JP5468245B2 - 自動車用バイザー、およびその取付構造 - Google Patents

Description

本発明は、日除けや雨除けとして自動車の窓枠に装着される自動車用バイザー、およびその取付構造に関するものである。

日除けや雨除けとして機能する自動車用のバイザーとしては、外側に膨出した長尺な庇体の上端に沿って長尺な当着板が設けられており、その当着板を両面接着テープ等によって自動車の窓枠に当着するとともに、断面Ｕ字状に屈曲させた帯状の取付金具を利用して、当該取付金具の両端に、自動車の窓枠と、庇体の内側面に突設した突起体とを係合させることによって、自動車に装着するものが知られている。

また、取付金具の端縁を庇体に突設された突起体に係合させるための構造としては、特許文献１の如く、庇体の内側面に円柱状の突起体を突設するとともに、取付金具の端縁に取付用孔を穿設し、かつ、その取付用孔の周囲に放射状に切り込みを設けることによって複数の突出片を形成し、取付用孔を挿通させた円柱状の突起体を、複数の突出片によって係止させるものが知られている。

特開２０００−８５３５１号公報

しかしながら、上記従来の自動車用バイザーの取付構造においては、一旦、取付金具の突出片を突起体に係合させると、突起体（庇体）に対する取付金具の角度を変更することができない。それゆえ、自動車へ装着する際に、先に、取付金具の片端を自動車の窓枠に係合させてから他端を庇体に取り付けるという手順を採らなければならず、装着作業の手順が制限されるため、窓枠の形状によっては、装着に多くの時間を要することとなる。また、誤った取付角度で取付金具を突起体に係合させてしまった場合には、取付金具を強い力で無理矢理に突起体の周りに回転させなければならならず、当該修正作業が面倒であった。加えて、上記の如く、取付金具を無理矢理に回転させると、突出片と突起体との係合強度が低下してしまうため、両面接着テープの接着力が低下して当着板が自動車の窓枠から剥がれた場合に自動車の窓枠から脱離する事態が起こり得る。

本発明の目的は、上記従来の自動車用バイザーの取付構造の問題点を解消し、自動車への取り付けがきわめて容易な上、取付強度が非常に高い実用的な自動車用バイザーおよびその取付構造を提供することにある。

本発明の内、請求項１に記載された発明は、長尺帯状の当着板の下端縁に沿って長尺帯状の庇体が外向きに膨出するように一体的に設けられており、かつ、内側面に複数のボスが突設されたバイザー本体と、複数の取付部材とからなり、それらの取付部材の片端を前記バイザー本体のボスに係合させるとともに、各取付部材の他端を自動車の窓枠に係合させることによって自動車に取り付けられる自動車用バイザーであって、前記各取付部材が、合成樹脂製の部材本体の片端の内部に、前記ボスに係合させるための複数の爪を有する金属製の係合体を設けたものであり、かつ、金型内に予め係合体を設置した状態での合成樹脂の射出成形によって形成されたものであり、前記部材本体が、ボス挿通孔を穿設した中空円筒体を前記片端に設けたものであるとともに、前記係合体が、複数の係合爪を内周縁に設けた扁平なドーナッツ状のものであり、前記部材本体の内部に、内周縁際の部分および係合爪を前記ボス挿通孔の内壁面から中心向きに突出させ、かつ、前記中空円筒体に対して板面を直交させた状態で設けられており、前記部材本体に対して変位可能になっていることを特徴とするものである。

請求項２に記載された発明は、請求項１に記載の自動車用バイザーを自動車に取り付けるための取付構造であって、前記バイザー本体の当着板を自動車の窓枠に当着させ、前記各取付部材の片端のボス挿通孔内に、バイザー本体の内側面に突設されたボスを挿通させ、そのボスに前記係合体の複数の爪を係合させるとともに、前記各取付部材の他端を自動車の窓枠に係合させることを特徴とするものである。

請求項１に記載された自動車用バイザーは、自動車へ装着する際に、取付部材の係合体をバイザー本体に強固に固着させた状態で、取付部材の部材本体を係合体に対して回動させることによって、取付部材の窓枠係合側の端縁の傾斜角度を自動車の窓枠の傾斜角度に対応させることができるので、非常に容易に装着することができる。また、バイザー本体の庇体の内側面に単純な形状のボスを設けるだけで良く、取付部材を係合させるための複雑な形状の被係合部をバイザー本体に設ける必要がないので、バイザー本体の成形に用いる金型のコストを安価なものとすることができる。また、請求項１に記載された自動車用バイザーは、バイザー本体と取付部材とが係合体の爪によって強固に合着されているため、自動車に取り付けた後に、長期間の使用等によって両面接着テープの接着力が低下し、当着板が自動車の窓枠から剥がれた場合等でも、自動車の窓枠から完全に脱離してしまう、という事態が生じない。また、各取付部材のボス挿通孔にバイザー本体のボスを挿通させるだけで、各取付部材をバイザー本体に非常に容易に取り付けることができる。さらに、請求項１に記載された自動車用バイザーは、取付部材の製造時に合成樹脂製の部材本体と金属製の係合体との間に隙間が形成されず、部材本体に対して係合体が変位する際にある程度の抵抗力が加わるので、自動車へ装着された後にがたつかない。加えて、取付部材の製造に要するコストが小さいので、非常に安価に製造することができる。

