JP6463705B2 - シール部材、バックライト、及び製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、シール部材、バックライト、及び製造方法に関する。

従来から、種々の装置において一の構成要素に他の構成要素を取り付けるために粘着力を有するシール部材が用いられている。例えば、液晶表示装置においてバックライトに液晶パネルを取り付けるためにシール部材が用いられる場合がある。このような場合、液晶パネルの薄型化等により、所望の弾性力を有するクッション（弾性部材）に粘着力を有する粘着部材が積層されたシール部材が用いられる場合がある。また、このようなシール部材は、粘着部材にリリースライナ（剥離部材）が積層されており、シール部材を使用して一の構成要素に他の構成要素を取り付ける際には、リリースライナを取り除いて使用される。

特開２００９−０２５６０２号公報

しかしながら、従来のシール部材においては、クッションに不具合が生じる場合がある。例えば、シール部材の製造工程においてリリースライナに粘着部材が食い込むことがあり、この場合、リリースライナを取り除く際に、クッションに負荷がかかり、クッションに亀裂等の不具合が生じる場合がある。そのため、上記の従来技術では、簡易な構成により、弾性部材の不具合を抑制することが難しいといった課題がある。

本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、簡易な構成により、弾性部材の不具合を抑制することができるシール部材、バックライト、及び製造方法を提供することを目的とする。

上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明の一態様に係るシール部材は、弾性部材と、前記弾性部材の一面のうち、一端部以外に積層される第１の粘着部材と、前記第１の粘着部材に前記第１の粘着部材から剥離可能に積層され、積層方向における平面視において前記弾性部材の前記一端部に重なる剥離部材と、前記弾性部材の前記一面の反対面側の全面に積層される第２の粘着部材と、を備える。

本発明の一態様によれば、簡易な構成により、弾性部材の不具合を抑制することができる。

図１は、実施形態に係るシール部材の要部を示す側断面図である。 図２は、実施形態に係るシール部材の製造過程の一例を示す側断面図である。 図３は、実施形態に係るシール部材の製造過程の一例を示す平面図である。 図４は、実施形態に係るシール部材の製造過程の一例を示す側断面図である。 図５は、実施形態に係るシール部材の製造過程の一例を示す側断面図である。 図６は、実施形態に係るシール部材の製造過程の一例を示す側断面図である。 図７は、実施形態に係るシール部材の製造過程の一例を示す平面図である。 図８は、実施形態に係るシール部材の製造方法の一例を示すフローチャートである。 図９は、実施形態に係るシール部材の使用の一例を示す側断面図である。 図１０は、実施形態に係るシール部材を用いたバックライトを示す平面図である。 図１１は、従来例に係るシール部材の製造過程の一例を示す側断面図である。 図１２は、従来例に係るシール部材の製造過程の一例を示す側断面図である。 図１３は、従来例に係るシール部材の製造過程の一例を示す要部断面図である。 図１４は、従来例に係るシール部材の使用の一例を示す側断面図である。

以下、実施形態に係るシール部材およびシール部材を用いたバックライトについて図面を参照して説明する。なお、以下に説明する実施形態によりシール部材の用途が限定されるものではない。また、図面は模式的なものであり、各要素の寸法の関係、各要素の比率などは、現実と異なる場合があることに留意する必要がある。図面の相互間においても、互いの寸法の関係や比率が異なる部分が含まれている場合がある。

（実施形態）
まず、図１を用いて、シール部材１０の構成の概要を説明する。図１は、実施形態に係るシール部材の要部を示す側断面図である。

図１に示すように、シール部材１０は、クッション２０と、第１粘着部材３０と、第２粘着部材４０と、リリースライナ５０とを有する。

クッション２０は、弾性部材であり、平面視において矩形状に形成される。また、クッション２０は、所望の弾性力を有すれば、種々の材料が用いられてよい。例えば、クッション２０には、ウレタン樹脂等の種々の材料が用いられてもよい。また、クッション２０は、所望の弾性力を有する厚みに形成される。

