JP6475622B2

JP6475622B2 - 主翼ボックスを製造するためのシステム及び方法

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Publication number: JP6475622B2
Application number: JP2015534490A
Authority: JP
Inventors: ファラナズタンニシスコ，; ダニエルアール．スミス，; ジェイソンジェー．アキノ，; エドワードジョンバット，; ジェームズエヌ．バトリック，; アントニオシー．ミカーレ，; ダレルディー．ジョーンズ，; クレイトンエル．ムンク，; クリスジー．コエヴァス，; マリオラモス，; アジータエヌ．ナムダラン，; ノマンエス．ノア，; ドナルドエー．モッタズ，
Original assignee: Boeing Co
Current assignee: Boeing Co
Priority date: 2012-09-28
Filing date: 2013-08-14
Publication date: 2019-02-27
Anticipated expiration: 2033-08-14
Also published as: JP2015536858A; BR112015006067A2; CA2880082C; US9943937B2; CN104684809B; EP2900559B1; CA2880082A1; RU2646014C2; EP2900559A1; US10363640B2; WO2014051868A1; CN104684809A; US20140090252A1; ES2655180T3; US20170144779A1; RU2015102053A; BR112015006067B1

Description

主翼ボックスを製造するために、上側の翼又は下側の翼のいずれかを画定するように、整備士たちによってパネルが先ず所定の位置に運び込まれる。その後、ストリンガーは、パネル上に位置決めされて、かつバックドリル加工されるか、さもなければ整備士たちによって外板に留められる。その後、ボディー側面のコードが、整備士たちによって取り付けられ得る。その後、結果として生じる翼は、クレーンシステムを介して、例えば、１以上のＣ‐タイプのＧｅｍｃｏｒ（登録商標）リベッティング装置を採用し得る、リベッティングステーションへ移動される。その後、リベッティング装置は、タック留め具の間にリベットを設置する。比較的大きい翼に対して、リベッティング装置の各々を作動させるために必要とされる専門のオペレータと共に、５個から７個のリベッティング装置が必要とされ得る。その後、前に設置されたタック留め具は、ドリルアウトされてかつリベッティングステーションにおいて従来のリベットによって代替されるか、又は手動で除去されてかつ翼がパネル持ち上げ領域の中に配備される間にボルトによって代替されるかのいずれかである。その後、上側及び下側の翼は、アセンブリングされて結果として生じる翼ボックスを製造する。

翼ボックスを製造するための製造プロセスは、実質的な人間の関与を必要とする。そのようにして、翼ボックスが従来の製作プロセスを利用して製作される速度を増加させることは、困難であろう。

民間航空機によって利用されるなど、翼のパネルのアセンブリングを自動化するために、例示的な実施形態によるシステム及び方法が提供される。一実施形態において、方法及びシステムは、複数の作動上分離したセルを利用し、それらの各々は、十分ではなくともかなり大規模に自動化されたやり方において、独自の作動を実行する。作動上分離されたセルは、作業の流れが、ステージングセルから始まり、その後、順番にタッキングセル、リベッティングセル、スプライシングセル、及びボディー側面のセルへ移動するように、連続的なやり方において配置され得る。独自の製造の作動を実行するために、アセンブリングプロセスを自動化することによって、かつ作動上分離したセルを利用することによって、一実施形態のシステム及び方法は、翼のパネルを製造し得、かつ今度は生産が増加した需要に合致できるように、翼ボックスをより速く製造し得る。

一実施形態において、航空機の翼のパネルの自動化された製造のためのシステムが提供され、そのシステムは、１以上のストリンガーを外板に留めるように構成されるタッキングセル、及びタッキングセルから留められた厚板を受け入れ、かつ１以上のストリンガーを外板に固定するように構成されるリベッティングセルを含む。この実施形態のシステムはまた、複数の固定された厚板をリベッティングセルから受け入れ、かつ１以上のスプライスストリンガーを複数の固定された厚板に取り付けるように構成されるスプライシングセルを含む。さらに、一実施形態のシステムはまた、接合されたパネルをスプライシングセルから受け入れ、かつボディー側面のコードをそこに取り付け、翼のパネルを製造するように構成されるボディー側面のセルを含む。

別の実施形態において、航空機の翼のパネルの自動化された製造のための方法は、１以上のストリンガーをタッキングセルにおいて外板に留めることを含む。この実施形態の方法はまた、留められた厚板をタッキングセルから受け入れ、かつ１以上のストリンガーをリベッティングセルにおいて外板に固定することを含む。この実施形態の方法はまた、複数の固定された厚板をリベッティングセルから受け入れ、かつ１以上のスプライスストリンガーをスプライシングセルにおいて複数の固定された厚板に取り付けることを含む。さらに、この実施形態の方法は、接合されたパネルをスプライシングセルから受け入れ、かつボディー側面のコードをボディー側面のセルの範囲内においてそこに取り付け、翼のパネルを製造することを含む。

