JP6467236B2 - 固定具及びガラス板構造体 - Google Patents

Description

本発明は、固定具及びガラス板構造体に関する。

例えば、自動車の窓枠に窓ガラスを取り付ける場面等のように、被固定部材にガラス板を固定する場面で、ガラス板の位置決め、仮止め等を行うために、固定具が用いられる場合がある。このような場面で利用される固定具の一例として、例えば、特許文献１には、ガラス板仮固定用クリップが提案されている。

特許文献１で提案されているガラス板仮固定用クリップは、接着剤によってガラス板に接着される接着板部と、当該接着板部の外側面から延出されて、被固定部材に設けられた開口部（取付孔）に挿入し、係止される係止脚部と、を備えている。そして、接着板部の接着面には、周縁に沿って所定の深さの枠状凹部が形成されており、この枠状凹部よりも内側に接着剤が塗布される。そのため、ガラス板仮固定用クリップをガラス板に接着する際に、ガラス板に押し出されて広がる接着剤は枠状凹部に入り込み、これによって、係止脚部から接着剤がはみ出るのを防止することができる。

特開２０１０−０１４１４７号公報

特許文献１で提案されているガラス板仮固定用クリップでは、ガラス板に接着される接着板部に枠状凹部を設ける。そのため、枠状凹部において接着剤がはみ出るのを防止するのに十分な深さを確保すると、接着板部の板厚が大きくなってしまうという問題点があった。すなわち、接着板部の板厚が十分にない場合には、接着剤がはみ出るのを防止する枠状凹部を形成するのが難しく、ガラス板仮固定用クリップの設計の自由度が低いという問題点があった。

また、特許文献１で提案されているガラス板仮固定用クリップでは、係止脚部が中空状に形成されることで、当該係止脚部は弾性変形可能に構成されている。この中空部は、当該ガラス板仮固定用クリップを一体成形する際に形成されるものであり、一般的には、係止脚部の先端側又は接着板部側に開口する。

ここで、特許文献１では、この係止脚部の中空部は、係止脚部の先端側に開口している。そのため、係止脚部の先端部を細くすることは難しく、これによって、被固定部材に設けられた開口部が小さい場合には、ガラス板仮固定用クリップの係止脚部を当該開口部に導入し辛くなってしまう。その結果、被固定部材にガラス板を取り付けるのが難くなってしまう。

一方で、被固定部材にガラス板を固定する場面で用いられる固定具には、図１５に例示されるような固定具９も存在する。図１５は、従来例に係る固定具９を例示する。図１５に例示される固定具９は、被固定部材の方に向けられる上面９１１及び接着剤９４によってガラス板８に接着される下面９１２を有する基部９１と、被固定部材に設けられた開口部（不図示）に挿入される柱部９２と、を備える。

被固定部材の開口部に挿入される柱部９２は中空部９２１により筒状に形成されており、この中空部９２１内に進入するように弾性変形可能な係止片９３が柱部９２に設けられている。そのため、被固定部材の開口部に柱部９２を挿入する際には、この係止片９３が中空部９２１に進入する方向に弾性変形し、これによって、柱部９２を開口部の奥側に挿入することができる。そして、被固定部材の開口部に柱部９２を挿入した後には、係止片９３は元の位置に戻り、係止片９３の段差９３１が被固定部材の開口部周縁に係止する。すなわち、ガラス板８を被固定部材に固定することができる。

ここで、この固定具９では、中空部９２１は下面９１２側に開口している。すなわち、固定具９を一体成形する際に形成される開口領域９１３は、基部９１の下面９１２側に配置される。そのため、柱部９２の先端側には開口は形成されず、当該柱部９２の先端を細くすることが可能になる。これによって、被固定部材に設けられた開口部に柱部９２を導入しやすくすることができる。

しかしながら、このような固定具９では、次のような問題点が発生することを本発明の発明者は見出した。すなわち、この固定具９では、接着剤９４を塗布する下面９１２に開口領域９１３が存在する。そのため、固定具９をガラス板８に接着する際に加える矢印Ｓ方向の力によって、下面９１２に塗布された接着剤９４が広がり、開口領域９１３から中空部９２１へと接着剤９４が侵入してしまう。

中空部９２１に接着剤９４が多く侵入してしまうと、係止片９３まで接着剤９４が到達し、その接着剤９４によって係止片９３が固まってしまう可能性がある。そうすると、係止片９３が弾性変形し辛くなってしまい、被固定部材の開口部に柱部９２を挿入するのが困難になってしまう。これによって、被固定部材にガラス板を固定できなくなってしまうという取付不良が起きてしまう可能性があるという問題点を本発明の発明者は見出した。

また、本発明の発明者は、次のような問題点も見出した。すなわち、湾曲したガラス板８に固定具９を接着する場合には、平らなガラス板に固定具９を接着する場合に比べて、固定具９には矢印Ｓ方向に大きな力を加えることになり、これによって、固定具９の基部９１が弾性変形してガラス板８の形状に適合する。

ただし、固定具９をガラス板８に取り付ける際に作用した矢印Ｓ方向の大きな力によって、開口領域９１３周辺の接着剤９４は、中空部９２１に侵入したり、その他の領域に広がったりする。そのため、開口領域９１３周辺において、固定具９（下面９１２）とガラス板８とを接着するよう作用する接着剤９４の量が少なくなってしまう。

加えて、接着剤９４は直ちには固まらないので、矢印Ｓ方向の力が無くなった際には、基部９１は元の形状に戻ろうとし、ガラス板８から若干離れてしまう。そうすると、下面９１２において、特に開口領域９１３において、固定具９（下面９１２）とガラス板８とを接着するよう作用する接着剤９４の量が更に少なくなってしまい、接着強度の低い領域が生じてしまう。

ここで、この開口領域９１３は中空部９２１に対応する位置に形成される。すなわち、開口領域９１３は、基本的には柱部９２の直下に形成される。この柱部９２は被固定部材の開口部に挿入する部分であるため、ガラス板８を被固定部材に固定した際には、ガラス８の荷重は柱部９２で支持することになる。つまり、柱部９２の直下である開口領域９１３周辺には比較的に大きな荷重が作用しうる。

しかしながら、従来の固定具９では、上記の理由により、開口領域９１３周辺では接着強度が低くなってしまう。そのため、ガラス板８の荷重を固定具９が支えきれず、ガラス板８を被固定部材に取り付けた後に、固定具９が外れてしまうという取付不良が生じてしまう可能性があるという問題点を本発明の発明者は見出した。

本発明は、一側面では、これらの問題点を鑑みてなされたものであり、簡易な構成で被固定部材にガラス板を良好に固定することのできる固定具を提供することを目的とする。

本発明は、上述した課題を解決するために、以下の構成を採用する。

すなわち、本発明の一側面に係る固定具は、ガラス板を被固定部材に固定するための固定具であって、前記被固定部材の方に向けられる第１面、及び、当該第１面に対向し、接着剤によって前記ガラス板に接着される第２面を有する基部と、前記被固定部材に設けられた開口部に挿入され係止するよう前記第１面から延びる柱部と、前記第２面における前記中空部による開口領域の周辺に配置された１又は複数の突起部と、を備える。

