JP6452037B2 - 鋳造方法および鋳造装置 - Google Patents
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図1に示す鋳造装置を用いて、鋳造を行った。タンデッシュに溶湯を保持し、予め溶解したスラグを配置した水冷モールドに溶湯を注入した。水冷モールドにより溶湯を冷却して鋳片とし、昇降装置により水冷モールドの下部より鋳片を引抜いた。水冷モールドより引抜かれた鋳片は、冷却を抑制する箱により放冷による冷却を抑制した。水冷モールドへの溶湯の注入量に併せて、水冷モールドから鋳片を引抜くことで、水冷モールド内の溶湯の湯面を水冷モールドの入口より150mm下の一定の位置に保持した。スラグの組成を表1に示す。溶湯はJIS SKD11相当を用いた。溶湯の成分を表2に示す。水冷モールドの内部の形状は、断面が正方形(縦400mm、横400mm)、長さ400mmの立方体形状である。箱は、図5(a)、(b)に示すように、鉄製の箱本体の内壁を厚さ50mmの断熱ボードで被覆したものであり、上下方向に貫通した空間部を有し、断面が正方形の形状である。正方形の一辺は460mmであり、鋳片の表面との間には30mmの隙間を設けるように配置した。箱の高さは1000mmであり、箱の入口が湯面より1300mm下に、箱の出口が湯面より2300mm下に位置するように配置した。スラグの厚みは50mm、溶湯の温度は1500℃とし、鋳造速度は35kg/分(31.2mm/分)として3mまで鋳造した。
水冷モールドとしては、内部の形状が、内径が450mm、長さ400mmの円柱形状のモールドを使用した。また、箱は、図5(c)に示すように、鉄製の箱本体の内壁を厚さ50mmの断熱ボードで被覆したものであり、上下方向に貫通した空間部を有し、断面が円形の形状の箱を使用した。箱の内径は510mmであり、鋳片の表面との間には30mmの隙間を設けるように配置した。箱の高さは1000mmであり、箱の入口が湯面より1300mm下に、箱の出口が湯面より2300mm下に位置するように配置した。このように、断面が円形の鋳片を製造するべく、水冷モールドおよび箱の形状を変えた他は、実施例1と同じ条件により、鋳造した。
箱を用いない他は、実施例1と同じ条件により、鋳造した。
箱を用いない他は、実施例2と同じ条件により、鋳造した。
実施例3では、実施例1よりも断面の大きい鋳片を鋳造した。
表3に示す組成のスラグを使用し、水冷モールドの内部の形状は、断面が長方形(縦400mm、横600mm)、長さ400mmの直方体形状とした。箱は、図5(a)、(b)に類似した形状であり、鉄製の箱本体の内壁を厚さ50mmの断熱ボードで被覆したものであり、上下方向に貫通した空間部を有し、断面が縦460mm、横660mmの長方形の形状であり、箱の高さは1000mmとした。鋳造速度は30mm/分として400分まで鋳造した。その他の条件は、実施例1と同じ条件とした。
1−2 鋳造装置
1−3 鋳造装置
1−4 鋳造装置
2 溶湯
3 タンデッシュ
4 水冷モールド
5 鋳片
6 昇降装置
7 ノズル
8 溶湯流
9 スラグ
10 シールド
11 箱
12 箱本体
13 空間部
14 断熱材
15 空隙
16 箱
17 鋳片切断装置
18 断熱材
19 空隙
20 箱
21 2次冷却帯
101 鋳造装置
102 溶湯
103 タンデッシュ
104 水冷モールド
105 鋳片
106 昇降装置
107 ノズル
108 溶湯流
109 スラグ
110 シールド
A 融液
B 融液と固相の混合物
C 固相
Claims (3)
- 鉄鋼材料の溶湯を鋳型へ注入する注入工程と、
前記鋳型を冷却して前記溶湯を冷却することにより、未凝固部および当該未凝固部の外周部に凝固殻を有する鋳片を形成する鋳片形成工程と、
前記鋳片を前記鋳型より取り出す取り出し工程と、
前記取り出し工程後の前記鋳片を自然冷却する冷却工程と、
前記冷却工程後の前記冷却された鋳片を切断する鋳片切断工程と
を、少なくとも含む連続鋳造方法であって、
前記冷却工程は、前記鋳型の鋳型下部より垂直方向に下降する前記鋳片のオーステナイト組織がフェライト組織またはパーライト組織へと変態する過程において、前記鋳片の体積の膨張が開始してから終了するまでの間、冷却抑制手段により前記鋳片の自然冷却を抑制する第1冷却抑制工程を含み、
前記冷却抑制手段が、上下方向に貫通した空間部を有する筒型形状の内壁を断熱材で被覆したものであり、前記断熱材は、前記鋳片の凝固殻と非接触であり、前記断熱材と前記鋳片の凝固殻との間には、空隙が存在する、連続鋳造方法。 - 前記冷却工程は、前記第1冷却抑制工程後に、前記フェライト組織またはパーライト組織に変態した鋳片が切断されるまで、自然冷却を抑制する第2冷却抑制工程を更に含む請求項1に記載の連続鋳造方法。
- 前記連続鋳造方法は、前記取り出し工程後であって前記冷却工程の前に前記鋳片を水スプレーまたは気水スプレーにより冷却する2次冷却工程をさらに含む請求項1又は2に記載の連続鋳造方法。
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