本開示の特定の実施形態をそのように一般的な用語で説明してきたが、今度は添付の図面が参照され、それらは必ずしも正確な縮尺で描かれていない。

図１は、本開示の例示的な実施形態に従って実行される、作動を示す流れ図である。図２は、本開示の一例示的な実施形態による、システムの斜視図である。図３Ａは、本開示の一例示的な実施形態による、ステージングセルの斜視図である。図３Ｂは、本開示の一例示的な実施形態による、ステージングセルの斜視図である。図３Ｃは、本開示の一例示的な実施形態による、ステージングセルの斜視図である。図３Ｄは、本開示の一例示的な実施形態による、ステージングセルの斜視図である。図４は、本開示の一例示的な実施形態による、ステージングセルの別の斜視図である。図５は、本開示の一例示的な実施形態による、タッキングセルの斜視図である。図６は、本開示の一例示的な実施形態による、タッキングセルの別の斜視図である。図７は、本開示の一実施形態のタッキングセルの一部分の詳細な斜視図である。図８は、本開示の一実施例による、リベッティングセルの斜視図である。図９は、本開示の一実施形態に従って利用される、オーバーヘッド位置決めシステムを示すリベッティングセルの一部分の斜視図である。図１０Ａは、本開示の一実施形態のオーバーヘッド位置決めシステムのバイスジョーの斜視図である。図１０Ｂは、本開示の一実施形態のオーバーヘッド位置決めシステムのバイスジョーの斜視図である。図１１は、本開示の一実施形態による、スプライシングセルの斜視図である。図１２は、本開示の一実施形態による、スプライシングセルの一部分の別の斜視図である。図１３は、本開示の一実施形態による、スプライシングセルのさらに別の斜視図である。図１４は、図１３のスプライシングセルの一部分の斜視図である。図１５は、本開示の一実施形態による、スプライシングセルの一部分の別の斜視図である。図１６は、本開示の一実施形態による、ボディー側面のセルの斜視図である。

今度は、本開示の実施形態が、以後、添付の図面を参照しながらより十分に説明され、そこではいくつかの実施形態が示されるが、全ての実施形態が示されるわけではない。実際、これらの実施形態は、多くの種々の形式において具現化され、かつ本明細書の中において説明される実施形態に限定するものと解釈されるべきではなく；むしろ、これらの実施形態は、本開示が出願に関する法律的な要件を満たすように提供される。全体を通して、類似の参照番号は類似の要素を示している。

図１及び図２において示されるように、一実施形態のシステムは、各々のセルの範囲内で実行される種々の製造上の作動を伴う、複数の連続的な作動セルを含む。セルは、翼のパネルが製作されることを可能にするために、ワークピースがステージングセルなどの第１のセルから、ボディー側面のセルなどの最後のセルへ移動するように、連続的に配置される。その後、上側及び下側の翼のパネルは、翼ボックスを形成するためにアセンブリングされ得る。以下に説明されるように、外板及び厚板は、概して、オーバーヘッド位置決めシステムなどの自動化された材料輸送システムによって、セルからセルへなど、アセンブリングのプロセスを通して移動される。ストリンガーなどの他の構成要素はまた、人間の関与を制限するために、自動化されているカートの上の様々なセルへ運ばれ得る。図２の中において示されるように、システムは、プロセスの中の次のセルへのエントリーを待っている間、部分的にアセンブリングされたワークピースが維持され、格納されるなどする、２以上のバッファー２４、３０を含み得る。１以上のバッファーを含むことによって、各々のセルによって実行される作動は、以後のセルの作動の速度が前のセルの作動の速度を制限することができないように、わずかに異なる速度で生じ得、一方、ワークピースが全体のプロセスを通って滑らかに移動することを未だ許容する。各々のセルは、今や、順番に説明される。

最初のセル、すなわちステージングセル２０において、外板及びストリンガーが受け入れられ、かつアセンブリングのために準備される。図１のブロック１０及び図３を見よ。ステージングセル２０において、外板はステージングカート４２の上に到着し得、一方、ストリンガーはステージングカート４０の上に到着し得る。外板は、以後、オーバーヘッド位置決めシステムとして説明される、自動化された材料取り扱いシステムの上へ運び込まれ得、オーバーヘッド位置決めシステムは、例えば、（図示せぬ）モノレールシステムであり、自動化されたやり方で、外板を係合し、かつ外板を次のセルへ運ぶ。ストリンガーは、ステージングカート４２から再構成可能スマートカートへ移動され得、それら２つは４４において示される。図示された実施形態において、再構成可能スマートカート４４は、トラック上に配置されるように示されており、再構成可能ストリンガースマートカートを次のセル、すなわちタッキングセル２２へ誘導する。しかしながら、再構成可能ストリンガースマートカートは、他のやり方においてタッキングセル２２へ誘導され得る。例えば、一実施形態において、再構成可能ストリンガースマートカート２４は、ステージングセル２０からタッキングセル２２へ自動的にガイドされる、自動的にガイドされたビークル（ＡＧＶ）であり得る。複数の再構成可能スマートカート２４を利用することによって、一スマートカートは、タッキングセル２２へ送られるのに先立って、ステージングセル２０の中へ運び込まれ得、一方、別のスマートカートは、ステージングセルへ戻されるのに先立って、タッキングセルから運び出される。図４は、ステージングセル２０の別の図解を提供し、かつオーバーヘッド位置決めシステムの一部分と同様に、再構成可能スマートカートを誘導するトラックを描いている。

