JP6428022B2 - 磁性複合粒子、その製造方法、及び生理活性物質担持磁性複合粒子 - Google Patents
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(1)平均粒子径が0.5μm〜1.5μmの強磁性酸化鉄粒子の表面に、厚み0.1μm〜1.5μmのシリカコート層を有することを特徴とする単一磁性複合粒子。
(2)シリカコート層の厚みのばらつきが30%以下である、(1)に記載の単一磁性複合粒子。
(3)単一磁性複合粒子の平均粒子径が0.7μm〜3.0μmである、(1)又は(2)に記載の単一磁性複合粒子。
(4)単一磁性複合粒子のアスペクト比が1.0〜1.3である(1)乃至(3)いずれかに記載の単一磁性複合粒子。
(5)(1)〜(4)いずれかに記載の単一磁性複合粒子、及び、この単一磁性複合粒子の複数個が結合した磁性複合粒子結合体を含有することを特徴とする磁性複合粒子混合物。
(6)単一磁性複合粒子の含有率が20%以上95%以下である、(5)記載の磁性複合粒子混合物。
(7)単一磁性複合粒子及び磁性複合粒子結合体のネック部を除く部分のシリカコート層の厚みのばらつきが30%以下である、(5)又は(6)に記載の磁性複合粒子混合物。
(8)平均粒子径が0.5μm〜1.5μmの強磁性酸化鉄粒子に、シリカコート処理と分散処理を複数回行い、強磁性酸化鉄粒子の表面に厚み0.1μm〜1.5μmのシリカコート層を形成することを特徴とする、(1)乃至(4)いずれかに記載の単一磁性複合粒子の製造方法。
(9)シリカコート処理と分散処理を行う回数が3〜20回である、(8)記載の単一磁性複合粒子の製造方法。
(10)シリカコート処理がシリコンアルコキシドの加水分解により行われる(8)又は(9)に記載の単一磁性複合粒子の製造方法。
(11)分散処理が超音波照射下で分散する方法である、(8)乃至(10)のいずれかに記載の磁性複合粒子の製造方法。
(12)(1)乃至(4)のいずれかに記載の単一磁性複合粒子又は(5)乃至(7)いずれかに記載の磁性複合粒子混合物の表面に、生理活性物質が固定化されていることを特徴とする、生理活性物質担持単一磁性複合粒子又は生理活性物質担持磁性複合粒子混合物。
{単一磁性複合粒子の数/(単一磁性複合粒子の数+磁性複合粒子結合体の数)}×100。
走査型電子顕微鏡(日本電子社製 型式:JSM−6390LV、もしくは日立製作所社製 型式:S−2400)観察により、倍率5千〜2万倍で写真を撮影して、その中の粒子から任意に50個以上の粒子を選定し、それらの粒子径を測定し、その平均値を示した。
<シリカコート層の厚みの測定方法>
透過型電子顕微鏡(日本電子社製 型式JEM−2100F、もしくは日本電子社製 型式JEM−2000FX)観察により、倍率4万〜10万倍で写真を撮影して、その中の粒子から任意に5個以上の粒子を選定し、それらのシリカコート層の厚みを、個々の粒子につき任意に5箇所以上測定し、その平均値を示した。
<シリカコート層の厚みのばらつきの測定方法>
透過型電子顕微鏡(日本電子社製 型式JEM−2100F、もしくは日本電子社製 型式JEM−2000FX)観察により、倍率4万〜10万倍で写真を撮影して、その中の粒子から任意に5個以上の粒子を選定し、それらのシリカコート層の厚みを、個々の粒子につき任意に5箇所以上測定した。測定した厚みの最大値、最小値、及び平均値を用いて、下式でシリカコート層の厚みのばらつきを求めた。
<アスペクト比の測定方法>