第１粘着部材３０は、所望の粘着力を有する部材であり、平面視において矩形状に形成される。また、第１粘着部材３０は、所望の粘着力を有すれば、種々の材料が用いられてよい。

第１粘着部材３０は、クッション２０の一面のうち、一端部以外に積層される。図１の例では、第１粘着部材３０は、クッション２０の一面である第１面２１に積層される。具体的には、第１粘着部材３０は、クッション２０の第１面２１のうち、クッション２０との積層方向（図１では上下方向）に直交する一方向（図１では左右方向）におけるクッション２０の一端部２１１以外に積層される。図１に示す例においては、一端部２１１は、左端部になる。

第２粘着部材４０は、所望の粘着力を有する部材であり、平面視において矩形状に形成される。また、第２粘着部材４０は、所望の粘着力を有すれば、種々の材料が用いられてよい。また、第２粘着部材４０は、クッション２０の第１面２１の反対面である第２面２２に積層される。なお、シール部材１０の使用前においては、第２粘着部材４０には、ベースライナ（図示省略）が積層される。例えば、ベースライナは、第２粘着部材４０から剥離可能に第２粘着部材４０におけるクッション２０との接着面の反対面全体を覆うように設けられる。なお、ベースライナと第２粘着部材４０との間の接着力は、リリースライナ５０と第１粘着部材３０との間の接着力よりも弱いことが好適である。

また、第２粘着部材４０により、シール部材１０は、クッション２０の第２面２２側を他の部材に取り付けられるが詳細は後述する。なお、シール部材１０は、クッション２０の第２面２２に接着剤等を塗布することによりクッション２０の第２面２２を他の部材に接着する場合、第２粘着部材４０を有しなくてもよい。

リリースライナ５０は、第１粘着部材３０に第１粘着部材３０から剥離可能に積層される剥離部材である。また、リリースライナ５０は、積層方向における平面視においてクッション２０の一端部２１１に重なる。

また、リリースライナ５０は、積層方向におけるクッション２０側からの平面視において、クッション２０の一端部２１１から露出する。図１では、リリースライナ５０における第１粘着部材３０に対向する一面５１は、積層方向におけるクッション２０側からの平面視において、クッション２０の一端部２１１から左方向の一端部５１１が露出する。例えば、リリースライナ５０の一端部５１１のサイズは、シール部材１０の利用者が指でつまめる程度の大きさであることが望ましい。これにより、シール部材１０の利用者は、リリースライナ５０を第１粘着部材３０から容易に剥離させることができる。また、リリースライナ５０を第１粘着部材３０から剥離した場合、シール部材１０は、平面視における形状が一方向を長手方向とする矩形状に形成される。

ここから、図２〜図７を用いて、シール部材１０の製造工程を説明する。図２及び図４〜図６は、実施形態に係るシール部材の製造過程の一例を示す側断面図である。図３及び図７は、実施形態に係るシール部材の製造過程の一例を示す平面図である。図２〜図７における製造工程においては、基となる材料から所望のサイズ及び形状に切り出すが、矩形状のシール部材１０を切り出す前の「＊＊」の末尾に「Ｂ」を付して、以下説明する。例えば、シール部材１０を切り出す前の基となるシール部材をシール部材１０Ｂとする。また、例えば、シール部材１０を切り出す前の基となるシール部材１０Ｂに含まれるクッションをクッション２０Ｂとする。なお、図２〜図７における図面の向きは、製造時のシール部材１０Ｂの向きを規定するものではない。例えば、図２における図面の上下方向は、製造時のシール部材１０Ｂの上下の向きを規定するものではない。

まず、図２は、リリースライナ５０Ｂの一面５１Ｂを第１粘着部材３０Ｂに積層させる第１積層工程を示す。第１積層工程では、リリースライナ５０Ｂの一面５１Ｂのうち、積層方向に直交する一方向におけるリリースライナ５０Ｂの一端部５１１Ｂ以外に第１粘着部材３０Ｂが積層される。

図３は、第１積層工程後のシール部材１０Ｂの要部を示す平面図である。このように、第１積層工程後のシール部材１０Ｂは、シート状に形成される。例えば、図３に示す位置Ｐ１１は、図２における第１粘着部材３０Ｂの左端の位置に対応する。