スマートカート４４は、ストリンガーを受け入れかつしっかりと保持するように構成されるために、ポゴ（ｐｏｇｏｓ）、エッジインデックス、及び同様なものを含むことなどによって、再構成可能となり得る。この点に関して、ストリンガーは、タッキングセル２２への配送に際して、正しい配置、すなわち所定の配置にあるように、再構成可能スマートカート４４上にステージングされ得る。

その後、外板及びストリンガーは、オーバーヘッド位置決めシステム及び再構成可能スマートカート４４のそれぞれを介して、タッキングセル２２へ移動され得る。望まれれば、タッキングセル２２が既に使用されているなどの場合、ストリンガー及び外板は、付加的な外板及びストリンガーがステージングされることを可能にするために、ステージングセル２０及びタッキングセルの両方の近傍に位置決めされる、バッファーゾーン２４の中に一時的に格納される。一旦、タッキングセル２２によって受け入れられると、タッキングセルの中への再構成ストリンガースマートカート４４の動き、及びオーバーヘッド位置決めシステムに沿ったタッキングセルの中への外板の動きなどによって、外板は、オーバーヘッド位置決めシステムによって再構成可能ツーリングへ配送され得る。再構成可能ツーリングは、ポゴ、エッジインデックス、インボードエッジエンドゲート、及び同様なものを含み得、それは、外板を受け入れ、かつ外板を所定の位置及び方向においてしっかりと保持するために、再構成され得る。その後、ストリンガーは、ロボットによって再構成可能ストリンガースマートカート４４から取り出され、例えば、デジタルデータベースなどによって定義されるように外板の上の所定の位置に配置され、かつ複数のタック要素などを用いて、外板に留められる。図１のブロック１２、タッキングセル２２を示す図５、同様に、外板を係合し、かつその後、外板を所定の位置に維持し、一方、１以上のストリンガーがそこに留められる、再構成可能ツーリングを示す図６を見よ。図７はまた、翼のパネルを調整可能に係合するための複数のポゴを有する再構成可能ツーリングの一部分と同様に、その上で再構成可能ストリンガースマートカート４４がタッキングセル２２の中へ移動する、レールのより詳細な図を示している。

ストリンガーを外板に留めた後で、留められた厚板は、オーバーヘッド位置決めシステムなどによって移動され得、オーバーヘッド位置決めシステムは、例えば、モノレールであり、留められた厚板は、再構成可能ツーリングによって解放された後に、リベッティングセル２６へ移動され得る。図１のブロック１４及び図８のリベッティングセル２６を見よ。示される実施形態において、リベッティングセル２６は、３つの留められた厚板が、１度に同時にリベッティングセルの範囲内に固定されるように、３つのリベッティングラインを含む。そのようにして、リベッティングセル２６の上流のバッファー領域２４は、リベッティングセルに入る前に、留められた厚板のためのステージング領域を提供するだけでなく、またオーバーヘッド位置決めシステム、例えば、モノレールが、留められた厚板がそれぞれのリベッティングラインと位置合わせされるように、横方向へ遷移することを許容する。

各々のリベッティングラインは、留められた厚板を受け入れかつ係合するための再構成可能ツーリングを含み得る。再構成可能ツーリングは、ポゴ、エッジインデックス、インボードエッジエンドゲート、及び同様なものを含み得、それは、留められた厚板のエッジを握るなどして、外板を受け入れ、かつ外板を所定の位置及び方向においてしっかりと保持するために、再構成され得る。この実施形態において、１つの留められた厚板は、各々のリベッティングラインの再構成可能ツーリングによって係合され得、かつ所定の位置に維持され得、一方、Ｏ‐フレームリベッターなどのリベッター２８は、より恒久的にストリンガーを外板に固定するために、Ｏ‐フレームリベッターによって画定される開口部を通って延伸する留められた厚板を、超えるように移動するなどによって、留められた厚板にそって移動する。リベッター２８が、留められた厚板に沿って移動する一方で、留められた厚板を係合する再構成可能ツーリングの構成要素は、留められた厚板から自動的に係合解除され得、かつリベッターの通り道から外れるように移動し、それによって、留められた厚板の一部分が固定されることを可能にし、一方、留められた厚板は、再構成可能ツーリングの他の構成要素によって所定の位置に保持される。その後、再構成可能ツーリングの構成要素は、一旦、リベッター２８が異なる位置へ移動してしまうと、自動的に留められた厚板との係合位置へ戻され得る。

