JP6429087B2 - コモンレール - Google Patents

Description

本発明は、内燃機関の筒内に燃料を噴射するインジェクタに供給する高圧燃料を蓄圧する蓄圧室を有したコモンレールに関する。

従来より、ディーゼルエンジン等の内燃機関の筒内に燃料を噴射するインジェクタに供給する高圧燃料を蓄える蓄圧室を有したコモンレールが知られている。このコモンレールは、蓄圧室として機能する空間が内部に形成された筒状部を備えて、その筒状部の側面には、サプライポンプやインジェクタに繋がる燃料配管の一端部が接続されるボス状の接続部が設けられる。接続部は、サプライポンプ及び複数のインジェクタの個数分、筒状部の長手方向に沿って複数設けられる。各接続部の内部には、筒状部の径方向に延びて筒状部の内部に形成された空間に連通する横孔が形成されている。

また、特許文献１には、ジメチルエーテル燃料用コモンレールに関し、本管レール（筒状部）の左右側面及び底面にリブが形成されたコモンレールが開示されている。

特許第３９８８９０２号公報

ところで、コモンレールの使用時（内燃機関の運転時）においては、空間に高圧燃料が蓄圧されるので、その燃料圧（コモンレール圧、内圧）によってコモンレールの各部が曲がったり伸びたりするといった変形を生じる。また、使用時においては、サプライポンプからコモンレールへの燃料の供給や、コモンレールからインジェクタへの燃料の供給によっても、コモンレールの内圧が変動する。この圧力変動（圧力脈動）によっても、コモンレールの各部が曲がったり伸びたりといった変形を生じる。特に筒状部や接続部が曲がったり伸びたりすると、接続部間のピッチ（配管ピッチ）や、筒状部を内燃機関等の所定箇所に取り付けるための取付部の位置をずらす方向に力が働き、接続部や取付部の締付けが弱まったり、接続部や取付部が摩耗したりするおそれがある。また、接続部と燃料配管との締付けがずれたり弱まったりすると、接続部から燃料が漏れてしまうおそれがある。

このような不具合を防ぐために、現状では、筒状部の肉厚をある程度確保して全体に剛性を持たせることで、圧力変動によるコモンレールの変形を影響のないレベルに抑制している。しかし、コモンレールの軽量化を図るためには、筒状部は薄肉にしたほうが良いが、薄肉にすると、上記のような不具合が発生するおそれがある。

本発明は上記課題を解決するためになされ、重量増加を抑制しつつ、コモンレールの内圧の変動による配管ピッチをずらす方向への変形を抑制できるコモンレールを提供することを目的とする。

上記課題を解決するため、本発明のコモンレールは、内部に燃料の蓄圧室として用いられる空間が長手方向に形成された筒状部と、
前記筒状部の側面において前記筒状部の長手方向に沿って複数接続されて、それぞれ、前記筒状部の径方向に延びて一端が前記空間に連通し他端が外部に開口する横孔が内部に形成された複数の接続部と、
前記筒状部の側面において前記筒状部の周方向に等間隔に５〜８箇所配置され、前記筒状部の長手方向に延びたリブと、
を備え、
前記筒状部、前記接続部、及び前記リブは鋼材により形成されることを特徴とする。

本発明によれば、筒状部の側面に、長手方向に延びたリブが配置されているので、筒状部の肉厚を全体的に増やさなくても、筒状部の長手方向における変形を抑えることができる。つまり、コモンレールの重量増加を抑制しつつ、コモンレールの内圧の変動があったとしても、接続部間のピッチ（配管ピッチ）をずらす方向への変形を抑制できる。さらに、リブは、筒状部の周方向に等間隔に５〜８箇所配置されるので、筒状部をある程度薄肉にすることで、アキュムレータの如く、コモンレール圧の圧力変動に追従して、筒状部を径方向に周方向の各部間で均一に伸縮させることができ、その伸縮により、圧力変動を吸収できる。これによって、圧力変動によってインジェクタによる燃料噴射が悪影響を受けるのを抑制できる。なお、リブが、筒状部の周方向に等間隔に配置されていないとすると、筒状部の部分間で、径方向への伸縮の程度が不均一になってしまい、筒状部を薄肉化したときに、伸縮の程度が大きい部分（リブ間の間隔が広い部分）が、内圧によって疲労破壊をするおそれがある。リブを等間隔に配置することで、筒状部を薄肉化したとしても、このような疲労破壊を抑制できる。

