JP2024039890A - 不織布、マスク用口元材およびマスク - Google Patents

Abstract

【課題】不織布およびこれを用いたマスク用口元材ならびにマスクを提供する。【解決手段】不織布は、マスク用口元材などとして有用であり、第１の繊維と第２の繊維とを含んでおり、前記第１の繊維の平均断面積が５～１００μｍ２であり、前記第２の繊維は、熱融着性芯鞘繊維であって、前記第１の繊維の割合が５５～９５％である。【選択図】なし

Description

本発明は、毛羽立ちの少ない不織布、およびそれを用いたマスク用口元材ならびにマスクに関する。

花粉、ホコリなどの粒子や、病原体の侵入を防ぐ用途などのために、マスクの重要性が高まっている。特に感染症予防の観点からは、長時間にわたりマスクを装着するに当たり、より快適な付け心地が求められている。例えば、特許文献１（国際公開ＷＯ２０１８／２２１３８１号公報）には、長時間の使用において内部のべたつきを低減するマスクとして、人体の少なくとも口元、鼻元、または双方を被覆する被覆部を備えるマスクであって、前記被覆部は、人体側の層として親水性繊維を含む呼気側シートを少なくとも備え、前記呼気側シートが、線状部で構成されたメッシュ状不織布であるマスクが開示されている。このメッシュ状不織布は、ヒートシール性を有しており、マスクの他の部材との間でヒートシールにより一体化されている。

また、特許文献２では、少なくとも２種類以上の短繊維から構成され、このうち１種類が繊維径１．０μｍ未満の極細繊維であって、平均ポアサイズが１０．０～５０．０μｍの繊維シートをエレクトレット化したフィルターが開示されており、当該繊維シートを防塵マスク等のマスクとして適用できることが開示されている。

国際公開２０１８／２２１３８１号公報 特開２０１６－１７６１７３号公報

しかしながら、特許文献１のマスクでは、メッシュ構造におけるマスク用口元材で用いられている親水性繊維の繊維径が制御されていないため、肌に対するチクチク感を引き起こす可能性がある。

また、特許文献２では、ナノファイバーを極細繊維として混和することで静電気力を失った後においても捕集効率を高めている。しかし、このようなナノファイバーを使う場合、極細繊維の割合を高くすると、保湿性が高まる半面、べたつく可能性がある。

したがって、本発明の目的は、ヒートシール可能であり、毛羽立ちの発生を抑えつつ、べたつきを軽減できる不織布およびそれを用いたマスク用口元材、ならびにマスクを提供することにある。

本発明の発明者らは、上記目的を達成するために鋭意検討した結果、ヒートシール可能な繊維を芯鞘型複合繊維とするとともに、特定の小さな平均断面積を有する繊維を主として用いて不織布を構成する場合、主とする繊維が小さな平均断面積を有するために、不織布に大きな毛羽立ちが発生するのを抑制しつつ、べたつきを軽減できることを見出し、本発明の完成に至った。

すなわち、本発明は、以下の態様で構成されうる。
〔態様１〕
第１の繊維と第２の繊維とを含んでおり、
前記第１の繊維の平均断面積が５～１００μｍ^２、好ましくは５～９６μｍ^２、より好ましくは１０～９０μｍ^２（例えば、直接紡糸繊維の場合、好ましくは４０～１００μｍ^２、より好ましくは４０～９６μｍ^２、さらに好ましくは５０～９０μｍ^２、分割型複合繊維や海島型複合繊維に由来する場合、好ましくは５～４０μｍ^２であってもよく、より好ましくは５～３５μｍ^２、さらに好ましくは１０～３０μｍ^２）であり、
前記第２の繊維は、熱融着性芯鞘繊維であって、
前記第１の繊維の割合が５５～９５％（好ましくは６０～９０％）である、不織布。
〔態様２〕
態様１に記載の不織布であって、前記熱融着性芯鞘繊維の鞘成分が互いに融着する融着率が、不織布単体の切断面０．１２ｍｍ^２当たりにおいて、１５％以下である不織布。
〔態様３〕
態様１または２に記載の不織布であって、繊維が絡合する構造を有している不織布。
〔態様４〕
態様１～３のいずれかに記載の不織布であって、前記熱融着性芯鞘繊維の芯成分および鞘成分が、それぞれ、融点の異なる２種類のオレフィン樹脂で構成され、鞘成分を構成するオレフィン樹脂が、芯成分を構成するオレフィン樹脂より低い融点を有している、不織布。
〔態様５〕
態様１～４のいずれか一態様に記載の不織布であって、水流交絡不織布である、不織布。
〔態様６〕
態様１～５のいずれか一態様に記載の不織布であって、第１の繊維が、分割型複合繊維および／または親水性繊維で構成される、不織布。
〔態様７〕
態様１～６のいずれか一態様に記載の不織布であって、カンチレバー法におけるＭＤおよびＣＤの剛軟度の平均が７．０ｃｍ以下である、不織布。
〔態様８〕
態様１～７のいずれか一態様に記載の不織布であって、マスク用口元材またはハイジーン製品用表面材またはコスメティク用表面材として用いられる、不織布。
〔態様９〕
態様１～７のいずれか一態様に記載の不織布で構成されたマスク用口元材。
〔態様１０〕
態様１～７のいずれか一態様に記載の不織布を口元材として用いる、マスク。

本発明の不織布によれば、特定の小さな断面積を有する第１の繊維を特定の割合で含むとともに、熱融着性芯鞘繊維を第２の繊維として含むため、不織布はヒートシールなどの後加工を行うことができる。さらに、本発明の不織布は、毛羽立ちの発生を抑制できるだけでなく、不織布をマスク口元材等として用いる場合に、使用時のべたつきの発生を抑制することができる。

この発明は、添付の図面を参考にした以下の好適な実施例の説明から、より明瞭に理解されるであろう。しかしながら、実施例および図面は単なる図示および説明のためのものであり、この発明の範囲を定めるために利用されるべきものではない。この発明の範囲は添付の請求の範囲によって定まる。なお、以下の図面は説明のための模式図であり、各部のサイズは、実際のサイズ比を反映するものではない。異なる図面において、共通する構成には同一の符号を付して説明を省略する。
不織布の厚さ方向の切断面において、第２の繊維の鞘成分間が融着している状態を示す拡大写真である。 不織布の厚さ方向の切断面において、第２の繊維の鞘成分が変形しつつも、第１の繊維とは融着せず、両者間に隙間が生じてしている状態を示す拡大写真である。 不織布における第２の繊維の鞘成分間の融着点を説明するための、概略拡大断面図を示す。 本発明で行われる毛羽立ち試験後の不織布の拡大写真である。 本発明の一実施形態に係るマスクを示す概略正面図である。 図４Ａに係るマスクに用いられる被覆部の一例を示す概略断面図である。 本発明の別の実施形態に係るマスクを示す概略正面図である。 図５Ａに係るマスクの正面からの概略展開図である。