当該構成に係る固定具では、固定具をガラス板に接着する際に、１又は複数の突起部の高さの分だけ、固定具の第２面とガラス板の面との距離を空けることができる。そのため、固定具の第２面がガラス板に押し付けられ過ぎてしまうのを防止し、１又は複数の突起部の高さの分だけ、固定具の第２面とガラス板の面との間の距離を適度に保つことができる。これによって、第２面に塗布された接着剤が押し出され広がり過ぎてしまうことを防止し、第２面とガラス板との間に適切な量の接着剤を留まらせることができる。すなわち、適切な量の接着剤によって固定具をガラス板に良好に接着させることができ、ガラス板を被固定部材に取り付けた後に固定具が外れてしまうという取付不良が生じるのを防止することができる。

また、このような接着剤のはみ出しを防止するための１又は複数の突起部は、ガラス板に接着する基部の形状に依存せずに適宜設けることができる。すなわち、基部の接着面（第２面）に１又は複数の突起部を設けるという非常に簡易な構成で、上記のように接着剤のはみ出しを防止することができる。

したがって、当該構成に係る固定具によれば、簡易な構成で被固定部材にガラス板を良好に固定することができる。なお、この固定具によるガラス板の固定は、被固定部材にガラス板を仮固定（仮止め）するため、ガラス板の位置決めを行うため等の理由により行われてよい。また、被固定部材は、ガラス板を固定可能な部材であれば特に限定されなくてもよい。被固定部材は、例えば、自動車等の車両の車体（窓枠）である。被固定部材が自動車の車体である場合、ガラス板は、例えば、車両のウインドシールド等の窓ガラスである。

また、上記一側面に係る固定具の別の形態として、前記柱部は、前記第２面側に開口した中空部により筒状に形成されてよい。そして、前記柱部には、前記被固定部材の開口部に前記柱部を挿入する際には前記中空部に侵入する方向に弾性変形し、前記被固定部材の開口部に前記柱部を挿入した後には当該開口部の周縁に係止するよう構成された係止片が設けられてよい。

当該構成に係る固定具では、柱部の中空部による開口領域は接着剤の塗布される第２面側に形成され、この第２面には、１又は複数の突起部が配置される。そのため、基部の第２面をガラス板に接着する際に、この１又は複数の突起部によって、第２面で押し広げられる接着剤の流れを抑え、開口領域付近に接着剤が流入するのを低減又は防止することができる。これによって、開口領域から中空部に大量の接着剤が侵入するのを防止することができる。すなわち、接着剤によって係止片が固まってしまうことに起因する取付不良が生じるのを防止することができる。したがって、当該構成に係る固定具によれば、接着面側に開口領域が存在するにも関わらず、被固定部材にガラス板を良好に固定することができる。

また、上記一側面に係る固定具の別の形態として、前記１又は複数の突起部は、前記第２面における前記中空部による開口領域の周辺に配置されてよい。当該構成によれば、１又は複数の突起部が開口領域周辺に配置される。そのため、基部の第２面をガラス板に接着する際に、この１又は複数の突起部を積極的に作用させて、第２面で押し広げられる接着剤が開口領域付近に流入するのを塞き止めることができる。すなわち、当該構成によれば、開口領域付近に接着剤が流入するのを効率的に低減又は防止することができる。したがって、当該構成に係る固定具によれば、被固定部材にガラス板を良好に固定することができる。

また、上記一側面に係る固定具の別の形態として、一対の前記突起部は、前記開口領域を挟んで対向するように配置されてよい。当該構成によれば、一対の突起部が配置される方向の接着剤の移動を当該一対の突起部によって塞き止めることができ、これによって、開口領域から中空部に大量の接着剤が侵入するのを防止することができる。そのため、当該構成に係る固定具によれば、被固定部材にガラス板を良好に固定することができる。

また、上記一側面に係る固定具の別の形態として、前記突起部は、前記開口領域を囲むように構成されてよい。当該構成によれば、開口領域以外の領域から開口領域に大量の接着剤が流入してくるのを良好に防止することができ、これによって、開口領域から中空部に大量の接着剤が侵入するのを防止することができる。そのため、当該構成に係る固定具によれば、被固定部材にガラス板を良好に固定することができる。

また、本発明の一側面に係るガラス板構造体は、ガラス板と、前記ガラス板を被固定部材に固定するために前記ガラス板に接着された固定具であって、上記いずれかの形態の固定具と、を備える。当該構成によれば、接着面側に開口領域が存在するにも関わらず、被固定部材にガラス板を良好に固定することの可能な固定具を備えるガラス板構造体を提供することができる。

また、本発明の一側面に係るガラス板構造体は、ガラス板と、前記ガラス板を被固定部材に固定するために前記ガラス板に接着された固定具であって、上記いずれかの形態の固定具と、を備える。そして、前記固定具の第２面を前記ガラス板に接着する際、前記固定具の第２面には、前記開口領域を含めて接着剤が塗布される。

当該構成によれば、固定具をガラス板に接着する際に、開口領域付近に設けられる１又は複数の突起部によって、開口領域付近以外に塗布された接着剤が開口領域に流入するのを低減又は防止することができる。そのため、開口領域を含めて接着剤を塗布しても、開口領域から中空部に大量の接着剤が侵入することに起因する固定具の取付不良が生じるのを防止することができる。

更に、当該構成によれば、固定具をガラス板に接着する際に、開口領域付近に設けられる１又は複数の突起部によって、開口領域付近に塗布されている接着剤がその他の領域に流出するのを低減又は防止することができる。すなわち、柱部直下の領域にある程度の量の接着剤を留まらせることができる。そのため、当該構成によれば、ガラス板の荷重が作用しやすい領域の接着強度が低減するのを防止し、ガラス板を被固定部材に取り付けた後に固定具が外れてしまうという取付不良が生じるのを防止することができる。

すなわち、当該構成によれば、開口領域付近に適度な量の接着剤を留まらせ、かつ、この適度な量の接着剤を基部の第２面とガラス板との接着に作用させることができる。したがって、当該構成に係るガラス板構造体では、ガラス板に固定具を適切に接着することができ、その固定具によって被固定部材にガラス板を良好に固定することができる。

また、上記一側面に係るガラス板構造体の別の形態として、前記ガラス板は湾曲し、前記固定具の基部は、弾性変形可能な材料で平状に形成され、前記固定具の第２面は、湾曲した前記ガラス板の面に圧着されてもよい。当該構成によれば、固定具を接着するガラス板は湾曲しており、固定具の基部は弾性変形可能な平状に形成される。そのため、この場合、ガラス板が平らな場合に比べて、固定具をガラス板に接着する際に、固定具に大きな力が作用しうる。

しかしながら、当該構成によれば、固定具の第２面の開口領域周辺には、１又は複数の突起部が設けられている。そのため、比較的に大きな力によって固定具の第２面をガラス板の面に圧着させても、第２面に塗布された接着剤の移動を当該１又は複数の突起部によって塞き止め、開口領域から中空部に大量の接着剤が侵入するのを防止することができる。

