JP6443252B2

JP6443252B2 - ホース製造方法

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Publication number: JP6443252B2
Application number: JP2015146330A
Authority: JP
Inventors: 陽介馬路; 実具小野
Original assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Current assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Priority date: 2015-07-24
Filing date: 2015-07-24
Publication date: 2018-12-26
Anticipated expiration: 2035-07-24
Also published as: JP2017026067A

Description

本発明は、ホース継手構造とホース製造方法に関する。

自動車のブレーキホースなどの高圧流体用のホースは、補強用の繊維で形成された補強層をその内層側と外層側のゴム層で積層被覆して構成され、ホース端部に継手金具を有する。こうしたホースにおいて、補強層に流体、例えばブレーキホースにおけるブレーキ液が浸入すると、継手金具から離れた箇所でのホースの膨らみが起きることから、補強層への液体浸入を抑制する手法が提案されている（特許文献１）。

特開２００５−２３３４１４号公報

上記特許文献に示された流体の浸入抑制手法では、ホース端面に接着剤やシール剤を塗布してホース端面の液密化を図っている。しかしながら、ホース自体の温度が環境温度に応じて繰り返し高低変化したり、液圧が繰り返し高低変化すると、ホース経路方向に沿って補強層とその内外のゴム層とが異なる程度で伸縮するので、この伸縮の差により補強層とゴム層との端面がずれてしまし、接着剤やシール剤での液密が維持できないことが起き得る。こうなると、補強層への流体浸入が起きて意図しないホースの膨らみが発生し得る。このため、補強層への流体の浸入抑制の実効性を高めることが要請されるに到った。

上記した課題の少なくとも一部を達成するために、本発明は、以下の形態として実施することができる。

（１）本発明の一形態によれば、ホース継手構造が提供される。このホース継手構造は、少なくとも１層のゴム層と補強用の繊維で形成された少なくとも１層の補強層を備え前記ゴム層に前記補強層を積層したホースを、カシメ固定する継手金具を有する。該継手金具は、外部の配管に接続される接続孔を有する継手頭部と、前記ホースに接続されるニップル孔を有するニップル部と、前記ニップル部の外周部との間に前記ホースを挿入するソケット孔を形成するソケット部とを備えており、前記ホースは、前記ソケット孔に挿入された状態で、前記ソケット部にカシメ固定され、前記ソケット孔に挿入されたホース端部側領域において、前記補強層の繊維の隙間に固形成分を入り込ませている。

この形態のホース継手構造では、ソケット孔に挿入されてソケット部にカシメ固定されたホース端部側領域において、補強層の繊維の隙間に固形成分を入り込ませて、補強層の繊維の隙間を固形成分で埋めている。よって、この形態のホース継手構造によれば、補強層の繊維の隙間を埋めた固形成分により、ホース端部の側からの補強層への流体の浸入を高い実効性で抑制できる。しかも、温度変化や圧力変化により補強層とゴム層との端面がずれても、補強層の繊維の隙間は固形成分により埋められたままであるので、この形態のホース継手構造によれば、温度変化や圧力変化の影響を抑制して、ホース端部の側からの補強層への流体の浸入をより効果的に抑制できる。固形成分は、補強層の繊維の隙間に入り込んで、その隙間を受けることができる粒径（平均粒径１２０ｎｍ程度）の固形微粒子とでき、こうした固形微粒子の粒径は、粒度分布測定法にて測定できる。また、固形成分は、液状形態から硬化して固化する樹脂や接着剤でもよい。

（２）本発明の他の形態によれば、ホースの製造方法が提供される。この製造方法は、ホース端部に継手金具を有するホースの製造方法であって、補強用の繊維で形成された補強層を内層側と外層側のゴム層で積層被覆したホースを準備する工程（１）と、外部の配管に接続される接続孔を有する継手頭部と、前記ホースに接続されるニップル孔を有するニップル部と、前記ニップル部の外周部との間に前記ホースを挿入するソケット孔を形成するソケット部とを備える前記継手金具を準備する工程（２）と、液状形態から硬化して固化する樹脂の樹脂溶液、或いは前記補強層の繊維の隙間に入り込むことが可能な細粒の固形微粒子が混濁した固形粉体溶液に、前記準備した前記ホースの前記ホース端部を、浸漬させて、前記樹脂溶液、或いは前記固形粉体溶液を前記補強層の繊維の隙間に含浸させる工程（３）と、前記含浸が済んだ前記ホースの前記ホース端部を前記継手金具の前記ソケット孔に挿入した状態で、前記ソケット部に前記ホースをカシメ固定する工程（４）とを備える。