走査型電子顕微鏡(日本電子社製 型式:JSM−6390LV、もしくは日立製作所社製 型式:S−2400)観察により、倍率5千〜2万倍で写真を撮影して、その中の粒子から任意に50個以上の単一磁性複合粒子を選定し、それらのアスペクト比を測定し、その平均値を示した。尚、アスペクト比は下式で表す。
<単一磁性複合粒子の含有率の測定方法>
走査型電子顕微鏡(日本電子社製 型式:JSM−6390LV、もしくは日立製作所社製 型式:S−2400)観察により、倍率5千〜2万倍で写真を撮影して、その中の粒子から任意に50個以上の粒子を選定し、それらの単一磁性複合粒子の含有率を求めた。尚、単一磁性複合粒子の含有率は下式で表す。
単一磁性複合粒子の含有率(%)={単一磁性複合粒子の数/(単一磁性複合粒子の数+磁性複合粒子結合体の数)}×100。
<磁性複合粒子の分散性>
0.3wt%の磁性複合粒子スラリー20mLを調製し、30mLガラス製サンプル瓶に入れた。スラリーを分散後、粒子が沈降し上部が透けて見えるまでの時間を測定した。
<磁性複合粒子の集磁後分散性>
分散性と同様にスラリーを調製、分散後、50mmφ×10mmのネオジウム磁石で5分間集磁後、1分間攪拌し分散性と同様に、粒子が沈降し上部が透けて見えるまでの時間を測定した。
<磁性複合粒子の集磁性>
分散性と同様にスラリーを調製、分散後、50mmφ×10mmのネオジウム磁石で集磁し、粒子が集磁され液全体が透明になるまでの時間を測定した。尚、集磁時間が短いほど集磁性は高くなる。
<超音波分散>
装置:USD−4R(620W)/アズワン社製
<超音波ホモジナイザー処理>
装置:US−150T/日本精機製作所社製
出力:200μA。
以下の方法で、本発明の磁性複合粒子の原料である強磁性酸化鉄粒子の一種、マグネタイト粒子を製造し、下地処理を実施した。
撹拌機付きのガラス製反応器に0.5M KOH水溶液160重量部と水 1178重量部を仕込み、撹拌及び窒素雰囲気下0.5M FeSO4水溶液102重量部を投入した。90℃まで昇温し、撹拌及び窒素雰囲気下1時間エージング後、2M KNO3水溶液160重量部を添加した。その後、撹拌及び窒素雰囲気下90℃で5時間エージングすることでマグネタイト粒子を合成した。冷却後、合成した粒子を純水で洗浄し、マグネタイト粒子を得た。調製したマグネタイト粒子の走査型電子顕微鏡写真を図3に示す。マグネタイト粒子の平均粒子径は約1.1μmであり、粒径は均一で、単一粒子が得られていることがわかる。
4.8wt%のマグネタイトスラリーを調製し、超音波ホモジナイザー処理を30分間行った。その後、マグネタイトに対して20wt%のケイ酸ソーダを添加し、再び超音波ホモジナイザー処理を30分間行った。次に、撹拌下でスラリーのpHが7になるまで約2時間かけて0.5M HCl水溶液を滴下し、更に一時間撹拌することで、中和反応を行った。その後、純水で洗浄して、60℃で4時間乾燥し、下地処理されたマグネタイト粒子を得た。
以下の方法で、表面にシリカコート層が形成された本発明の磁性複合粒子を製造した。
合成例1で得られた下地処理されたマグネタイト粒子に、水、エタノール、及びアンモニアを混合してスラリーを調製し、15分間の超音波分散後、35℃で撹拌下テトラエトキシシラン(TEOS)のエタノール溶液を投入した。この時、投入後のマグネタイト濃度が1wt%になるようにエタノールを追加して調節した。テトラエトキシシランのエタノール溶液投入後、35℃で3時間撹拌しシリカコートを行って、シリカコートマグネタイト粒子を得た。その後、余剰のシリカや未反応物をエタノール及び水で洗浄して除去した。