また、突起部の高さの分だけ、固定具の第２面とガラス板の面との間を空けることができる。そのため、固定具の第２面がガラス板の面に圧着され過ぎてしまうのを防止し、固定具の第２面とガラス板との間にある程度の量の接着剤を留まらせることができる。これによって、固定具の第２面をガラス板の面に圧着させた後、接着剤が固まるまでの間に、基部が元の形状に戻ろうとして、固定具の第２面がガラス板の面から若干離れてしまっても、ある程度の量の接着剤によって当該固定具の第２面がガラス板の面に接着した状態を維持することができる。したがって、当該構成によれば、固定具とガラス板との接着強度が低減するのを防止することができる。

また、上記一側面に係るガラス板構造体の別の形態として、前記固定具の第２面の両端部は、両面テープによって前記ガラス板に接着されてもよい。当該構成によれば、接着剤が硬化するまでの間に、両面テープによって固定具とガラス板とを固定し、固定具の第２面がガラス板の面から離れてしまうのを防止することができる。加えて、両面テープの厚みによって、固定具の第２面とガラス板の面との間の距離を適度に保つことができる。これによって、接着剤層の厚みを適切に確保することができ、固定具とガラス板との接着強度を高めることができる。したがって、固定具を強固にガラス板に接着することができるため、当該構成に係る固定具によれば、被固定部材にガラス板を良好に固定することができる。

本発明によれば、接着面側に開口領域を有するにもかかわらず、被固定部材にガラス板を良好に固定することのできる固定具を提供することができる。

図１は、実施の形態に係るガラス板構造体を模式的に例示する。 図２は、実施の形態に係る固定具を模式的に例示する正面図である。 図３は、実施の形態に係る固定具を模式的に例示する右側面図である。 図４は、実施の形態に係る固定具を模式的に例示する底面図である。 図５は、図３のＡ−Ａ線の断面を模式的に例示する。 図６は、図２のＢ−Ｂ線の断面を模式的に例示する。 図７は、実施の形態に係る固定具の下面に接着剤を塗布した状態を模式的に例示する。 図８は、実施の形態に係る固定具をガラス板に取り付ける場面を模式的に例示する。 図９は、実施の形態に係るガラス板構造体を被固定部材（車体）に取り付ける場面を模式的に例示する。 図１０は、実施の形態に係るガラス板構造体を被固定部材（車体）に取り付けた状態を模式的に例示する断面図である。 図１１は、変形例に係る固定具を模式的に例示する底面図である。 図１２は、変形例に係る固定具を模式的に例示する正面図である。 図１３は、実施例に係る固定具における接着剤の侵入結果を示す。 図１４は、比較例に係る固定具における接着剤の侵入結果を示す。 図１５は、従来例に係る固定具を模式的に例示する。

以下、本発明の一側面に係る実施の形態（以下、「本実施形態」とも表記する）を、図面に基づいて説明する。ただし、以下で説明する本実施形態は、あらゆる点において本発明の例示に過ぎない。本発明の範囲を逸脱することなく種々の改良や変形を行うことができることは言うまでもない。つまり、本発明の実施にあたって、実施形態に応じた具体的構成が適宜採用されてもよい。なお、以下の説明では、説明の便宜のため、図面内の向きを基準として説明を行う。

§１ ガラス板構造体
図１を用いて、本実施形態に係るガラス板構造体１０を説明する。図１は、本実施形態に係るガラス板構造体１０を模式的に例示する。図１に例示されるガラス板構造体１０は、ガラス板２と、ガラス板２の上縁部に所定の間隔を空けて接着された一対の固定具１と、を備えている。各固定具１は、ガラス板２を被固定部材に固定するためにガラス板２に接着されている。

なお、本実施形態に係るガラス板構造体１０は自動車のウインドシールドとして利用されるものであり、被固定部材は、後述するとおり、自動車の車体（特に、窓枠）である。図１は、車内側から見たガラス板構造体１０を例示している。すなわち、図１の紙面奥側が車外側であり、図１の紙面手前側が車内側である。以下、これらの各構成要素について説明する。

＜ガラス板＞
まず、ガラス板２について説明する。図１に例示される本実施形態に係るガラス板２は、自動車の窓ガラスとして利用され、取り付けられる自動車の窓枠に応じた形状に構成される。本実施形態では、ガラス板２は、平面視では略台形状であり、また、側面視では、図１の紙面手前側の面が凹となり、紙面奥側の面が凸となるように、周縁部から中央部にかけて湾曲した形状に形成されている。このような湾曲した形状のガラス板２は、例えば、自重曲げ工法、プレス成形工法等によって形成することができる。

このようなガラス板２は、実施の形態に応じて、種々の構成が可能である。また、このガラス板２には自動車用の公知のガラス板を利用することができる。例えば、ガラス板２には、熱線吸収ガラス、一般的なクリアガラス若しくはグリーンガラス、又はＵＶグリーンガラスが利用されてもよい。ただし、このようなガラス板２は、自動車が使用される国の安全規格に沿った可視光線透過率を実現する必要がある。例えば、日射吸収率、可視光線透過率などが安全規格を満たすように調整することができる。以下に、クリアガラスの組成の一例と、熱線吸収ガラス組成の一例を示す。

（クリアガラス）
ＳｉＯ₂:７０〜７３質量％
Ａｌ₂Ｏ₃：０．６〜２．４質量％
ＣａＯ：７〜１２質量％
ＭｇＯ：１．０〜４．５質量％
Ｒ₂Ｏ：１３〜１５質量％（Ｒはアルカリ金属）
Ｆｅ₂Ｏ₃に換算した全酸化鉄（Ｔ−Ｆｅ₂Ｏ₃）：０．０８〜０．１４質量％

（熱線吸収ガラス）
熱線吸収ガラスの組成は、例えば、クリアガラスの組成を基準として、Ｆｅ₂Ｏ₃に換算した全酸化鉄（Ｔ−Ｆｅ₂Ｏ₃）の比率を０．４〜１．３質量％とし、ＣｅＯ₂の比率を０〜２質量％とし、ＴｉＯ₂の比率を０〜０．５質量％とし、ガラスの骨格成分（主に、ＳｉＯ₂やＡｌ₂Ｏ₃）をＴ−Ｆｅ₂Ｏ₃、ＣｅＯ₂及びＴｉＯ₂の増加分だけ減じた組成とすることができる。

なお、ガラス板２の種類は、クリアガラス又は熱線吸収ガラスに限られず、実施の形態に応じて適宜選択可能である。例えば、ガラス板２は、アクリル系、ポリカーボネート系等の樹脂窓であってもよい。

また、本実施形態に係るガラス板２の厚みは、特には限定されなくてもよい。ただし、軽量化の観点からは、ガラス板２の厚みは、２．２〜５．１ｍｍの範囲で設定されてもよく、２．４〜３．８ｍｍの範囲で設定されてもよく、２．７〜３．２ｍｍの範囲で設定されてもよい。更に、ガラス板２の厚みは３．１ｍｍ以下となるように設定されてもよい。