この形態のホースの製造方法では、ホース端部を液状形態から硬化して固化する樹脂の樹脂溶液或いは細粒の固形微粒子が混濁した固形粉体溶液に浸漬させて、樹脂溶液或いは固形粉体溶液を補強層の繊維の隙間に含浸させるという簡便な手法を経て、補強層の繊維の隙間を埋める硬化済みの樹脂や固形微粒子により、ホース端部の側からの補強層への流体の浸入を高い実効性で抑制できるホースを容易に製造できる。

（３）本発明のまた別の形態によれば、ホースの製造方法が提供される。この製造方法は、ホース端部に継手金具を有するホースの製造方法であって、補強用の繊維で形成された補強層を内層側と外層側のゴム層で積層被覆したホースを準備する工程（１）と、外部の配管に接続される接続孔を有する継手頭部と、前記ホースに接続されるニップル孔を有するニップル部と、前記ニップル部の外周部との間に前記ホースを挿入するソケット孔を形成するソケット部とを備える前記継手金具を準備する工程（２）と、前記継手金具の前記ソケット孔の底部に、前記補強層の繊維の隙間に入り込むことが可能な細径の固形微粒子、或いは液状形態から硬化して固化する接着剤を堆積させる工程（３）と、前記固形微粒子が堆積済みの前記ソケット孔に前記ホースの前記ホース端部を挿入し、前記堆積済みの前記固形微粒子、或いは前記接着剤に前記ホース端部が接した状態で、前記ソケット部に前記ホースをカシメ固定する工程（４）とを備える。

この形態のホースの製造方法では、継手金具のソケット孔の底部に堆積済みの固形微粒子にホース端部が接した状態でソケット部にホースをカシメ固定するので、このカシメ固定後にソケット孔の底部に浸入した流体により、堆積済みの固形微粒子を補強層の繊維の隙間に行き渡らせてこの隙間を固形微粒子で塞ぐようにできる。また、この形態のホースの製造方法では、継手金具のソケット孔の底部に堆積済みの接着剤にホース端部が接した状態でソケット部にホースをカシメ固定するので、このカシメ固定に伴って、接着剤が補強層の繊維の隙間に行き渡ってこの隙間を硬化した接着剤で塞ぐようにできる。よって、この形態のホースの製造方法によれば、継手金具のソケット孔の底部に固形微粒子や接着剤を堆積させるという簡便な手法を経て、補強層の繊維の隙間を埋める固形微粒子や接着剤により、ホース端部の側からの補強層への流体の浸入を高い実効性で抑制できるホースを容易に製造できる。カシメ固定後にソケット孔の底部に浸入した流体により、補強層の繊維の隙間に固形微粒子を行き渡らせるには、ホースの製造過程において、カシメ固定後にソケット孔の底部に流体を浸入させればよいほか、ホースの使用状況下において流通する流体が、ホース使用当初において、その使用状況下でソケット孔の底部に浸入すればよい。

本発明は、ホース端部に継手金具を有するホースとしても適用できる。

参考例にかかるホース継手構造を示す概略斜視図である。ホース継手構造をホース軸方向に沿って断面視して示す説明図である。参考例のホース継手構造の製造手順を示すフローチャートである。ホース継手構造を構成するために準備する継手金具とホースとを単品の状態で断面視して示す説明図である。ホース固定に際してホースのホース端部側領域に処する処置内容を概略的に示す説明図である。継手金具へのホース挿入の様子を概略的に示す説明図である。ホースのカシメ固定の様子を概略的に示す説明図である。参考例のホース継手構造の耐久試験の概略を示す説明図である。耐久試験結果を表すグラフである。実施形態のホース継手構造の製造手順を示すフローチャートである。ホース固定に際して行う処置内容を継手金具へのホース挿入と合わせて概略的に示す説明図である。ホースのカシメ固定の様子を概略的に示す説明図である。カシメ固定直後と使用状況下でホース継手構造を断面示して示す説明図である。