マグネタイト濃度が3wt%になるように、上記シリカコートマグネタイト粒子のスラリーを調製し、レーザー回折・散乱法で測定したシリカコートマグネタイト粒子の粒径分布が殆ど変化しなくなるまで超音波ホモジナイザー処理を実施した。
シリカコート処理と分散処理を13回行った以外は実施例1と同様に磁性複合粒子の調製を行い、平均粒子径約1.1μmのマグネタイト粒子へ厚く均一なシリカコート層を形成した磁性複合粒子混合物を得た。シリカコート層の厚みは0.65μm、シリカコート層の厚みのばらつきは10%、単一磁性複合粒子の含有率は80%、単一磁性複合粒子の平均粒子径は約2.4μm、単一磁性複合粒子のアスペクト比は1.1であった。以下の表2に、各回のシリカコート処理の原料仕込み量を示す。
以下の方法で、本発明の磁性複合粒子の原料である強磁性酸化鉄粒子の一種、マグネタイト粒子を製造し、下地処理を実施した。
マグネタイト粒子の製造
撹拌機付きのガラス製反応器に、0.5M KOH水溶液160重量部と水 1158重量部を仕込み、撹拌及び窒素雰囲気下0.5M FeSO4水溶液122重量部を投入した以外は、合成例1と同様にマグネタイト粒子を調製した。マグネタイト粒子の平均粒子径は約0.8μmであった。
下地処理
合成例1と同様に行った。
以下の方法で、表面にシリカコート層が形成された本発明の磁性複合粒子を製造した。合成例2で得られた下地処理されたマグネタイト粒子を用い、シリカコート処理時の原料仕込み量を表3に示すように変更し、シリカコート処理と分散処理を9回行った以外は、実施例1と同様に行い、平均粒子径約0.8μmのマグネタイト粒子へ厚く均一なシリカコート層を形成した磁性複合粒子混合物を得た。シリカコート層の厚みは0.3μm、シリカコート層の厚みのばらつきは13%、単一磁性複合粒子の含有率は70%、単一磁性複合粒子の平均粒子径は約1.4μm、単一磁性複合粒子のアスペクト比は1.1であった。以下の表3に、各回のシリカコート処理の原料仕込み量を示す。
以下の方法で、本発明の磁性複合粒子の原料である強磁性酸化鉄粒子の一種、マグネタイト粒子を製造し、下地処理を実施した。
マグネタイト粒子の製造
撹拌機付きのガラス製反応器に0.5M KOH水溶液640重量部と2M KNO3水溶液640重量部を仕込み、撹拌及び窒素雰囲気下0.5M FeSO4水溶液380重量部を投入した。90℃まで昇温した後、撹拌を停止し、静置及び窒素雰囲気下で5時間エージングすることでマグネタイト粒子を合成した。冷却後、合成した粒子を純水で洗浄し、マグネタイト粒子を得た。マグネタイト粒子の平均粒子径は約0.5μmであった。
下地処理
合成例1と同様に行った。
以下の方法で、表面にシリカコート層が形成された本発明の磁性複合粒子を製造した。合成例3で得られた下地処理されたマグネタイト粒子を用い、シリカコート処理時の原料仕込み量を表4に示すように変更し、シリカコート処理と分散処理を8回行った以外は、実施例1と同様に行い、平均粒子径約0.5μmのマグネタイト粒子へ厚く均一なシリカコート層を形成した磁性複合粒子混合物を得た。シリカコート層の厚みは0.15μm、シリカコート層の厚みのばらつきは17%、単一磁性複合粒子の含有率は50%、単一磁性複合粒子の平均粒子径は約0.8μm、単一磁性複合粒子のアスペクト比は1.1であった。以下の表4に、各回のシリカコート処理の原料仕込み量を示す。