＜固定具＞
次に、図２〜図６を更に用いて、固定具１について説明する。図２は、本実施形態に係る固定具１を模式的に例示する正面図である。図３は、本実施形態に係る固定具１を模式的に例示する右側面図である。図４は、本実施形態に係る固定具１を模式的に例示する底面図である。図５は、図３のＡ−Ａ線の断面を模式的に例示する。図６は、図２のＢ−Ｂ線の断面を模式的に例示する。なお、説明の便宜のため、図２の上下方向を「上下」と、図２の左右方向を「左右」と、図２の紙面に垂直な方向を「前後」と称することとする。

図２及び図３に例示されるように、本実施形態に係る固定具１は、上面１１１及び当該上面１１１に対向する下面１１２を有する直方体状の基部１１と、この基部１１の上面１１１から上方に延びる円筒状の柱部１２と、を備えている。この固定具１は、ガラス板２を車体に仮固定するために利用される。

固定具１の基部１１は平状に形成されている。具体的には、基部１１は、左右方向に延びており、扁平で横長の形状を有している。この基部１１の左右方向の長さは、ガラス板２に固定具１を十分に接着できる程度に適宜設定されてよい。例えば、基部１１の左右方向の長さは７０ｍｍ程度に設定されてもよい。

この基部１１の上面１１１は、被固定部材（車体）の方を向く面であり、本発明の第１面に相当する。一方、基部１１の下面１１２は、後述するように、接着剤によってガラス板２に接着される面であり、本発明の第２面に相当する。なお、図２は、このガラス板２に接着される下面１１２を下方に向けて固定具１を載置した状態を例示する。すなわち、図２は、図１の上方から見た固定具１の状態を例示する。

一方、固定具１の柱部１２は、後述する車体に設けられた開口部に挿入されるように、基部１１の上面１１１から上方に延びている。ただし、柱部１２の延びる方向は、このような例に限られず、車体の開口部に柱部１２を挿入可能であれば、実施の形態に応じて適宜選択されてもよい。また、この柱部１２の高さ（上下方向の長さ）は、被固定部材の開口部に柱部１２を挿入し係止可能であれば、実施の形態に応じて適宜設定されてよい。例えば、柱部１２の高さは１１ｍｍ程度に設定されてもよい。

この柱部１２は、円筒状の中空部１２１を有しており、この中空部１２１によって筒状に形成されている。また、図２に例示されるように、この柱部１２には、前方から中空部１２１に連通する矩形状の開口溝１２２が設けられており、この開口溝１２２内には、係止片１３が設けられている。開口溝１２２は上下方向に延びており、係止片１３は、開口溝１２２の上端で柱部１２に連結している。そして、係止片１３は、開口溝１２２の上端から下方に向かって開口溝１２２に沿って延びている。これによって、係止片１３は、中空部１２１に侵入する方向に弾性変形可能に構成されている。

この係止片１３は、具体的には次のように構成されている。すなわち、図３及び図６に例示されるように、本実施形態に係る係止片１３は、開口溝１２２の上端で柱部１２に連結する三角状の突出部１３２と、突出部１３２から延びる矩形状の延在部１３３と、を有している。

上下方向における突出部１３２と延在部１３３との境界付近では、突出部１３２は、延在部１３３よりも幅（図３及び図６の左右方向の長さ）が大きくなっている。そのため、上下方向における突出部１３２と延在部１３３との境界には、突出部１３２の下面による段差１３１が生じている。また、この段差１３１付近では、突出部１３２は、柱部１２から突出している。したがって、後述するように、係止片１３の段差１３１は、車体の開口部に柱部１２を挿入した後に、当該開口部の周縁に係止するように構成される。

また、図２及び図５に例示されるように、柱部１２の中空部１２１は、基部１１にまで到達しており、基部１１の下面１１２側に開口している。これによって、基部１１の下面１１２には、円形状の開口領域１１３が形成されている。そして、基部１１の下面１１２では、一対の突起部１４が、中空部１２１による開口領域１１３の周辺に配置されている。本実施形態では、後述するとおり、当該一対の突起部１４によって接着剤の移動を塞き止め、固定具１をガラス板２に良好に接着可能にする。

当該一対の突起部１４は、具体的には、図４に例示されるように、基部１１の延びる方向において、開口領域１１３を挟んで対向するように配置されている。ただし、各突起部１４の配置は、このような例に限定されなくてもよく、開口領域１１３の周辺領域において適宜決定することができる。この開口領域１１３の周辺領域、すなわち、各突起部１４の設置可能な範囲は、例えば、固定具１をガラス板２に接着する際に、接着剤が開口領域１１３に流入するのを各突起部１４により低減又は防止可能な範囲である。

また、各突起部１４は、前後方向に延びており、細長の直方体形状に形成されている。すなわち、各突起部１４の延びる方向は、基部１１の延びる方向と交差している。更に、各突起部１４の前後方向の幅（図４の上下方向の長さ）は、開口領域１１３の径よりも大きくなっている。そして、各突起部１４の高さ（図２の上下方向の長さ）は、固定具１をガラス板２に接着する際に生じる接着剤の移動の少なくとも一部を塞き止めることができる程度の高さに構成される。

このような固定具１は、任意の方法で作製することができる。例えば、固定具１は、任意の材料で一体成形することができる。固定具１の材料は、実施の形態に応じて適宜選択されてもよい。固定具１の材料は、弾性変形可能な材料であってもよいし、弾性変形不可能な材料であってもよい。なお、本実施形態では、固定具１は、弾性変形可能な材料で形成される。弾性変形可能な材料は、例えば、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）、ナイロン６，６、ポリアセタール等である。

ここで、固定具１を一体成形する際に柱部１２の中空部１２１を形成するためには、この中空部１２１を埋める部分が、固定具１を成形する金型に設けられることになる。本実施形態では、中空部１２１は基部１１の下面１１２側に開口しているため、固定具１を成形する金型が上型及び下型で構成されている場合には、中空部１２１を埋める部分は下型に設けられることになる。すなわち、このような下型が用いられるために、固定具１を一体成形する際に、開口領域１１３が基部１１の下面１１２に形成される。

また、このように開口領域１１３が基部１１の下面１１２に配置された場合には、下型を単純に下方向に引き抜けば中空部１２１を形成することができるため、固定具１を成形する上型及び下型のスライド方向は上下方向のみで済む。すなわち、例えば、中空部１２１を埋める部分を柱部１２の側面から引き抜く場合には、上型及び下型を上下方向にスライドさせるだけでは済まず、この中空部１２１を埋める部分を左右方向にスライドさせる機構を設けなければならない。これに対して、本実施形態に係る固定具１は、そのような機構がなくても一体成形することができるため、固定具１を製造する装置のコストを抑えることができる。

なお、基部１１の下面１１２の両端部には、両面テープ３１がそれぞれ貼着されている。したがって、当該構成によれば、この両面テープ３１によって、基部１１の下面１１２の両端部をガラス板２に接着することができる。ただし、この両面テープ３１は省略されてもよい。