（不織布）
本発明の一態様の不織布は、特定の小さな平均断面積を有する第１の繊維と、熱融着性芯鞘繊維である第２の繊維とを含む不織布である。特定の小さな平均断面積を有する第１の繊維が主として不織布を構成しており、第２の繊維は、第１の繊維とともに不織布を構成している。第２の繊維が存在することにより、不織布の後加工において他の部材と不織布との熱接着性を確保することが可能となる。第２の繊維は、不織布に対して熱接着性を付与することができる限り、不織布において適宜存在することが可能であるが、通常、第２の繊維は、不織布において均一に分散していることが多い。ここで、繊維の平均断面積は、不織布の厚み方向に対して平行に、かつ機械方向（ＭＤ）方向に対して垂直となるように、剃刀を用いて不織布を切断した際に、無作為に選んだ第１の繊維５０本の断面積の平均値を意味し、詳細は後述する実施例に記載された方法により測定される値である。

特定の小さな平均断面積を有する第１の繊維が主として不織布を構成することにより、不織布の剛性を低減することができる。ここで、主として不織布を構成するとは、不織布中における第１の繊維の割合が５５～９５％であることを意味しており、この割合は、好ましくは６０～９０％であってもよい。

その一方で、第２の繊維は、第１の繊維とともに不織布を構成している。第２の繊維である熱融着性芯鞘繊維であり、この繊維が存在することで、不織布を更に加工する場合、必要な部分についてのヒートシール加工が可能となる。

第２の繊維では、鞘成分が互いに融着する箇所を特定の範囲に制御することにより、不織布の剛性が上がるのを抑制することができる。この観点から、不織布中、熱融着性芯鞘繊維の鞘成分が互いに融着する融着率は、不織布単体の任意の個所から選択した０．１２ｃｍ^２当たりにおいて、１５％以下に制御されていることが好ましい。

第２の繊維の融着点の有無については、断面写真において、ある第２の繊維が他の第２の繊維と接触しているか否かにより融着の有無を判断し、撮像された断面における、第２の繊維全体の本数に対する、他の第２の繊維と接触している第２の繊維の本数により、第２の繊維の鞘成分が互いに融着する融着率（％）として判断する。

具体的には、熱融着性芯鞘繊維の鞘成分が互いに融着することを示す融着率は、不織布を厚さ方向に切断し、切断面において縦３００μｍ×横４００μｍ（０．１２ｃｍ^２）のサイズで無作為に選択した５か所の断面写真の撮像から判断される。

例えば、図１Ａには、不織布の厚さ方向の切断面において、鞘成分が互いに融着する状態の拡大写真が示されている。図１Ａでは鞘成分が互いに融着し合って、一体化し、全体として変形する様子が示されている。変形した鞘成分の内部には、破線で示すように、それぞれの芯成分の存在を確認することができる。図１Ａの場合、３本の第２の繊維が互いに融着している。

一方、図１Ｂに示すように、第２の繊維の鞘成分と第１の繊維とは、一体化せず、両者が重なり合った場合であっても、鞘成分が第１の繊維の形状に応じて変形し、鞘成分と第１の繊維との間には隙間が発生する。

なお、不織布単体とは、不織布において、ヒートシール等により他の部材と接合していない部位を指しており、例えば、不織布がマスクなどの加工品において存在する場合は、ヒートシールされていない部分の不織布を取り出して、不織布単体として使用することができる。

例えば、図２は、不織布切断面における第２の繊維間の融着点を説明するための、概略拡大断面図を示す。図２では、第２の繊維の切断面を芯鞘型複合繊維としてダブルサークルで示しており、第１の繊維の切断面をシングルサークルで示して、それぞれの繊維を区別している。また、第２の繊維の鞘成分が互いに融着している場合については、鞘成分を変形させ、複数の芯成分を内在させて一体化した形状で示している。図２において第２の繊維は全部で１８本存在しており、そのうち、他の第２の繊維と接触せずに単独で存在している繊維は１６本、他の第２の繊維と接触している繊維は２本であり、この場合融着率は２/１８×１００＝１１.１％となる。そして、融着率の測定を、撮像した１０か所の断面写真において行い、切断面０．１２ｍｍ^２当たりの平均値により不織布の融着率を把握する。

不織布では、このようにして把握された融着率が好ましくは１５％以下であり、より好ましくは１２％以下、さらに好ましくは１０％以下、さらにより好ましくは７％以下、特に好ましくは５％以下、最も好ましくは３％以下であってもよい。融着点の数を少なくすることにより、不織布が硬くなるのを抑制することができる。

不織布単体における熱融着性芯鞘繊維の鞘成分の融着点は、不織布の製造工程における乾燥条件によって制御することができる。乾燥温度によるが、短時間（例えば、３分以下）であれば、鞘成分の融点以上の温度で乾燥しても融着の発生割合を制御できる。但し、鞘成分の融点以上で長時間乾燥すると鞘成分の融着が進行するため、鞘成分の融点以下で乾燥することが好ましい。また、鞘成分の融点から１０℃以上低い温度で乾燥した際には、通常融着率は０％である。このような場合、後加工（例えばマスクを製造する工程）の中で偶発的に発生する融着を考慮したとしても、融着率が１５％以下である。

第１の繊維および第２の繊維を含む不織布を形成することができる限り、不織布の構造は特に限定されず、湿式不織布であっても、乾式不織布であってもよく、乾式不織布の場合はニードルパンチ不織布であっても、流体により交絡された不織布であってもよく、前記流体としては、水流、気流、水蒸気流などが挙げられる。これらの不織布のうち、第１の繊維に対する交絡処理が良好である観点から、水流交絡不織布が好ましい。

第１の繊維と第２の繊維とは、毛羽立ちの抑制効果を高める観点から繊維が絡合する構造を有しているのが好ましい。ここで、繊維が絡合するとは、不織布を構成する繊維が互いに絡み合う状態をいい、第１の繊維間での絡合、第１の繊維と第２の繊維との間での絡合、第２の繊維間での絡合が含まれる。このように繊維が互いに絡み合っていることによって繊維が毛羽として発生するのを抑制することができる。これらの絡合は、繊維の割合により適宜調節することができ、第１の繊維が主として不織布を構成する場合、第１の繊維間での絡合が主として形成される。これらの絡合は、不織布の厚み方向に繊維同士が押し込まれることにより、互いに絡み合うのが好ましい。