請求項２に記載された自動車用バイザーの取付構造によれば、自動車用バイザーをきわめて容易に自動車に取り付けることができる上、自動車用バイザーを自動車に強固に取り付けることが可能となるため、走行中の自動車が強い衝撃を受けた場合等においても、自動車用バイザーが自動車から脱離する事態が生じない。

以下、本発明の自動車用バイザーおよびその取付構造の一実施形態について、図面に基づいて詳細に説明する。

［自動車用バイザーの構造］
図１は、自動車用バイザーを構成するバイザー本体の正面図であり、図２は、図１におけるＡ−Ａ線断面を示したものである。バイザー本体１は、薄い黒色に着色された透明な合成樹脂（たとえば、アクリル樹脂）によって、帯状の庇体２の上端縁に沿って帯状の当着板３を設けた長尺な刀身状に一体的に成形されている。そして、適度な透光性と遮光性とを発現するようになっている。

当着板３は、装着される自動車の窓枠に沿う一定幅で長尺な刀身状になっており、上端には、外向きに凸な円弧状の被覆部５が形成されている。また、庇体２は、当着板３と略同じ長さを有する略一定幅の刀身状になっており、上下方向において僅かに湾曲しており、中央部分（上下方向における中央部分）が外側に膨出した状態になっている。そして、庇体２の前端際、後端際、略中央の３箇所の上端際（当着板３の下端より約１０ｍｍ下方の部分）には、それぞれ、柱状ボス４，４・・が、庇体２の内側面から内側へ突出するように設けられている。かかる柱状ボス４，４・・は、直径約３．０ｍｍで約５．０ｍｍの高さを有する円柱状に形成されており、周囲に位置した庇体２の内側面と直交した状態になっている。また、各ボス４，４・・の基端には、三角形の平板状の４つのリブ１８，１８・・が、ボス４の軸中心から放射方向へ向くように一体的に設けられている。

一方、図３、図４は、バイザー本体１を自動車に取り付ける際に用いる取付部材７を示したものである。取付部材７は、黒色に着色されガラス繊維を混入させたナイロン６６を用いたインサート成形（すなわち、予め金属製の部材を設置した金型内に樹脂を射出する成形方法）によって一体的に形成されており、合成樹脂製の部材本体１１の片端の内部に、金属（ステンレス）製の係合体１４が設けられている。

部材本体１１は、鉛直断面が逆Ｕ字状になるように屈曲した帯状の中間部８の基端に、自動車の窓枠に係合させるための第一係合部９が設けられており、中間部８の先端に、バイザー本体１のボス４に係合させるための第二係合部１０が設けられている。

中間部８は、約１１．０ｍｍの帯状に形成されており、そして、最も外側へ屈曲した部分の外側に、平板状の補強リブ１２が長手方向と直交するように外向きに突設されている。また、基端の部分が、略Ｕ字状の断面を描くように上向きに折り返されており、約３．０ｍｍの長さ（前後方向の長さ）を有する第一係合部９が形成された状態になっている。さらに、その第一係合部９と補強リブ１２との間には、車両の窓枠にフィットさせるための段部１３が設けられている

一方、第二係合部１０は、高さ約５．５ｍｍの中空な円筒状に形成された中空円筒体１５と、その中空円筒体１５の内部に設けられた係合体１４とによって構成されている。中空円筒体１５は、中間部８の幅と同一な外径を有しており、軸心に沿って直径約５．０ｍｍのボス挿通孔１６が設けられている。そして、軸心が、中間部８の先端際の板面と略直交した状態になっており、先端面が、第一係合部９の先端の板面と略平行になっている。さらに、ボス挿通孔１６の内部（中空円筒体１５の表面から約３．５ｍｍの部分）には、係合体１４が設けられており、当該係合体１４の板面が、中空円筒体１５の軸心と直交した状態になっている。さらに、ボス挿通孔１６の外側の端縁際には、テーパ部１９が設けられており、ボス挿通孔１６の内径が内部から外部にかけて次第に大きくなっている。