実施形態に係るコモンレールの一部分の斜視図である。 実施形態に係るコモンレールの一部分の側面図である。 実施形態に係るコモンレールを筒状部の軸線方向から見た図である。 コモンレールを図３のＩＶ−ＩＶ線で切ったときの断面図である。 コモンレールを図４のＶ−Ｖ線で切ったときの断面図である。 コモンレールの側面断面図において内圧が加わったときのコモンレールの形状を破線で示した図である。 コモンレールを筒状部の軸線方向から見た図において内圧が加わったときのコモンレールの形状を破線で示した図である。 コモンレールを図６のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線で切ったときの断面図において内圧が加わったときのコモンレールの形状を破線で示した図である。 変形例に係るコモンレールの側面図である。 変形例に係るコモンレールを筒状部の軸線方向から見た図であり、リブを鍛造により形成した図である。 変形例に係るコモンレールを筒状部の軸線方向から見た図であり、リブを引抜加工により形成した図である。 リブが無いコモンレールの側面断面図（中央図）、筒状部の軸線方向から見た図（左図）、接続部が形成された箇所における断面図（右図）において、内圧が加わったときのコモンレールの形状を破線で示した図である。 リブが無いコモンレールに内圧が加わった時に、筒状部全体が伸びたり曲がったりした様子を示した図である。

以下、本発明の実施形態を図面を参照して説明する。図１〜図５に本実施形態のコモンレール１を示す。なお、図１、図２、図４では、コモンレール１の両端側を省略して図示している。コモンレール１は、ディーゼルエンジン、直噴ガソリンエンジン等の直噴型の内燃機関の筒内に燃料を噴射するインジェクタに供給する高圧燃料を蓄圧する装置である。先ず、コモンレール１の構成について説明する。コモンレール１は、一方向に直線状に延びた筒状部３と、その筒状部３の側面から突出する形で設けられた複数の接続部５とを有する。

筒状部３は、筒状部３の中心軸線に直交する平面で切ったときの断面視（図３、図５の断面視）で外周及び内周が円状となる形状、すなわち円筒形状に形成されている。筒状部３の内部には、燃料の蓄圧室として用いられる空間４が筒状部３の長手方向に形成されている。本実施形態では、空間４の中心軸線が筒状部３の中心軸線と一致しているが、一致していなくても良い。また、筒状部３の両端部（図示外）には、筒状部３の長手方向に向く形の開口が形成されており、空間４は各開口に繋がっている。筒状部３の肉厚（空間４の壁面と、筒状部３の外面の間の厚さ）は、空間４に蓄圧される燃料による作用応力や、オートフレッテージ加工時における加工圧の印加によっても破壊しない程度の剛性を確保しつつ、コモンレール圧の圧力変動（圧力脈動）に追従して、筒状部３が径方向に伸縮することで圧力変動を吸収するアキュムレータとして機能することができる厚さに設定されている。筒状部３の肉厚を小さくするほど、圧力変動に追従して筒状部３が伸縮しやすくなるが、剛性が弱くなるので、剛性不足による不具合が生じない程度に薄肉にするのが良い。

筒状部３の一端部（図示外）には、その一端部に形成された開口を閉塞するように、コモンレール圧を調整するための減圧弁（図示外）が装着される。また、筒状部３の他端部（図示外）には、他端部に形成された開口を閉塞するように圧力センサ（図示外）が装着される。減圧弁は、圧力センサの検出値に基づいて制御部（図示外）により開閉が制御される。そして、減圧弁が開弁すると、空間４に蓄積された燃料がコモンレール１の外部に放出されることで、コモンレール圧（空間４の燃料圧）が減少する。なお、減圧弁から放出された燃料は燃料タンクに戻る。