合成例3と同様にマグネタイト粒子を製造し、下地処理されたマグネタイト粒子を得た。下地処理された単一マグネタイト粒子の平均粒子径は約0.5μmであり、下地処理によるシリカ層の厚みは0.1μm未満と非常に薄いものであり、厚みのばらつきは測定できなかった。下地処理された単一マグネタイト粒子の含有率は70%、そのアスペクト比は1.1であった。
以下の方法で、マグネタイト粒子を製造し、下地処理を実施した。
マグネタイト粒子の製造
撹拌機付きのガラス製反応器に0.5M KOH水溶液640重量部と2M KNO3水溶液640重量部を仕込み、撹拌及び窒素雰囲気下0.5M FeSO4水溶液376重量部を投入した以外は、合成例3と同様にマグネタイト粒子を調製した。調製したマグネタイト粒子の走査型電子顕微鏡写真を図6に示す。マグネタイト粒子の平均粒子径は約0.3μmで均一な粒径であり、単一粒子が得られていることが明らかである。
下地処理
合成例1と同様に行った。
以下の方法で、シリカコート層が形成された磁性複合粒子を製造した。合成例4で得られた下地処理されたマグネタイト粒子を用い、シリカコート処理時の原料仕込み量を表5に示すように変更し、シリカコート処理と分散処理を4回行った以外は、実施例1と同様に行い、平均粒子径約0.3μmのマグネタイト粒子へ厚く均一なシリカコート層を形成した磁性複合粒子混合物を得た。シリカコート層の厚みは0.15μm、シリカコート層の厚みのばらつきは16%、単一磁性複合粒子の含有率は40%、単一磁性複合粒子の平均粒子径は約0.6μm、単一磁性複合粒子のアスペクト比は1.1であった。以下の表5に、各回のシリカコート処理の原料仕込み量を示す。
合成例4と同様に製造した約0.3μmマグネタイト粒子を用い、シリカコート処理を行った。このシリカコート処理はシリカコート処理時の原料仕込み量を表6に示すように変更したこと、テトラエトキシシラン投入後のマグネタイト濃度が0.3wt%になるようにエタノールで調節したこと、シリカコート処理と分散処理を繰り返すことなく1回で実施したこと以外は、実施例1と同様に行った。調製した磁性複合粒子混合物の走査型電子顕微鏡写真を図7に示す。単一磁性複合粒子は殆ど無く、シリカコート層の厚みは約0.1μmであり、厚みのばらつきは測定できなかった。シリカコート処理の原料の仕込み量を表6に示す。
従って、強磁性酸化鉄粒子の平均粒子径が0.5μm〜1.5μmであり、その強磁性酸化鉄粒子の表面に厚み0.1μm〜1.5μmのシリカコート層が形成された単一磁性複合粒子、及び、この単一磁性複合粒子の複数個が結合した磁性複合粒子結合体を含有する磁性複合粒子混合物であれば、優れた分散性、集磁性、集磁後分散性を示すことがわかった。
実施例5でポリマーコート処理を行った実施例1〜3の磁性複合粒子混合物へ抗TSH抗体を固定化し、化学発光法による免疫測定を行った(TSH:甲状腺刺激ホルモン)。
実施例5でポリマーコート処理を行った磁性複合粒子混合物0.01gをポリプロピレン製チューブに入れ、1mLの10mM MES緩衝液(pH6.0)にて3回洗浄し、1mgのN−エチル−N’−(ジメチルアミノプロピル)カルボジイミド(EDC)を含む10mM MES緩衝液(pH6.0)を1mL添加し、37℃で1時間撹拌した。磁性複合粒子混合物を集磁後、上清を除去し、1mLの10mM MES緩衝液(pH6.0)にて1回洗浄し、0.9mLの10mM MES緩衝液(pH6.0)、100μLの1mg/mLの抗TSH抗体溶液を添加し、37℃で2時間撹拌した。塩化ナトリウム23mgを含む10mM MES緩衝液(pH6.0)1mLにて1回洗浄後、0.1wt%ウシ血清アルブミン(BSA)と0.1wt%アジ化ナトリウムを含んだ1mLの0.1Mトリス塩酸緩衝液(pH8.0)にて1回洗浄し、同緩衝液中で50℃撹拌下、2時間ブロッキングした。ブロッキング後、同緩衝液にて3回洗浄した。