さらに、第１の繊維は特定の小さな断面積を有しているため、交絡処理により、繊維同士の絡み合いを多く発生することができ、その結果、第１の繊維の絡み合いによる毛細管現象を効率よく発生することができるためか、不織布にべたつきが発生するのを低減することができる。

不織布の目付は、不織布の風合いを良好にする観点から、例えば２５～７０ｇ／ｍ^２であってもよく、好ましくは３０～６５ｇ／ｍ^２、より好ましくは３５～６０ｇ／ｍ^２であってもよい。ここで目付は、後述する実施例に記載された方法により測定される値である。

不織布の厚さは、不織布の取り扱い性の観点から、例えば０．０５～１ｍｍであってもよく、好ましくは０．１～０．９ｍｍ、より好ましくは０．２～０．８ｍｍであってもよい。ここで厚さは、後述する実施例に記載された方法により測定される値である。

不織布の嵩密度は、柔軟性の観点から、例えば０．０５０～０．５００ｇ／ｃｍ^３であってもよく、好ましくは０．０８０～０．４００ｇ／ｃｍ^３、より好ましくは０．１００～０．３００ｇ／ｃｍ^３であってもよい。ここで嵩密度は、後述する実施例に記載された方法により測定される値である。

本発明の不織布では、特定の小さな断面積を有する第１の繊維を特定の割合で第２の繊維と組み合わせているためか、繊維が毛羽として発生するのを抑制することができる。図３は、不織布を５往復、後述する実施例で記載する方法によりこすった後における不織布表面の拡大写真である。通常、不織布をこすると、融着点により固定されない繊維は毛羽立ちを起こし、毛羽立ちにより、図３に示すようなループ状構造や、直立構造を形成する。図３に示す上下は同じ写真であり、下の写真は、ループ面積を斜線でハッチングすることにより明確化している。

不織布の毛羽立ち発生の指標として、不織布の所定の面積に存在する最も大きなループ状構造により囲まれる面積を画像解析により測定し、当該面積を不織布のループ面積として評価した場合、ループ面積は、例えば、ＭＤおよびＣＤの平均として、５．０ｍｍ^２以下（例えば、０．１～５．０ｍｍ^２）であってもよく、好ましくは４．０ｍｍ^２以下、より好ましくは３．０ｍｍ^２以下であってもよい。ＭＤのループ面積は、ＣＤから不織布表面を撮影した際に観察されるループ面積であり、ＣＤのループ面積は、ＭＤから不織布表面を撮影した際に観察されるループ面積である。ＭＤ（Machine Direction）は機械進行方向を意味し、ＣＤ（Cross Direction）は機械進行方向に対して直交する方向を示す。

不織布は柔軟であるのが好ましく、例えば、柔軟性の指標であるカンチレバー法におけるＭＤおよびＣＤの剛軟度の平均が７．０ｃｍ以下（例えば、１．０～７．０ｃｍ）であってもよく、好ましくは６．０ｃｍ以下、より好ましくは５．０ｃｍ以下であってもよい。不織布の柔軟性に異方性が存在する場合、ＭＤおよびＣＤの平均で評価することにより、不織布全体の柔軟性をより正確に評価することが可能となる。なお、カンチレバー法による剛軟度は、後述する実施例に記載された方法により測定される値である。

不織布はべたつきを生じさせないのが好ましく、その指標として、不織布の吸水性を利用してもよい。例えば、吸水性の指標であるウィッキングは、例えば、６０秒以下が好ましく、より好ましくは４０秒以下であってもよい。ここでウィッキングは、後述する実施例に記載された方法により測定される値である。

不織布を後加工する観点からは、不織布に対して被着対象としてのポリプロピレンメルトブローン不織布を１３５℃においてヒートシールした場合におけるヒートシール強力（または剥離強力）が、例えば０．３Ｎ／５ｃｍ以上であってもよく、好ましくは０．５Ｎ／５ｃｍ以上、より好ましくは１．０Ｎ／５ｃｍ以上であってもよい。ヒートシール強力の上限は特に限定されないが、例えば、１０Ｎ／５ｃｍ程度であってもよい。ここでヒートシール強力は、後述する実施例に記載された方法により測定される値である。

（第１の繊維）
第１の繊維の平均断面積が５～１００μｍ^２であり、特定の小さな平均断面性を有している。前記平均断面積は、好ましくは５～９６μｍ^２、より好ましくは１０～９０μｍ^２であってもよい。このような小さな平均断面積を有する繊維は、通常非芯鞘型繊維であり、直接紡糸繊維であってもよいし、海島型繊維に由来した繊維、分割型繊維に由来した繊維などとして得てもよい。なお、第１の繊維が、分割型繊維の場合、分割状態は特に限定されず、分割していない状態の繊維、一部が分割している状態の繊維、完全に分割した状態の繊維、これらの状態が繊維の長さ方向に混在する繊維も含まれる。これらの繊維は、公知または慣用の方法により製造することができる。

直接紡糸繊維は、例えば、紡糸液の粘度を調節して小さい繊維径を有する繊維を得ることができ、例えば、親水性繊維である観点から、再生セルロース系繊維や溶剤紡糸セルロース系繊維（または精製セルロース系繊維）などが好ましく用いられる。再生セルロース系繊維は、ビスコースレーヨンや銅アンモニアレーヨンなどのセルロース誘導体に一旦変換した後に、再度セルロースに戻すことにより得られる。一方、溶剤紡糸セルロース系繊維では、セルロースを溶剤に溶解して紡糸液を調製し、このような繊維の代表例としてリヨセルが挙げられ、オーストリアのレンチング社より「テンセル」（登録商標）の商品名で販売されている。このような繊維は、汎用的に使用されている再生セルロース系繊維と異なり、丸あるいは楕円の断面形状を有しているため、対人に使用時に肌をいためる危険性が低いため非常に好ましい。

海島型繊維に由来する繊維の場合、海成分として溶解性ポリマーを用い、多数の島成分が配列された海島型複合繊維を一旦得て、この複合繊維から海成分を溶解除去することにより、所望の断面積を有する第１の繊維を得ることができる。

例えば、島成分として用いられるポリマーとしては、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエステルエラストマー等のポリエステル系樹脂；ポリアミド６，ポリアミド６６，ポリアミド６１０，芳香族ポリアミド，ポリアミドエラストマー等のポリアミド系樹脂；アクリル樹脂；オレフィン系樹脂等の繊維形成能を有する合成樹脂が挙げられる。