示される実施形態において、各々のリベッティングラインは、より速く留められた厚板を処理するように同時に作動するために、２つのＯ‐フレームリベッター２８を含む。しかしながら、リベッティングラインは、他の実施形態において、任意の数のリベッター、及び異なる形状のリベッターなどの種々のタイプのリベッターを含むことができる。リベッティングセル２６において、リベッターは、複数の恒久的な留め具を設置し、かつタック要素を例えばリベットなどの恒久的な留め具と交換する。リベッティングの完了の後に、モノレール又は他のオーバーヘッド位置決めシステムは、固定された厚板を係合し得、かつ再構成可能ツーリングは、それに応じて固定された厚板を解放する。この点に関して、図９は、オーバーヘッド位置決めシステムによる固定された厚板の係合を示し、製造システムを通る動きを提供する。

図１０の中においてより詳細に示されるように、図９の中において描かれる実施形態のオーバーヘッド位置決めシステムは、固定された厚板を係合し、かつオーバーヘッド位置決めシステムに沿って移動するように構成される複数のバイスジョー５０を含み、それによって、固定された厚板を輸送することができる。図１０の中において示されるように、一実施形態のバイスジョー５０は、モノレール又はオーバーヘッド位置決めシステムの他のトラックに沿って係合しかつ移動するトラック部材５２を含み得、同様に、バイスジョー５０に含まれるジョー部材５４、５６のペアは、異なるサイズの厚板をぴったりと受け入れるように調整可能に位置決めされる。各々のジョー部材５４、５６は、それぞれのジョー部材に沿って内向きに又は外向きに調整可能に位置決めされるように構成される、１以上の例えばペアのクランプ部材５８を含み得る。ジョー部材５４、５６、及びクランプ部材５８は、それぞれのジョー部材によって運ばれるクランプ部材の間の固定された厚板を、ぴったりと受け入れるように位置決めされ得る。付加的に、バイスジョー５０は、ジョーの中へ調整可能に延伸し、かつさらに固定された厚板をジョーの範囲内に固定するように、固定された厚板の側面と係合し又は接触するように構成される、例えばポゴなどの１以上の拡大可能部材を含み得る。本明細書の中において固定された厚板の係合及び輸送に関連して説明されてきたが、オーバーヘッド位置決めシステムのバイスジョー５０は、外板、留められた厚板などの他のワークピースを係合するように構成され得る。

その後、固定された厚板は、スプライシングセル３２に移動され得る。スプライシングセル３２は単一のラインを有し得るが、スプライシングセルはまた、図１１の実施形態の中において示されるように、２つのスプライシングラインなどの複数のラインを含み得る。そのようにして、固定された厚板は、モノレール又は他のオーバーヘッド位置決めシステムによって、それぞれのスプライシングセルラインの範囲内の処理の間に、固定された厚板を適切な位置に保持する、再構成可能ツーリングと位置合わせするように移動され得る。上述されたように、再構成可能ツーリングは、ポゴ、エッジインデックス、インボードエッジエンドゲート、及び同様なものを含み得、それは、固定された厚板のエッジを握るなどして、固定された厚板を受け入れ、かつ固定された厚板を所定の位置及び方向においてしっかりと保持するために、再構成され得る。この実施形態において、翼のパネルを備える任意の数の固定された厚板などの、２以上の固定された厚板は、各々のスプライシングラインの再構成可能ツーリングによって係合されかつインデックスが付けられ、かつ所定の位置の中に維持される。

固定された厚板を受け入れることに加えて、スプライシングセル３２はまた、複数の前封止されたスプライシングストリンガーなどの、複数のスプライシングストリンガーを受け入れる。例えば、スプライシングセル３２は、カート上の所定の配置において位置決めされる複数のスプライシングストリンガーを、スプライシングセルまで運ぶ、再構成可能ストリンガースマートカート４４などの、カートを受け入れることができる。前述のように、再構成可能ストリンガースマートカート４４は、トラックに沿って移動し得、又は再構成可能ストリンガースマートカートは、自動化されたガイダンスなどの手段によって、別のやり方で誘導され得る。その後、１以上のロボットは、カート４４からそれぞれのスプライスストリンガーを取り上げ得、かつスプライスストリンガーを、再構成可能ツーリングによって互いに関して位置決めされる固定された厚板に関して、適切な位置へ位置決めし得る。その後、スプライスストリンガーは、固定された厚板に固定されるなどによって、設置され得、それによって、固定された厚板を単一の翼のパネルへ統合することができる。図１のブロック１６を見よ。実施例のやり方によって、図１２は、スプライシングストリンガーを固定された厚板に取り付けるために作動する、１以上のロボットを伴うスプライシングセル３２のスプライスラインを示している。

