JP6473362B2 - 複合繊維、不織布および吸収性物品用シート - Google Patents

Description

本発明は、複合繊維、不織布および吸収性物品用シートに関する。

人または動物の経血、おりもの、尿、便、およびその他の排出物または排泄物（以下、これらをまとめて「排泄物」と呼ぶ）を吸収するための吸収性物品は、肌と当接する面に、表面シートまたはトップシートと呼ばれるシートを一般に有し、表面シートは不織布の形態で提供されることが多い。表面シートは肌に直接触れるものであるため、その触感が重視され、一般にはなめらかで柔らかい触感が求められている。また、表面シートに対しては、排泄物に含まれる液体を速やかに吸収体へ移行させる性質、すなわち液透過性に優れること、ならびに吸収体に移行した液体の色を認識させにくい性質、すなわち隠蔽性に優れることも要求される。

これらの特性ないし機能のうちの一つまたは複数を向上させるために、本出願人は表面シートを構成するのに適した不織布、または不織布を構成するための合成繊維を種々提案した。例えば、特許文献１では、不織布の隠蔽性を向上させるために、芯成分の断面形状が多葉状である複合繊維を提案し、特許文献２では、嵩高で優れた触感を有する不織布を与え得る、捲縮発現性に優れた複合繊維を提案した。また、特許文献３では、特定の三成分を含む繊維処理剤を付着させた、肌への刺激が少ない親水性繊維を提案している。

特開平１０−１４０４２２号公報 国際公開第２０１２／１０５６０２号 特開２０１３−１５５４６７号公報

吸収性物品を構成する表面シートに対しては、より高い液透過性とより良好な触感の両立が常に望まれている。本発明は、繊度を太くした場合でも、触感の良好な不織布を与え得る複合繊維を提供することを目的としてなされたものである。

本発明は、第一の要旨において、熱可塑性樹脂からなる第１成分と、第１成分の紡糸後の融点よりも高い紡糸後の融点を有する熱可塑性樹脂からなる第２成分とを含み、
長さ方向に垂直な面で切断した横断面において、前記第１成分が繊維表面の全部を占める鞘部を構成し、前記第２成分が、その断面形状において３個以上の凸部を有する多葉形状の芯部を構成し、
前記凸部のうち少なくとも一つが、凸部基部から先端までの間で最大の幅を有し、かつ０．６８以上０．９５以下の（凸部長さ）／（繊維半径）を有する、
芯鞘型複合繊維を提供する。

本発明は、第二の要旨において、熱可塑性樹脂からなる第１成分と、第１成分の紡糸後の融点よりも高い紡糸後の融点を有する熱可塑性樹脂からなる第２成分とを含み、
長さ方向に垂直な面で切断した横断面において、前記第１成分が繊維表面の全部を占める鞘部を構成し、前記第２成分が、その断面形状において２個以上の凸部を有する多葉形状の芯部と、１または複数の、滴状、花弁状、イチョウの葉状、かんきつ類の房状、扇形、または楕円形の異形芯部とを構成し、
前記異形芯部のうち少なくとも一つが、異形芯部の基部から先端までの間で最大の幅を有し、かつ０．６８以上０．９５以下の（異形芯部長さ）／（繊維半径）を有する、
芯鞘型複合繊維を提供する。

本発明の複合繊維は多葉形状の芯部を有し、あるいは多葉形状の芯部と異形芯部を有していて、変形しやすいものであること、ならびに鞘成分が厚さの小さい部分を有していて、鞘成分を熱接着成分としたときに熱接着点の面積が比較的小さくなることを特徴とする。この特徴により本発明の複合繊維は、吸収性物品の表面シートに適した、柔らかく、なめらかな触感の不織布を与えることができる。

（ａ）および（ｂ）はそれぞれ、本発明の第１の実施形態に係る複合繊維の断面図であり、（ｃ）は（ａ）に示す断面における、第１成分の最小厚さおよび最大厚さ、ならびに第２成分の最小厚さを示す模式図である。 芯鞘型複合繊維の多葉形状の芯部の中心の求め方を説明する模式図である。 （ａ）ないし（ｃ）はそれぞれ、本発明の第２の実施形態に係る複合繊維の断面図である。 本発明の第２の実施形態に係る複合繊維の異形芯部の基部、先端、異形芯部長さを示す模式図である。 比較例の複合繊維の断面図である。

（本実施形態に至った経緯）
一般に、不織布からなる表面シートは、構成繊維の繊度が小さいほど、柔らかく、かつなめらかな触感を有する傾向にあり、また、液通過性は、構成繊維の繊度が大きいほど、向上する傾向にある。すなわち、触感と液透過性はトレードオフの関係にあり、不織布を構成する繊維の繊度は、製品の用途および機能に応じて、所定の触感と液透過性が得られるように決定される。また、不織布の触感は、不織布が熱接着不織布である場合には、熱接着部の形態によっても影響を受ける。

本発明者らは、熱接着性繊維としても使用可能な芯鞘型複合繊維について、触感が良好で、かつ液透過性に優れた不織布を与え得る構成を検討した。そして、本発明者らは、繊維の変形のしやすさが不織布の柔軟性等に影響を及ぼし、繊維の変形が生じやすいように芯部の形状を選択すれば、繊度を大きくしても、不織布が柔軟なものとなると考えた。さらに、本発明者らは、繊維断面の一部において鞘成分が薄くなるように、芯部の形状を選択すれば、熱処理により繊維同士を熱接着させて熱接着不織布を製造した際、少なくとも一方の繊維は鞘成分の薄い部分で熱接着して、比較的接着面積の小さな熱接着部（接着面積の小さい熱接着部は点接着部とも称される）が形成されるようになると考えた。接着面積の大きい熱接着部は、触感の悪化、例えば肌に強い摩擦感を与えたり、ザラザラとした触感の原因となったりするため、接着面積の大きい熱接着部ではなく、点接着部がより多く形成されれば、不織布が柔軟でなめらかなものになる。そして、芯部を３つ以上の凸部を有する多葉形状とし、各凸部基部が集まっている部分の面積を小さくすることによって、変形しやすく、また、凸部の先端部付近で鞘成分の厚さが小さくなり、繊度を大きくしても、柔軟な触感を与え得る芯鞘型複合繊維が得られることを本発明者らは見出した。以下、本実施形態を説明する。

（第１の実施形態（芯鞘型複合繊維））
本実施形態の芯鞘型複合繊維は、熱可塑性樹脂からなる第１成分と、第１成分の紡糸後の融点よりも高い紡糸後の融点を有する熱可塑性樹脂からなる第２成分とを含み、第１成分が鞘部であり、第２成分が芯部であって、横断面において、第２成分が３個以上の凸部を有する多葉形状であって、凸部のうち少なくとも一つが、凸部基部から先端までの間で最大の幅を有し、かつ０．６８以上０．９５以下の（凸部長さ）／（繊維半径）を有するものである。この複合繊維においては、各凸部基部が集まっている芯部中央の面積が小さくなっており、それによって複合繊維は変形しやすくなり、これを用いて作製した不織布は柔軟な触感を与えると推察される。

本実施形態の芯鞘型複合繊維は、熱可塑性樹脂からなる第１成分と、第１成分の紡糸後の融点よりも高い紡糸後の融点を有する熱可塑性樹脂からなる第２成分とを含む。第１成分は、低融点成分ということもでき、第２成分は、高融点成分ともいうことができる。本実施形態の繊維は、第１成分が熱接着成分として機能する、熱接着性複合繊維としてもよい。その場合、第２成分は、熱接着処理後の不織布において繊維形態を保持して、不織布の機械的特性を確保する。