また、柱部１２の先端部１２３は、先端（上方）側に先細りとなるようにテーパを有している。ここで、本実施形態では、固定具１を一体成形する際に形成される開口領域１１３は下面１１２側に配置される。そのため、柱部１２の先端部１２３側にはこのような開口領域１１３は形成されないため、先端部１２３を比較的に細くすることができる。これによって、被固定部材（車体）に設けられた開口部に柱部１２を導入しやすくすることができる。すなわち、ガラス板構造体１０を被固定部材（車体）に取り付けやすくすることができる。

§２ 使用方法
次に、図７〜図１０を用いて、固定具１によって自動車の車体にガラス板２を取り付ける方法を説明する。具体的には、固定具１によって自動車の車体にガラス板２を取り付ける工程は、固定具１をガラス板２に接着する工程（接着工程）と、固定具１を接着したガラス板２を自動車の車体に取り付ける工程（取付工程）と、に分けることができる。以下、各工程について説明する。ただし、以下で説明する各工程は、固定具１によって自動車の車体にガラス板２を取り付ける方法の一例に過ぎず、以下で説明する各工程について、実施の形態に応じて、適宜、ステップの省略、置換及び追加が可能である。また、以下の各工程は、手動で行われてもよいし、装置によって自動で行われてもよい。

［接着工程］
まず、図７及び図８を用いて、固定具１をガラス板２に接着する工程（接着工程）を説明する。すなわち、ガラス板２と固定具１とを備えるガラス板構造体１０を構成する工程を説明する。図７は、本実施形態に係る固定具１の下面１１２に接着剤３２を塗布した状態を模式的に例示する。また、図８は、本実施形態に係る固定具１をガラス板２に取り付ける場面を模式的に例示する。

固定具１のガラス板２への接着は、例えば、次のようにして行うことができる。

まず、図７に例示されるように、固定具１の下面１１２に接着剤３２をビード状に塗布する。使用する接着剤３２の種類は実施の形態に応じて適宜選択可能である。接着剤３２は、例えば、エポキシ樹脂系接着剤、ウレタン樹脂系接着剤、シリコーン系接着剤等であってよい。

また、塗布する接着剤３２の量及び範囲は、実施の形態に応じて適宜設定可能である。固定具１の下面１１２をガラス板２の面に押し付けても、固定具１の下面１１２から接着剤３２がはみ出ない程度に、接着剤３２の量及び範囲が設定されるのが好ましい。本実施形態では、図７に例示されるように、開口領域１１３を含めて下面１１２に適量の接着剤３２が塗布される。例えば、１．２ｇの接着剤３２が下面１１２に塗布される。ただし、接着剤３２を塗布する領域は、このような例に限定される訳ではなく、開口領域１１３を含まないように設定されてもよい。

次に、図８に例示されるように、接着剤３２を下面１１２に塗布した固定具１をガラス板２に押し付ける。本実施形態では、ガラス板２は湾曲している。そのため、平らなガラス板に固定具１を接着する場合に比べて、矢印Ｔ方向に強い力で固定具１をガラス板２に押し付けることになる。

具体的には、固定具１は、弾性変形可能な材料で構成されている。そのため、基部１１の両端部がガラス板２の面に接触した状態で矢印Ｔ方向の力を固定具１に加えていくと、基部１１が徐々に変形して、具体的には、下面１１２が凸になるように基部１１の中央部分がガラス板２の面に近付いていく。更に、塗布した接着剤３２の厚みを超えて下面１１２とガラス板２の面とが近付くと、接着剤３２は、固定具１の下面１１２及びガラス板２の面に挟まれ、塗布された領域以外に徐々に広がっていく。そして、接着剤３２が硬化すると、固定具１はガラス板２に接着される。本実施形態では、図１に例示されるように２個の固定具１がガラス板２に接着されるため、固定具１毎に上記工程が行われる。これにより、ガラス板構造体１０が完成する。

なお、各突起部１４の高さ（図２の上下方向の長さ）が、固定具１を接着するガラス板２の領域の湾曲量Ｄよりも大きい場合、固定具１に矢印Ｔ方向の力を加えても、固定具１の下面１１２ほぼ全域がガラス板２の面に接触しなくなり、固定具１をガラス板２に適切に接着させることができない可能性がある。そのため、各突起部１４の高さは、固定具１を接着するガラス板２の領域の湾曲量Ｄよりも小さい方が好ましい。ここで、図８に例示されるように、固定具１を接着するガラス板２の領域の湾曲量Ｄは、例えば、下面１１２の両端がガラス板２に接触している場合における、各突起部１４に対応する位置に係る下面１１２とガラス板２の面との間の距離で定義することができる。

［取付工程］
次に、図９及び図１０を用いて、固定具１を接着したガラス板２を被固定部材（車体）に取り付ける工程（取付工程）を説明する。図９は、本実施形態に係るガラス板構造体１０を車体５に取り付ける場面を模式的に例示する。また、図１０は、本実施形態に係るガラス板構造体１０を車体５に取り付けた状態を模式的に例示する断面図である。なお、車体５は、具体的には、ウインドシールドを取り付ける窓枠である。

固定具１を接着したガラス板２の車体５への取り付けは、例えば、次のようにして行うことができる。まず、図９に例示されるように、ガラス板構造体１０を保持し、保持したガラス板構造体１０を車体５の方に移動する。車体５には、各固定具１に対応する開口部５１が設けられている。車体５の各開口部５１と各固定具１の柱部１２とは適宜位置合わせされている。そのため、各固定具１の柱部１２を対応する開口部５１に挿入することができる。

次に、ガラス板構造体１０を更に移動させて、各固定具１の柱部１２を対応する開口部５１の奥側に挿入していく。このとき、各固定具１の係止片１３の突出部１３２は、各開口部５１の周縁に接触する。そして、各固定具１の柱部１２が各開口部５１に挿入されるにつれて、開口部５１の周縁から突出部１３２に作用する力が大きくなり、各係止片１３は中空部１２１に進入する方向に弾性変形する。これによって、各固定具１の柱部１２は、各開口部５１の奥側に挿入することができる。

そして、各固定具１の柱部１２を車体５の各開口部５１に挿入した後、具体的には、各係止片１３の段差１３１が各開口部５１を通過した後、各係止片１３は元の位置に戻り、各係止片１３の段差１３１が各開口部５１の周縁に係止する。すなわち、図１０に例示されるように、係止片１３が抜け止めとなって、ガラス板２を車体５に固定することができる。このようにして、本実施形態では、固定具１を接着したガラス板２を車体５に取り付けることができる。なお、この取付工程の後、接着剤等によって、ガラス板２は車体５に本固定されてもよい。

