JP6459757B2 - 温度センサの配管配置体 - Google Patents
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Description
温度によって電気特性が変化する感温素子と、該感温素子が内部に挿通され、該感温素子の感温部が配置される先端部が閉塞された金属チューブと、該金属チューブ内に充填された絶縁性の充填物と、上記金属チューブの基端部が固定され、上記配管に取り付けられるハウジングとを備え、上記金属チューブの少なくとも先端部が上記配管内に配置されて使用される温度センサと、を有する温度センサの配管配置体において、
上記金属チューブは、先端側の小径部と、該小径部の基端側に位置して該小径部よりも拡径した大径部とを有しており、
上記小径部の外径Dは、φ1〜3mmの範囲内にあり、上記小径部の外径Dに対する上記小径部の長さL1の比L1/Dは、8〜15の範囲内にあり、
上記充填物は、上記小径部の全体から上記大径部の一部にまで連続して充填されており、
上記配管の形成方向に直交する断面において、上記小径部の先端は、上記最大仮想円の中心を通って上記金属チューブの中心軸線に直交する仮想線よりも、上記大径部の側から見て遠方に配置されており、
上記最大仮想円の直径は、φ40〜100mmであり、
上記小径部の全体及び上記大径部の上記充填物が充填された部分が、上記最大仮想円の内径をEとしたとき、該最大仮想円と同心の2/3Eの内径の中心仮想円内に配置されていることを特徴とする温度センサの配管配置体にある。
具体的には、小径部の外径Dは、φ1〜3mmの範囲内にあり、小径部の外径Dに対する小径部の長さL1の比L1/Dは、8〜15の範囲内にある。また、充填物は、小径部の全体から大径部の一部にまで連続して充填されている。そして、小径部の先端が、最大仮想円の中心を通って金属チューブの中心軸線に直交する仮想線よりも大径部の側から見て遠方に配置され、小径部の全体及び大径部の充填物が充填された部分が、最大仮想円と同心の2/3Eの内径の中心仮想円内に配置されている。
一方、金属チューブにおける熱伝導性が悪い部分である、充填物が充填されていない部分は、2/3Eの内径の中心仮想円(配管の中心部領域)の外部に配置される。2/3Eの内径の中心仮想円の外部においては、配管の外部への熱引きがあり、配管内の温度が低くなる傾向にある。そのため、熱伝導性が悪い部分を配管内の温度が低い部分に配置して、金属チューブからハウジングへの熱引きを抑えることができる。
なお、最大仮想円とは、配管の内面の少なくとも3か所に接する最大の内接円のことをいう。
(実施例)
本例の温度センサ1は、図1に示すように、感温素子2、金属チューブ3、充填物4及びハウジング5を備えており、金属チューブ3の少なくとも先端部が配管6内に配置されて使用される。感温素子2は、温度によって電気抵抗値が変化するものである。金属チューブ3は、感温素子2を内部に挿通させており、感温素子2の感温部21が配置される先端部が閉塞されている。充填物4は、絶縁性及び熱伝導性を有するものであり、感温素子2の周囲に配置されて金属チューブ3内に充填されている。ハウジング5は、金属チューブ3の基端部を固定して、被測定ガスGが流れる配管6に取り付けられている。金属チューブ3は、先端側の小径部31と、小径部31の基端側に位置して小径部31よりも拡径した大径部32とを有している。
図2に示すように、配管6の形成方向Hに直交する断面において、小径部31の先端311は、大径部32の側から見て、配管6の内面601,602,603の少なくとも3か所に接する最大の内接円である最大仮想円C0の中心Oを通って金属チューブ3の中心軸線Lに直交する仮想線Mよりも遠方に配置されている。温度センサ1は、小径部31の全体及び充填物4が充填された大径部32の一部(小径部31の先端311から充填物4の端面401までの範囲)が、最大仮想円C0の内径をEとしたとき、最大仮想円C0と同心の2/3Eの内径の中心仮想円C1内に配置される状態で使用される。なお、図2は、配管6の形成方向Hに直交する断面において温度センサ1を示し、図1は、温度センサ1のみを示す。