また、海成分として用いられるポリマーは、島成分に応じて、島成分を溶解せず海成分のみを溶解除去する観点から選択することができ、例えば、ポリビニルアルコールなどの水溶性ポリマー、スルホイソフタル酸ナトリウムやポリエチレングリコールなどを共重合した共重合ポリエステル、およびポリ乳酸などの弱アルカリ溶解性ポリマー、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレンなどの有機溶媒溶解性ポリマーなどが挙げられる。

分割型繊維に由来する繊維の場合、相溶性が乏しい２種類のポリマーを用いて所定の形状の多分割型複合繊維を一旦得て、この複合繊維に物理な力（例えば、交絡処理など）を与えることにより、互いを分離して、所望の断面積を有する第１の繊維を得ることができる。
例えば、相溶性が乏しい２種類のポリマーとしては、上述したポリエステル系樹脂／ポリアミド系樹脂の組み合わせ、プロピレン系重合体／エチレン系重合体の組み合わせ、ポリエステル系樹脂／エチレン－ビニルアルコール共重合体などが挙げられる。

これらの繊維のうち、不織布の製造方法の簡便性から直接紡糸繊維および分割型繊維が好ましく、繊維の平均断面積を小さくする観点からは分割型繊維が好ましい。
第１の繊維の平均断面積は、例えば、直接紡糸繊維の場合、好ましくは４０～１００μｍ^２であってもよく、より好ましくは４０～９６μｍ^２、さらに好ましくは５０～９０μｍ^２であってもよい。
また、分割型複合繊維や海島型複合繊維に由来する場合、第１の繊維の平均断面積は、好ましくは５～４０μｍ^２であってもよく、より好ましくは５～３５μｍ^２、さらに好ましくは１０～３０μｍ^２であってもよい。

また、べたつきを抑える観点から第１の繊維は親水性繊維で構成されることが好ましい。親水性繊維としては、再生セルロース系繊維や溶剤紡糸セルロース系繊維、ポリアミド系繊維等が挙げられる。

（第２の繊維）
第２の繊維は、芯部を形成する樹脂成分と、鞘部を形成する樹脂成分とで構成され、鞘部分が熱融着性を有している。
例えば、鞘部としては、熱融着性を有するポリエチレン、ポリプロピレン、これらの変性ポリマー、ブレンド、共重合体などのポリオレフィン系樹脂、リン変性ポリエステル以外の変性ポリエステル系樹脂（例えば、イソフタル酸により変性した変性ポリエチレンテレフタレート）などが挙げられ、好ましくはポリエチレンおよびポリエチレンの変性ポリマー、ブレンド、共重合体、変性ポリエチレンテレフタレートなどである。熱融着性樹脂の融点は、例えば、８０～１５０℃であってもよく、好ましくは１００～１４０℃であってもよい。

一方、芯部としては、鞘部の樹脂成分に応じて、繊維化可能である樹脂成分が選択される。好ましい芯部としては、例えば、ポリプロピレンなどのポリオレフィン系樹脂、ポリエチレンテレフタレートなどのポリエステル系樹脂などが挙げられる。芯部の樹脂成分の融点は、鞘部樹脂成分の融点と比べて、例えば１０℃以上であってもよく、好ましくは２０℃以上、より好ましくは３０℃以上高い温度であってもよい。

例えば、芯成分／鞘成分の組み合わせとしては、ポリエチレンテレフタレート／ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート／変性ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン／ポリエチレン、ポリプロピレン／変性ポリプロピレンなどの組み合わせが好適である。
これらのうち、剛性を低くすることができる観点から、芯成分および鞘成分が、それぞれ、融点の異なる２種類のオレフィン樹脂で構成され、鞘成分を構成するオレフィン樹脂が、芯成分を構成するオレフィン樹脂より低い融点を有しているのが好ましく、特に、芯成分／鞘成分の組み合わせとしてポリプロピレン／ポリエチレンが好ましい。

第２の繊維において、芯部と鞘部の構成比率は、質量比で、例えば、９０／１０～１０／９０であってもよく、好ましくは８０／２０～２０／８０、より好ましくは７０／３０～３０／７０であってもよい。

第２の繊維の断面形状は特に制限はなく、丸型芯鞘、偏心型芯鞘、異形断面型芯鞘など、どのような形態でもよい。第２の繊維は、例えば、平均断面積が１９～２０００μｍ^２であってもよく、好ましくは１９～１３００μｍ^２、より好ましくは５０～７５０μｍ^２であっても良い。ここで、平均断面積は、後述する実施例に記載された方法により測定される値である。また、第２の繊維の平均繊維径を平均断面積に代わる指標として用いても良く、例えば、平均繊維径が５～５０μｍであってもよく、好ましくは５～４０μｍ、より好ましくは８～３０μｍであってもよい。この場合の平均繊維径は、無作為に選択した１００本程度の繊維径を測定した平均値を採用することができる。なお、円形でない繊維の場合、繊維断面に対して外接円と、内接円を取り、それぞれの直径の平均値を繊維径として用いればよい。

（不織布の製造方法）
不織布は、湿式不織布であってもよいが、繊維の絡み合いを促進する観点から、乾式不織布であるのが好ましい。なお、乾式不織布は、例えば、構成繊維の繊維長が２０～７０ｍｍ程度、好ましくは２５～６５ｍｍ程度であってもよく、より好ましくは３０～６０ｍｍ程度であり、さらに好ましくは３５～５５ｍｍ程度であり、湿式不織布の構成繊維の繊維長は、通常、１０ｍｍ以下である。

例えば、乾式不織布は、所定の繊維集合体から、カード法またはエアレイド法により、ウェブを形成する。ここで、繊維集合体は、第１の繊維（または第１の繊維を形成可能な複合繊維）及び第２の繊維を少なくとも備えており、必要に応じてその他の繊維（機能性繊維など）を含んでいてもよい。第１の繊維を形成可能な複合繊維としては、上述した海島型複合繊維、分割型複合繊維が挙げられる。

ウェブの形状としては、ランダムウェブ、セミランダムウェブ、パラレルウェブ等が挙げられる。これらのうち、不織布の異方性を抑制しつつ、生産性を良好にする観点から、セミランダムウェブが好ましい。

得られたウェブは、次いで、実用的な強度を付与するために、繊維同士を結合させる。第２の繊維が融着するのを抑制するため、結合方法としては、機械的結合（例えば、水流交絡法、ニードルパンチ法）が好ましく、特に水流絡合処理により交絡させる水流交絡法を用いることが好ましい。ウェブにおいて分割型複合繊維が用いられている場合、機械的結合の際に、複合繊維の剥離により繊維が分割され、分割片により第１の繊維が形成されてもよい。