接続部５は、円筒形状を有し、筒状部３の側面において、接続部５の中心軸線が筒状部３の中心軸線に直交するように形成されている。本実施形態では、接続部５は、筒状部３の円周方向において互いに同じ側に複数個形成されている。接続部５は、サプライポンプに繋がる燃料配管と、各インジェクタに繋がる燃料配管（例えば、４気筒の場合には４つの燃料配管）と、減圧弁から燃料タンクに戻す燃料を通す燃料配管の個数分形成される。なお、図１、図２、図４では、コモンレール１の両端側を省略しているので、複数個の接続部５のうち２つのみが図示されている。以下、筒状部３の側面のうち、接続部５が形成された側の面を上側面（本発明の接続側側面に相当）といい、その上側面の反対側に位置する側面を下側面という。また、各接続部５は、筒状部３の長手方向に間隔をあけて並ぶように形成されている。

各接続部５の外周面には、雄ねじ形状が形成されており、その雄ねじ形状に燃料配管の一端部に形成された袋ナットの雌ねじ形状が嵌合することで、各接続部５に燃料配管が接続される。詳しくは、筒状部３の一端部の側（減圧弁が設けられる側）に形成された接続部（図１〜図５では図示外）には、減圧弁により空間４（蓄圧室）から逃がされた燃料を通すための燃料配管（燃料タンクにリターンさせるための燃料配管）が接続される。

残りの接続部５のうちの１つには、コモンレール１とサプライポンプとを接続する燃料配管の一端部が接続され、さらに残りの接続部５には、コモンレール１とインジェクタとを接続する燃料配管の一端部が接続される。このように、接続部５は、サプライポンプから供給される高圧燃料を空間４に流入する流入ポート及び空間４に蓄圧された燃料をインジェクタに供給するために空間４から流出させる流出ポートとして機能する。

各接続部５の内部には、接続部５の軸方向（筒状部３の径方向）に延びて、一端が筒状部３の壁部を貫通して空間４に連通し、他端が外部に開口する横孔６が形成されている。この横孔６は、空間４に対する燃料の流入又は流出用の孔である。各横孔６は、空間４に直角に設けられている。各横孔６の一端側（空間４の側）には、流路径が絞られたオリフィス７（絞り）が形成されており、そのオリフィス７が空間４に繋がっている。オリフィス７を設けることで、インジェクタの燃料配管を介して横孔６に伝播される圧力脈動をオリフィス７で減衰させることができる。この結果、圧力脈動による燃料噴射への悪影響を抑えることができる。

横孔６の他端側（オリフィス７が形成された側と反対側、すなわち接続部５の先端側）には、燃料配管の一端部が着座するテーパー状の着座面８が形成されている。その着座面８が外部に開口している。

なお、減圧弁の側に設けられる接続部（燃料タンクに戻す燃料を通すための燃料配管が接続される接続部）も、内部に、接続部の軸方向（筒状部３の径方向）に延びた横孔が形成されている。ただし、この横孔は、蓄圧室４には直接連通しておらず、筒状部３の一端部に形成された、減圧弁の一部が嵌め込まれる凹部に連通している。

筒状部３には、各接続部５の根本位置において、筒状部３の他の部分に比べて肉厚が厚い肉盛部９が形成されている。接続部５は肉盛部９の上に形成されている。

コモンレール１は、筒状部３の側面において筒状部３の円周方向に等間隔に４箇所に配置されて、筒状部３の長手方向に延びたリブ１０を有する。リブ１０は、筒状部３の側面から筒状部３の径方向に突出する形で、筒状部３に一体的に形成されている。リブ１０は、筒状部３の長手方向に直線状、かつ、長手方向におけるどの位置でも高さが一定となる形状に形成されている。さらに、筒状部３の上側面以外の箇所に形成されたリブ１０は、筒状部３の長手方向に連続的に（途切れることなく）形成されている。筒状部３の上側面に形成されたリブ１０は、接続部５が形成された部分で途切れて、その途切れた部分以外は連続的（途切れることなく）形成されている。言い換えると、筒状部３の上側面に形成されたリブ１０は、隣り合う２つの接続部５間において、一端が一方の接続部５の根本位置に形成された肉盛部９に接続し、他端が他方の接続部５の根本位置に形成された肉盛部９に接続する形で形成されている。