一実施形態において、固定された厚板は、モノレール又は他のオーバーヘッド位置決めシステムから吊り下げられ得、再構成可能ツーリングとの位置合わせなど、スプライシングセル３２の範囲内の望ましい位置と位置合わせされ得る。図１３を見よ。スプライスストリンガーは、スマートカート４４によって運ばれ得、かつ固定された厚板の下に置かれ得る。その後、厚板は、モノレール又は他のオーバーヘッド位置決めシステムから固定された厚板を下げることなどによって、スプライスストリンガーと位置合わせするように下げられる。その後、固定された厚板及びスプライスストリンガーは、例えば、図１４の中において示されるように、再構成可能ツーリング及び／又はロボットなどによって、所定の位置に保持され得る。それらの相対的な位置を識別するために、固定された厚板及びスプライスストリンガーのエッジを追跡するロボットを利用した後に、Ｃ‐フレームリベッターなどのリベッターは、スプライスストリンガー及び固定された厚板を一緒に留め得る。それらの相対的な位置を決定するために、固定された厚板及びスプライスストリンガーのエッジを追跡することとは反対に、前のスプライスストリンガーの位置が、固定された厚板に関して次のスプライスストリンガーを適切に配置するために、利用され得る。

別の実施形態において、スプライスストリンガーは、スマートカート４４によってスプライシングセル３２まで配送され得、かつ固定された厚板は、モノレール又は他のオーバーヘッド位置決めシステムによって、１以上の固定された厚板を係合し、かつ固定された厚板を所定の位置に保持するように構成される、再構成可能ツーリングまで配送され得る。その後、ロボットは、スプライスストリンガーを係合し、かつスプライスストリンガーを固定された厚板に関して配置する。その後、第２のロボットは、スプライスストリンガーを固定された厚板に固定するために、タックを設置し得る。その後、これらの２つのロボットは、タック留め具を設置するように同時に移動する。他のロボットは、固定された厚板に関するスプライスストリンガーの相対的な位置を決定し、かつスプライスストリンガーを望ましいように再位置決めするために、タック留め具を設置しているロボットに先んじて移動し得る。このプロセスは、固定された厚板に取り付けられる各々のスプライスストリンガーに対して繰り返され得る。このプロセスの間に、スプライスストリンガーは、以前に適用された封止を邪魔することがないように、図１５の中において示されるやり方において保持され得る。

適切に接合された後に、接合されたパネルは、図１のブロック１８及び図１６の中において示されるように、ボディー側面のセル３４に対して移動され得る。ボディー側面のセル３４はまた、１以上のラインを含み得る。ボディー側面のセル３４が複数のラインを含む例において、複数の接合されたパネルは一度に処理され得、各々のラインはそれぞれの接合されたパネル上で作動する。ボディー側面のセル３４において、接合されたパネルは、モノレール又は他のオーバーヘッド位置決めシステムによって、接合されたパネルを所定の位置及び方向において維持する治具又は他のツーリングへ配送され得る。その後、ボディー側面のコードは、ロボットによって設置され得、かつ１以上のパドルフィッティングはまた、翼のパネルのアセンブリングを完了するために、任意の必要なシムと一緒に設置され得る。この点に関して、治具又は他のツーリングは、望ましい輪郭が接合されたパネルのインボード端部に提供される原因となり得、その後、ボディー側面のコードは、接合されたパネルのインボード端部において設置される。一実施形態において、１以上のロボットは、適正に輪郭が形成された接合されたパネルを係合する複数のボルトを伴って、ボディー側面のコード及び任意の必要なパドルフィッティングを設置する。

その後、結果として得られる翼のパネルは、ボディーセル３４の側面から抜け出すことができ、かつ翼ボックスを形成するために、上側及び下側の翼のパネルをアセンブリングなどすることによって、別の翼のパネルとアセンブリングされ得る。独自の製造の作動を実行するために、アセンブリングプロセスを自動化することによって、かつ作動上分離したセルを利用することによって、一実施形態のシステム及び方法は、翼のパネルを製造し得、かつ今度は翼ボックスをより速くかつより効率的に製造し得る。