水流交絡法では、ウェブを戴置した多孔支持体に対して、微細な孔をあけたノズルから高圧の水流をジェット噴射し、ウェブを貫通した水流がスチール板にあたって反射し、そのエネルギーで繊維同士を絡みあわせて結合させ、不織布が得られる。

複数の多孔支持体を利用してもよく、例えば、第１の多孔支持体を通過させて３次元形状を有する繊維同士の絡み合いを行い、第２の多孔支持体を通過させて、不織布に対して所望のメッシュ形状を与えてもよい。

なお、ウェブにおいて海島型複合繊維が用いられている場合、水流交絡において海成分が溶解除去されてもよいし、得られた不織布に対して、更に海成分の溶解除去工程を行ってもよい。

（不織布の用途）
得られた不織布は、第１の繊維で主として構成されるため柔らかさを有しており、その一方で熱融着性芯鞘繊維を含むため、後加工において、熱接着を行うことが可能であり様々な用途に用いることが可能である。

例えば、本発明の不織布は、毛羽立ちの発生によるチクチク感を低減することができるとともに、接触時の肌への刺激性を低減することができるため、必要に応じて他の部材と組み合わせて、人体に適用されてもよい。

本発明の不織布が用いられる用途としては、例えば、マスク、衣料（ディスポ下着）、寝具（枕カバー、シーツ）、医療用製品（例えば、手術着、帽子、手袋）、衛生製品（例えば、おむつ、生理用品、お産用パッドなどのハイジーン製品、ガーゼなどの清浄用品、母乳パッドなど）、コスメティック製品（美容用アイマスク、化粧パフなど）などの肌側材が挙げられる。
これらのうち、不織布は、マスク用口元材、ハイジーン製品用表面材またはコスメティク用表面材などに用いられるのが好ましい。

例えば、不織布をマスク用口元材として用いる場合、不織布は、人体の口元及び鼻元（特に鼻孔部）の双方もしくはいずれか一方を少なくとも被覆していてもよい。
例えば、図４Ａは、本発明の一実施形態に係るマスクを示す概略正面図であり、図４Ｂは、図４Ａに係るマスクに用いられる積層材の一例を示す概略断面図である。

図４Ａに示すように、プリーツマスク１００は、口元および鼻元を被覆可能な大きさの横長形状の被覆部１１０と、被覆部の横方向の両端部に設けられた固定部１５０とを備えている。被覆部１１０には、横方向に延びる折り目によって、少なくとも１つのプリーツ１３０を形成することができる。プリーツ１３０により、被覆部１１０が縦方向に伸張するので、被覆部１１０を種々の顔の大きさに対応させることができる。固定部１５０は、例えば、紐状の伸縮性材料で構成することができ、被覆部１１０の両側の端部において超音波等により取り付けられている。

さらに、被覆部１１０には、例えばその上辺に沿って、ワイヤー１４０を内蔵することができる。ワイヤー１４０を適宜変形させることにより、マスクの被覆部と人体の適用部分とのフィット性を向上させることができる。なお、図中、破線はヒートシール部分を示している。また、図４Ａには一点鎖線で示すワイヤー１４０が記載されているが、実際には、ワイヤー１４０を、マスク１００の正面（外層側）から見ることはできない。

また、被覆部１１０には、例えば、被覆部の略中央部分においてプリーツと平行に、弾性補強部１６０を内蔵することができる。弾性補強部１６０を設けることにより、マスクの被覆部が外側方向に放射形状を有することが可能となり、口元における中空空間を広げて、マスク着用者の快適度を向上させることができる。

被覆部１１０は、少なくとも本発明の不織布を口元材として備えている。例えば、図４Ｂに示すように、口元材である呼気側材１２１として用いられる本発明の不織布と、他の部材（例えば、中間層を形成するフィルター材１２２、呼気側とは反対側の外層を形成する表面材１２３など）とを組み合わせた積層材１２０により、被覆部１１０を構成してもよい。または、本発明の不織布は、特定の小さな断面積を有する第１の繊維で主として構成されているため、フィルター性も期待することができるため、上の積層材においてフィルター材１２２を省略し、被覆部１１０を、口元材である呼気側材１２１と表面材１２３で構成してもよい。本発明の不織布は、熱圧着成形が可能であるため、呼気側材１２１と他の部材（例えば、フィルター材１２２、表面材１２３）とを熱融着により一体化することができる。

本発明の不織布は、不織布が肌との接触によりこすれた場合でも、不織布に毛羽立ちが発生しにくく、毛羽によるチクチク感が発生するのを抑制することができる。

中間層は、必要に応じて設ければよく、設ける場合、マスクの目的に従ってさまざまな機能を付与することができる。例えば、防塵性を高める観点からは、マスクは中間層としてフィルター材を備えているのが好ましい。

フィルター材は、花粉や粉塵をろ過する性能があればよく、特に限定されるものではなく、上記種々の方法により製造された多孔膜（例えば、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）多孔膜）や不織布が挙げられる。防塵性を向上する観点から、帯電処理（またはエレクトレット処理）されたフィルター材が好ましい。フィルター材の帯電処理は、公知又は慣用の方法により行うことができる。

不織布としては、好ましくは、スパンボンド法、サーマルボンド法、スパンレース法又はニードルパンチ法による不織布、メルトブロー法またはエレクトロスピニング法による不織布（好ましくはナノファイバー不織布）などを用いることができ、さらに好ましくは、不織布は、帯電処理したメルトブローン不織布、または摩擦帯電したニードルパンチ不織布であってもよい。

表面材は、呼気側材の補強層や支持層などとして用いられる。表面材は、目的や構成に応じて、公知又は慣用の不織布などを利用することが可能である。好ましくは、スパンボンド法、メルトブロー法、サーマルボンド法、スパンレース法又はケミカルボンド法による不織布を用いることができる。

マスク１００の製造は、特に限定されるものではないが、生産性、製造コスト等の点から連続生産で行うことが好ましい。例えば、呼気側材１２１、フィルター材１２２、表面材１２３をそれぞれロールで巻き出し、この順序で積層し、その後、折板でのプリーツ加工や、上下左右の端部の熱融着シール（例えば超音波シールまたは熱シール）、固定部１５０の熱融着シールによる取り付け等を連続的に行い、マスク１００を製造してもよい。

また、不織布は、顎部分などへのフィット性も良好であり、例えば、マスクの口元材として用いられる場合、肌への刺激を低減することができるとともに、不織布と顎部分が接触する際に隙間が生じるのを抑制することができるため、花粉、ホコリなどの粒子や病原体などがマスクの隙間から侵入するのを抑制できる。