リブ１０は、図３の断面で見たときに、筒状部３の上側面、下側面、及び、上側面と下側面の中間位置の側面である左右側面の計４箇所に形成されている。隣り合う２箇所のリブ１０と筒状部３の中心とで形成される角度（中心角）は９０°となっている。

なお、コモンレール１は、内燃機関等の所定箇所に取り付けるための取付部（図示外）を有する。その取付部は、筒状部３の側面から突出するように設けられ、筒状部３の長手方向に間隔をあけて複数箇所（例えば２箇所）に設けられている。各取付部は、ボルト挿通孔が形成されており、そのボルト挿通孔に挿通されたボルトによる締結によって所定箇所に取り付けられる。

コモンレール１は、所望の強度（剛性）が得られるのであれば、どのような材質で形成されたとしても良いが、コモンレール１の軽量化を図り、かつ、コモンレール圧の圧力変動に追従して筒状部３が径方向に伸縮するアキュムレータとして機能させるためには、できるだけ薄肉に形成されるのが好ましく、薄肉にするためには、できるだけ高強度の材質で形成されるのが好ましい。具体的には、コモンレール１の材質として、フェライト−パーライト型の非調質鋼よりも高強度な材質（降伏点や疲労強度が高い材質）、例えばベイナイト型の非調質鋼、又は時効硬化処理を施したベイナイト型の非調質鋼、又はベイナイト型の非調質鋼と同程度かそれよりも高強度の材質を用いることができる。

なお、非調質鋼とは、鍛造等の加工後に、焼き入れや焼き戻しといった調質熱処理が不要な鋼材をいう。また、ベイナイトとは、炭素鋼をオーステナイト状態から冷却して、パーライト変態が生じる温度領域とマルテンサイト変態が開始する温度の中間の温度領域に恒温保持したときに生じる組織をいう。また、時効硬化処理とは時効硬化を起こす熱処理をいう。時効硬化とは、焼き入れや焼き戻しによる硬化とは異なる現象であって、高い温度で長時間保っておくと、安定な状態に移行しようとして材料の硬さが増す現象をいう。

次に、コモンレール１の製造方法の一例を説明する。先ず、コモンレール１の素材となる丸棒を準備する。この丸棒の材質は、軽量化のためには高強度な材質（例えばベイナイト型の非調質鋼）が好ましいが、切削可能な程度の硬さ（柔らかさ）を有するものとする。

次に、丸棒を鍛造用の型にセットして、コモンレール１（厳密には、オートフレッテージ加工を実施する前段階の形状を有した未加工ベース）の、切削を実施する前段階の形状を有した未切削ベースを熱間鍛造により形成する。この未切削ベースは、コモンレール１のうち、切削により形成される部分（具体的には、横孔６及び接続部５の外周面に形成する雄ねじ形状等）を有しない形状に形成される。すなわち、未切削ベースには、筒状部３、接続部５のベース（切削前の形状）、肉盛部９、リブ１０が含まれる。なお、空間４は、熱間鍛造により形成しても良いし、この後の切削により形成しても良い。

次に、未切削ベースを切削用の治具にセットして、コモンレール１の形状（厳密には、オートフレッテージ加工を実施する前段階の形状を有した未加工ベース）となるように未切削ベースの必要な箇所を切削する（切削工程）。このとき、切削により、横孔６及び接続部５の雄ねじ形状を形成する。