係合体１４は、外径約８．０ｍｍで内径約４．５ｍｍの扁平なドーナッツ状に一体的に形成されている。そして、扁平な台形状の先端を有する４つの係合爪１７，１７・・が、内周縁に等間隔に設けられており、中心に向けて突出した状態になっている。かかる係合体１４は、中空円筒体１５の内部に同心状に設けられており、ボス挿通孔１６の内壁面から、内周縁際の部分、および、４つの係合爪１７，１７・・が、中心向きに突出した状態になっている。なお、向かい合う係合爪１７，１７同士の間隔は、２．５ｍｍ以上３．０ｍｍ以下になるように調整されている。

上記の如く構成された各取付部材７，７・・は、予め、金属製の係合体１４を設置した金型内に合成樹脂を射出成形するインサート成形法によって部材本体１１が形成されているため、係合体１４と部材本体１１との接触界面において両者が接着し合っていないので（部材本体１１を構成する合成樹脂が係合体１４の内部に入り込んだり、係合体１４を貫通して溶融し合ったりしていないので）、図５の如く、係合体１４を部材本体１１に対して（部材本体１１を係合体１４に対して）回動させることができる。

［自動車用バイザーの自動車への装着］
図６は、上記したバイザー本体１および取付部材７からなる自動車用バイザー３１を自動車２１に取り付けた状態を示したものである。なお、図６（ｂ）に示すように、自動車２１の窓枠２２には、窓ガラス２４を閉じる場合の衝撃を低減するためのガラスラン２５が設けられている。

自動車用バイザー３１を、自動車へ装着する際には、まず、当着板３の内側面を両面接着テープ６によって窓枠２２に当着する。また、バイザー本体１の柱状ボス４，４・・の設置部位において、取付部材７の第二係合部１０に設けられたボス挿通孔１６内に柱状ボス４を挿通して係合体１４，１４・・を柱状ボス４に係合させる。そして、取付部材７の第一係合部９によって窓枠２２の突出片２６の下端を把持させることによって、自動車２１への取り付けを完了する。なお、上記の如く、各取付部材７，７・・は、部材本体１１を係合体１４に対して回動させることができるため、各取付部材７，７・・の第二係合部１０の係合体１４，１４・・を柱状ボス４に係合させた後であっても、取付部材７の取付角度（すなわち、第一係合部９の傾斜角度）を窓枠２２の突出片２６の角度に合致するように修正することができる。

上記の如く自動車に装着された自動車用バイザー３１は、視界を遮らない日除けとして効果的に機能する。また、雨天時には、自動車２１の車内へ雨を降り込ませることなく窓を開成することを可能とする。

［実施形態の自動車用バイザーの効果］
自動車用バイザー３１は、上記の如く、各取付部材７，７・・の係合体１４が部材本体１１に対して変位可能であるため、自動車２１へ装着する際に、各取付部材７，７・・の係合体１４をバイザー本体１に強固に固着させた状態で、各取付部材７，７・・の部材本体１１を係合体１４に対して回動させることによって、各取付部材７，７・・の窓枠係合側の端縁の傾斜角度を自動車２１の窓枠２２の傾斜角度に対応させることができるので、非常に容易に装着することができる。

また、自動車用バイザー３１は、各取付部材７，７・・の製造時に合成樹脂製の部材本体１１と金属製の係合体１４との間に隙間が形成されず、部材本体１１に対して係合体１４が変位する際にある程度の抵抗力が加わるので、自動車２１へ装着された後にがたつかない。加えて、各取付部材７，７・・の製造に要するコストが小さいので、非常に安価に製造することができる。

さらに、自動車用バイザー３１は、バイザー本体１と各取付部材７，７・・とが係合体１４の爪１７，１７・・によって強固に合着されているため、自動車２１に取り付けた後に、長期間の使用等によって両面接着テープ６の接着力が低下し、当着板３が自動車２１の窓枠２２から剥がれた場合等でも、自動車２１の窓枠２２から完全に脱離してしまう、という事態が生じない。また、各取付部材７，７・・のボス挿通孔１６にバイザー本体１の柱状ボス４を挿通させるだけで、各取付部材７，７・・をバイザー本体１に非常に容易に取り付けることができる。

加えて、自動車用バイザー３１は、各取付部材７，７・・の中空円筒体１５の高さがバイザー本体１の柱状ボス４の高さと略同じになっているので、取付作業時に、中空円筒体１５のボス挿通孔１６の内部に柱状ボス４を挿入させるように指で中空円筒体１５の表面（内側面）を押圧した場合に、柱状ボス４が中空円筒体１６の内部に十分に押し込まれると、当該柱状ボス４の先端面が指に当たるため、十分に押し込まれたことを確認することができる。

また、自動車用バイザー３１は、各取付部材７，７・・のボス挿通孔１６の内壁面から係合体１４の係合爪１７，１７・・のみを突出させた構造を有しており、ボス挿通孔１６に柱状ボス４が押し込まれたときのボス挿通孔１６の内壁面と柱状ボス４との隙間がきわめて小さく（約０．６ｍｍ）、金属製の係合体１４がほとんど見えないので、見栄えが良好である。