図５Ａは、本発明の別の実施形態に係るマスクを示す概略正面図であり、図５Ｂは、図５Ａに係るマスクの正面からの概略展開図である。図５Ａに示すように、本発明の別の実施形態に係る立体型マスク２００は、口元および鼻元を被覆するように着用される立体形状のマスクであって、被覆部２１０と、被覆部２１０とは別の伸縮性のある不織布などから形成された固定部２５０とを備えている。

マスク２００は、図５Ｂに示すように、一対のマスク用片２０３、２０４の先端の接合部位２６１、２６２同士を、図５Ａに示すようにヒートシール等により接合して接合部２６０とすることによって形成することができる。図５Ｂに示す１対のマスク用片２０３、２０４は、被覆部２１０と固定部２５０を接合したものを、図５Ｂに示す形状に裁断したものである。なお、図５Ａにおいて、２５１は固定部２５０を形成するために設けた切れ目（耳を通すための孔部）である。

被覆部２１０は、上記第１の実施形態で用いられる積層材１２０と同様の積層材を備えることができる。すなわち、最外層として表面材１２３、中間層としてフィルター材１２２、および最内層として呼気側材１２１を備えている。被覆部２１０は、少なくとも本発明の不織布を口元材、すなわち、呼気側材１２１として備えている。

本発明の不織布は、上述したような、プリーツ型マスク、立体型マスク以外にも、平型マスクにおいて利用することができ、例えばこのようなマスクは、例えば、花粉対策、風邪・ウイルス対策、ＰＭ２．５対策等の家庭用マスク、機能性マスク（加湿マスクなど）、サージカルマスク等の医療用マスク、米国のＮＩＯＳＨの認定によるＮ９５マスクといった防塵マスク等の産業用マスクなどとして使用することができる。

以下、実施例により本発明をより詳細に説明するが、本発明は本実施例により何ら限定されるものではない。なお、以下の実施例及び比較例においては、下記の方法により各種物性を測定した。

［繊維の平均断面積］
不織布の厚み方向に対して平行に、かつ機械方向（ＭＤ）方向に対して垂直となるように、剃刀（「フェザー剃刀Ｓ片刃」、フェザー安全剃刀（株）社製）を用いて不織布を切断し、切断面において、縦２２５μｍ×横３００μｍのサイズで、無作為に選択した断面写真を走査型電子顕微鏡にて撮像した。断面画像の横方向左右どちらかの端より１００μｍ、１５０μｍ、２００μｍの位置に縦方向に直線を引き、その３本の直線と重なった繊維断面を第１の繊維と第２の繊維を分別し、複数枚の写真より、それぞれ５０本選択した。そして、パソコンソフトＡｄｏｂｅ Ｐｈｏｔｏｓｈｏｐ ＣＳ６ Ｅｘｔｅｎｄｅｄの「計測ツール」を用いて各５０本の平均断面積を求めた。第２の繊維が図１Ａで示すように融着し合っている場合は、下記のように算出した。
１本あたりの断面積＝芯成分および鞘成分の総断面積／融着繊維本数

［鞘成分間融着率］
不織布の厚み方向に対して平行に、かつ機械方向（ＭＤ）方向に対して垂直となるように、剃刀（「フェザー剃刀Ｓ片刃」、フェザー安全剃刀（株）社製）を用いて不織布の任意の１カ所を切断し、切断面において、縦３００μｍ×横４００μｍのサイズにおいて、無作為に選択した１０か所の断面写真を走査型電子顕微鏡にて撮像した。各断面写真に存在する全ての第２の繊維の数（Ｔ）をカウントするとともに、いずれの第２の繊維に対しても接触していない単独で存在する繊維の数（Ｓ）についてもカウントし、各写真における第２の繊維の融着率は下記式から算出した。
融着率（写真）＝（Ｔ－Ｓ）／Ｔ×１００
そして、１０か所の各断面写真から得られた融着率から平均値を算出し、得られた平均値を不織布の融着率とした。

［目付および嵩密度］
ＪＩＳ Ｌ １９１３「一般不織布試験方法」の６．２に準じて、不織布の目付（ｇ／ｍ^２）を測定した。また、見かけ密度（ｇ／ｃｍ^３）は、目付を厚さで除することにより、算出した。

［厚さ］
ＪＩＳ Ｌ １９１３「一般不織布試験方法」の６．１に準じて、不織布の厚さを測定した。具体的には、不織布の厚み方向に対して平行に、かつ機械方向（ＭＤ）に対して垂直となるように、剃刀（「フェザー剃刀Ｓ片刃」、フェザー安全剃刀（株）社製）を用いて不織布の任意の１０カ所を切断し、デジタル顕微鏡にてそれぞれの断面を観察して各断面の厚さを測定し、これらの平均値を算出することにより、厚さ（ｍｍ）を求めた。

［ループ面積］
ＪＩＳ Ｌ ０８４９「摩擦に対する染色堅ろう度試験方法」の９．２を参考に、摩擦試験機II型を用い、試験片台に２３０ｍｍ×３０ｍｍのＪＩＳ Ｌ ０８０３準拠 試験用白綿布（カナキン３号）を取り付けた。７０ｍｍ×７０ｍｍのサンプルを摩擦子の先端に取り付け、２Ｎの荷重で、白綿布の中央部１００ｍｍの間を毎分３０回往復の速度で５往復摩擦した。サンプルの摩擦面に毛羽立ちとして発現したループ状の繊維の高さと長さを、摩擦方向と直交する方向からデジタル顕微鏡で撮像し、パソコンソフトＡｄｏｂｅ Ｐｈｏｔｏｓｈｏｐ ＣＳ６ Ｅｘｔｅｎｄｅｄの「計測ツール」を用いて1ループずつ面積を求めた。ＭＤ方向ＣＤ方向それぞれ５枚のサンプルから計測した面積の中から各最大値をループ面積とした。

［剛軟度］
ＪＩＳ Ｌ １０９６「織物及び編物の生地試験方法」の８．２１．１ Ａ法（４５°カンチレバー法）に準じて、剛軟度（ｍｍ）を測定した。ＭＤ方向ＣＤ方向それぞれ表と裏とで５回ずつ測定し、各平均値をＤＲＹ剛軟度とした。また、サンプル全体に蒸留水（富士フィルム和光製薬（株）製 品番０４２－１６９７３）を２５０質量％含浸させ、ＤＲＹ剛軟度と同じ方法で測定し、各平均値をＷＥＴ剛軟度とした。

［ウィッキング］
ＪＩＳ Ｌ １９０７「繊維製品の吸水性試験法」の７．１．１滴下法に準じて、吸水速度を測定した。サンプル上に、０．０５ｇ／滴の水滴を１０ｍｍの高さから１滴滴下し、その水滴がサンプルに染み込むまでの時間を測定した。

