JP6419517B2 - 商品仕分け装置 - Google Patents

Description

本発明は、様々な種類や個数の商品、物品（以下、「商品アイテム」という）を、自動倉庫から必要な種類および数毎に仕分ける商品仕分け装置に関する。

種々の製品を製造する工場、製品を流通させる配送センター、製品の集積・配送を行う集積倉庫などにおいては、配送先にあわせた単数もしくは複数の種類、単数もしくは複数の個数の商品アイテム（商品アイテム群）を、配送ケースに仕分けることが必要である。例えば、ある配送先には、商品アイテムＡを２個、商品アイテムＢを３個および商品アイテムＣを１個、を配送する必要がある。このとき、商品アイテムを、単数もしくは複数の配送ケースに仕分けして、この配送ケースを、次のステージである配送業務に渡す必要がある。

ここで、上述のような工場、配送センター、集積倉庫においては、仕分けを必要とする商品アイテムを一時的に保管する自動倉庫を有している。自動倉庫は、立体形状を有する複数の列、複数の段からなる構造物であり、要は大きな棚のようなものである。棚であるので、それぞれの列や段に、様々な種類と数の商品アイテムが一時的に配置（保管）される。商品仕分けにおいては、この自動倉庫に配置されている複数の種類、複数の個数の商品アイテムから、配送先に必要となる商品アイテムを選択して配送ケースに詰めて、配送業務に引き渡される。

当然ながら、自動倉庫を構成する複数の棚（段と列）から、作業者が人力で必要となる商品アイテムを探して配送ケースに詰めてもよい。しかしながら、作業者の負担と能力に頼った仕分け作業は、作業速度、作業効率、作業精度のいずれにとっても好ましくない。

自動倉庫は、列および段が複数であってその大きさは非常に大きい。加えて、高さも高く幅も広い。作業者が、高さと幅がある上に、この高さと幅の中で形成されている多数の列や段の様々な場所に保管されている商品アイテムから、必要な種類と数の商品アイテムを探すのは極めて困難である。さらには、必要となる種類や数の商品アイテムを探し出し、これを所定の配送先に対応する配送ケースに仕分けしつつ詰め込むのも、極めて大変な作業である。

このような自動倉庫に保管されている多数の種類と数の商品アイテムから、配送先の必要に応じた種類と数との商品アイテムを選択して配送ケースに仕分けすることを効率化することが求められている。

特に、国際競争の厳しい現在においては工場での作業コスト削減が求められる。このため、自動倉庫を介在させた商品アイテムの仕分けにおける作業時間、作業工程、必要人的資源を削減することが求められる。

一方で、商品アイテムを一時的に保管する自動倉庫は、自動倉庫の棚に保管される商品アイテムを棚に設置したり、棚に保管されている商品アイテムを取り出したりするクレーンを備えている。このクレーンにより、自動倉庫の棚に保管されている様々な商品アイテムを、直接的に配送ケースに詰めることが考えられる。この結果、人力作業が省力化されると考えられるからである。

しかしながら、工場や配送センターなどで用いられる自動倉庫は、小型のものであっても所定の大きさを有しており、棚のあちらこちらに保管されている商品アイテムの位置に次々とクレーンが移動して、１つの配送ケースに複数の商品を詰めることは、効率が悪い。また、クレーンの動作には機械動作と電気動作を必要とするので、エネルギーコストや騒音などの問題を生じさせることもある。

また、クレーンは、自動倉庫に設けられている棚のように外部に対して平面な底面と奥行きを有する開口形状の場所に、商品アイテムを置いたり、あるいは開口形状の場所から商品アイテムを取り出したりするのには向いている。もちろん、コンベアラインのような底面を有する場所に、商品アイテムを置いたり、あるいはこの場所から商品アイテムを取り出したりするのに向いている。

しかしながら、クレーンは、商品アイテムをボックス形状の配送ケースに仕分けしつつ詰め込むことには向いていない。商品アイテムは、種類によってさまざまな大きさや形状を有している。これに対して配送ケースは、いくつかの種類はあるものの上部が空いた一定の大きさと形状を有するボックス形状を有している。

このようなボックス形状に、異なる大きさや形状を有する複数の種類と数の商品アイテムをきれいに詰め込むことは、クレーンにとっては難しい。例えば、人間の作業者がつめれば、商品アイテムＡを５個、商品アイテムＢを３個、商品アイテムＣを８個詰めることができる。配送ケースの中をきちんと整理しながら商品アイテムを詰めることができるからである。これに対して、クレーンは、商品アイテムを移動させること以上の細かな作業を行うのが難しいので、配送ケースの中を整理しながら上述の商品アイテムＡを５個、商品アイテムＢを３個、商品アイテムＣを８個を詰めることが難しい。場合によっては、配送ケースからいくつかの商品アイテムがはみ出してしまうこともありうる。

もちろん、クレーンの商品アイテムの把持部分に細かな制御装置を付けて商品アイテムの詳細な把持制御を可能としてもよい。しかし、このような場合には、クレーンのコストが極めて増加する。しかも、把持制御が精密になることで、今度は自動倉庫やコンベアとの商品アイテムの設置や取り出しが、却ってやりにくくなる問題も有している。