これらの実施形態は、前述の説明及びそれと関連する図面において提示された教示の利益を有するので、本明細書の中において説明された実施形態の多くの変形例及び他の実施形態が、当業者の頭に浮かぶであろう。それ故、本開示は、開示された特定の実施形態に限定されるものでなく、変形例及び他の実施形態が添付の特許請求の範囲に含まれることを企図するものと理解されるべきである。さらに、上述の説明及び添付図面は、要素及び／又は機能の特定の例示的な組み合わせに照らして実施形態を説明しているが、特許請求の範囲から逸脱せずに、別の実施形態によって要素及び／又は機能の異なる組み合わせが提供されてもよいと解されるべきである。これに関しては、たとえば、明確に上述した要素及び／又は機能とは異なる要素及び／又は機能の組み合わせもまた考えられ、添付の特許請求の範囲のいくつかの項に記載される。本明細書では特定の用語を使用しているが、それらは、一般的及び説明的な意味でのみ使用されており、限定を目的として使用されているものではない。

代替的な実施形態が以下のように請求され得る。

Ａ１
１以上のストリンガーを外板に留めるように構成されるタッキングセル（２２）；
前記タッキングセル（２２）から留められた厚板を受け入れ、かつ前記１以上のストリンガーを前記外板に固定するように構成されるリベッティングセル（２６）；
前記リベッティングセル（２６）から複数の固定された厚板を受け入れ、かつ１以上のスプライスストリンガーを前記複数の固定された厚板に取り付けるように構成されるスプライシングセル（３２）；及び
翼のパネルを製造するために、前記スプライシングセル（３２）から接合されたパネルを受け入れ、かつボディー側面のコードを前記接合されたパネルに取り付けるように構成されるボディー側面のセル（３４）を備える、航空機の翼のパネルの自動化された製造のためのシステム。

Ａ２
前記１以上のストリンガー及び前記外板を受け入れ、かつ前記１以上のストリンガー及び前記外板を前記リベッティングセル（２６）に提供するための、前記タッキングセル（２２）の上流のステージングセル（２０）をさらに備える、請求項Ａ１に記載のシステム。

Ａ３
前記ステージングセル（２０）はさらに、所定の配置における前記１以上のストリンガーを前記リベッティングセル（２６）に提供するように構成される、請求項Ａ２に記載のシステム。

Ａ４
前記１以上のストリンガーを前記タッキングセル（２２）に運び、かつ前記１以上のスプライスストリンガーを前記スプライシングセル（３２）に運ぶように構成される、少なくとも１つの再構成可能カート（４４）をさらに備える、請求項Ａ１に記載のシステム。

Ａ５
前記再構成可能カート（４４）は、レールを介して移動するように構成される、請求項Ａ４に記載のシステム。

Ａ６
前記再構成可能カート（４４）は、自動化されてガイドされたビークルを備える、請求項Ａ４に記載のシステム。

Ａ７
前記外板を前記タッキングセル（２２）に、前記留められた厚板を前記リベッティングセル（２６）に、前記固定された厚板を前記スプライシングセル（３２）に、かつ前記接合されたパネルを前記ボディー側面のセル（３４）に移動させるように構成される、オーバーヘッド位置決めシステムをさらに備える、請求項Ａ１に記載のシステム。

Ａ８
前記オーバーヘッド位置決めシステムは、第１及び第２のクランプ部材（５８）を有する第１及び第２のジョー部材を有する複数のバイスジョー（５０）であって、前記クランプ部材（５８）のうちの少なくとも１つは調整可能である、バイスジョー（５０）を備える、請求項Ａ７に記載のシステム。

Ａ９
各々のバイスジョー（５０）はさらに、前記バイスジョー（５０）の中へ調整可能に延伸するように構成される、１以上の延伸可能部材（６０）を含む、請求項Ａ８に記載のシステム。

Ａ１０
前記リベッティングセル（２６）、前記スプライシングセル（３２）、及び前記ボディー側面のセル（３４）のうちの少なくとも１つは、並行処理を提供する複数のラインを備える、請求項Ａ１に記載のシステム。

Ａ１１
前記タッキングセル、前記リベッティングセル（２６）、及び前記スプライシングセル（３２）は各々、前記外板、前記留められた厚板、及び前記固定された厚板をそれぞれ係合させるための再構成可能ツーリングを含む、請求項Ａ１に記載のシステム。

Ａ１２
前記タッキングセル（２２）、前記リベッティングセル（２６）、前記スプライシングセル（３２）、及び前記ボディー側面のセル（３４）は各々、１以上のロボットを含む、請求項Ａ１に記載のシステム。

Ａ１３
１以上のストリンガーをタッキングセル（２２）において外板に留めること；
タッキングセル（２２）から留められた厚板を受け入れ、かつ前記１以上のストリンガーをリベッティングセル（２６）において前記外板に固定すること；
前記リベッティングセル（２６）から複数の固定された厚板を受け入れ、かつ１以上のスプライスストリンガーをスプライシングセル（３２）において前記複数の固定された厚板に取り付けること；及び
翼のパネルを製造するために、前記スプライシングセル（３２）から接合されたパネルを受け入れ、かつボディー側面のコードをボディー側面のセル（３４）の範囲内において前記接合されたパネルに取り付けることを含む、航空機の翼のパネルの自動化された製造のための方法。