次に、切削後の未加工ベースに対して表面処理を行った後、オートフレッテージ加工を行う。具体的には、空間４を密閉状態にするために、各横孔６及び筒状部３の一端部を封止し、筒状部３の他端部側から空間４内に圧力印加媒体（作動油）を導入して、導入した圧力印加媒体を加圧する。このとき、圧力印加媒体の圧力は、筒状部３の内部においては塑性変形させ、筒状部３の外側においては弾性変形させる圧力（例えば７００ＭＰａ〜１０００ＭＰａ程度）に設定される。これによって、筒状部３の内部に残留圧縮応力を付与でき、筒状部３の耐圧疲労強度を増強できる。

なお、コモンレール１の材質にベイナイト型非調質鋼などの高強度材を用いる場合、切削工程の後、オートフレッテージ工程の前に、時効硬化処理を行っても良い。これによって、切削を可能としつつ、硬度を増強できる。ベイナイト型非調質鋼に対して時効硬化処理を行った場合、コモンレール１の材質は、時効硬化型かつベイナイト型の非調質鋼となる。

以上の各工程を経て、コモンレール１が完成する。なお、コモンレール１の製造方法は上記に限定されるわけではなく、どのような方法で製造されたとしても良い。具体的には例えば、筒状部３及びリブ１０の形状を有したベース部材を引抜加工により形成し、別工程で形成した接続部５及び肉盛部９のベース部材（切削前の部材）を、引抜加工により得られた筒状部３及びリブ１０のベース部材に溶接やねじ等で後付けし、その後、切削により、横孔６等を形成しても良い。また、リブ１０は筒状部３と別工程で形成して、筒状部３に溶接やねじ等で後付けしても良いし、筒状部３のベース部材を鍛造、引抜等で形成し、このベース部材を切削することでリブ１０を形成しても良い。リブを鍛造により形成する場合には、リブをアンダーカット形状にすることはできないが、引抜加工によりリブを形成すると、アンダーカット形状のリブも形成できるので、リブの形状の選択幅を広げることができる。

以下、図６〜図８、図１２、図１３を参照して、リブが無い従来のコモンレールと対比しつつ、本実施形態の作用効果を説明する。なお、図６〜図８、図１２、図１３において、破線は、コモンレール１の使用時においてコモンレール１に内圧（コモンレール圧）が加わった状態におけるコモンレール１の変形形状を示している。

コモンレール１の使用時（内燃機関の運転時）においては、空間４に高圧燃料（例えば２５０ＭＰａ程度）が蓄積されるので、その燃料の圧力（内圧）によってコモンレール１の各部は数〜数十μｍレベルで伸びたり曲がったりする。また、使用時においては、サプライポンプからコモンレール１への高圧燃料の供給が適宜行われ、その燃料供給によりコモンレール圧が増加側に脈動する。また、インジェクタの噴射によってコモンレール圧は減少側に脈動する。すなわち、コモンレール圧は常時脈動している。この圧力脈動によっても、コモンレール１の各部は変形する。

このとき、筒状部３にリブ１０が形成されていないとすると、圧力変動によって筒状部３や接続部５が、筒状部３の長手方向に伸びたり曲がったりする（図１２、図１３参照）。特に、図１３に示すように、内圧が加わると、各横孔６（特に空間４側のオリフィス７）が拡大し、各横孔６の拡大が筒状部３の長手方向に累積して、筒状部３全体が伸びたり曲がったりする。筒状部３が長手方向に伸びたり曲がったりすると、接続部５間のピッチ（配管ピッチ）や、コモンレール１を所定箇所に取り付けるための取付部間のピッチ（取り付け位置）をずらす方向に力が働き、接続部５や取付部の締付けがずれたり、弱まったり、摩耗したりする。また、接続部５と燃料配管の締付けがずれたり弱まったりすると、接続部５から燃料が漏れてしまうおそれがある。特に、図１２に示すように、一番左側の接続部５ａを基準とすると、その接続部５ａから長手方向に離れた箇所ほど変形が大きく、すなわち、一番右にある接続部５ｂが最も配管ピッチがずれる。