第２成分の紡糸後の融点は、第１成分の紡糸後の融点よりも１０℃以上高いことが好ましく、２０℃以上高いことが好ましく、２５℃以上高いことがより好ましい。第１成分および第２成分の融点は、ＤＳＣにより得た融解熱量曲線から求めることができる。融解熱量曲線においては、二以上のピークが出現することがある。その場合には、最大のピークを示す温度を、融解ピーク温度、すなわち融点とする。一般に、紡糸前の熱可塑性樹脂の融点の関係は、紡糸後の熱可塑性樹脂の融点の関係とほぼ同じである。すなわち、第２成分の紡糸前の融点が、第１成分のそれよりも高い場合に、一般には、第２成分の紡糸後の融点は、第１成分のそれよりも高い。したがって、第１成分および第２成分を構成する熱可塑性樹脂は、紡糸前の融点を考慮して選択すればよい。

本実施形態で使用する熱可塑性樹脂は、上記の通り、第２成分の紡糸後の融点が第１成分の紡糸後の融点よりも高いものである限りにおいて特に限定されず、公知の熱可塑性樹脂を使用できる。例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリ乳酸、ポリブチレンサクシネートなどのポリエステル系樹脂とその共重合体；低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、超高分子量ポリエチレンなどの各種ポリエチレン系樹脂、通常のチーグラ・ナッタ触媒やメタロセン触媒を使用して重合されるアイソタクチック、アタクチック、シンジオタクチックなどの各種ポリプロピレン系樹脂、各種ポリメチルペンテン系樹脂、エチレン−ビニルアルコール共重合樹脂、エチレン−プロピレン共重合樹脂などの各種ポリオレフィン系樹脂；ナイロン６，ナイロン６６，ナイロン１１、ナイロン１２などのポリアミド系樹脂；ポリカーボネート、ポリアセタール、ポリスチレン、環状ポリオレフィンなどのエンジニアリング・プラスチックが使用できる。本実施形態の繊維は、これらの樹脂から選択される１または２以上の樹脂を含む第１成分と、これらの樹脂から選択される１または２以上の樹脂を含む第２成分とからなる。

第１成分と第２成分の組み合わせとしては、例えば、ポリエチレン系樹脂／ポリエステル系樹脂、およびポリエチレン系樹脂／ポリプロピレン系樹脂の組み合わせを挙げることができ、具体的には、高密度ポリエチレン／ポリエチレンテレフタレート、低密度ポリエチレン／ポリエチレンテレフタレート、直鎖状低密度ポリエチレン／ポリエチレンテレフタレート、エチレン−プロピレン共重合体／ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン／ポリエチレンテレフタレート、高密度ポリエチレン／ポリトリメチレンテレフタレート、低密度ポリエチレン／ポリトリメチレンテレフタレート、直鎖状低密度ポリエチレン／ポリトリメチレンテレフタレート、エチレン−プロピレン共重合体／ポリトリメチレンテレフタレート、ポリプロピレン／ポリトリメチレンテレフタレート、高密度ポリエチレン／ポリプロピレンを挙げることができる。

本実施形態において、第２成分は横断面において３個以上の凸部を有する多葉形状を有する。凸部が３個以上存在する多葉形状においては、各凸部基部が集まる部分の面積を小さくして、（凸部長さ）／（繊維半径）が上記の範囲内となるように芯部を設計することが容易となる。凸部の数は８個以下であってよく、好ましくは６個以下である。凸部の数が多すぎると、各凸部基部が集まる部分の面積を小さくすることが難しくなり、（凸部長さ）／（繊維半径）が上記の範囲内にあるような芯部を形成することが難しくなる。特に好ましい凸部の数は３または４であり、最も好ましい凸部の数は４である。

本実施形態の第２成分の形状の例を図１（ａ）および（ｂ）にて断面図で模式的に示す。図１（ａ）に示す複合繊維１０において、第２成分２は４個の凸部を有する多葉形状である。図１（ｂ）に示す複合繊維１０において、第２成分２は３個の凸部を有する多葉形状である。図１（ａ）および（ｂ）において符号１は第１成分を示す。

本実施形態においては、凸部のうち少なくとも一つが、凸部基部から先端までの間で最大の幅を有し、かつ０．６８以上０．９５以下の（凸部長さ）／（繊維半径）を有する。ここで、「凸部の幅」、「凸部長さ」および「繊維半径」は以下に述べる方法で測定される寸法である。

［凸部長さ］
図１（ａ）および（ｂ）に示すとおり、多葉形状の芯部の中心Ｃと凸部の先端Ｔとを結ぶ直線において、当該直線と凸部基部Ｂに相当する線分との交点と、凸部の先端Ｔまでの距離Ｌを凸部長さとする。凸部の先端Ｔは、凸部の外周のうち多葉形状の芯部の中心から最も遠い位置にある点である。凸部基部Ｂは、多葉形状の芯部の隣り合う凹部を結ぶ線分である。

［凸部の幅］
凸部の外周の任意の二点を結ぶ線分のうち、多葉形状の芯部の中心Ｃと凸部の先端Ｔとを結ぶ直線に直交する線分の長さＷが凸部の幅に相当する。この線分のうち最も長いものが、凸部の最大幅Ｗ_Ｍに相当する。凸部基部Ｂと凸部の最大幅Ｗ_Ｍの間で測定される幅のうち最も短いものを凸部基部の最小幅Ｗ_Ｓと称する。

多葉形状の芯部の中心は、凸部の寸法および形状が略同じであり、かつ断面形状が上下左右において対称である場合、各凸部において、凸部基部を結ぶ線分の中点と、凸部の先端とを結ぶ直線を引くと、当該直線は一点で交わるので、その交点を多葉形状の芯部の中心とする。それ以外の場合は、図２に示すように、それぞれの凸部において、凸部基部に相当する線分の中点と、凸部の先端とを結ぶ直線を引いたときに、当該直線によって形成される三角形のうち、最も大きい面積の三角形に内接する円の中心を、多葉形状の芯部の中心とする。

［繊維半径］
電子顕微鏡等で繊維の横断面を観察したときに、繊維の外周が円形である場合には、その円の半径を繊維半径とする。繊維の外周が円形でない場合には、当該繊維の横断面の面積を求め、求めた面積と同じ面積を有する真円の半径を算出し、その半径を繊維半径とする。特に、繊維束をカッター等でスライスして繊維の横断面を露出させ、これを観察して、繊維半径を求める場合には、スライスの際に加わる力で繊維の外周が変形することがあり、その場合には横断面の面積から繊維半径を算出する。

少なくとも一つの凸部が、凸部基部から先端までの間で最大の幅（Ｗ_Ｍ）を有するような形状であると、当該凸部の先端部において第１成分の厚さ（繊維表面と凸部外周との最短距離に相当する）を小さくしやすい。第１成分に厚さの小さい部分が存在する複合繊維を熱接着性繊維として使用して熱接着不織布を製造すると、不織布に形成される熱接着部を、例えば芯部が円形である芯鞘型複合繊維を用いる場合と比較して小さくすることができ、不織布の触感がより柔軟となる。凸部基部から先端までの間でＷ_Ｍを有するような凸部は、例えば、つぼみのような形状、マッシュルームのような形状、杓文字形状（柄を除く部分の形状）、滴状、花弁状、イチョウの葉状、かんきつ類の房状、扇形、または楕円形を有するものであってよい。