本例の温度センサ1は、EGR(排気再循環)を行う自動車用内燃機関において、排気用又は吸気用の配管6に配置されて、配管6内を流れる排気ガス又は吸気用排気ガスの温度を測定するものである。温度センサ1を配置する配管6は、φ100mm未満の内径を有する細径のものである。本例の配管6は、円形状断面を有するものであり、金属チューブ3(及び温度センサ1)の中心軸線Lは、配管6の径方向に沿って配置されている。また、金属チューブ3の中心軸線Lの方向は、配管6の形成方向Hに対して垂直な方向に向けられている。配管6の内径は、φ40mm以上とすることが好ましい。配管6が種々の断面形状を有している場合においても、最大仮想円C0の直径を、φ40〜100mmとすることができる。
図4に示すように、温度センサ1は、円形状断面の配管6の径方向に沿った仮想線N1に対して平行にオフセットした仮想線N2に沿って配置することもできる。また、図5に示すように、配管6は、直線及び曲線によって形成される種々の断面形状を有するものとすることもできる。この場合には、最大仮想円C0は、種々の断面形状の配管6の内面603に接する状態で描かれる。図4、図5の場合においても、最大仮想円C0の中心Oを通って金属チューブ3の中心軸線Lに直交する仮想線Mが同様に描かれる。
また、金属チューブ3の大径部32は、基端側部分が先端側部分よりも2段階以上に拡径する形状とすることもできる。
また、金属チューブ2において、充填物4が充填されていない大径部32内には、空間Kが形成されている。小径部31と大径部32との間には、テーパ状の段差部33が形成されている。充填物4は、小径部31内及び段差部33内の全体に充填されて、大径部32内の一部まで充填されている。
小径部31の外径Dは、φ1〜3mmの範囲内にあることによっても、振動のレベルが高い自動車用内燃機関で温度センサ1を使用する際には、金属チューブ3が遊動しにくくなり、その破損を防止することができる。また、被測定ガスGの温度変化に小径部31内の感温素子2が追従しやすくなり、温度センサ1の応答性を良くすることができる。小径部31の外形Dがφ1mm未満になると、小径部31の強度が不足するおそれがある。一方、小径部31の外形Dがφ3mm超過になると、被測定ガスGの温度変化に感温素子2が追従しにくくなるおそれがある。
また、金属チューブ3の基端321から、充填物4が充填された端面401までの距離Fは、5〜40mmの範囲内にある。距離Fが5mm未満になると、金属チューブ3からハウジング5への熱引きが顕著になる。一方、距離Fが40mm超過になると、感温素子2の一対の電極線22に繋がるシース線23の強度が不足するおそれがある。
感温素子2としてのサーミスタにおける感温部21は、絶縁性のガラス材24によって封止されている。これにより、高温の環境下に晒されるサーミスタを、熱による劣化から保護することができる。
具体的には、小径部31の外径Dは、φ1〜3mmの範囲内にあり、小径部31の外径Dに対する小径部31の長さL1の比L1/Dは、8〜15の範囲内にある。また、充填物4は、小径部31の全体から大径部32の一部にまで連続して充填されている。そして、小径部31の先端311が、最大仮想円C0の中心Oを通って金属チューブ3の中心軸線Lに直交する仮想線Mよりも大径部32の側から見て遠方に配置され、小径部31の全体及び大径部32の充填物4が充填された部分が、最大仮想円C0と同心の2/3Eの内径の中心仮想円C1内に配置されている。