図１は参考例にかかるホース継手構造１００を示す概略斜視図であり、図２はホース継手構造１００をホース軸方向に沿って断面視して示す説明図である。

ホース継手構造１００は、ホースＨ２を継手金具１０にカシメ固定して構成される。継手金具１０は、自動車のブレーキホースなどの接続に使用されるものであり、締結部材３０が螺着されることにより配管Ｈ１を接続し、継手金具１０の他方の側にホースＨ２を圧入した状態でカシメ固定することによりホースＨ２を接続している。締結部材３０は、配管Ｈ１の管路先端の折り返し部位をニップル孔２２ａの周囲テーパー壁に押し付けることで、折り返し部位をいわゆるメタルシールとして機能させる。継手金具１０は、該継手金具１０の外周部に設けた取付段部１０ａに、取付部材ＶＭが装着され、この取付部材ＶＭをバネクリップＢＣで押圧することで、取付部材ＶＭに取り付けられる。

この継手金具１０は、継手頭部１４と、隔壁１６と、ソケット部１８と、ニップル部２０とを備え、これらを金属材料により一体に形成している。継手金具１０内には、図２に示す配管Ｈ１およびホースＨ２を装着するための孔が軸方向に形成され、つまり、上記孔を隔壁１６により分けることにより、外部の配管Ｈ１に接続される接続孔１４ａが継手頭部１４に形成され、ホースＨ２が挿入されるソケット孔１８ａがソケット部１８およびニップル部２０により形成されている。

ソケット部１８は、ソケット孔１８ａにホースＨ２（図２参照）を挿入してその外周部から径方向内方へのカシメ固定により、ホースＨ２を接続する部位である。ニップル部２０は、隔壁１６から突設され、ホースＨ２を圧入するための管体２２を備えている。管体２２および隔壁１６の軸心には、配管Ｈ１とホースＨ２とを接続するためのニップル孔２２ａが形成されている。管体２２は、ホースＨ２に圧入されるとともに、ソケット部１８を外周側からかしめることによりホースＨ２を接続している。

本参考例のホースＨ２は、内層側から第１層Ｈ２１〜第５層Ｈ２５までの５層の多層ホースとされ、第２層Ｈ２２と第４層Ｈ２４とを補強用の繊維（例えば、ポリエステル系繊維）で形成された補強層とし、他の層、つまり、第１層Ｈ２１と第３層Ｈ２３と第５層Ｈ２５を合成ゴム（例えば、ニトリル合成ゴム）から形成したゴム層とする。よって、ホースＨ２は、補強層たる第２層Ｈ２２を内層側の第１層Ｈ２１と外層側の第３層Ｈ２３で積層被覆し、補強層たる第４層Ｈ２４については、これを内層側の第３層Ｈ２３と外層側の第５層Ｈ２５で積層被覆する。そして、ホースＨ２は、ソケット孔１８ａに挿入された状態で、ソケット部１８にカシメ固定され、ソケット孔１８ａに挿入されたホース端部側領域Ｈ２ｃにおいて、補強層たる第２層Ｈ２２と第４層Ｈ２４の繊維の隙間にレゾルシンホルマリンラテックス（ＲＦＬ）に分散したポリマー微粒子を入り込ませている。ＲＦＬは、レゾルシンホルマリン樹脂の微粒子を分散しているので、ホース端部側領域Ｈ２ｃでは、補強層たる第２層Ｈ２２と第４層Ｈ２４の繊維の隙間が固形成分としての固形微粒子たるレゾルシンホルマリン樹脂の微粒子で埋められていることになる。この場合、ＲＦＬは、ゴムの接着機能も有することから、ホース端部側領域Ｈ２ｃでは、補強層たる第２層Ｈ２２と第４層Ｈ２４は、内外層のゴム層と接着することになる。