これに対して、本実施形態では、筒状部３の側面に、筒状部３の長手方向に延びたリブ１０が形成されているので、コモンレール１に内圧が加わったとしても、筒状部３の長手方向における伸びや曲りを抑えることができる。これによって、接続部５間のピッチ（配管ピッチ）やコモンレール１の取付位置をずらす方向への力を抑制でき、接続部５の摩耗や接続部５からの燃料漏れを抑制できる。特にリブ１０は、筒状部３の円周方向における４箇所に形成されているので、より一層、筒状部３の長手方向における変形を抑えることができる。また、リブ１０を設けることで、筒状部３を全体的に厚肉にしなくても筒状部３の長手方向における変形を抑えることができるので、コモンレール１の軽量化を図ることができる。

また、コモンレール１の材質として、ベイナイト型の非調質鋼などの高強度材を用いることで、筒状部３を所望の強度を確保しつつ薄肉化でき、コモンレール１の軽量化を図ることができる。

また、リブ１０を設けることで、コモンレール１の製造時（鍛造時、切削時、オートフレッテージ加工時）における曲りも抑制できる。すなわち、鍛造時では、型からベースを剥がすときに、そのベースにリブが形成されていないとすると、ベースが曲がりやすいが、リブを形成することで、その曲りを抑制できる。また、横孔の切削時では、筒状部のベースに直角な方向に切削スラスト荷重がかかり、その切削スラスト荷重によってベースが曲がりやすいが、リブを形成することで、その曲りを抑制できる。また、オートフレッテージ加工時では、内燃機関の運転時よりもさらに大きい圧力が筒状部の内部にかかることで、横孔が拡大し、この横孔の拡大が長手方向に累積することで筒状部が全体に曲がりやすいが、リブを設けることでこの曲りを抑制できる。

また、高圧燃料による作用圧やオートフレッテージ加工圧が加わっている時には、横孔６の拡大が累積することによる筒状部３の伸びや曲りが発生しやすいが、リブ１０は横孔６が形成される筒状部３の上側面に少なくとも形成されているので、横孔６を起因とした筒状部３の長手方向の変形を効果的に抑制できる。

また、リブ１０により筒状部３の長手方向の変形が抑えられ、かつ、筒状部３の肉厚が薄肉に設定されることで、コモンレール圧の圧力変動に追従して、筒状部３を径方向のみに伸縮させることができる（図７参照）。これによって、筒状部３を、圧力変動を吸収するアキュムレータとして機能させることができる。よって、圧力変動を吸収でき、圧力変動によってインジェクタによる燃料噴射が悪影響を受けるのを抑制できる。なお、リブ１０が形成された箇所は、リブ１０が形成されていない箇所に比べて、径方向への伸縮が抑えられる。

さらに、リブ１０は、筒状部３の円周方向に等間隔に形成されているので、筒状部３の部分間で、圧力変動に基づく径方向への伸縮の程度を均一にできる。すなわち、図７に示すように、筒状部３の上側面に形成されたリブ１０ａとその左側（左側面）に形成されたリブ１０ｂの間の部分３ａと、リブ１０ｂと下側面に形成されたリブ１０ｃの間の部分３ｂと、リブ１０ｃとその右側（右側面）に形成されたリブ１０ｄの間の部分３ｃと、リブ１０ｃとリブ１０ａの間の部分３ｄとの間で、径方向への伸縮の程度を均一にできる。これによって、軽量化及びアキュムレータの機能を図るために筒状部３を薄肉化したときに、径方向のへの伸縮の程度が極端に大きくなってしまう部分を抑制でき、高圧燃料による作用圧による疲労破壊や、オートフレッテージ加工圧による破壊を抑制できる。これに対して、リブが円周方向に等間隔に形成されていないとすると、筒状部を薄肉化したときに、リブ間の間隔が広い部分の伸縮の程度が極端に大きくなってしまうおそれがあり、その部分が高圧燃料による作用圧で疲労破壊し、又はオートフレッテージ加工圧で破壊するおそれがある。