次に、図４は、第１粘着部材３０Ｂにクッション２０Ｂを積層させる第２積層工程を示す。第２積層工程では、クッション２０Ｂの一面である第１面２１Ｂのうち、第１粘着部材３０Ｂとの積層方向に直交する一方向におけるクッション２０Ｂの一端部２１１Ｂ以外に重なるように、クッション２０Ｂが第１粘着部材３０Ｂに積層される。

次に、図５は、クッション２０Ｂに第２粘着部材４０Ｂを積層させる工程を示す。この工程では、クッション２０Ｂの第１面２１Ｂの反対面である第２面２２Ｂに第２粘着部材４０Ｂが積層される。

次に、図６は、クッション２０Ｂの一端部２１１Ｂのうち不要な部分を取り除く裁断工程を示す。裁断工程では、クッション２０Ｂ側から積層方向に沿って刃ＢＬを進入させることにより、クッション２０Ｂの一端部２１１Ｂの一部を裁断する。図６に示すように、裁断工程では、少なくともクッション２０Ｂの一端部２１１Ｂの一部が残るように裁断する。そのため、刃ＢＬを進入する位置と第１粘着部材３０Ｂの端部（図６では左端部）との間には、間隙Ｌ１１だけ離れている。これにより、刃ＢＬが、第１粘着部材３０Ｂを裁断することがなく、クッション２０Ｂを裁断することにより、第１粘着部材３０Ｂの一部がリリースライナ５０Ｂに食い込むことを抑制できる。これにより、リリースライナ５０Ｂを剥離する際に、クッション２０Ｂに負荷がかかることを抑制し、クッション２０Ｂの不具合を抑制することができる。

次に、図７は、シール部材１０Ｂからシール部材１０を切り出す形成工程を示す。図７は、形成工程時のシール部材１０Ｂの要部を示す平面図である。例えば、図７に示す位置Ｐ１２は、図６における裁断工程後のクッション２０Ｂの左端の位置に対応する。

形成工程では、一方向においてリリースライナ５０Ｂのみが位置する箇所にリリースライナ５０Ｂ側から積層方向に沿って刃を進入させ、所望の形状に切り出すことにより、シール部材１０を形成する。図７の例では、５つのシール部材１０が形成される。具体的には、シール部材１０Ｂから矩形状のシール部材１０が５つ形成される。なお、図７では、同じ形状のシール部材１０を形成する例を示したが、シール部材１０は長さや幅が異なってもよい。また、シール部材１０Ｂは、一端（図５では左端）にクッション２０Ｂ等他の部材に第１粘着部材３０Ｂが重ならない部分が形成される場合を示したが、形成工程前のシール部材１０Ｂでは、一定の間隔でクッション２０Ｂ等他の部材に第１粘着部材３０Ｂが重ならない部分が形成されてもよい。この場合、一方向において重ならない部分が形成された数だけ、複数のシール部材１０を形成することができる。

上述したシート部材の製造方法の流れについてフローチャートを用いて説明する。図８は、実施形態に係るシール部材の製造方法の一例を示すフローチャートである。

図８に示すように、一端部２１１Ｂを除く剥離部材（リリースライナ５０Ｂ）の一面（第１面２１Ｂ）に粘着部材（第１粘着部材３０Ｂ）が積層される（ステップＳ１）。例えば、ステップＳ１の処理は、上述した第１積層工程に対応する。

次に、一端部２１１Ｂが重ならないように弾性部材（クッション２０Ｂ）が粘着部材（第１粘着部材３０Ｂ）に積層される（ステップＳ２）。例えば、ステップＳ２の処理は、上述した第２積層工程に対応する。

次に、弾性部材（クッション２０Ｂ）側から積層方向に沿って刃ＢＬを進入させることにより、弾性部材（クッション２０Ｂ）の一端部２１１Ｂの一部を裁断する（ステップＳ３）。例えば、ステップＳ３の処理は、上述した裁断工程に対応する。