［自動車用バイザーの変更例］
なお、本発明の自動車用バイザーおよびその取付構造の構成は、上記実施形態の態様に何ら限定されるものではなく、バイザー本体、取付部材等の材質、形状・構造等の構成を、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、必要に応じて適宜変更することができる。

たとえば、バイザー本体は、上記実施形態の如く、合成樹脂によって一体成形したものに限定されず、合成樹脂製の庇体に金属製の当着板を貼り合わせたもの等に変更することも可能である。一方、取付部材の部材本体は、上記実施形態の如く、ガラス繊維を混入させたナイロン６６によって形成されたものに限定されず、ナイロン６６以外の樹脂によって形成されたものや、ガラス繊維を充填していない合成樹脂によって形成されたもの等に変更することも可能である。加えて、取付部材の係合体は、上記実施形態の如く、ステンレスによって形成されたものに限定されず、鉄やアルミニウム等のステンレス以外の金属によって形成されたもの等に変更することも可能である。また、バイザー本体に設ける柱状ボスの形状は、上記実施形態の如き円柱状に限定されず、角柱状等の他の形状に変更することができる。加えて、柱状ボスに設けるリブの形状も、上記実施形態の如き三角形の平板状に限定されず、矩形の平板状等の他の形状に変更することができる。

さらに、取付部材の係合体は、扁平な台形状の係合爪（爪）を内向きに突出させたものに限定されず、図７の如く、先端を鋭角（たとえば、１５度以上７５度未満）に尖らせた係合爪１７’，１７’を内向きに突出させたもの等に変更することも可能である。なお、上記の如く、係合体を、先端を１５度以上７５度未満の鋭角に尖らせた係合爪を内向きに突出させたものとした場合には、バイザー本体のボスと係合爪との係合状態がきわめて強固なものとなるので、当着板が自動車の窓枠から剥がれた場合における自動車の窓枠からの脱離を高い精度で防止することが可能となる。加えて、係合体に設ける係合爪の個数は４個に限定されず、係合体の強度や靭性等に応じて適宜変更することができる。

バイザー本体の正面図である。 バイザー本体の断面図（図１におけるＡ−Ａ線断面図）である。 取付部材を示す説明図である（ａは斜視図であり、ｂは第二係合部の平面図である）。 取付部材を示す説明図（左側面図）である。 取付部材の部材本体が係合体に対して変位する様子を示す説明図（バイザー本体の内側から見た説明図）である。 自動車用バイザーを自動車に取り付けた状態を示す説明図である（ａは自動車用バイザーを取り付けた自動車の側面を示したものであり、ｂはａにおけるＣ−Ｃ線断面を示したものである）。 係合体の変更例を示す説明図である。

符号の説明

１・・バイザー本体
２・・庇体
３・・当着板
４・・柱状ボス（ボス）
７・・取付部材
９・・第一係合部
１０・・第二係合部
１１・・部材本体
１４・・係合体
１６・・ボス挿通孔
１７・・係合爪（爪）
２１・・自動車
２２・・窓枠
３１・・自動車用バイザー

Claims (2)

1. 長尺帯状の当着板の下端縁に沿って長尺帯状の庇体が外向きに膨出するように一体的に設けられており、かつ、内側面に複数のボスが突設されたバイザー本体と、複数の取付部材とからなり、それらの取付部材の片端を前記バイザー本体のボスに係合させるとともに、各取付部材の他端を自動車の窓枠に係合させることによって自動車に取り付けられる自動車用バイザーであって、
   前記各取付部材が、合成樹脂製の部材本体の片端の内部に、前記ボスに係合させるための複数の爪を有する金属製の係合体を設けたものであり、かつ、金型内に予め係合体を設置した状態での合成樹脂の射出成形によって形成されたものであり、
   前記部材本体が、ボス挿通孔を穿設した中空円筒体を前記片端に設けたものであるとともに、
   前記係合体が、複数の係合爪を内周縁に設けた扁平なドーナッツ状のものであり、前記部材本体の内部に、内周縁際の部分および係合爪を前記ボス挿通孔の内壁面から中心向きに突出させ、かつ、前記中空円筒体に対して板面を直交させた状態で設けられており、前記部材本体に対して変位可能になっていることを特徴とする自動車用バイザー。
2. 請求項１に記載の自動車用バイザーを自動車に取り付けるための取付構造であって、
   前記バイザー本体の当着板を自動車の窓枠に当着させ、
   前記各取付部材の片端のボス挿通孔内に、バイザー本体の内側面に突設されたボスを挿通させ、そのボスに前記係合体の複数の爪を係合させるとともに、前記各取付部材の他端を自動車の窓枠に係合させることを特徴とする自動車用バイザーの取付構造。

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