凸部において、（凸部長さ）／（繊維半径）がより大きいほど、複数の凸部が繋がっている部分の面積がより小さくなる傾向にあり、不織布にしたときにより柔軟な触感を与えやすい。（凸部長さ）／（繊維半径）が小さいと、多葉形状において、複数の凸部が繋がっている部分の面積が大きくなって円形に近づくため、芯部の断面が円形であるものと比較して、不織布の柔軟性等に差が生じにくい。（凸部長さ）／（繊維半径）が上記の範囲内にある凸部は、第２成分を構成する凸部のうち一つであってよく、複数であってよく、あるいは全ての凸部について（凸部長さ）／（繊維半径）が上記の範囲内にあってよい。

また、本実施形態においては、第２成分を構成する凸部の少なくとも一つにおいて、（凸部基部から凸部の幅が最大であるところまでの凸部長さと平行な方向の距離）／（凸部長さ）が、好ましくは０．６以上０．９以下であり、より好ましくは０．６以上０．８５以下であり、特に好ましくは０．６１以上０．８０以下であり、最も好ましくは０．６２以上０．７８以下である。凸部基部から凸部の幅が最大であるところまでの凸部長さと平行な方向の距離（以下、便宜的に「Ｂ−Ｗ_Ｍ間距離」とも呼ぶ）がより長く、したがって（Ｂ−Ｗ_Ｍ間距離）／（凸部長さ）がより大きいと、凸部の幅が最大となる位置が繊維外周により近くなる。凸部の幅が最大となる位置が繊維外周により近い凸部は、繊維外周に近い側に向かって、より張り出している形状を有し、そのような形状の凸部が形成されると、凸部の先端部付近にて第１成分の厚さがより小さくなる。なお、Ｂ−Ｗ_Ｍ間距離は、図１（ａ）において、Ｂ−Ｗ_Ｍで示されている。（Ｂ−Ｗ_Ｍ間距離）／（凸部長さ）が上記の範囲内にある凸部は、第２成分を構成する凸部の一つであってよく、複数であってよく、あるいは全ての凸部について（凸部長さ）／（繊維半径）が上記の範囲内にあってよい。

本実施形態においては、凸部の少なくとも一つにおいて、（凸部の最大幅）／（凸部基部の最小幅）が２．０以上３．３以下であってよく、好ましくは２．２以上３．２以下であってよく２．４以上３．２以下であってよく、２．６以上３．１以下であってもよい。（凸部の最大幅）／（凸部基部の最小幅）は凸部の膨らみ度合いを示し、小さすぎる、すなわち（凸部の最大幅）／（凸部基部の最小幅）の値が１に近づくと、凸部の最大幅が狭すぎるため、凸部の形状が崩れやすくなるか、あるいは（凸部基部の最小幅）が大きすぎるため、各凸部基部が集まる部分の面積が大きくなる。凸部形状が崩れ、隣り合う凸部同士が接触または一体化する、あるいは各凸部基部が集まる部分の面積が大きくなると、第２成分の形状が通常の芯鞘型複合繊維と同じ円形に近づくため、本実施形態による効果を得られないことがある。

一方、（凸部の最大幅）／（凸部基部の最小幅）が大きすぎる場合は、凸部の最大幅が必要以上に大きいか、あるいは凸部基部の最小幅が極端に小さい状態となり、隣り合う凸部同士が接触しやすくなるか、第２成分の形状が崩れやすくなる。凸部同士が接触し、場合よって一体化したり、あるいは第２成分の形状が崩れたりすると、第２成分の形状が通常の芯鞘型複合繊維と同じ円形に近づくため、本実施形態による効果を得られないことがある。（凸部の最大幅）／（凸部基部の最小幅）が上記範囲内にある凸部は、第２成分を構成する凸部の一つであってよく、複数であってよく、あるいは全ての凸部について（凸部の最大幅）／（凸部基部の最小幅）が上記範囲内にあってよい。

本実施形態において、凸部の少なくとも一つにおいて、（凸部の最大幅）／（凸部長さ）が０．７以上０．９５以下であってよく、好ましくは０．７２以上０．９０以下であってよく、０．７５以上０．８８以下であってよく、０．７７以上０．８５以下であってよい。（凸部の最大幅）／（凸部長さ）は、凸部のアスペクト比ともいえるものであり、小さすぎる場合は凸部の最大幅が小さすぎるか、凸部の長さが長すぎる状態である。凸部の最大幅が小さいと第２成分の形状が円形に近づくため、本実施形態による効果を得られないことがある。また、凸部長さが長すぎると、第１成分の極端に薄い部分や部分的に第２成分が繊維表面に露出する部分が生じるため、この繊維を用いて製造した熱接着不織布の接着強力が低下し、毛羽立ちが生じやすくなり、あるいは不織布の強度が不十分となることがある。

一方、（凸部の最大幅）／（凸部長さ）が大きすぎる場合、凸部の最大幅が大きすぎるか、凸部長さが短すぎる状態である。凸部の最大幅が大きすぎると、隣り合う凸部同士が接触しやすくなり、第２成分の形状が崩れ、第２成分の断面形状が通常の芯鞘型複合繊維と同じ円形に近くなるため、本実施形態による効果を得られないことがある。凸部長さが短すぎる場合も、第２成分の断面形状が円形に近くなり、本実施形態による効果を得られないことがある。（凸部の最大幅）／（凸部長さ）が上記範囲内にある凸部は、第２成分を構成する凸部の一つであってよく、複数であってよく、あるいは全ての凸部について（凸部の最大幅）／（凸部長さ）が上記範囲内にあってよい。

上記においては、凸部の形状を特定するパラメータとして、
ａ （凸部長さ）／（繊維半径）
ｂ （Ｂ−Ｗ_Ｍ間距離）／（凸部長さ）
ｃ （凸部の最大幅）／（凸部基部の最小幅）
ｄ （凸部の最大幅）／（凸部長さ）
を挙げている。第２成分を構成する凸部のうち、ａを満たす凸部はｂないしｄのいずれか一つまたは複数を満たしてよい。例えば、第２成分を構成する凸部のうち、一つまたは複数の凸部が、ａとｂを満たしてよく、あるいはａとｃを満たしてよく、あるいはａとｄを満たしてよく、あるいはａとｂとｃを満たしてよく、あるいはａとｂとｃとｄを満たしてよく、あるいはａとｂとｄを満たしてよく、あるいはａとｃとｄを満たしてよい。

第２成分を構成する凸部のうち一つまたは複数は、ａを満たさないが、ｂないしｄのいずれか一つまたは複数を満たすものであってよい。例えば、一つまたは複数の凸部は、ｂとｃを満たしてよく、あるいはｂとｄを満たしてよく、あるいはｃとｄを満たしてよく、あるいはｂとｃとｄを満たしてよい。

本実施形態において、横断面における第１成分（鞘部）の最小厚さ（図１（ｃ）においてＤｐで示される）、すなわち、第２成分と繊維表面との間の最短距離は３μｍ以下であってよく、好ましくは２．５μｍ以下であり、より好ましくは２μｍ以下であり、特に好ましくは１．８μｍ以下である。第１成分の最小厚さの下限は例えば０．５μｍであり、好ましくは０．７μｍである。本実施形態の繊維を熱接着性繊維として使用した場合に、第１成分の厚さが小さい部分では、熱接着部が点接着のようになり、熱接着部にて不織布の風合いが硬くなることを抑制することができる。したがって、第１成分の最小厚さが３μｍ以下である複合繊維によれば、より柔軟な熱接着不織布が得られる。第１成分の最小厚さは、第２成分の断面形状が上下左右において対称であり、かつその中心が繊維の中心と一致する場合には、各凸部と繊維表面との間の最短距離に等しくなる。