次に、剥離部材（リリースライナ５０Ｂ）側から積層方向に沿って刃ＢＬを進入させ、所望の形状にシール部材１０が切り出される（ステップＳ４）。例えば、ステップＳ４の処理は、上述した形成工程に対応する。

次に、図９を用いて、シール部材１０の使用について説明する。図９は、実施形態に係るシール部材の使用の一例を示す側断面図である。具体的には、図９は、シール部材１０を使用する際にリリースライナ５０を剥離している状態を示す。

図９に示すように、リリースライナ５０には第１粘着部材３０が食い込んでいないため、リリースライナ５０を剥離する際に、クッション２０に負荷がかかることを抑制し、クッション２０の不具合を抑制することができる。

次に、図１０を用いてシール部材１０を用いたバックライト１００について説明する。図１０は、実施形態に係るシール部材を用いたバックライトを示す平面図である。

図１０に示すように、バックライト１００は、光源（図示せず）、導光板（図示せず）及び光学シート（図示せず）が収容された筐体１１０と、６つのシール部材１０−１〜シール部材１０−６とを有する。なお、シール部材１０−１〜シール部材１０−６を区別せず説明する場合は、シール部材１０と記載する。例えば、光学シートは、導光板に重ねて配置され、光源は、導光板の側部や一面の反対面側に配置されてもよい。また、筐体は、開口部１１１を有する。光源が発した光は、導光板及び光学シートを介して開口部１１１を通り、図示しない液晶パネルに照射される。バックライト１００は、液晶パネル（光学部材）のバックライトとして用いられる。

図１０の例では、シール部材１０−２及びシール部材１０−３は同様の長さであり、シール部材１０−４及びシール部材１０−５は同様の長さである。また、シール部材１０は、筐体１１０の開口部１１１側の一面(光取出面)の周端部に沿って接着されている。このように、シール部材１０は、使用される位置等に応じて所望のサイズや形状であってもよい。

また、シール部材１０は、クッション２０の第２面２２側を筐体１１０の開口部１１１側の一面（光取出面）に接着する。例えば、シール部材１０は、第２粘着部材４０に積層されたベースライナを剥離した後、第２粘着部材４０によりクッション２０の第２面２２側から筐体１１０の開口部１１１側の一面（光取出面）に接着される。

また、例えば、バックライト１００は、液晶パネル（光学部材）（図示省略）が取り付けられる際に、シール部材１０のリリースライナ５０を剥離することにより、液晶パネルを第１粘着部材３０により接着する。例えば、バックライト１００は、第１粘着部材３０によりクッション２０の第１面２１側に液晶パネルを接着する。

ここで、図１１〜図１４に示す従来例に係るシート部材５１０を用いて、従来のシート部材の構成例を示す。図１１及び図１２は、従来例に係るシール部材の製造過程の一例を示す側断面図である。図１３は、従来例に係るシール部材の製造過程の一例を示す要部断面図である。図１４は、従来例に係るシール部材の使用の一例を示す側断面図である。

図１１〜図１４に示すように、シール部材５１０は、クッション５２０と、第１粘着部材５３０と、第２粘着部材５４０と、リリースライナ５５０とを有する。

クッション５２０は、平面視において矩形状に形成される。第１粘着部材５３０は、所望の粘着力を有する部材であり、平面視において矩形状に形成される。第１粘着部材５３０は、クッション５２０の一面である第１面５２１に積層される。第２粘着部材５４０は、所望の粘着力を有する部材であり、平面視において矩形状に形成される。また、第２粘着部材５４０は、クッション５２０の第１面５２１の反対面である第２面５２２に積層される。リリースライナ５５０は、第１粘着部材５３０に第１粘着部材５３０から剥離可能に積層される剥離部材である。

ここで、図１１は、裁断前のシール部材５１０を示しており、図１２は、クッション５２０、第１粘着部材５３０、及び第２粘着部材５４０の不要な部分を取り除く裁断を示す。この裁断では、第２粘着部材５４０側から積層方向に沿って刃ＢＬを進入させることにより、クッション５２０、第１粘着部材５３０、及び第２粘着部材５４０の一部を裁断する。