図３は参考例のホース継手構造１００の製造手順を示すフローチャートであり、図４はホース継手構造１００を構成するために準備する継手金具１０とホースＨ２とを単品の状態で断面視して示す説明図である。ホース継手構造１００を得るに当たっては、まず、ホースＨ２と継手金具１０とを準備する（ステップＳ１００）。準備するホースＨ２は、図４に示すように、補強層たる第２層Ｈ２２と第４層Ｈ２４を、内外層側のゴム層たる第１層Ｈ２１と第３層Ｈ２３、或いは第３層Ｈ２３と第５層Ｈ２５で積層被覆した５層ホースであり、この５層のホースを購入してホースＨ２として準備できる。このほか、ホース製造装置にて第１層Ｈ２１〜第５層Ｈ２５の５層ホースたるホースＨ２を製造して準備できる。準備した段階でのホースＨ２は、ホース端部に既述したホース端部側領域Ｈ２ｃにおいて何の処置もされていない。継手金具１０については、図４に示すように継手頭部１４やソケット部１８、ニップル部２０等を有する市販の継手金具を購入して準備できるほか、冷間鍛造等の既存手法にてソケット部１８やニップル部２０等を有する継手金具１０を製造して準備できる。

次に、準備した継手金具１０にホースＨ２を固定してホース継手構造１００を構成する（ステップＳ１１０）。図５はホース固定に際してホースＨ２のホース端部側領域Ｈ２ｃに処する処置内容を概略的に示す説明図であり、図６は継手金具１０へのホース挿入の様子を概略的に示す説明図であり、図７はホースのカシメ固定の様子を概略的に示す説明図である。

ホース固定に当たり、まず、図５に示すように、調合容器Ｖに貯留済みのレゾルシンホルマリンラテックス（ＲＦＬ）の調合溶液ＲＬに、ホースＨ２をホース端部の側から浸漬する（ステップＳ１１２）。調合溶液ＲＬは、レゾルシンホルマリン樹脂の微粒子を分散したＲＦＬを所定の濃度となるよう溶液に溶解して調合済みである。この調合溶液ＲＬへのホースＨ２の浸漬により、ＲＦＬは、繊維で編み上げ形成された補強層たる第２層Ｈ２２と第４層Ｈ２４とに、毛管現象により浸透するので、ホース端部側領域Ｈ２ｃにおいて、ＲＦＬが含浸する。本参考例では、毛管現象によるホース端部側領域Ｈ２ｃでのＲＦＬの含浸がホース端面から３〜５ｍｍの含浸範囲に亘って起きるよう、ホースＨ２の浸漬時間を規定した。よって、規定した浸漬時間に亘ってホースＨ２を調合溶液ＲＬに浸漬することで、調合溶液ＲＬのＲＦＬを３〜５ｍｍの含浸範囲のホース端部側領域Ｈ２ｃに確実に含浸させることができる。なお、ＲＦＬの含浸範囲を補強層における繊維の網目数（２〜６）で規定してもよい。

次に、ホース端部側領域Ｈ２ｃにＲＦＬを含浸させたホースＨ２を継手金具１０のソケット孔１８ａに挿入してからカシメ固定する（ステップＳ１１４）。ホース挿入に際しては、図６に示すように、継手金具１０を継手頭部１４が下でソケット部１８が上となるように固定し、ＲＦＬを含浸済みのホースＨ２をホース端部側領域Ｈ２ｃの側からソケット部１８のソケット孔１８ａに挿入する。その後、ＲＦＬを含浸済みのホースＨ２をホース端部側領域Ｈ２ｃの側からソケット孔１８ａに挿入した状態で、図７に示すように、カシメローラーＫＲを鉛直軸回りに回転させる縦型カシメ装置（図視略）により、継手金具１０のソケット部１８にホースＨ２をカシメ固定する。ホースＨ２の他端側についても、調合溶液ＲＬへの浸漬（ステップＳ１１２）と、カシメ固定（ステップＳ１１４）とを順次行うことで、継手金具１０をホース両端に備えたホースＨ２、並びにホース継手構造１００が得られる（図１，図２参照）。得られたホース継手構造１００では、ＲＦＬは液状形態から硬化して固化する。