本実施形態において、第１成分（鞘部）の最大厚さは、例えば、３μｍ以上１５μｍ以下であってよく、５μｍ以上１２μｍ以下であってもよい。第１成分の最大厚さは、多葉形状の第２成分の各凹部について、凹部と繊維外周を結ぶ線分のうち最も短い線分の長さ（以下、便宜的に「凹部深さ」と呼び、図１（ｂ）および（ｃ）においてＤｒで示す）を求め、求めた凹部深さのうち、最も大きい凹部深さをいう。第２成分が上下左右において対称であり、かつその中心が繊維の中心と一致する場合には、すべての凹部について、凹部深さは同じとなり、すべての凹部の凹部深さが第１成分の最大厚さとなる。

本実施形態において、第２成分（芯部）の最小厚さは、例えば、０．５μｍ以上４．２μｍ以下であってよく、０．８μｍ以上４μｍ以下であってよい。第２成分の最小厚さは、最も大きい凹部深さ（すなわち、第１成分（鞘部）の最大厚さＤｒ）が得られる凹部と、第２成分の中心Ｃとを結ぶ線分の長さをいい、図１（ｂ）および（ｃ）において、Ｄｃで示す。

本実施形態においては、第２成分は、隣り合う凸部間の距離が比較的大きい多葉形状にし得る。特に、本実施形態の複合繊維の第２成分は、（凸部長さ）／（繊維半径）が比較的大きくて凸部が比較的長く、また、（Ｂ−Ｗ_Ｍ間距離）／（凸部長さ）を大きくして、凸部の幅が最大になる箇所が繊維外周により近い、すなわち繊維中心からより遠い形状にすることができる。それにより、凸部の幅が最大となる箇所付近で、凸部間に十分な距離が確保されて、凸部間の距離を大きくできる。

本実施形態において、第１成分と第２成分の複合比（第１成分／第２成分）は、容積比で３０／７０〜８０／２０であってよく、好ましくは４０／６０〜７０／３０であり、より好ましくは５０／５０〜６５／３５である。この範囲外の複合比で、上記のような形状および寸法比の芯部を有する芯鞘型複合繊維を得ることは困難である。また、第１成分の割合が小さすぎる繊維は、これを熱接着性繊維として使用する場合に、熱接着強度が不十分となることがある。第２成分の割合が小さすぎる場合には、繊維の強度が低下して、不織布の機械的強度が不十分となることがある。

本実施形態の複合繊維の繊度は特に限定されず、用途等に応じて例えば０．６dtex以上１５dtex以下としてよく、好ましくは０．８dtex以上１０dtex以下であり、より好ましくは１．０dtex以上８dtex以下である。本実施形態の複合繊維は、繊度を例えば２．０dtex以上２．８dtex以下にしても、繊度が１．６dtex以上２．８dtex以下の芯部が円形であって凸部を有しない芯鞘型複合繊維と同程度またはそれより柔軟な不織布を得ることができる。

本実施形態の複合繊維の繊維長も特に限定されない。不織布を製造するときに、繊維ウェブをカード機を用いて作製する場合、繊維は有限長の短繊維の形態であってよく、繊維長は、例えば、１mm〜１００mmの範囲内にあってよく、好ましくは２８mm〜７２mm、より好ましくは３２mm〜６４mmの範囲内にある。エアレイド機を用いて繊維ウェブを作製する場合においては、繊維長は３mm〜３０mmの範囲内にあってよく、好ましくは５mm〜２５mmの範囲内にある。湿式抄紙法で繊維ウェブを作製する場合、繊維長は１．５mm〜２０mmの範囲内にあってよく、好ましくは１mm〜１０mmの範囲内にある。

（第２の実施形態（芯鞘型複合繊維））
上記のとおり、第１の実施形態の複合繊維は、第２成分において凸部基部が集まった部分の面積が小さいものである。そのような第２成分を実現できるように、紡糸ノズルおよび紡糸条件を選択して芯鞘型複合繊維を製造する場合には、製造条件の変動等により、繊維断面を観察したときに１つまたは複数の凸部が「はずれた」または「ちぎれた」状態となっている、またはそのように見えることがある。また、凸部が「はずれた」または「ちぎれた」状態の繊維は、第１の実施形態の繊維を製造する場合に、一ロットにおいて一定割合で含まれることもある。そのように凸部の一部が「はずれた」または「ちぎれた」状態の繊維は、第１の実施形態の繊維と同様に、柔軟な触感の不織布を与え、本発明の実施形態に含まれるものである。そこで以下においてはそのような繊維を第２の実施形態として説明する。

第２の実施形態の芯鞘型複合繊維は、熱可塑性樹脂からなる第１成分と、第１成分の紡糸後の融点よりも高い紡糸後の融点を有する熱可塑性樹脂からなる第２成分とを含み、長さ方向に垂直な面で切断した横断面において、第１成分が繊維表面の全部を占める鞘部を構成し、第２成分が、その断面形状において２個以上の凸部を有する多葉形状の芯部と、１または複数の、滴状、花弁状、イチョウの葉状、かんきつ類の房状、扇形、または楕円形の異形芯部とを構成し、異形芯部のうち少なくとも一つが、基部（異形芯部において、繊維の中心に近い先端部分のことを指す、以下同じ）から先端までの間で最大の幅を有し、かつ０．６８以上０．９５以下の（異形芯部長さ）／（繊維半径）を有するものである。
第１成分および第２成分については、第１の実施の形態で説明したとおりであるから、ここではその説明を省略する。

本実施形態においては、第２成分が、断面形状において２個以上の凸部を有する多葉形状の芯部と、１または複数の、滴状、花弁状、イチョウの葉状、かんきつ類の房状、扇形、または楕円形の異形芯部とを構成している。すなわち、第２成分は、３つ以上の凸部を有する多葉形状から、１または複数の凸部がはずれた、またはちぎれたような構成のものである。

本実施形態の第２成分の形状の例を図３（ａ）〜（ｃ）にて断面図で示す。これらの図において、符号１２ａが異形芯部であり、符号１２ｂが多葉形状の芯部である。図３（ａ）に示す繊維２０においては、１個の異形芯部１２ａと、３つの凸部を有する多葉形状の芯部１２ｂとで第２成分が構成されており、４個の凸部を有する多葉形状から１個の凸部が外れたように見えるものである。図３（ｂ）に示す繊維２０においては、２個の異形芯部１２ａと、２つの凸部を有する多葉形状の芯部１２ｂとで第２成分が構成されており、４個の凸部を有する多葉形状から２個の凸部が外れたように見えるものである。図３（ｃ）に示す繊維２０においては、１個の異形芯部１２ａと、２つの凸部を有する多葉形状の芯部１２ｂとで第２成分が構成されており、３個の凸部を有する多葉形状から１個の凸部が外れたように見えるものである。