［ヒートシール強力］
ＭＤ方向７５ｍｍ×ＣＤ方向５０ｍｍにカットしたサンプルと同サイズにカットした目付２０ｇ／ｍ^２のポリプロピレンメルトブローン不織布を準備した。テスター産業（株）製「ヒートシールテスター（ＴＰ－７０１Ｓ）」を用い、同方向に２枚重ね合わせたサンプルのＭＤ方向どちらか一方の端から５ｍｍ内側を、上下１３５℃、圧力４ｋｇｆ／ｃｍ^２、加圧時間３秒の条件で、ＭＤ方向１０ｍｍ×ＣＤ方向５０ｍｍのサイズを熱接着させた。ＪＩＳ Ｌ １０８６「接着芯地及び接着布試験方法」７．１０を参考に、精密万能試験機（（株）島津製作所製「オートグラフＡＧＳ－Ｄ型」）を用いて、２枚の層間剥離強力を測定した。具体的には、２枚の不織布を接着させたサンプルの非接着部分より展開し、それぞれの端部をオートグラフＡＧＳ－Ｄ型のつかみ部分で固定し、２００ｍｍ／ｍｉｎの速度で引っ張り、その際の試験力の平均値を剥離強力とした。

［官能評価（毛羽立ち、刺激、ベタつき感）］
マスク（クラレクラフレックス（株）製「ストレッチマスクＥＦ」）の口元材表面にＭＤ１５．５ｃｍ、ＣＤ１７．０ｃｍのサイズにカットしたサンプルのＭＤ方向をマスクの横方向に向けて重ね合わせ、超音波ホッチキス（スズキ（株）製ＳＵＨ－３０ はるる）を用いて外周部を接着し、サンプルごとに官能評価用マスクを作製した。１０人の被験者に８時間着用してもらい、以下の３つの判断基準で官能評価を行い、その平均値を算出した。
［毛羽立ち］
＋＋＋（３ポイント）：チクチクした感じがない。
＋＋（２ポイント）：ややチクチクした感じがする。
＋（１ポイント）：はっきりチクチクした感じがする。
［刺激］
＋＋＋（３ポイント）：ごわつきを感じない。
＋＋（２ポイント）：ほとんどごわつきを感じない。
＋（１ポイント）：はっきりごわつきを感じる。
［べたつき感］
＋＋＋（３ポイント）：べたつきを感じない。
＋＋（２ポイント）：ほとんどべたつきを感じない。
＋（１ポイント）：はっきりべたつきを感じる。
上記３項目を評価し、それぞれ平均点２．５以上は〇、１．５以上２．５未満は△、１．５未満は×とした。

［実施例１］
分割型繊維（ナイロン６とポリエチレンテレフタレートで構成された分割型繊維、「ＷＲＡＭＰ Ｗ１０２」、（株）クラレ製、繊度３．８ｄｔｅｘ、繊維長５１ｍｍ、ナイロン６とポリエチレンテレフタレートの質量比：３３／６７）を９０質量部、接着芯鞘型複合繊維（芯部がポリプロピレンで構成され、鞘部がポリエチレン（鞘成分の融点：１２０～１４０℃）で構成された芯鞘型複合繊維、宇部エクシモ（株）製、繊度１．７ｄｔｅｘ、繊維長５１ｍｍ、芯鞘質量比：芯３９／鞘６１）を１０質量部の割合で用いて均一に混綿した後、目付５０ｇ／ｍ^２のセミランダムカードウエブを常法により作製し、このカードウエブを開口率２５％、孔径０．３ｍｍのパンチングドラム支持体上に載置して速度５０ｍ／分で長手方向に連続的に移送すると同時に、上方から高圧水流を噴射して交絡処理を行って、交絡した繊維ウエブ（不織布）を製造した。この交絡処理に当たっては、孔径０．１０ｍｍのオリフィスをウエブの幅方向に沿って０．６ｍｍの間隔で設けてあるノズル２本を使用し（隣接するノズル間の距離１０ｃｍ）、１列目のノズルから噴射した高圧水流の水圧を４．０ＭＰａ、２列目のノズルから噴射した高圧水流の水圧を５．０ＭＰａとして行った。さらに細かい網目を有する全体に平坦な支持体に載置して連続的に移送すると共に高圧水流を噴射して交絡処理を行った。この交絡処理は孔径０．１０ｍｍのオリフィスをウエブの幅方向に沿って０．６ｍｍの間隔で設けてあるノズル２本を使用して、いずれも高圧水流の水圧６．０ＭＰａの条件下で行った。さらに１１０℃で４分間乾燥、熱処理して、目付が４８．９ｇ／ｍ^２のスパンレース不織布を製造した。

［実施例２］
実施例１で用いた第１の繊維および第２の繊維の比率を表１に示す割合に変更した以外は、実施例１と同様にして不織布を製造した。

［実施例３］
実施例１で用いた第１の繊維および第２の繊維の比率を表１に示す割合に変更した以外は、実施例１と同様にして不織布を製造した。

［実施例４］
実施例１の不織布を乾燥、熱処理する工程において、処理温度を１３５℃とし、処理時間を２分３０秒とした以外は、実施例１と同様にして不織布を製造した。

［実施例５］
実施例１で用いた第１の繊維に代えて、繊度１．３ｄｔｅｘ、繊維長３８ｍｍのリヨセル（テンセル（登録商標）、レンチング社製、ダル（Dull））を用い、第１の繊維および第２の繊維の比率を表１に示す割合に変更した以外は、実施例１と同様にして不織布を製造した。

［実施例６］
実施例１の不織布を乾燥、熱処理する工程において、処理温度を１３５℃とし、処理時間を３分とした以外は、実施例１と同様にして不織布を製造した。

［実施例７］
実施例２の不織布を乾燥、熱処理する工程において、処理温度を１３５℃とし、処理時間を３分とした以外は、実施例２と同様にして不織布を製造した。

［実施例８］
実施例３の不織布を乾燥、熱処理する工程において、処理温度を１３５℃とし、処理時間を３分とした以外は、実施例３と同様にして不織布を製造した。

［実施例９］
実施例５の不織布を乾燥、熱処理する工程において、処理温度を１３５℃とし、処理時間を３分とした以外は、実施例５と同様にして不織布を製造した。

［比較例１］
実施例５で用いた第１の繊維に代えて、繊度１．７ｄｔｅｘ、繊維長４０ｍｍのレーヨン繊維（「コロナ」、ダイワボウレーヨン株式会社製）を用いた以外は、実施例５と同様にして不織布を製造した。