図８は参考例のホース継手構造１００の耐久試験の概略を示す説明図であり、図９は耐久試験結果を表すグラフである。なお、図９には、後述の実施形態と他の参考例におけるホース継手構造１００の試験結果も示されている。

耐久試験は、図８に示すように、ホース両端にホース継手構造１００を備えたサンプルホースに対して、一方のホース継手構造１００において閉塞栓ＳＣにてホース流路を閉塞し、他方のホース継手構造１００の側から、流体高圧給排装置ＴＭにより流体を高圧で繰り返し給排供給した。参考例のホース継手構造１００は、自動車のブレーキホースの継手構造を想定していることから、想定される最大ブレーキ圧に応じた圧力での流体（ブレーキオイル）の高圧供給と、その後の流体排出とを、流体高圧給排装置ＴＭにて行った。そして、流体の高圧供給と排出の繰り返しごとに、サンプルホースのホース表皮における膨らみ（表皮凸部Ｆｐ）の有無を観察した。図９の耐久試験結果は、表皮凸部Ｆｐが観察された際の流体の高圧供給と排出の繰り返し回数を示している。耐久試験は、上記した参考例のホース継手構造１００を備えたホースＨ２と、図５のホース浸漬・溶液含浸を行わずにホースＨ２を継手金具１０に挿入してカシメ固定した既存のホース継手構造のホース（比較例品）とについて行った。

参考例のホース継手構造１００を備えた参考例品によれば、図９から明らかなように、既存のホース継手構造の比較例品に比べて、表皮凸部Ｆｐの発生を確実に抑制できる。表皮凸部Ｆｐは、繊維で編み上げ形成された補強層である第２層Ｈ２２や第４層Ｈ２４への流体の浸入により形成されるので、参考例のホース継手構造１００によれば、繊維で編み上げ形成された補強層である第２層Ｈ２２や第４層Ｈ２４へのホース端部の側からの流体の浸入を高い実効性で抑制できることになる。こうした流体浸入の抑制は、ソケット孔１８ａに挿入されてソケット部１８にカシメ固定されたホース端部側領域Ｈ２ｃにおいて、補強層である第２層Ｈ２２や第４層Ｈ２４の繊維の編み上げ隙間に固形成分としての固形微粒子たるレゾルシンホルマリン樹脂の微粒子を入り込ませて、補強層の繊維の編み上げ隙間をレゾルシンホルマリン樹脂の微粒子で埋めたことで達成できる。換言すると、参考例のホース継手構造１００によれば、補強層である第２層Ｈ２２や第４層Ｈ２４の繊維の編み上げ隙間を埋めたレゾルシンホルマリン樹脂の微粒子により、ホース端部の側からの補強層（第２層Ｈ２２と第４層Ｈ２４）への流体の浸入を高い実効性で抑制できる。

参考例のホース継手構造１００では、温度変化や圧力変化により補強層（第２層Ｈ２２と第４層Ｈ２４）とその内外のゴム層（第１層Ｈ２１、第３層Ｈ２３或いは第５層Ｈ２５）との端面がずれても、補強層（第２層Ｈ２２と第４層Ｈ２４）の繊維の編み上げ隙間をレゾルシンホルマリン樹脂の微粒子により埋めたままとする。よって、参考例のホース継手構造１００によれば、温度変化や圧力変化の影響を受けることなく、ホース端部の側からの補強層（第２層Ｈ２２と第４層Ｈ２４）への流体の浸入をより効果的に抑制できる。

参考例のホース継手構造１００を得るに当たっては、ホースＨ２を継手金具１０のソケット部１８にカシメ固定する前に、ＲＦＬの調合溶液ＲＬにホースＨ２のホース端部を浸漬させて調合溶液ＲＬを補強層（第２層Ｈ２２と第４層Ｈ２４）の繊維の編み上げ隙間に含浸させるに過ぎない。よって、参考例のホース製造方法によれば、調合溶液ＲＬへのホース端部浸漬とこれに伴う調合溶液ＲＬの含浸という簡便な手法を経て、ホース端部の側からの補強層（第２層Ｈ２２と第４層Ｈ２４）への流体の浸入を高い実効性で抑制できるホースを容易に製造できる。