本実施形態においては、異形芯部の少なくとも一つが、基部から先端までの間で最大の幅を有し、かつ０．６８以上０．９５以下の（異形芯部長さ）／（繊維半径）を有する。ここで、「異形芯部の長さ」および「異形芯部の幅」は以下に述べる方法で測定される寸法である。「繊維半径」の測定方法は先に第１の実施形態に関して説明したとおりである。

［異形芯部長さ］
異形芯部の基部Ｂ’と、異形芯部の先端Ｔ’を結ぶ線分の長さを異形芯部長さＬ’とする。異形芯部の基部Ｂ’は、繊維の中心に近い側の端部であり、通常、最も細くなっている部分であるか、その近傍にある。異形芯部の先端Ｔ’は、異形芯部の基部Ｂ’から最も遠い位置にある点である。滴状の異形芯部の基部Ｂ’と先端Ｔ’を図４に示す。

［異形芯部の幅］
異形芯部の外周の任意の二点を結ぶ線分のうち、異形芯部長さＬ’と平行な方向に直交する線分の長さが異形芯部の幅に相当する。この線分のうち最も長いものが、異形芯部の最大の幅Ｗ_Ｍ’に相当する。本実施形態において、異形芯部は基部から先端までの間で最大の幅Ｗ_Ｍ’を有する。

少なくとも一つの異形芯部が、基部から先端までの間で最大の幅を有するような形状であると、当該異形芯部の先端部において第１成分の厚さ（繊維表面と凸部外周との最短距離に相当する）を小さくしやすい。また、本実施形態においては、２個以上の凸部を有する多葉形状の芯部とともに、（異形芯部長さ）／（繊維半径）が上記の範囲内にある異形芯部が存在しており、これらの芯部は、第１の実施形態にて説明した第２成分の凸部が「外れる」または「ちぎれる」ことによって形成されたものとみなすことができる。したがって、本実施形態の複合繊維は、第１の実施形態の複合繊維と同様の効果を発揮することができる。

本実施形態においては、第２成分を構成する少なくとも一つの異形芯部において、（異形芯部の基部から幅が最大であるところまでの異形芯部長さと平行な方向の距離）／（異形芯部長さ）が０．６以上０．９以下であることが好ましい。異形芯部がそのような寸法比を満たすことによる効果は、第１の実施形態の複合繊維において、（Ｂ−Ｗ_Ｍ間距離）／（凸部長さ）が０．６以上０．９以下であることによりもたされる効果と同じである。

本実施形態においては、異形芯部の少なくとも一つにおいて、（異形芯部の最大幅）／（異形芯部の長さ）が０．７以上０．９５以下であってよく、好ましくは０．７２以上０．９０以下であってよく、０．７５以上０．８８以下であってよく、０．７７以上０．８５以下であってよい。異形芯部において、（異形芯部の最大幅）／（異形芯部の長さ）がこの範囲内にあることによる効果は、先に第１の実施形態に関連して説明したとおりである。

上記においては、異形芯部の形状を特定するパラメータとして、
ａ’ （異形芯部長さ）／（繊維半径）
ｂ’ （異形芯部の基部から幅が最大であるところまでの異形芯部長さと平行な方向の距離）／（異形芯部長さ）
ｃ’ （異形芯部の最大幅）／（異形芯部の長さ）
を挙げている。異形芯部のうち、ａ’を満たす凸部はｂ’およびｃ’の一方または両方を満たしてよい。例えば、異形芯部のうち、一つまたは複数の芯部が、ａ’とｂ’を満たしてよく、あるいはａ’とｃ’を満たしてよく、あるいはａ’とｂ’とｃ’を満たしてよい。また、異形芯部のうち一つまたは複数は、ａ’を満たさないが、ｂ’およびｃ’の一方または両方を満たすものであってよい。

本実施形態において、横断面における第１成分（鞘部）の最小厚さ、すなわち、第２成分と繊維表面との間の最短距離は、３μｍ以下であってよく、好ましくは２．５μｍ以下であり、より好ましくは２μｍ以下であり、特に好ましくは１．８μｍ以下である。第１成分の最小厚さの下限は例えば０．５μｍであり、好ましくは０．７μｍである。第１成分の最小厚さが小さいことによる効果は、先に第１の実施形態に関連して説明したとおりである。

本実施形態のその他の構成（複合比、繊度、繊維長等）は、第１の実施形態に関連して説明したとおりである。したがって、ここではその説明を省略する。

（複合繊維の製造方法）
第１の実施形態および／または第２の実施形態の芯鞘型複合繊維（以下、これらを総称して「多葉芯鞘型複合繊維」とも呼ぶ）は、例えば以下のようにして製造することができる。まず、第１成分および第２成分をそれぞれ形成する熱可塑性樹脂を用意する。次いで、所望の繊維断面構造が得られるように、適切な複合型ノズルを用いて複合紡糸し、引取速度１００〜１５００m/minで引き取り、紡糸フィラメントを得る。紡糸フィラメントの繊度は、１．５dtex以上６０dtex以下としてよい。上記のとおり、複合紡糸の際に第１の実施形態の繊維を得ようとしても、第２の実施形態の繊維が不可避的に含まれることがあり、その逆もあり得る。

次いで、紡糸フィラメントは、必要に応じて延伸される。紡糸フィラメントは、繊維を構成する熱可塑性樹脂の種類に応じて、５０℃以上１６０℃以下の延伸温度にて、１．５倍以上８倍以下倍率で延伸してよい。延伸方法は特に限定されず温水（５０℃以上１００℃未満）などの高温の液体で加熱しながら延伸を行う湿式延伸、高温の気体中又は高温の金属ロールなどで加熱しながら延伸を行う乾式延伸、１００℃以上の水蒸気を常圧もしくは加圧状態にして繊維を加熱しながら延伸を行う水蒸気延伸などの公知の延伸方法を用いてよい。

得られた延伸フィラメントには、所定量の繊維処理剤を必要に応じて付着させ、クリンパー（捲縮付与装置）で機械捲縮が与えられる。捲縮数は、例えば、５個／25mm〜２５個／25mmとしてよく、好ましくは８個／25mm〜２０個／25mmであり、より好ましくは１０個／25mm〜１８個／25mmである。その後、所定の繊維長に切断する。

（原綿）
合成繊維は、不織布等の製造のために、原綿または原料繊維として、ある程度まとまった量で製造され、販売される。上記のとおり、第１の実施形態の複合繊維を製造しようとする場合には、第２の実施形態の複合繊維が不可避的に含まれることがあり、あるいはその逆もある。したがって、原綿として提供される製品においては、第１の実施形態の繊維と第２の実施形態の繊維がともに含まれてよい。そのような原綿によれば、柔軟で、かつなめらかな触感の不織布を得ることができる。原綿において、第２の実施形態の繊維の割合は特に限定されず、例えば３質量％以上８０質量％以下であってよく、３質量％以上７５質量％以下であってよく、３質量％以上７０質量％以下であってもよい。

（不織布）
本発明の別の実施形態は、第１の実施形態の繊維および／または第２の実施形態の繊維を含む不織布である。本実施形態の不織布においては、繊維同士が第１成分により熱接着されていてもよい。不織布には、第１の実施形態の繊維のみが２０質量％以上含まれてよく、あるいは第２の実施形態の繊維のみが２０質量％以上含まれてよく、あるいはまた両方が合わせて２０質量％以上含まれてよい。