［特徴］
以上で説明した固定具１は、次のような特徴を有することによって、ガラス板２を車体５に良好に固定することができる。すなわち、固定具１をガラス板２に接着する際に、各突起部１４の高さの分だけ、固定具１の下面１１２とガラス板２の面との距離を空けることができる。そのため、上記接着工程において、固定具１の下面１１２がガラス板２に押し付けられ過ぎてしまうのを防止し、固定具１の下面１１２とガラス板２の面との距離を、各突起部１４の高さの分だけ、適度に保つことができる。これによって、上記接着工程の際に、固定具１の下面１１２とガラス板２の面とによる圧力で下面１１２に塗布された接着剤３２が広がり過ぎてしまうことを防止することができる。すなわち、固定具１の下面１１２から接着剤３２がはみ出すのを防止し、固定具１の下面１１２とガラス板２の面との間に適切な量の接着剤３２を留まらせることができ、これによって、適切な量の接着剤によって固定具をガラス板に良好に接着させることができる。

また、このような接着剤３２のはみ出しを防止するための突起部１４は、ガラス板２に接着する基部１１の形状に依存せずに適宜設けることができる。すなわち、基部１１の接着面（下面１１２）に突起部１４を設けるという非常に簡易な構成で、上記のように接着剤３２のはみ出しを防止することができる。

加えて、本実施形態では、柱部１２の中空部１２１による開口領域１１３が接着剤３２を塗布する下面１１２側に設けられる。そのため、上記接着工程において、固定具１の下面１１２及びガラス板２の面によって広がる接着剤３２が、開口領域１１３を介して柱部１２の中空部１２１に侵入し得る。そして、係止片１３に到達する量の接着剤３２が中空部１２１に侵入してしまうと、ガラス板２を車体に取り付ける上記取付工程の際に、係止片１３が機能せず、ガラス板２を車体に取り付けることのできない取付不良が起きてしまう可能性がある。

これに対して、本実施形態では、開口領域１１３の周辺に一対の突起部１４が配置されている。そのため、この一対の突起部１４によって、固定具１の下面１１２とガラス板２の面とによる圧力で広がろうとする接着剤の移動を塞き止めることができる。特に、本実施形態では、基部１１は左右方向に延びており、接着剤３２はこの方向に沿ってビード状に塗布される。そして、各突起部１４は、基部１１が延びる方向とは垂直な方向に延びている。そのため、各突起部１４は、基部１１の延びる方向に広がろうとする接着剤３２の移動を特に塞き止めることができる。より詳細には、一対の突起部１４の内側（開口領域１１３の存在する側）と外側（基部１１の端部側）との間で接着剤３２が移動する量を低減又は防止することができる。

これによって、開口領域１１３付近に接着剤３２が流入するのを低減又は防止することができ、開口領域１１３を介して中空部１２１に大量の接着剤３２が侵入するのを防止することができる。すなわち、接着剤３２によって係止片１３が固まってしまうことに起因する取付不良が生じるのを防止することができる。したがって、本実施形態によれば、ガラス板２を車体に取り付ける上記取付工程が完了した後に、固定具１に作用する荷重によって固定具１が外れてしまうという取付不良が生じるのを防止することができる。なお、本実施形態において、このような取付不良が生じない程度に、すなわち、係止片１３が固まらない程度に、中空部１２１に接着剤３２が侵入することは許容されてよい。

また、本実施形態では、ガラス板２は湾曲している。そのため、上記接着工程の際に、固定具１の下面１１２をガラス板２に押し付けた後、接着剤３２が硬化するまでの間に、矢印Ｔ方向の力が無くなると、固定具１の基部１１は元の形状に戻ろうとし、下面１１２の開口領域１１３付近の領域がガラス板８から若干離れてしまう可能性がある。そうすると、この開口領域１１３付近の領域の接着剤３２が少なくなっている場合には、すなわち、接着剤３２の厚みが小さい場合には、固定具１の下面１１２とガラス板２との面を接着剤３２で接着させることができず、この開口領域１１３付近の領域の接着強度が低くなってしまう。この開口領域１１３付近の領域は、柱部１２直下の領域であり、ガラス板２等の荷重が作用しやすい領域である。そのため、この領域の接着強度が低い場合には、固定具１に作用する荷重によって固定具１が外れてしまうという取付不良が起きる可能性がある。

これに対して、本実施形態では、開口領域１１３を含めて接着剤３２が塗布される。そして、一対の突起部１４によって、この領域に塗布されている接着剤３２がその他の領域に流出するのを低減又は防止することができる。また、一対の突起部１４の高さの分だけ、接着剤３２の厚みを確保することができる。そのため、柱部１２直下の領域にある程度の量の接着剤３２を留まらせることができ、これによって、この領域の接着強度を高めることができる。したがって、本実施形態によれば、ガラス板２を車体に取り付ける上記取付工程が完了した後に、固定具１に作用する荷重によって固定具１が外れてしまうという取付不良が生じるのを防止することができる。

また、本実施形態では、固定具１の基部１１は、弾性変形可能な材料で平状に形成されている。そのため、上記接着工程において、固定具１の基部１１は、ガラス板２の面に押し付けることで、当該ガラス板２の面の形状に変形することができる。すなわち、曲率の異なるガラス板２に同じ固定具１を接着させることができる。したがって、固定具１の基部１１を弾性変形可能な材料で平状に形成することで、形状等の異なる種々のガラス板に固定具１を適合しやすくすることができる。

また、例えば、固定具１を手動でガラス板２に接着する場合、弾性変形可能な基部１１を湾曲したガラス板２に圧着させる際に、作業者は、基部１１を把持してもよいし、柱部１２を把持してもよい。ただし、基部１１の厚みは比較的に薄いため、基部１１を把持するよりも、柱部１２を把持したほうが、基部１１の下面１１２をガラス板２の面に押し付ける作業がしやすく、基部１１を接着する位置を誤り難い。

ただし、柱部１２を把持して、基部１１の下面１１２をガラス板２の面に押し付けた場合には、柱部１２の直下の領域に作業者の力が作用しやすい。そのため、柱部１２の直下にある開口領域１１３の周辺で接着剤３２が押し広げられやすくなり、開口領域１１３を介して中空部１２１に接着剤３２が侵入しやすくなる可能性がある。

これに対して、上記実施形態によれば、下面１１２に配置される各突起部１４は、開口領域１１３の周辺に配置されている。すなわち、各突起部１４は、柱部１２のほぼ直下に配置される。そのため、柱部１２を把持して、基部１１の下面１１２をガラス板２の面に押し付けても、各突起部１４によって、下面１１２における開口領域１１３の周辺部分がガラス板２の面に密着するのを防ぐことができる。そしてこれによって、開口領域１１３に接着剤３２が流入するのを低減又は防止し、開口領域１１３を介して中空部１２１に接着剤３２が侵入するのを低減又は防止することができる。

また、本実施形態では、固定具１の下面１１２の両端部に両面テープ３１が貼着されており、上記接着工程において、当該両面テープ３１によって下面１１２の両端部をガラス板２の面に接着することができる。そのため、上記接着工程において、固定具１の下面１１２をガラス板２に押し付けた後、接着剤３２が硬化するまでの間に、この両面テープ３１によって固定具１とガラス板２とを固定し、固定具１の下面１１２がガラス板２の面から離れてしまうのを防止することができる。加えて、両面テープ３１の厚みによって、固定具１の下面１１２とガラス板２との間の距離を適度に保つことができる。これによって、接着剤３２の層の厚みを適切に確保することができ、固定具１とガラス板２との接着強度を高めることができる。したがって、固定具１を強固にガラス板２に接着することができるため、本実施形態に係る固定具１によれば、ガラス板２を車体５に良好に固定することができる。