ここで、図１３は、図１２における裁断時の要部を示す。図１３に示すように、第１粘着部材５３０を裁断するため、刃ＢＬが、リリースライナ５５０の一部まで進入する。そのため、刃ＢＬが、第１粘着部材５３０を裁断時に、第１粘着部材５３０の一部５３１をリリースライナ５５０に食い込ませる。

次に、図１４を用いて、シール部材５１０の使用について説明する。図１４は、従来例に係るシール部材の使用の一例を示す側断面図である。具体的には、図１４は、シール部材５１０を使用する際にリリースライナ５５０を剥離している状態を示す。

図１４に示すように、リリースライナ５５０には第１粘着部材５３０の一部５３１が食い込んでいるため、リリースライナ５５０を剥離する際に、クッション５２０に不要な負荷がかかることにより、クッション５２０に亀裂ＣＬ等の不具合が生じる。

一方、実施形態に係るシール部材１０は、図９に示すように、リリースライナ５０には第１粘着部材３０が食い込んでいないため、リリースライナ５０を剥離する際に、クッション２０に負荷がかかることを抑制し、クッション２０の不具合を抑制することができる。

なお、上述したシール部材１０は、種々の用途にもちいられてもよい。例えば、シール部材１０は、自動車のハイマウントライト等に用いられてもよい。

また、上記実施形態により本発明が限定されるものではない。上述した各構成要素を適宜組み合わせて構成したものも本発明に含まれる。また、さらなる効果や変形例は、当業者によって容易に導き出すことができる。よって、本発明のより広範な態様は、上記の実施形態に限定されるものではなく、様々な変更が可能である。

１０ シール部材
２０ クッション（弾性部材）
２１ 第１面（一面）
２１１ 一端部
２２ 第２面（反対面）
３０ 第１粘着部材（粘着部材）
４０ 第２粘着部材
５０ リリースライナ（剥離部材）
５１ 一面
５１１ 一端部
１００ バックライト
１１０ 筐体

Claims (7)

1. 弾性部材と、
   前記弾性部材の一面のうち、一端部以外に積層される第１の粘着部材と、
   前記第１の粘着部材に前記第１の粘着部材から剥離可能に積層され、積層方向における平面視において前記弾性部材の前記一端部に重なる剥離部材と、
   前記弾性部材の前記一面の反対面側の全面に積層される第２の粘着部材と、
   を備えるシール部材。
2. 前記剥離部材は、前記積層方向における前記弾性部材側からの平面視において、前記弾性部材の前記一端部から露出する請求項１に記載のシール部材。
3. 前記剥離部材を前記第１の粘着部材から剥離した平面視における形状が矩形状に形成される請求項１または請求項２に記載のシール部材。
4. 前記弾性部材は、前記一面の反対面側を他の部材に取り付けられる請求項１〜３のいずれか１項に記載のシール部材。
5. 光源、導光板、光学シートを収容するとともに前記光源からの光を光取出面から放射する筐体と、
   前記筐体の前記光取出面に前記一面の反対面側から取り付けられる請求項１〜４のいずれか１項に記載のシール部材と、
   を備えるバックライト。
6. 使用される位置に応じた所望のサイズ或いは形状の複数の前記シール部材は、前記光取出面の周端部に沿って接着されるとともに前記第２の粘着部材により配置され、前記剥離部材が剥離された前記第１の粘着部材により光学部材を前記導光板に重ねて配置させる請求項５に記載のバックライト。
7. 剥離部材の一面のうち、積層方向に直交する一方向における一端部以外に粘着部材を積層させる第１積層工程と、
   弾性部材の一面のうち、前記剥離部材の前記一方向における前記弾性部材の一端部以外に重なるように、前記弾性部材を前記粘着部材に積層させる第２積層工程と、
   前記弾性部材側から積層方向に沿って刃を進入させることにより、前記弾性部材の一端部の一部を裁断する裁断工程と、
   前記剥離部材側から前記積層方向に沿って刃を進入させ、所望の形状に切り出すことにより、シール部材を形成する形成工程と、
   を含む製造方法。