不織布は、第１の実施形態の繊維を５０質量％以上含んでよく、例えば、第１の実施形態の繊維のみで構成されてよい。あるいは、不織布は、第２の実施形態の繊維を５０質量％以上含んでよく、例えば、第２の実施形態の繊維のみで構成されてよい。あるいは、不織布は、両方の形態の繊維を合わせて５０質量％以上含んでよく、例えば、両方の形態の繊維のみで構成されてよい。不織布が両方の形態の繊維を含む場合、第２の実施形態の繊維は、両方の形態の繊維を合わせた量を１００質量％としたときに、３質量％以上８０質量％以下を占めていてよい。

不織布は、多葉芯鞘型複合繊維以外の他の繊維を含んでよい。他の繊維は、例えば、コットン、シルク、ウール、麻、およびパルプなどの天然繊維、レーヨン、キュプラ、および溶剤紡糸セルロース繊維などの再生繊維、およびアクリル系、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリ乳酸、およびポリブチレンサクシネートおよびその共重合体等のポリエステル系、ナイロン６、ナイロン１２およびナイロン６６等のアミド系、ポリプロピレン、ポリエチレン（高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン等を含む）、ポリブテン−１、エチレン−ビニルアルコール共重合体、およびエチレン−酢酸ビニル共重合体等のポリオレフィン系、ならびにポリウレタン系などの合成繊維が挙げられる。合成繊維は、単一繊維であっても、複合繊維であってもよい。例えば、複合繊維は、芯鞘型複合繊維、または分割型複合繊維であってよい。また、他の繊維として、２以上の繊維を組み合わせて使用してよい。

上記のとおり不織布は、繊維同士が熱接着により一体化されたものであってよい。あるいは、不織布は、繊維同士がニードルパンチ処理または流体流交絡処理により交絡して一体化されたものであってよい。あるいはまた、不織布は、交絡処理後に熱接着処理が施されたものであってよい。上記のとおり、多葉芯鞘型複合繊維によれば、少なくとも一部の熱接着部は、第１成分の厚さの小さいところで形成されて、より小さい面積または体積を有する。そのため、本実施形態の不織布が熱接着不織布である場合には、熱接着が強固なものとなりにくく、不織布は全体として柔らかな触感を有する。

本実施形態の不織布を熱接着不織布として提供する場合、熱接着不織布は、多葉芯鞘型複合繊維、および必要に応じて他の繊維を用いて繊維ウェブを作製し、繊維ウェブに熱処理を施して多葉芯鞘型複合繊維の第１成分で繊維同士を熱接着させる方法で製造してよい。
繊維ウェブの形態は、パラレルウェブ、クロスウェブ、セミランダムウェブおよびランダムウェブ等のカードウェブ、エアレイウェブ、湿式抄紙ウェブ、ならびにスパンボンドウェブ等から選択されるいずれであってよく、不織布の用途等に応じて適宜選択される。例えば、カードウェブは、不織布製造のコストの点で有利であり、また、吸収性物品の表面シートに特に適した、柔軟な触感を有する熱接着不織布を与える。

次に、繊維ウェブを熱処理して、多葉芯鞘型複合繊維の第１成分で繊維同士を熱接着させる。熱処理は、熱風を繊維ウェブに当てる熱風加工処理、赤外線を使用した熱処理、または熱ロールを用いる方法であってよい。熱風加工処理は、例えば、エアスルー加工機（熱風貫通式熱処理機）、および熱風吹き付け式熱処理機を用いて実施してよい。

熱処理温度および熱処理時間は、第１の成分を構成する樹脂が軟化または溶融して、繊維同士を接合するのに十分なものとなるように、熱処理方法に応じて選択される。例えば、第１成分が高密度ポリエチレンであり、熱風加工処理により熱接着を実施する場合には、熱処理温度は好ましくは１３０℃以上１６５℃未満であり、熱処理時間は０．２秒以上２５秒以下である。また、第１成分が低密度ポリエチレンまたは直鎖状低密度ポリエチレンであり、熱風加工処理により熱接着を実施する場合には、熱処理温度は好ましくは１２０℃以上１４５℃未満であり、熱処理時間は０．２秒以上２５秒以下である。

必要に応じて、繊維ウェブは、熱処理の前に繊維交絡処理に付してよい。繊維交絡処理を施すと、緻密な不織布が得られる。繊維交絡処理は、例えば、ニードルパンチ処理または流体流（特に水流）交絡処理であってよい。

不織布の目付は特に限定されず、用途等に応じて適宜選択される。不織布の目付は、例えば、５g/m^２〜１２０g/m^２であってよく、１０g/m^２〜１００g/m^２であってよい。より具体的には、不織布を、吸収性物品の表面シートとして用いる場合には、目付は１２g/m^２〜 ９０g/m^２としてよいし、１５g/m^２〜８０g/m^２としてもよい。不織布の厚さも特に限定されず、例えば、５g/m^２〜１２０g/m^２の目付を有する不織布の場合、その厚さは０．２mm〜５mmであってよい。

本実施形態の不織布は種々の用途に使用でき、その柔軟性となめらかな触感を活かして、皮膚に直接当てて使用する皮膚接触用製品に好ましく使用され、その場合、本実施形態の不織布は、皮膚に接触する面の少なくとも一部を占める。皮膚接触用製品は、例えば、マスク、サポーターおよび包帯等の衛生物品、紙おむつ、生理用ナプキン、およびおりもの用シート等の吸収性物品、化粧料等の液体を含浸させた液体含浸皮膚被覆シート（例えば、フェイスマスク、角質ケアシート、およびデコルテシート等）である。

本実施形態の不織布は、吸収性物品の表面シートとして特に好ましく用いられる。上記のとおり、多葉芯鞘型複合繊維はその繊度を大きくしても、柔軟な不織布を与え、また、熱接着部の面積を小さくできる。したがって、液通過性を高めるために、例えば繊度が２．０dtex以上２．８dtex以下である多葉芯鞘型複合繊維を用いて不織布を構成しても、繊度が１．６dtex以上２．６dtex以下である通常の芯鞘型複合繊維（芯部形状が円形であるもの）を用いたものと同程度の柔軟性および触感が得られる。

（実施例１）
第１成分が高密度ポリエチレン（紡糸前の融点：１２８℃）、第２成分がポリエチレンテレフタレート（紡糸前の融点：２５３℃）から成り、二つの成分が６０／４０（第１／第２）の複合比にて図１（ａ）に示す断面形状になるように配置された芯鞘型複合繊維を製造した。具体的には、第１成分の紡糸温度は２７０℃、第２成分の紡糸温度は３３０℃とし、引取速度を１４００m／minとして、繊度３．６dtexの紡糸フィラメントを得た。次いで、紡糸フィラメントを８０℃の温水中で２．３倍に延伸し、繊度２．１dtexの延伸フィラメントを得た。次いで、繊維処理剤を付与した後、延伸フィラメントにスタッフィングボックス型クリンパーにて、１５個／25mmの機械捲縮を付与した。その後、乾燥処理を施し、５１mmの繊維長に切断して複合繊維を得た。

（実施例２）
第１成分が高密度ポリエチレン（紡糸前の融点：１２８℃）、第２成分がポリエチレンテレフタレート（紡糸前の融点：２５３℃）から成り、二つの成分が６０／４０（第１／第２）の複合比にて図１（ａ）に示す断面形状になるように配置された芯鞘型複合繊維を製造した。具体的には、第１成分の紡糸温度は２７０℃、第２成分の紡糸温度は３３０℃とし、引取速度を１４００m／minとして、繊度５．６dtexの紡糸フィラメントを得た。次いで、紡糸フィラメントを８０℃の温水中で２．７倍に延伸し、繊度２．６dtexの延伸フィラメントを得た。次いで、繊維処理剤を付与した後、延伸フィラメントにスタッフィングボックス型クリンパーにて、１５個／25mmの機械捲縮を付与した。その後、乾燥処理を施し、５１mmの繊維長に切断して複合繊維を得た。