また、高圧燃料の作用圧やオートフレッテージ加工圧の印加時には、横孔６の周辺が最も応力が高くなるが、本実施形態では、横孔６の周辺部である接続部５の根本位置に肉盛部９が形成されているので、筒状部３を薄肉化したとしても、その周辺部の強度を確保できる。

また、筒状部は、筒状部の軸線に直交する平面で切ったときの断面が円状となっており、円周方向のどの位置でも曲率が一定であり、また断面において角部が存在しないので、周方向において正確に等間隔にリブを配置できる。

なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲の記載を逸脱しない限度で種々の変更が可能である。例えば上記実施形態では、筒状部の円周方向における４箇所にリブを形成した例を説明したが、複数箇所であれば何箇所であっても良い。具体的には例えば、図９〜図１１で示されるコモンレール２のように、筒状部３の円周方向に等間隔に８箇所にリブ１１を形成しても良い。リブを形成する箇所が多いほど、筒状部の長手方向における変形を抑えることができる。ただし、リブを多く形成しすぎるとコモンレールの重量が重くなってしまうので、リブを形成する箇所は２〜８箇所程度が好ましい。なお、図１０では、鍛造により形成されたリブ１１ａを示し、図１１では引抜加工により形成されたリブ１１ｂを示している。図１０のリブ１１ａはアンダーカット形状にはできないが、図１１のリブ１１ｂはアンダーカット形状に形成できる。

また、リブは、必要な強度を確保できるのであれば、筒状部の上側面と下側面の２箇所のみに形成されたとしても良い。これによれば、より一層、コモンレールの軽量化を図ることができる。

また、上記実施形態では、筒状部は断面円状の円筒状としていたが、他の形状（例えば、断面四角形状の筒状）であっても良い。

また、上記実施形態では、リブは筒状部の長手方向に連続的に形成された例を示したが、長手方向に複数に分離されたとしても良い。これによれば、リブの重量を抑えることができるので、コモンレールの軽量化を図ることができる。また、筒状部の上側面（接続側側面）に形成する上リブは、側面視で略三角形状に形成されたとしても良い。すなわち、上リブは、筒状部の上側面に接続される第１辺部と、接続部の側面に接続される第２辺部と、接続部から離れるにしたがって次第に高さが低くなっていく斜めの表面とを有するようにしても良い。この場合、隣り合う２つの接続部間に形成された隣り合う２つの上リブは、隣り合う２つの接続部の中間位置で互いに繋がっていても良いし、その中間位置より手前で各上リブが終了することで、隣り合う２つの上リブが分離していても良い。これによれば、上リブの重量を抑制できる。

また、上記実施形態では、複数の接続部が筒状部の円周方向において互いに同じ側に形成された例を説明したが、一部の接続部が他の接続部と別側の側面に形成されたとしても良い。

１、２ コモンレール
３ 筒状部
４ 空間（蓄圧室）
５ 接続部
６ 横孔
１０、１１ リブ

Claims (2)

1. 内部に燃料の蓄圧室として用いられる空間（４）が長手方向に形成された筒状部（３）と、
   前記筒状部の側面において前記筒状部の長手方向に沿って複数接続されて、それぞれ、前記筒状部の径方向に延びて一端が前記空間に連通し他端が外部に開口する横孔（６）が内部に形成された複数の接続部（５）と、
   前記筒状部の側面において前記筒状部の周方向に等間隔に５〜８箇所配置され、前記筒状部の長手方向に延びたリブ（１０、１１）と、
   を備え、
   前記筒状部、前記接続部、及び前記リブは鋼材により形成されることを特徴とするコモンレール（１、２）。
2. 前記５〜８箇所の１つは、前記接続部が設けられた側の前記筒状部の側面である接続側側面であることを特徴とする請求項１に記載のコモンレール。

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