と、樹脂フィルム帯電装置７０およびガイドロール８０と、図５に示すガラスロール巻出装置と、図６に示す切断装置１４０とは、セットで用いられなくてもよく、単独で用いられてもよい。例えば、図６に示す切断装置１４０は、一般的なガラス箔２の切断に用いられてもよい。

また、樹脂フィルム４は、一対の引張ローラ３０の位置でのガラス箔２の破断に対処する目的で帯電されるが、ガラス箔２との剥離性を高める目的で離型処理を施されてもよい。離型処理としては、帯電防止用の導電膜の成膜処理、サンドブラスト処理などが挙げられる。

２ ガラス箔
２Ａ ガラス母材
４ 樹脂フィルム
１０ ガラス母材供給装置
２０ 熱処理炉
２１ 発熱体
２２ 伝熱部材
２３ シャッター
３０ 引張ローラ
４０ 巻取機
５０ ガラス箔除電装置
６０ 樹脂フィルム供給装置
７０ 樹脂フィルム帯電装置
８０ ガイドロール
１１０ 巻出ローラ
１２０ 回収ローラ
１３０ 樹脂フィルム除電装置
１４０ 切断装置

Claims (16)

1. 所定方向に搬送されながら成形されるガラス箔を熱処理する熱処理炉と、前記熱処理炉から出た前記ガラス箔を挟んで送り出す一対の引張ローラと、一対の前記引張ローラから送り出された前記ガラス箔を円筒状に巻き取る巻取機とを有する、ガラスロール製造装置であって、
   樹脂フィルムを帯電させる樹脂フィルム帯電装置と、
   帯電済みの前記樹脂フィルムを、一対の前記引張ローラの間に向けて送り出すガイド部材とを有し、
   一対の前記引張ローラは、前記樹脂フィルムと前記ガラス箔とを付着させ送り出す、ガラスロール製造装置。
2. 前記熱処理炉は、前記ガラス箔の主表面に対向する発熱体と、前記発熱体と前記ガラス箔との間を仕切る伝熱部材とを有し、
   前記伝熱部材は、前記ガラス箔の両側に配設され、前記ガラス箔の通路を形成し、
   前記通路は、前記熱処理炉の入口付近を含む第１区間において、第１区間よりも下流側の第２区間よりも狭くなっている、請求項１に記載のガラスロール製造装置。
3. 前記第１区間は、前記ガラス箔の温度が最も高い位置を含む、請求項２に記載のガラスロール製造装置。
4. 前記第２区間は、前記ガラス箔の温度が最も高い位置を含む、請求項２に記載のガラスロール製造装置。
5. 前記伝熱部材は、石英で形成される、請求項２〜４のいずれか１項に記載のガラスロール製造装置。
6. 前記熱処理炉は、前記熱処理炉の出口の開口度を調整するシャッターを有する、請求項１〜５のいずれか１項に記載のガラスロール製造装置。
7. 前記熱処理炉の通過前および／または通過時に、前記ガラス箔の静電気を除去するガラス箔除電装置をさらに有する、請求項１〜６のいずれか１項に記載のガラスロール製造装置。
8. 前記所定方向は鉛直方向下方である、請求項１〜７のいずれか１項に記載のガラスロール製造装置。
9. 所定方向に搬送されながら成形されるガラス箔を熱処理炉で熱処理し、前記熱処理炉から出た前記ガラス箔を一対の引張ローラで挟んで送り出し、一対の前記引張ローラから送り出された前記ガラス箔を円筒状に巻き取る、ガラスロール製造方法であって、
   帯電済みの樹脂フィルムを、ガイド部材によって一対の前記引張ローラの間に向けて送り出す工程を有し、
   一対の前記引張ローラは、前記樹脂フィルムと前記ガラス箔とを付着させ送り出す、ガラスロール製造方法。
10. 前記熱処理炉は、前記ガラス箔の主表面に対向する発熱体と、前記発熱体と前記ガラス箔との間を仕切る伝熱部材とを有し、
    前記伝熱部材は、前記ガラス箔の両側に配設され、前記ガラス箔の通路を形成し、
    前記通路は、前記熱処理炉の入口付近を含む第１区間において、第１区間よりも下流側の第２区間よりも狭くなっている、請求項９に記載のガラスロール製造方法。
11. 前記第１区間は、前記ガラス箔の温度が最も高い位置を含む、請求項１０に記載のガラスロール製造方法。
12. 前記第２区間は、前記ガラス箔の温度が最も高い位置を含む、請求項１０に記載のガラスロール製造方法。
13. 前記伝熱部材は、石英で形成される、請求項１０〜１２のいずれか１項に記載のガラスロール製造方法。
14. 前記熱処理炉は、前記熱処理炉の出口の開口度を調整するシャッターを有する、請求項９〜１３のいずれか１項に記載のガラスロール製造方法。
15. 前記熱処理炉の通過前および／または通過時に、前記ガラス箔の静電気を除去する工程をさらに有する、請求項９〜１４のいずれか１項に記載のガラスロール製造方法。
16. 前記所定方向は鉛直方向下方である、請求項９〜１５のいずれか１項に記載のガラスロール製造方法。

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