（比較例１）
第１成分が高密度ポリエチレン（紡糸前の融点：１２８℃）、第２成分がポリエチレンテレフタレート（紡糸前の融点：２５３℃）から成り、二つの成分の複合比が６０／４０（第１／第２）であり、第２成分が円形である芯鞘型複合繊維を製造した。具体的には、第１成分の紡糸温度は２７０℃、第２成分の紡糸温度は３３０℃とし、引取速度を１４００m／minとして、繊度５．６dtexの紡糸フィラメントを得た。次いで、紡糸フィラメントを８０℃の温水中で２．７倍に延伸し、繊度２．６dtexの延伸フィラメントを得た。次いで、繊維処理剤を付与した後、延伸フィラメントにスタッフィングボックス型クリンパーにて、１５個／25mmの機械捲縮を付与した。その後、乾燥処理を施し、５１mmの繊維長に切断して複合繊維を得た。

（比較例２）
第１成分が高密度ポリエチレン（紡糸前の融点：１２８℃）、第２成分がポリエチレンテレフタレート（紡糸前の融点：２５３℃）から成り、二つの成分の複合比が６０／４０（第１／第２）であり、第２成分が円形である芯鞘型複合繊維を製造した。具体的には、第１成分の紡糸温度は２７０℃、第２成分の紡糸温度は３３０℃とし、引取速度を１５００m／minとして、繊度３．６dtexの紡糸フィラメントを得た。次いで、紡糸フィラメントを８０℃の温水中で２．３倍に延伸し、繊度２．２dtexの延伸フィラメントを得た。次いで、繊維処理剤を付与した後、延伸フィラメントにスタッフィングボックス型クリンパーにて、１５個／25mmの機械捲縮を付与した。その後、乾燥処理を施し、５１mmの繊維長に切断して複合繊維を得た。

（比較例３）
第１成分が高密度ポリエチレン（紡糸前の融点：１２８℃）、第２成分がポリエチレンテレフタレート（紡糸前の融点：２５３℃）から成り、二つの成分の複合比が６０／４０（第１／第２）であり、第２成分が円形である芯鞘型複合繊維を製造した。具体的には、第１成分の紡糸温度は２７０℃、第２成分の紡糸温度は３３０℃とし、引取速度を１５００m／minとして、繊度３．５dtexの紡糸フィラメントを得た。次いで、紡糸フィラメントを８０℃の温水中で２．４倍に延伸し、繊度１．８dtexの延伸フィラメントを得た。次いで、繊維処理剤を付与した後、延伸フィラメントにスタッフィングボックス型クリンパーにて、１５個／25mmの機械捲縮を付与した。その後、乾燥処理を施し、３８mmの繊維長に切断して複合繊維を得た。

（比較例４）
第１成分５１が高密度ポリエチレン（紡糸前の融点：１２８℃）、第２成分５２がポリエチレンテレフタレート（紡糸前の融点：２５３℃）から成り、二つの成分が６０／４０（第１／第２）の複合比にて図５に示す断面形状になるように配置された芯鞘型複合繊維５０を製造した。具体的には、第１成分の紡糸温度は２７０℃、第２成分の紡糸温度は３３０℃とし、引取速度を１５００m／minとして、繊度３．６dtexの紡糸フィラメントを得た。次いで、紡糸フィラメントを８０℃の温水中で２．３倍に延伸し、繊度２．２dtexの延伸フィラメントを得た。次いで、繊維処理剤を付与した後、延伸フィラメントにスタッフィングボックス型クリンパーにて、１５個／25mmの機械捲縮を付与した。その後、乾燥処理を施し、５１mmの繊維長に切断して複合繊維を得た。
合繊維を得た。

各実施例および各比較例で得た複合繊維で不織布を作製し、不織布の機械的物性を評価するとともに、不織布の柔軟性およびなめらかさを官能試験により評価した。不織布は、目付け約３０g/m^２の繊維ウェブをローラーカード機で作製し、得られた繊維ウェブを１４０℃に設定したエアスルー加工機（熱風貫通式熱処理機）にて、１２秒間、熱処理に付して、繊維同士を熱接着させる方法で得た。不織布の機械的物性は下記に示す方法で評価した。

（厚さ）
厚み測定機（商品名 THICKNESS GAUGE モデル ＣＲ−６０Ａ （株）大栄科学精器製作所製）を用い、試料１cm²あたり２．９４cNの荷重を加えた状態で測定した。

（ＭＤ強度、ＭＤ伸度、１０％ＭＤ強度）
ＪＩＳ Ｌ １０９６ ６．１２．１ Ａ法（ストリップ法）に準じて、定速緊張形引張試験機を用いて、試料片の幅５cm、つかみ間隔１０cm、引張速度３０±２cm／分の条件で、引張試験に付し、切断時の荷重値（引張強度）、破断伸度、ならびに１０％伸長時応力を測定した。引張試験は、不織布の縦方向（ＭＤ方向）を引張方向として実施した。評価結果はいずれも３点の試料について測定した値の平均で示している。

（官能試験）
５名のモニタ各々がすべての試料を触って、柔軟性およびなめらかさについて順位を付けた。１位は３点、２位は５点、３位は１０点、４位は１２点、５位は１５点、６位は２０点として、各試料の評点を合計した。合計点の少ないものほど、より多くのモニタがより柔軟である、あるいはよりなめらかであると判断したことになる。合計点に応じて下記のとおり評価した。
＋＋：合計点１５〜４５点
＋ ：合計点４６〜６５点
− ：合計点６６〜１００点

各実施例および比較例で得た繊維の構成、繊維の断面形状、不織布の機械的物性、および不織布の官能試験の結果を表１に示す。繊維の断面形状に関する各寸法は、得られた実施例１、２および比較例１〜４の繊維について、その繊維断面を走査型電子顕微鏡にて１０００倍に拡大して観察し、２０本の繊維を無作為に抽出し、抽出した各繊維について、第１の実施形態において説明した方法で測定し、その平均値を求めた。比較例１〜３の繊維は第２成分の断面形状が円形であるため、凸部に関する寸法は測定できなかった。比較例４の繊維は第２成分の凸部の幅がほぼ全体にわたって一定であったため、凸部の幅を凸部の最大幅とし、凸部基部の最小幅等は求めなかった。

実施例１の繊維は繊度が比較例３のそれよりも大きいにもかかわらず、不織布の官能試験において同等の評価が得られ、このことから第２成分の断面形状が不織布の柔軟性およびなめらかさに寄与することが分かる。また、実施例１の繊維で作製した不織布は、ほぼ同じ繊度を有する比較例２の繊維で作製した不織布よりも明らかに柔軟性およびなめらかさの点で優れていた。同様に、実施例２の繊維で作製した不織布は、同じ繊度を有する比較例１の繊維で作製した不織布よりも柔軟性およびなめらかさの点で優れていた。比較例４の繊維は、第２成分が４つの凸部を有する多葉形状ではあるものの、凸部長さが短く、凸部の幅が凸部全体にわたって一定であり、円形に近い形状であったため、不織布の柔軟性およびなめらかさは比較例２のそれらと同程度であった。