参考例のホース継手構造１００を得るに当たり、カシメローラーＫＲを鉛直軸回りに回転させる縦型カシメ装置により、継手金具１０のソケット部１８にホースＨ２をカシメ固定した。よって、ホースＨ２のホース端部側領域Ｈ２ｃに含浸させた調合溶液ＲＬをソケット孔１８ａから液だれさせることなく、ソケット部１８にホースＨ２をカシメ固定して、ホース端部の側からの補強層（第２層Ｈ２２と第４層Ｈ２４）への流体の浸入を高い実効性で抑制できるホースを容易に製造できる。

図１０は実施形態のホース継手構造１００の製造手順を示すフローチャートである。実施形態であっても、まず、ホースＨ２と継手金具１０とを準備し（ステップＳ１００：図４参照）、準備した継手金具１０にホースＨ２を固定してホース継手構造１００を構成する（ステップＳ１１０）。図１１はホース固定に際して行う処置内容を継手金具１０へのホース挿入と合わせて概略的に示す説明図であり、図１２はホースのカシメ固定の様子を概略的に示す説明図である。

ホース固定に当たり、まず、図１１に示すように、継手金具１０のソケット孔１８ａの底部に、タルクＴｐを秤量して堆積させる（ステップＳ１１３）。タルクＴｐは、含水珪酸マグネシウム［Ｍｇ_３Ｓｉ_４Ｏ_１０（ＯＨ）_２］であり、約６０％のＳｉＯ_２と、約３０％のＭｇＯと、約４．８％の結晶水を主成分とする固形微粒子であり、補強層である第２層Ｈ２２や第４層Ｈ２４の繊維の編み上げ隙間に入り込むことが可能な細径の微粒子である。タルクＴｐの秤量量については後述する。

こうしてタルクＴｐをソケット孔１８ａの底部に堆積させた後、ホースＨ２を継手金具１０のソケット孔１８ａに挿入してからカシメ固定する（ステップＳ１１４）。ホース挿入に際しては、図１１に示すように、継手金具１０を継手頭部１４が下でソケット部１８が上となるように固定し、ＲＦＬを含浸済みのホースＨ２をホース端部側領域Ｈ２ｃの側からソケット部１８のソケット孔１８ａに挿入する。この際、ホースＨ２は、ホース端部が堆積済みのタルクＴｐに接するまで、挿入される。

その後、堆積済みのタルクＴｐにホースＨ２のホース端部が接するようホースＨ２がソケット孔１８ａに挿入された状態で、図１２に示すように、カシメローラーＫＲを鉛直軸回りに回転させる縦型カシメ装置（図視略）により、継手金具１０のソケット部１８にホースＨ２をカシメ固定する。ホースＨ２の他端側についても、タルクＴｐの堆積（ステップＳ１１３）と、カシメ固定（ステップＳ１１４）とを順次行うことで、継手金具１０をホース両端に備えた実施形態のホース継手構造１００が得られる。図１３はカシメ固定直後と使用状況下でホース継手構造１００を断面示して示す説明図である。

図１３に示すカシメ固定直後の状態では、ホースＨ２は未使用であって、ソケット孔１８ａの底部では、タルクＴｐのみが堆積しているものの、孔底部には液体成分は存在しない。よって、調合溶液ＲＬに浸漬する参考例と異なり、実施形態のカシメ固定直後では毛管現象は起きず、タルクＴｐは、ソケット孔１８ａの底部に堆積したままである。ところが、ホースＨ２の使用状況下、例えば自動車のブレーキホースとして組み込まれて使用されている状況下では、次のようになる。使用状況下では、ニップル部２０と第１層Ｈ２１との間を経て流体（使用流体、例えばブレーキ液）がソケット孔１８ａの底部に浸入する。そうすると、ホースＨ２のカシメ固定後にソケット孔１８ａの底部に浸入した流体により、堆積済みのタルクＴｐは補強層たる第２層Ｈ２２と第４層Ｈ２４のホース端部側領域Ｈ２ｃにおいて繊維の編み上げ隙間に行き渡り、この隙間をタルクＴｐで塞ぐことができる。本実施形態では、こうしてタルクＴｐにより塞がれるホース端部側領域Ｈ２ｃが既述したホース端面から３〜５ｍｍの範囲、或いは補強層における繊維の２〜６の網目数となるように、ステップＳ１１３においてタルクＴｐを秤量し、秤量したタルクＴｐをソケット孔１８ａの底部に堆積させる。