なお、本実施形態では、ガラス板２が湾曲しているため、固定具１の下面１１２は比較的に強い力でガラス板２の面に押し付けられることになる。そのため、このような場合には、特に、接着剤３２が下面１１２からはみ出しやすくなり、接着剤３２が中空部１２１に侵入しやすくなる。したがって、ガラス板２が湾曲している場面では、接着剤３２を塗布する下面１１２に突起部１４を設けることで上記不良が生じるのを防止する効果がより期待される。

§３ 変形例
以上、本発明の実施の形態を詳細に説明してきたが、前述までの説明はあらゆる点において本発明の例示に過ぎない。本発明の範囲を逸脱することなく種々の改良や変形を行うことができることは言うまでもない。上記ガラス板構造体１０の各構成要素に関して、実施の形態に応じて、適宜、構成要素の省略、置換、及び追加が行われてもよい。また、上記ガラス板構造体１０の各構成要素の形状及び大きさも、実施の形態に応じて適宜決定されてもよい。例えば、以下の変更が可能である。

＜ガラス板＞
例えば、ガラス板２の上記具体的な構成に関して、実施の形態に応じて、適宜、構成要素の省略、変更、置換、及び追加が行われてもよい。例えば、上記ガラス板２は、前方側に湾曲した形状を有しているが、平らな形状であってもよい。また、上記ガラス板２は、自動車のウインドシールドとして利用されるが、車両のその他の部分に取り付けられる窓ガラスとして利用されてもよいし、車両以外に利用されてもよい。

また、上記実施形態に係るガラス板２は、１枚のガラス板により構成されている。しかしながら、ガラス板２は、種々の構成が可能であり、例えば、複数のガラス板を有する合わせガラスで構成してもよい。この合わせガラスは、例えば、外側ガラス板及び内側ガラス板を備える。そして、この外側ガラス板と内側ガラス板との間に樹脂製の中間膜が配置されてもよい。

＜固定具＞
例えば、固定具１の上記具体的な構成に関して、実施の形態に応じて、適宜、構成要素の省略、変更、置換、及び追加が行われてもよい。例えば、上記固定具１の基部１１は、扁平で横長な直方体形状を有しているが、これ以外の形状で形成されてもよい。固定具１の柱部１２は、先端部１２３にテーパを有する円筒状に形成されているが、これ以外の形状で形成されてもよい。基部１１の下面１１２に形成される開口領域１１３は円形状であるが、これ以外の形状であってもよい。係止片１３は、被固定部材の開口部周縁に係止可能であれば、いかなる形状であってもよい。固定具１の各構成要素の形状は、実施の形態に応じて適宜選択可能である。

また、例えば、柱部１２は、上方に真っ直ぐ延びている。しかしながら、柱部１２は傾いて延びてもよい。柱部１２の延びる方向は、実施の形態に応じて適宜選択可能である。

また、例えば、上記固定具１では、一対の突起部１４が、基部１１の延びる方向において、開口領域１１３を挟んで対向するように配置されている。しかしながら、突起部１４の数は、２個に限られず、１個であってもよいし、３個以上であってもよい。また、突起部１４の配置は、実施の形態に応じて適宜設定されてよい。

また、例えば、上記固定具１では、各突起部１４の前後方向の幅は、開口領域１１３の径よりも大きくなっている。しかしながら、各突起部１４の長さは、このような例に限定されなくてもよく、各突起部１４によって接着剤の移動を少しでも塞き止めることが可能であれば、開口領域１１３の径よりも小さくてもよい。

また、例えば、上記固定具１では、各突起部１４は、前後方向に延びる直方体状に形成されている。しかしながら、突起部１４の形状は、このような例に限定されなくてもよく、実施の形態に応じて適宜選択可能である。例えば、固定具１の突起部１４は、図１１及び図１２に例示される突起部１５に置き換えられてもよい。

図１１及び図１２は、変形例に係る固定具１Ａを模式的に例示する。図１１は、当該固定具１Ａを模式的に例示する底面図である。また、図１２は、当該固定具１Ａを模式的に例示する正面図である。この固定具１Ａは、突起部１５を除き、上記実施形態に係る固定具１と同様の構成を有している。そのため、上記実施形態に係る固定具１と同様の構成要素に関しては同様の符号を用い、説明を省略する。

この変形例では、固定具１Ａの突起部１５は、開口領域１１３を囲むように構成されている。具体的には、開口領域１１３が円形状であるため、固定具１Ａの突起部１５は円筒状に形成されている。ただし、開口領域１１３を囲むように突起部１５を構成する場合に、突起部１５の形状は、必ずしも開口領域１１３の形状に対応しなくてもよい。また、突起部１５の内径は、開口領域１１３の径に対応している。しかしながら、突起部１５の内径は、開口領域１１３の径よりも大きくてもよい。

当該構成によれば、開口領域１１３以外の領域から開口領域１１３に大量の接着剤が流入してくるのを良好に防止することができ、これによって、開口領域１１３から中空部１２１に大量の接着剤が侵入するのを防止することができる。また、突起部１５の内径を開口領域１１３の径と同じにすることで、基部１１の下面１１２を、開口領域１１３と開口領域１１３以外の領域とに区分けることができる。これによって、開口領域１１３を避けて接着剤を塗布するのが容易になり、開口領域１１３のみを除き、柱部１２の直下の領域をガラス板２の面に接着しやすくなる。そのため、柱部１２の直下の領域における接着強度を高めることができる。したがって、当該変形例に係る固定具１Ａによれば、被固定部材（車体）にガラス板２を良好に固定することができる。

また、例えば、上記固定具１では、各突起部１４は、開口領域１１３の周辺に配置されている。しかしながら、各突起部１４の配置は、このような例に限定されなくてもよく、基部１１の下面１１２内で適宜設定されてもよい。

各突起部１４は、開口領域１１３の周辺に配置されていなくても、基部１１の下面１１２をガラス板２の面に圧着する際に、基部１１の下面１１２とガラス板２の面との間の距離を保つのに作用することができる。これによって、基部１１の下面１１２をガラス板２の面に圧着した後であっても、適度な厚みの接着剤３２を下面１１２に留まらせることができる。すなわち、適切な量の接着剤３２によって固定具１をガラス板２に良好に接着させることができる。

また、基部１１の下面１１２をガラス板２の面に圧着する際に、下面１１２で押し広げられる接着剤の流れの少なくとも一部を低減することができる。これによって、各突起部１４は、開口領域１１３を介して中空部１２１に接着剤３２が流入するのを低減することができる。すなわち、接着剤３２によって係止片１３が固まってしまうことに起因する固定具１の取付不良が生じるのを防止することができる。