Ａ１４
前記リベッティングセル（２６）の上流のステージングセル（２０）において、前記１以上のストリンガー及び前記外板を受け入れ、かつ前記１以上のストリンガー及び前記外板を前記リベッティングセル（２６）に提供することをさらに含む、請求項Ａ１３に記載の方法。

Ａ１５
前記１以上のストリンガーを提供することは、所定の配置における前記１以上のストリンガーを前記リベッティングセル（２６）に提供することを含む、請求項Ａ１４に記載の方法。

Ａ１６
再構成可能カート（４４）を用いて、前記１以上のストリンガーを前記タッキングセルに運び、かつ前記１以上のスプライスストリンガーを前記スプライシングセル（３２）に運ぶことをさらに含む、請求項Ａ１３に記載の方法。

Ａ１７
前記外板を前記タッキングセルに、オーバーヘッド位置決めシステムを使用して、前記留められた厚板を前記リベッティングセル（２６）に、前記固定された厚板を前記スプライシングセル（３２）に、かつ前記接合されたパネルを前記ボディー側面のセル（３４）に移動させることをさらに含む、請求項Ａ１３に記載の方法。

Ａ１８
前記リベッティングセル（２６）、前記スプライシングセル、及び前記ボディー側面のセル（３４）のうちの少なくとも１つの範囲内において、並行処理を提供することをさらに含む、請求項Ａ１３に記載の方法。

Ａ１９
前記タッキングセル、前記リベッティングセル（２６）、及び前記スプライシングセル（３２）のそれぞれの範囲内において、再構成可能ツーリングを用いて、前記外板、前記留められた厚板、及び前記固定された厚板を調整可能に係合させることをさらに含む、請求項Ａ１３に記載の方法。

Ａ２０
１以上のロボットを用いて、前記タッキングセル、前記リベッティングセル（２６）、前記スプライシングセル（３２）、及び前記ボディー側面のセル（３４）の範囲内で、機能を実行することをさらに含む、請求項Ａ１３に記載のシステム。