こうして得られた実施形態のホース継手構造１００についての耐久試験結果は、図９に参考例と並記されており、実施形態のホース継手構造１００にあっても、既存のホース継手構造の比較例品に比べて、表皮凸部Ｆｐの発生を確実に抑制できる。よって、実施形態のホース継手構造１００によっても、繊維で編み上げ形成された補強層である第２層Ｈ２２や第４層Ｈ２４へのホース端部の側からの流体の浸入を、これら補強層の繊維の編み上げ隙間を埋めた固形微粒子たるタルクＴｐにより、高い実効性で抑制できる。また、実施形態のホース継手構造１００にあっても、温度変化や圧力変化により補強層（第２層Ｈ２２と第４層Ｈ２４）とその内外のゴム層（第１層Ｈ２１、第３層Ｈ２３或いは第５層Ｈ２５）との端面がずれても、補強層（第２層Ｈ２２と第４層Ｈ２４）の繊維の編み上げ隙間をタルクＴｐにより埋めたままとするので、温度変化や圧力変化の影響を受けることなく、ホース端部の側からの補強層（第２層Ｈ２２と第４層Ｈ２４）への流体の浸入をより効果的に抑制できる。

実施形態のホース継手構造１００を得るに当たっては、ホースＨ２を継手金具１０のソケット部１８に挿入してカシメ固定する前に、タルクＴｐを秤量してソケット孔１８ａの底部に堆積させるに過ぎない。よって、実施形態のホース製造方法によれば、ソケット孔１８ａの底部へのタルクＴｐの秤量・堆積という簡便な手法を経て、ホース端部の側からの補強層（第２層Ｈ２２と第４層Ｈ２４）への流体の浸入を高い実効性で抑制できるホースを容易に製造できる。

次に、他の参考例のホース継手構造１００について説明する。この参考例は、実施形態におけるタルクＴｐに代えて、シアノアクリレート系接着剤や、アクリル変成シリコーン樹脂系接着剤といった接着剤を用いる点に特徴がある。そして、この参考例のホース継手構造１００を得るには、ソケット孔１８ａ（図１２参照）に、タルクＴｐに代えて上記の接着剤を堆積させ、その後、図１３に示すように、ホースＨ２をカシメ固定すればよい。

こうして得られた他の参考例のホース継手構造１００についての耐久試験結果は、図９に参考例と並記されており、他の参考例のホース継手構造１００にあっても、既存のホース継手構造の比較例品に比べて、表皮凸部Ｆｐの発生を確実に抑制できる。よって、接着剤を用いた他の参考例のホース継手構造１００によっても、繊維で編み上げ形成された補強層である第２層Ｈ２２や第４層Ｈ２４へのホース端部の側からの流体の浸入を、これら補強層の繊維の編み上げ隙間を埋めて固化した接着剤により、高い実効性で抑制できる。また、他の参考例のホース継手構造１００では、温度変化や圧力変化が起きても補強層（第２層Ｈ２２と第４層Ｈ２４）とその内外のゴム層（第１層Ｈ２１、第３層Ｈ２３或いは第５層Ｈ２５）との端面がずれが起き難いので、温度変化や圧力変化の影響を受けることなく、ホース端部の側からの補強層（第２層Ｈ２２と第４層Ｈ２４）への流体の浸入をより効果的に抑制できる。

他の参考例のホース継手構造１００を得るに当たっては、ホースＨ２を継手金具１０のソケット部１８に挿入してカシメ固定する前に、接着剤を秤量してソケット孔１８ａの底部に堆積させるに過ぎない。よって、他の参考例のホース製造方法によれば、ソケット孔１８ａの底部への接着剤の秤量・堆積という簡便な手法を経て、ホース端部の側からの補強層（第２層Ｈ２２と第４層Ｈ２４）への流体の浸入を高い実効性で抑制できるホースを容易に製造できる。