4mg/mLの抗TSH抗体担持磁性複合粒子混合物懸濁液を10μL、希釈液(5%BSA、5%スクロース、0.1%アジ化ナトリウムを含む50mMトリス塩酸緩衝液(pH8.0))を40μL、TSH標準試料を50μL添加して撹拌し、37℃にて5分間静置して、反応を行なった。150mM NaCl、0.05wt% Tween 20、1mM MgCl2、0.1wt%アジ化ナトリウムを含む10mMトリス塩酸緩衝液(pH8.0)を用いて洗浄を3回行なった。2.8μg/mLのALP(アルカリホスファターゼ)標識抗TSH抗体を50μL添加し、37℃で3分間反応を行なった。150mM NaCl、0.05wt% Tween 20、1mM MgCl2、0.1wt%アジ化ナトリウムを含む10mMトリス塩酸緩衝液(pH8.0)を用いて洗浄を8回行なった。0.4mMの特許第4259229号公報に記載のALP用化学発光基質(5−t−ブチル−4,4−ジメチル−1−(3’−ホスホリルオキシ)フェニル−2,6,7−トリオキサビシクロ[3.2.0]へプタンジナトリウム塩)溶液100μLを添加して37℃で5分間反応させてエンドポイント測光し、測定値を求めた。TSH標準試料(0および10μIU/mL)をそれぞれ3回測定し、得られた平均カウント値(cps)を表8に示す。
2:シリカコート層
3:磁性複合粒子結合体のネック部
Claims (11)
- 平均粒子径が0.5μm〜1.5μmの強磁性酸化鉄粒子の表面に、厚み0.1μm〜1.5μmのシリカコート層を有し、前記シリカコート層の厚みのばらつきが30%以下であることを特徴とする単一磁性複合粒子。
- 単一磁性複合粒子の平均粒子径が0.7μm〜3.0μmである、請求項1に記載の単一磁性複合粒子。
- 単一磁性複合粒子のアスペクト比が1.0〜1.3である請求項1又は2に記載の単一磁性複合粒子。
- 請求項1乃至3いずれかに記載の単一磁性複合粒子、及び、この単一磁性複合粒子の複数個が結合した磁性複合粒子結合体を含有することを特徴とする磁性複合粒子混合物。
- 単一磁性複合粒子の含有率が20%以上95%以下である、請求項4記載の磁性複合粒子混合物。
- 単一磁性複合粒子及び磁性複合粒子結合体のネック部を除く部分のシリカコート層の厚みのばらつきが30%以下である、請求項4又は請求項5に記載の磁性複合粒子混合物。
- 平均粒子径が0.5μm〜1.5μmの強磁性酸化鉄粒子に、シリカコート処理と分散処理を複数回行い、強磁性酸化鉄粒子の表面に厚み0.1μm〜1.5μmのシリカコート層を形成することを特徴とする、請求項1乃至3いずれかに記載の単一磁性複合粒子の製造方法。
- シリカコート処理と分散処理を行う回数が3〜20回である、請求項7記載の単一磁性複合粒子の製造方法。
- シリカコート処理がシリコンアルコキシドの加水分解により行われる、請求項7又は請求項8に記載の単一磁性複合粒子の製造方法。
- 分散処理が超音波照射下で分散する方法である、請求項7乃至9のいずれかの請求項に記載の磁性複合粒子の製造方法。
- 請求項1乃至3のいずれかに記載の単一磁性複合粒子又は請求項4乃至6いずれかに記載の磁性複合粒子混合物の表面に、生理活性物質が固定化されていることを特徴とする、生理活性物質担持単一磁性複合粒子又は生理活性物質担持磁性複合粒子混合物。
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