また、上記実施形態では、柱部１２は、中空部１２１を有しており、中空の筒状に形成されている。しかしながら、柱部１２は、このような形状に限定されなくても良く、中実の柱状に形成されてもよい。この場合、基部１１の下面１１２には、開口領域１１３が形成されなくてもよい。

＜ガラス板構造体＞
上記実施形態に係るガラス板構造体１０は、ウインドシールドとして用いられる。しかしながら、ガラス板構造体１０の用途は、自動車のウインドシールドに限定されるものではなく、実施の形態に応じて適宜選択可能である。また、被固定部材は、自動車の車体に限定されるものではなく、ガラス板２を固定可能な部材であれば、実施の形態に応じて適宜選択可能である。また、ガラス板２に接着する固定具１の数は、２個に限定される訳ではなく、１個でもよいし、３個以上であってもよい。また、上記実施形態では、固定具１は、ガラス板２を車体に仮固定するために利用されている。しかしながら、固定具１を利用する目的は、このような例に限定されなくてもよく、実施の形態に応じて適宜選択されてよい。

以下、本発明の実施例について説明する。ただし、本発明はこの実施例に限定される訳ではない。接着剤によって固定具１をガラス板２に接着する際に、固定具１の下面１１２に塗布された接着剤３２が柱部１２の中空部１２１にどの程度侵入するかを調べるために、以下の実施例と比較例とを用意した。

まず、上記実施形態に係る固定具１と同様の構成を有する実施例をポリブチレンテレフタレート樹脂（ＰＢＴ樹脂）で一体成形した。実施例に係る固定具の基部の縦方向の長さ（図４の左右方向の長さ）は７０ｍｍとし、横方向の長さ（図４の上下方向の長さ）は１１．５ｍｍとした。また、実施例に係る固定具の基部の厚み（図２の上下方向の長さ）は１ｍｍとし、当該基部の上面に後述する図１３に例示されるリブを設けた。更に、基部の略中央に柱部を設け、直径３．８ｍｍの開口領域が基部の下面に形成されるように構成した。

そして、この開口領域を中心に挟むように、一対の突起部が設けられるように構成した。実施例に係る固定具の各突起部の縦方向の長さ（図４の上下方向の長さ）は５ｍｍとし、横方向の長さ（図４の左右方向の長さ）は１ｍｍとした。また、各突起部の高さ（図２の上下方向の長さ）は０．４ｍｍとした。更に、各突起部と開口領域との間の距離は３ｍｍとした。

次に、上記方法で実施例に係る固定具を作製し、公知の方法で両突起部を削り取ることで、比較例に係る固定具を作製した。すなわち、両突起部を備えていないことを除き、実施例に係る固定具と同じ構成を有する比較例を作製した。

以上のように作製した実施例及び比較例に係る固定具の下面それぞれに、１．２ｇのエポキシ系接着剤を、開口領域を含むようにビード状に塗布した。そして、接着剤を塗布した実施例及び比較例に係る固定具を湾曲したガラス板にそれぞれ人力で押し付け、各固定具をガラス板に接着した。その後、各固定具の柱部を切り取り、各固定具の中空部にどれだけの接着剤が侵入するかを観察した。図１３及び図１４はその結果を示す。なお、使用したガラス板は、左右方向に曲率半径が１４６９ｍｍ、上下方向に曲率半径が１９２４ｍｍとなるように湾曲していた。

図１３は、実施例に係る固定具の結果を示す。また、図１４は、比較例に係る固定具の結果を示す。図１３の矢印２０で示されるとおり、実施例に係る固定具では、接着剤は中空部に殆ど侵入しなかった。一方、図１４の矢印２１で示されるとおり、多くの接着剤が中空部に侵入した。また、実施例に係る固定具では、接着剤は下面からはみ出さなかった。一方、図１４の矢印２２で示されるとおり、比較例に係る固定具では、接着剤が下面からはみ出してしまった。

したがって、実施例及び比較例の比較から、開口領域の周辺に突起部を設けることで、特に、開口領域を挟むように一対の突起部を設けることで、中空部に侵入する接着剤の量を大幅に低減できることが分かった。また、突起部の高さの分だけ、固定具の下面とガラス板の面との間に隙間を設けることができ、これによって、固定具の下面をガラス板の面に押し付けたときに接着剤が下面からはみ出てしまうことを防止できることが分かった。そして、これらの結果、実施例に係る固定具により、被固定部材にガラス板を良好に固定できることが分かった。

１…固定具、
１１…基部、１１１…上面（第１面）、１１２…下面（第２面）、１１３…開口領域、
１２…柱部、１２１…中空部、１２２…開口溝、１２３…先端部、
１３…係止片、１３１…段差、１３２…突出部、１３３…延在部、
１４…突起部、１５…突起部、
２…ガラス板、
３１…両面テープ、３２…接着剤、
５…車体、５１…開口部、
８…ガラス板、
９…固定具、
９１…基部、９１１…上面、９１２…下面、９１３…開口領域、
９２…柱部、９２１…中空部、９２２…開口、
９３…係止片、９３１…段差、
９４…接着剤、
Ｄ…歪曲量、Ｓ・Ｔ…矢印

Claims (5)

1. 湾曲したガラス板を被固定部材に固定するための固定具であって、
   前記被固定部材の方に向けられる第１面、及び、当該第１面に対向し、接着剤によって前記ガラス板に接着される第２面を有する基部と、
   前記被固定部材に設けられた開口部に挿入され係止するよう前記第１面から延びる柱部と、
   前記基部の第２面に配置された一対の突起部と、
   を備え、
   前記基部は、一方向に延びることにより、扁平で横長の形状を有しており、
   前記柱部は、前記第２面側に開口した中空部により筒状に形成され、
   前記柱部には、前記被固定部材の開口部に前記柱部を挿入する際には前記中空部に侵入する方向に弾性変形し、前記被固定部材の開口部に前記柱部を挿入した後には当該開口部の周縁に係止するよう構成された係止片が設けられ、
   前記一対の突起部は、別体に形成され、
   前記一対の突起部は、前記第２面における前記中空部による開口領域を挟んで対向するように配置され、
   前記各突起部は、前記一方向とは交差する方向に延びるように形成される、
   固定具。
2. ガラス板と、
   前記ガラス板を被固定部材に固定するために前記ガラス板に接着された固定具であって、請求項１に記載の固定具と、
   を備える、
   ガラス板構造体。
3. ガラス板と、
   前記ガラス板を被固定部材に固定するために前記ガラス板に接着された固定具であって、請求項１に記載の固定具と、
   を備え、
   前記固定具の第２面を前記ガラス板に接着する際、前記固定具の第２面には、前記開口領域を含めて接着剤が塗布される、
   ガラス板構造体。
4. 前記ガラス板は湾曲し、
   前記固定具の基部は、弾性変形可能な材料で平状に形成され、
   前記固定具の第２面は、湾曲した前記ガラス板の面に圧着される、
   請求項２又は３に記載のガラス板構造体。
5. 前記固定具の第２面の両端部は、両面テープによって前記ガラス板に接着される、
   請求項２から４のいずれか１項に記載のガラス板構造体。