本実施形態の不織布は以下の態様のものを含む。
（態様１）
熱可塑性樹脂からなる第１成分と、第１成分の紡糸後の融点よりも高い紡糸後の融点を有する熱可塑性樹脂からなる第２成分とを含み、
長さ方向に垂直な面で切断した横断面において、前記第１成分が繊維表面の全部を占める鞘部を構成し、前記第２成分が、その断面形状において３個以上の凸部を有する多葉形状の芯部を構成し、
前記凸部のうち少なくとも一つが、凸部基部から先端までの間で最大の幅を有し、かつ０．６８以上０．９５以下の（凸部長さ）／（繊維半径）を有する、
芯鞘型複合繊維。
（態様２）
前記凸部の少なくとも一つにおいて、（凸部の基部から凸部の幅が最大であるところまでの凸部長さと平行な方向の距離）／（凸部長さ）が０．６以上０．９以下である、態様１の芯鞘型複合繊維。
（態様３）
横断面において前記第２成分と繊維表面との間の最短距離が、３μｍ以下である、態様１または２の芯鞘型複合繊維。
（態様４）
前記凸部の少なくとも一つにおいて、（凸部の最大幅）／（凸部基部の最小幅）が２．０以上３．２以下である態様１〜３のいずれか１つの芯鞘型複合繊維。
（態様５）
前記凸部の少なくとも一つにおいて、（凸部の最大幅）／（凸部長さ）が０．７以上０．９５以下である態様１〜４のいずれか１つの芯鞘型複合繊維。
（態様６）
凸部の数が３個以上６個以下である態様１〜５のいずれか１つの芯鞘型複合繊維。
（態様７）
熱可塑性樹脂からなる第１成分と、第１成分の紡糸後の融点よりも高い紡糸後の融点を有する熱可塑性樹脂からなる第２成分とを含み、
長さ方向に垂直な面で切断した横断面において、前記第１成分が繊維表面の全部を占める鞘部を構成し、前記第２成分が、その断面形状において２個以上の凸部を有する多葉形状の芯部と、１または複数の、滴状、花弁状、イチョウの葉状、かんきつ類の房状、扇形、または楕円形の異形芯部とを構成し、
前記異形芯部のうち少なくとも一つが、異形芯部の基部から先端までの間で最大の幅を有し、かつ０．６８以上０．９５以下の（異形芯部長さ）／（繊維半径）を有する、
芯鞘型複合繊維。
（態様８）
前記異形芯部の少なくとも一つにおいて、（異形芯部の基部から幅が最大であるところまでの異形芯部長さと平行な方向の距離）／（異形芯部長さ）が０．６以上０．９以下である、態様７の芯鞘型複合繊維。
（態様９）
横断面において前記第１成分と繊維表面との間の最短距離が、３μｍ以下である、態様７または８の芯鞘型複合繊維。
（態様１０）
異形芯部の少なくとも一つにおいて、（異形芯部の最大幅）／（異形芯部の長さ）が０．７以上０．９５以下である態様７〜９のいずれか１つの芯鞘型複合繊維。
（態様１１）
態様１ないし６のいずれか１つの芯鞘型複合繊維と、態様７ないし１０のいずれか１つの芯鞘型複合繊維とを含む原綿。
（態様１２）
態様１ないし１０のいずれか１つの芯鞘型複合繊維を２０質量％以上含んでなり、繊維同士が前記第１成分により熱接着されている、不織布。
（態様１３）
態様１２の不織布を含んでなる、吸収性物品用シート。

第２成分が特定の形状を有する本発明の複合繊維は、なめらかな触感と柔軟性を有する不織布を与えることができ、当該不織布は例えば吸収性物品の表面シート等、皮膚と接触する製品等を構成するのに適している。

１０ 複合繊維
１ 第１成分
２ 第２成分
１２ａ 異形芯部
１２ｂ 多葉形状の芯部
２０ 複合繊維
５０ 複合繊維
５１ 第１成分
５２ 第２成分

Claims (13)

1. 熱可塑性樹脂からなる第１成分と、第１成分の紡糸後の融点よりも高い紡糸後の融点を有する熱可塑性樹脂からなる第２成分とを含み、
   長さ方向に垂直な面で切断した横断面において、前記第１成分が繊維表面の全部を占める鞘部を構成し、前記第２成分が、その断面形状において３個以上の凸部を有する多葉形状の芯部を構成し、
   前記凸部のうち少なくとも一つが、凸部基部から先端までの間で最大の幅を有し、かつ０．６８以上０．９５以下の（凸部長さ）／（繊維半径）を有する、
   芯鞘型複合繊維。
2. 前記凸部の少なくとも一つにおいて、（凸部の基部から凸部の幅が最大であるところまでの凸部長さと平行な方向の距離）／（凸部長さ）が０．６以上０．９以下である、請求項１に記載の芯鞘型複合繊維。
3. 横断面において前記第２成分と繊維表面との間の最短距離が、３μｍ以下である、請求項１または２に記載の芯鞘型複合繊維。
4. 前記凸部の少なくとも一つにおいて、（凸部の最大幅）／（凸部基部の最小幅）が２．０以上３．２以下である請求項１〜３のいずれか１項に記載の芯鞘型複合繊維。
5. 前記凸部の少なくとも一つにおいて、（凸部の最大幅）／（凸部長さ）が０．７以上０．９５以下である請求項１〜４のいずれか１項に記載の芯鞘型複合繊維。
6. 凸部の数が３個以上６個以下である請求項１〜５のいずれか１項に記載の芯鞘型複合繊維。
7. 熱可塑性樹脂からなる第１成分と、第１成分の紡糸後の融点よりも高い紡糸後の融点を有する熱可塑性樹脂からなる第２成分とを含み、
   長さ方向に垂直な面で切断した横断面において、前記第１成分が繊維表面の全部を占める鞘部を構成し、前記第２成分が、その断面形状において２個以上の凸部を有する多葉形状の芯部と、１または複数の、滴状、花弁状、イチョウの葉状、かんきつ類の房状、扇形、または楕円形の異形芯部とを構成し、
   前記異形芯部のうち少なくとも一つが、異形芯部の基部から先端までの間で最大の幅を有し、かつ０．６８以上０．９５以下の（異形芯部長さ）／（繊維半径）を有する、
   芯鞘型複合繊維。
8. 前記異形芯部の少なくとも一つにおいて、（異形芯部の基部から幅が最大であるところまでの異形芯部長さと平行な方向の距離）／（異形芯部長さ）が０．６以上０．９以下である、請求項７に記載の芯鞘型複合繊維。
9. 横断面において前記第１成分と繊維表面との間の最短距離が、３μｍ以下である、請求項７または８に記載の芯鞘型複合繊維。
10. 異形芯部の少なくとも一つにおいて、（異形芯部の最大幅）／（異形芯部の長さ）が０．７以上０．９５以下である請求項７〜９のいずれか１項に記載の芯鞘型複合繊維。
11. 請求項１ないし６のいずれか１項に記載の芯鞘型複合繊維と、請求項７ないし１０のいずれか１項に記載の芯鞘型複合繊維とを含む原綿。
12. 請求項１ないし１０のいずれか１項に記載の芯鞘型複合繊維を２０質量％以上含んでなり、繊維同士が前記第１成分により熱接着されている、不織布。
13. 請求項１２に記載の不織布を含んでなる、吸収性物品用シート。

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