［比較例２］
実施例５で用いた第１の繊維に代えて、繊度１．６ｄｔｅｘ、繊維長５１ｍｍのＰＥＴ繊維（「テトロン」Ｔ－４７１、東レ（株）製）を用いた以外は、実施例５と同様にして不織布を製造した。

［比較例３］
比較例１の不織布を乾燥、熱処理する工程において、処理温度を１３５℃とし、処理時間を３分とした以外は、比較例１と同様にして不織布を製造した。

［比較例４］
実施例１で用いた第１の繊維および第２の繊維の比率を表１に示す割合に変更した以外は、実施例１と同様にして不織布を製造した。

［比較例５］
比較例４の不織布を乾燥、熱処理する工程において、処理温度を１３５℃とし、処理時間を３分とした以外は、比較例４と同様にして不織布を製造した。

［比較例６］
市販マスク（「リブふわマスク ふつう プリーツタイプ」、リブ・ラボラトリーズ（株）製）より、４層の不織布を接着固定したマスク本体の外周接着部分を切断し、装着時に最も人体側に位置する１枚を試料とした。

得られた不織布の各種評価結果を表１および表２に示す。

表１に示すように、比較例１では、第１の繊維の平均断面積が本発明で規定する範囲を超えているため、毛羽立ちの指標であるループ面積が大きく、官能評価においても毛羽立ちを感じる程度が高い。

比較例２では、第１の繊維の平均断面積が本発明で規定する範囲を超えているため、毛羽立ちの指標であるループ面積が大きく、官能評価においても毛羽立ちを感じる程度が高い。さらに、ウィッキング性に劣り、官能試験では、べたつきを感じさせる。

比較例３では、第１の繊維の平均断面積が本発明で規定する範囲を超えているため、毛羽立ちの指標であるループ面積が大きい。また、第２の繊維の鞘成分の融着率が高いため、融着により、不織布の剛軟度の値が高く、すなわち不織布が硬くなり、官能試験では、毛羽立ちを感じる程度が高く、皮膚に対する刺激も大きい。

比較例４では、実施例１と比べて第１の繊維の割合が少なく、第２の繊維の割合が多いため、第１の繊維の毛羽立ち発生を抑制することができず、毛羽立ちの指標であるループ面積が大きく、官能試験では、毛羽立ちを感じる程度が高い。さらに第１の繊維の割合が少なく、吸湿性が妨げられるためか、ウィッキング性に劣り、官能試験では、べたつきを感じさせる。

比較例５では、比較例４に対して融着点を増加させたものであり、比較例４と比べると融着点の存在により毛羽立ち性は低下しているが、不織布の剛軟度の値が高く、すなわち不織布が硬くなり、官能試験では、皮膚に対する刺激も大きい。また、融着点の存在により第１の繊維の吸湿性が妨げられるためか、ウィッキング性に劣り、官能試験では、べたつきを感じさせる。

比較例６は、マスクの口元材として一般的に用いられているポリプロピレンスパンボンド不織布であり、平均繊維断面積が大きいため、毛羽立ち性が高く、さらに、ウィッキング性に劣り、官能試験では、べたつきを感じさせる。

一方、実施例１～９は、いずれの不織布も毛羽立ちが少なく、ウィッキング性が良好であり、官能試験では、べたつき感の発生を抑制できている。また、鞘成分間の融着率が高くなると刺激が増加する傾向にあり、融着率が低い実施例１～５では、いずれも刺激が少なく剛軟度も低い値である一方、実施例１～５より融着率が高い実施例６～９では、融着率の大きさに応じて、剛軟度が高く、刺激性が増加する傾向にある。またさらに、実施例１～３の間で比較すると、第１の繊維の割合が高くなるにつれて、毛羽立ちが少なく、刺激およびべたつき性の発生が少なくなる傾向がある一方、第２の繊維の割合が低くなるにつれて、ヒートシール強力は小さくなる傾向にある。

さらに、実施例５では、第１の繊維の平均断面積が本発明で規定する範囲に存在しているため、比較例１と比べて、毛羽立ちの指標であるループ面積が顕著に小さい値となり、官能評価においても毛羽立ちを感じる程度が小さい。

本発明の不織布は、毛羽立ちを抑えるだけでなく、柔軟性に優れ、さらにべたつきを低減することができるため、皮膚に対して用いられる部材、例えば、マスク用口元材などとして有用である。

以上のとおり、本発明の好適な実施形態を説明したが、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、種々の追加、変更または削除が可能であり、そのようなものも本発明の範囲内に含まれる。

１００，２００・・・マスク
２０３，２０４・・・マスク用片
１１０，２１０・・・被覆部
１２０・・・積層体
１２１・・・呼気側材
１２２・・・フィルター材
１２３・・・表面材
１３０・・・プリーツ
１４０・・・ワイヤー
１５０，２５０・・・固定部
２５１・・・耳掛け用の切れ目
２６０，２６１，２６２・・・接合部

Claims (10)

1. 第１の繊維と第２の繊維とを含んでおり、
   前記第１の繊維の平均断面積が５～１００μｍ^２であり、
   前記第２の繊維は、熱融着性芯鞘繊維であって、
   前記第１の繊維の割合が５５～９５％である、不織布。
2. 請求項１に記載の不織布であって、前記熱融着性芯鞘繊維の鞘成分が互いに融着する融着率が、不織布単体の切断面０．１２ｍｍ^２当たりにおいて、１５％以下である不織布。
3. 請求項１または２に記載の不織布であって、繊維が絡合する構造を有している不織布。
4. 請求項１～３のいずれかに記載の不織布であって、前記熱融着性芯鞘繊維の芯成分および鞘成分が、それぞれ、融点の異なる２種類のオレフィン樹脂で構成され、鞘成分を構成するオレフィン樹脂が、芯成分を構成するオレフィン樹脂より低い融点を有している、不織布。
5. 請求項１～４のいずれか一項に記載の不織布であって、水流交絡不織布である、不織布。
6. 請求項１～５のいずれか一項に記載の不織布であって、第１の繊維が、分割型複合繊維および／または親水性繊維で構成される、不織布。
7. 請求項１～６のいずれか一項に記載の不織布であって、カンチレバー法におけるＭＤおよびＣＤの剛軟度の平均が７．０ｃｍ以下である、不織布。
8. 請求項１～７のいずれか一項に記載の不織布であって、マスク用口元材またはハイジーン製品用表面材またはコスメティク用表面材として用いられる、不織布。
9. 請求項１～７のいずれか一項に記載の不織布で構成されたマスク用口元材。
10. 請求項１～７のいずれか一項に記載の不織布を口元材として用いる、マスク。

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