一方、金属チューブ3における熱伝導性が悪い部分である、充填物4が充填されていない部分は、2/3Eの内径の中心仮想円C1(配管の中心部領域)の外部に配置される。2/3Eの内径の中心仮想円C1の外部においては、配管6の外部への熱引きがあり、配管6内の温度が低くなる傾向にある。そのため、熱伝導性が悪い部分を配管6内の温度が低い部分に配置して、金属チューブ3からハウジング5への熱引きを抑えることができる。
(確認試験1)
まず、小径部31の外径Dに対する小径部31の長さL1の比L1/D(図1参照)の適切な範囲について確認した。具体的には、長さの比L1/Dを5〜20の間で変化させた場合について、実際の温度(真の温度)T0に対して温度センサ1によって測定した温度Tがどれだけ異なったかを示すT/T0の温度測定試験と、配管6を加振させた際に温度センサ1に生じる振動が許容範囲内にあるかの加振試験とを行った。また、加振試験においては、配管6を40G(392m/s2)の加速度で加振させた。
また、金属チューブ3の基端321から、充填物4が充填された端面401までの距離F(図1参照)の適切な範囲についても確認した。具体的には、距離Fを0〜7mmの間で変化させた場合について、T/T0の温度測定試験を行った。
この確認を行った結果を表2に示す。
また、配管6の形成方向Hに直交する断面において、金属チューブ3の小径部31の先端311を、大径部32の側から見て仮想線Mよりも遠方に配置し、小径部31の全体及び大径部32の充填物4が充填された部分を、中心仮想円C1内に配置することの効果を確認した。具体的には、金属チューブ3の小径部31の先端311を、大径部32の側から見て仮想線Mよりも遠くに配置する場合、及び大径部32の側から見て仮想線Mよりも近くに配置する場合について、T/T0の温度測定試験を行った。
なお、先端311の位置が最大仮想円C0の中心Oから、この中心Oよりも遠い1/3E、1/5Eの各距離の範囲内にある場合には、小径部31の全体及び大径部32の充填物4が充填された部分が、最大仮想円C0と同心の2/3Eの内径の中心仮想円C1内に配置されている。
また、金属チューブ3の中心軸線Lの方向を、配管6の形成方向Hに対して傾斜させることができる範囲について確認した。具体的には、金属チューブ3の傾斜角度θ(図6参照)を30°から150°の範囲内で変化させた場合について、T/T0の温度測定試験と加振試験とを行った。この傾斜角度θが90°である場合は、金属チューブ3の中心軸線Lの方向が配管6の形成方向Hに対して垂直である場合を示す。また、傾斜角度θが90°よりも小さい場合は、金属チューブ3の中心軸線Lの方向が配管6の形成方向Hに対して被測定ガスGの流れの上流側に傾斜している場合を示す。また、傾斜角度θが90°よりも大きい場合は、金属チューブ3の中心軸線Lの方向が配管6の形成方向Hに対して被測定ガスGの流れの下流側に傾斜している場合を示す。
従って、配管6の形成方向Hに対する金属チューブ3の傾斜角度θを45〜135°の範囲内にすることにより、温度センサ1の振動に対する強度が優れることが分かった。
また、金属チューブ3の基端321から配管6の内面601,602,603までの長さL3(図7参照)の適切な範囲について確認した。具体的には、長さL3を金属チューブ3の全長L2の0倍から1倍の長さまで変化させた場合について加振試験を行った。長さL3が金属チューブ3の全長L2の0倍である場合とは、金属チューブ3の基端321が配管6の内面601,602,603の位置にある場合を示す。長さL3が金属チューブ3の全長L2の1倍である場合とは、金属チューブ3の先端311が配管6の内面601,602,603の位置にある場合を示す。
従って、金属チューブ3の基端321から配管6の内面601,602,603までの長さL3を、金属チューブ3の全長L2の0.5倍以下とすることにより、温度センサ1の振動に対する強度が優れることが分かった。
2 感温素子
21 感温部
3 金属チューブ
31 小径部
32 大径部
4 充填物
5 ハウジング
6 配管
C0 最大仮想円
C1 中心仮想円
M 仮想線
Claims (9)