Claims

各セルが、他のセルから分離され、独自の作業を実行するために作業に応じて再構成が可能な再構成可能ツーリング又は再構成可能カートが配置される領域である、複数のセルを備える、航空機の翼のパネルの自動化された製造のためのシステムであって、
前記複数のセルは、
１以上のストリンガーを厚板に留めるように構成されるセルであるタッキングセル（２２）、
前記タッキングセル（２２）から留められた厚板を受け入れ、かつ前記１以上のストリンガーを前記留められた厚板に固定するように構成されるセルであるリベッティングセル（２６）、
前記リベッティングセル（２６）から複数の固定された厚板を受け入れ、かつ１以上のスプライスストリンガーを前記複数の固定された厚板に取り付けるように構成されるセルであるスプライシングセル（３２）、
翼のパネルを製造するために、前記スプライシングセル（３２）から接合された厚板を受け入れ、かつボディー側面のコードを前記接合された厚板に取り付けるように構成されるセルであるボディー側面のセル（３４）、
いくつかの前記セルの間で前記航空機の翼のパネルの構成要素を運ぶように構成される、少なくとも１つの再構成可能カート（４４）であって、それぞれのセルへの配送に際して、前記航空機の翼のパネルの構成要素を所定の方向に保持するよう、１又は複数のポゴ又はエッジインデックスを含む複数の位置決め要素を備える、再構成可能カート（４４）、及び
いくつかの前記セルの間で前記航空機の翼のパネルの構成要素を運ぶように構成される、オーバーヘッド位置決めシステムであって、いくつかの前記セルの間に延びるトラックと、前記トラックと前記航空機の翼のパネルの構成要素の両方と係合するように構成された複数のバイスジョーとを備える、オーバーヘッド位置決めシステム
を含む、システム。
前記１以上のストリンガー及び前記厚板を受け入れ、かつ前記１以上のストリンガー及び前記留められた厚板を前記リベッティングセル（２６）に提供するための、前記タッキングセル（２２）の上流のステージングセル（２０）をさらに備え、前記ステージングセル（２０）は、航空機の翼のパネルの部品が受け入れられ、かつアセンブリングのために準備されるセルである、請求項１に記載のシステム。
前記再構成可能カート（４４）は、前記１以上のストリンガーを前記タッキングセル（２２）に運び、かつ前記１以上のスプライスストリンガーを前記スプライシングセル（３２）に運ぶようにさらに構成される、請求項１に記載のシステム。
前記オーバーヘッド位置決めシステムは、前記厚板を前記タッキングセル（２２）に、前記留められた厚板を前記リベッティングセル（２６）に、前記固定された厚板を前記スプライシングセル（３２）に、かつ前記接合された厚板を前記ボディー側面のセル（３４）に移動させるようにさらに構成される、請求項１に記載のシステム。
前記オーバーヘッド位置決めシステムは、第１及び第２のクランプ部材（５８）を有する第１及び第２のジョー部材を有する複数のバイスジョー（５０）であって、前記クランプ部材（５８）のうちの少なくとも１つは調整可能である、複数のバイスジョー（５０）を備える、請求項４に記載のシステム。
前記リベッティングセル（２６）、前記スプライシングセル（３２）、及び前記ボディー側面のセル（３４）のうちの少なくとも１つは、並行処理を提供する複数のラインを備える、請求項１に記載のシステム。
前記タッキングセル、前記リベッティングセル（２６）、及び前記スプライシングセル（３２）は各々、前記厚板、前記留められた厚板、及び前記固定された厚板をそれぞれ係合させるための再構成可能ツーリングを含む、請求項１に記載のシステム。
前記タッキングセル（２２）、前記リベッティングセル（２６）、前記スプライシングセル（３２）、及び前記ボディー側面のセル（３４）は各々、１以上のロボットを含む、請求項１に記載のシステム。
１以上のストリンガーをタッキングセル（２２）において厚板に留めること、
前記タッキングセル（２２）から留められた厚板を受け入れ、かつ前記１以上のストリンガーをリベッティングセル（２６）において前記留められた厚板に固定すること、
前記リベッティングセル（２６）から複数の固定された厚板を受け入れ、かつ１以上のスプライスストリンガーをスプライシングセル（３２）において前記複数の固定された厚板に取り付けること；及び
翼のパネルを製造するために、前記スプライシングセル（３２）から接合された厚板を受け入れ、かつボディー側面のコードをボディー側面のセル（３４）の範囲内において前記接合された厚板に取り付けることを含む、航空機の翼のパネルの自動化された製造のための方法であって、
前記タッキングセル（２２）、前記リベッティングセル（２６）、前記スプライシングセル（３２）及び前記ボディー側面のセル（３４）の各々は、他から分離され、独自の作業を実行するために作業に応じて再構成が可能な再構成可能ツーリング又は再構成可能カートが配置される領域である、セルであり、
前記方法はさらに、
それぞれのセルへの配送に際して、前記航空機の翼のパネルの構成要素を所定の方向に保持するよう、１又は複数のポゴ又はエッジインデックスを含む複数の位置決め要素を備える少なくとも１つの再構成可能カート（４４）を用いて、いくつかの前記セルの間で前記航空機の翼のパネルの構成要素を運ぶこと、及び、
いくつかの前記セルの間に延びるトラックと、前記トラックと前記航空機の翼のパネルの構成要素の両方と係合するように構成された複数のバイスジョーとを備えるオーバーヘッド位置決めシステムを用いて、いくつかの前記セルの間で前記航空機の翼の構成要素を運ぶこと
を含む、方法。
前記リベッティングセル（２６）の上流のステージングセル（２０）において、前記１以上のストリンガー及び前記留められた厚板を受け入れ、かつ前記１以上のストリンガー及び前記留められた厚板を前記リベッティングセル（２６）に提供することをさらに含み、前記ステージングセル（２０）は、航空機の翼のパネルの部品が受け入れられ、かつアセンブリングのために準備されるセルである、請求項９に記載の方法。
再構成可能カート（４４）を用いて、前記１以上のストリンガーを前記タッキングセルに運び、かつ前記１以上のスプライスストリンガーを前記スプライシングセル（３２）に運ぶことをさらに含む、請求項９に記載の方法。
オーバーヘッド位置決めシステムを使用して、前記厚板を前記タッキングセルに、前記留められた厚板を前記リベッティングセル（２６）に、前記固定された厚板を前記スプライシングセル（３２）に、かつ前記接合された厚板を前記ボディー側面のセル（３４）に移動させることをさらに含む、請求項９に記載の方法。
前記リベッティングセル（２６）、前記スプライシングセル、及び前記ボディー側面のセル（３４）のうちの少なくとも１つの範囲内において、並行処理を提供することをさらに含む、請求項９に記載の方法。
前記タッキングセル、前記リベッティングセル（２６）、及び前記スプライシングセル（３２）のそれぞれの範囲内において、再構成可能ツーリングを用いて、前記厚板、前記留められた厚板、及び前記固定された厚板を調整可能に係合させることをさらに含む、請求項９に記載の方法。
１以上のロボットを用いて、前記タッキングセル、前記リベッティングセル（２６）、前記スプライシングセル（３２）、及び前記ボディー側面のセル（３４）の範囲内で、機能を実行することをさらに含む、請求項９に記載の方法。