本発明は、上述の実施形態に限られるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲において種々の構成で実現することができる。例えば、発明の概要の欄に記載した各形態中の技術的特徴に対応する実施形態の技術的特徴は、上述の課題の一部又は全部を解決するために、或いは、上述の効果の一部又は全部を達成するために、適宜、差し替えや、組み合わせを行うことが可能である。また、その技術的特徴が本明細書中に必須なものとして説明されていなければ、適宜、削除することが可能である。

上記記の参考例では、ＲＦＬの調合溶液ＲＬにホースＨ２をホース端部の側から浸漬したが、調合溶液ＲＬを、固形微粒子たるタルクＴｐを混濁した固形粉末溶液として、タルクＴｐが混濁済みの調合溶液ＲＬにホースＨ２をホース端部の側から浸漬してもよい。

上記の参考例では、調合溶液ＲＬへのこうした浸漬に伴い、毛管現象によりホース端部側領域Ｈ２ｃの繊維隙間に固形微粒子（レゾルシンホルマリン樹脂の微粒子、或いはタルクＴｐ）を繊維隙間に入り込ませたが、加圧しつつ固形微粒子を繊維隙間に入り込ませてもよい。このようにするには、図５に示す調合容器Ｖを気密な蓋付き容器とし、この蓋に気密にホースＨ２を差し込み、容器内の液面上の領域を加圧すればよい。

上記の実施形態では、二つの補強層を有する５層のホースＨ２としたが、ゴム層である第１層Ｈ２１と第３層Ｈ２３で補強層である第２層Ｈ２２を積層被覆した３層のホースＨ２としてもよい。７層といった奇数層数の多層のホースＨ２でもよい他、ゴム層である第１層Ｈ２１に補強層である第２層Ｈ２２を積層した２層のホースや、ゴム層と補強層の積層を繰り返した偶数層数の多層のホースとしてもよい。

１０…継手金具
１０ａ…取付段部
１４…継手頭部
１４ａ…接続孔
１６…隔壁
１８…ソケット部
１８ａ…ソケット孔
２０…ニップル部
２２…管体
２２ａ…ニップル孔
３０…締結部材
１００…ホース継手構造
ＢＣ…バネクリップ
Ｆｐ…表皮凸部
Ｈ１…配管
Ｈ２…ホース
Ｈ２１…第１層
Ｈ２２…第２層
Ｈ２３…第３層
Ｈ２４…第４層
Ｈ２５…第５層
Ｈ２ｃ…ホース端部側領域
ＫＲ…カシメローラー
ＲＬ…調合溶液
ＳＣ…閉塞栓
ＴＭ…流体高圧給排装置
Ｔｐ…タルク
Ｖ…調合容器
ＶＭ…取付部材
ＶＭａ…取付孔

Claims

ホース端部に継手金具を有するホースの製造方法であって、
補強用の繊維で形成された補強層（Ｈ２２）を内層側と外層側のゴム層（Ｈ２１，Ｈ２３）で積層被覆したホース（Ｈ２）を準備する工程（１）と、
外部の配管（Ｈ１）に接続される接続孔（１４ａ）を有する継手頭部（１４）と、前記ホース（Ｈ２）に接続されるニップル孔（２２ａ）を有するニップル部（２０）と、前記ニップル部（２０）の外周部との間に前記ホース（Ｈ２）を挿入するソケット孔（１８ａ）を形成するソケット部（１８）とを備える前記継手金具を準備する工程（２）と、
前記継手金具（１０）の前記ソケット孔（１８ａ）の底部に、前記補強層（Ｈ２２）の繊維の隙間に入り込むことが可能な細径の固形微粒子を堆積させる工程（３）と、
前記固形微粒子が堆積済みの前記ソケット孔（１８ａ）に前記ホース（Ｈ２）の前記ホース端部を挿入し、前記堆積済みの前記固形微粒子に前記ホース端部が接した状態で、前記ソケット部（１８）に前記ホースをカシメ固定する工程（４）とを備える、ホース製造方法。