- 被測定ガス(G)が流れる配管(6)と、
温度によって電気特性が変化する感温素子(2)と、該感温素子(2)が内部に挿通され、該感温素子(2)の感温部(21)が配置される先端部が閉塞された金属チューブ(3)と、該金属チューブ(3)内に充填された絶縁性の充填物(4)と、上記金属チューブ(3)の基端部が固定され、上記配管(6)に取り付けられるハウジング(5)とを備え、上記金属チューブ(3)の少なくとも先端部が上記配管(6)内に配置されて使用される温度センサ(1)と、を有する温度センサの配管配置体において、
上記金属チューブ(3)は、先端側の小径部(31)と、該小径部(31)の基端側に位置して該小径部(31)よりも拡径した大径部(32)とを有しており、
上記小径部(31)の外径Dは、φ1〜3mmの範囲内にあり、上記小径部(31)の外径Dに対する上記小径部(31)の長さL1の比L1/Dは、8〜15の範囲内にあり、
上記充填物(4)は、上記小径部(31)の全体から上記大径部(32)の一部にまで連続して充填されており、
上記配管(6)の形成方向(H)に直交する断面において、上記小径部(31)の先端(311)は、上記配管(6)の内面(601,602,603)の少なくとも3か所に接する最大の内接円である最大仮想円(C0)の中心(O)を通って上記金属チューブ(3)の中心軸線(L)に直交する仮想線(M)よりも、上記大径部(32)の側から見て遠方に配置されており、
上記最大仮想円(C0)の直径は、φ40〜100mmであり、
上記小径部(31)の全体及び上記大径部(32)の上記充填物(4)が充填された部分が、上記最大仮想円(C0)の内径をEとしたとき、該最大仮想円(C0)と同心の2/3Eの内径の中心仮想円(C1)内に配置されていることを特徴とする温度センサ(1)の配管配置体。 - 上記金属チューブ(3)の全長L2は、20〜50mmの範囲内にあることを特徴とする請求項1に記載の温度センサ(1)の配管配置体。
- 上記金属チューブ(3)の基端(321)から、上記充填物(4)が充填された端面(401)までの距離Fは、5〜40mmの範囲内にあることを特徴とする請求項1又は2に記載の温度センサ(1)の配管配置体。
- 上記感温素子(2)は、サーミスタからなることを特徴とする請求項1〜3のいずれか一項に記載の温度センサ(1)の配管配置体。
- 上記サーミスタにおける感温部(21)は、絶縁性のガラス材(24)によって封止されていることを特徴とする請求項4に記載の温度センサ(1)の配管配置体。
- 上記充填物(4)は、窒化アルミニウム、酸化アルミニウム、炭化ケイ素及び窒化ケイ素のうちの1種又は2種以上のセラミックスを骨材として含有する、ポリイミド又はシリコーンの樹脂から構成されていることを特徴とする請求項1〜5のいずれか一項に記載の温度センサ(1)の配管配置体。
- 上記金属チューブ(3)の中心軸線(L)の方向は、上記配管(6)の形成方向(H)に対して垂直な方向に向けられていることを特徴とする請求項1〜6のいずれか一項に記載の温度センサ(1)の配管配置体。
- 上記金属チューブ(3)の中心軸線(L)の方向は、上記配管(6)の形成方向(H)に対して垂直な方向から、上記被測定ガス(G)の流れの上流側又は下流側に45°の範囲内で傾斜する方向に向けられていることを特徴とする請求項1〜6のいずれか一項に記載の温度センサ(1)の配管配置体。
- 上記金属チューブ(3)の上記大径部(32)の基端側部分は、上記配管(6)の内面(601,602,603)よりも外側に位置しており、
上記金属チューブ(3)の基端から上記配管(6)の内面(601,602,603)までの長さL3は、上記金属チューブ(3)の全長L2の0.5倍以下であることを特徴とする請求項1〜8のいずれか一項に記載の温度センサ(1)の配管配置体。
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