また、一基の自動倉庫に対して、クレーンも一基である組み合わせがコストや商品仕分け装置の構成のしやすさなどから適当である。また、この商品仕分け装置においては、配送ケースに商品アイテムを仕分けする仕分け場所も、一基の自動倉庫に対して一か所であることが適当である。このような構成である場合には、クレーンは、入庫部から入ってくる商品アイテムの自動倉庫への配置や、自動倉庫から必要な商品アイテムの取り出しの作業によって、稼働時間の多くを割く必要がある。この点でも、クレーンが、配送ケースの内部に、必要な種類と数の商品アイテムを詰め込むことまでを行うことは難しい。

このため、入庫する商品アイテムの自動倉庫への配置、自動倉庫からの必要な商品アイテムの取り出し、自動倉庫に残った商品アイテムの回収などをクレーンによって自動化し、商品アイテムの仕分けと詰め込みを人間による作業者で行うように分担することも好適である。

このように人間の作業者も作業しつつ自動倉庫を介在させる商品仕分け装置の技術も提案されている（例えば、特許文献１、２、３参照）。

特開２００４−１２３２８３号公報 特開２００７−１７６６５８号公報 特開２０１４−１１４１２０号公報

特許文献１および特許文献２のそれぞれは、商品仕分け装置や商品仕分け装置に必要となる技術を開示している。これらの特許文献に開示される技術は、自動倉庫にフローラックが設けられ、自動倉庫からこのフローラックへ商品アイテムを、クレーンなどの自動であるいは人力によって移動させる。次いで、フローラックには、仕分けに必要な商品アイテムが並ぶ状態となるので、作業者が、このフローラックから必要な商品アイテムを取り出して、配送ケースに詰める。配送ケースは、コンベアラインに設置されており、必要な商品アイテムが詰められた配送ケースは、コンベアラインの移動に合わせて、次のステージに排出される。

次のステージでは、配送ケースが実際の配送のためのパレットや大型ケースに集積されて、工場や配送センターから、各所（商店や次の工場あるいは次の配送センターなど）に、運送される。

過去においては、少品種大量生産が主流だったこともあり、自動倉庫は非常に大型であって、コンベアラインも非常に長い商品仕分け装置が主流であった。仕分けを行う対象となる商品アイテムが少ないので、一度に多くの配送ケースに対する商品アイテムのつめこみが可能であるので、自動倉庫の大きさに合わせてフローラックも大きくなる。このため、作業するスペースが広く確保でき、この広い作業スペースに多くの作業者を配置して、多くの作業者が同時に仕分け作業（フローラックから配送ケースに商品アイテムを詰める作業）を行うことが主流であった。

これは、上述の通り、少品種大量生産が主流だったことや、広大な敷地の工場や配送センターに、多くの自動倉庫を配置することが可能だったこともあり、自動倉庫毎に商品アイテムの種類を分けて、ある種類の商品アイテムの仕分け作業を、ある自動倉庫を中心とした商品仕分け装置で集中的に行い、別の種類の商品アイテムの仕分け作業を、別の自動倉庫を中心とした商品仕分け装置で集中的に行うことも行われていた。

しかしながら、近年は多品種少量生産、多品種大量生産など、工場や配送センターでの性質が変化してきている。また、工場や配送センターの敷地を大きく取ることは、企業にとってはリスク負債を抱え込む危険性もあり、コンパクトな敷地でコンパクトな作業を行いたい要望が強い。特に、工場や配送センターから最終的に商品アイテムが運送される先は、コンビニエンス店舗であることが多くなっており、さまざまな種類の商品アイテムを、小型の配送ケースに細かく詰める仕分け作業が要求されるようになっている。

これらは、例えば食品、衣料品、機械部品、日用品などで顕著になってきており、従来のように、広大な工場や配送センター内部に、大型の自動倉庫と、これに合わせた大型のコンベアや多人数の作業者を配置する、商品仕分け装置は、次第に主流から外れてきている。

現在では、多品種少量生産、工場や配送センターそのもののコンパクト化、省力化、少人数化が求められており、商品仕分け装置そのものも、コンパクト化されて、省力作業によって、商品アイテムの仕分けが行われることが求められている。特に、我が国だけでなく、新興国に工場を展開する企業が増えている中で、コンパクト化された商品仕分け装置が求められる傾向が生じてきている。産業構造の変化に伴い、このような傾向が今後も顕著になっていくものと考えられる。

このような傾向に照らした場合には、特許文献１、特許文献２に代表されるような従来技術の商品仕分け装置には、次のような問題があった。

（問題１）少品種大量生産が前提であるので、自動倉庫への商品アイテムの入庫、自動倉庫の棚に対する商品アイテムの配置、自動倉庫からフローラックへの商品アイテムの移動、フローラックから配送ケースへの詰め込み、配送ケースの排出などの、商品仕分け装置に必要となるそれぞれの要素が、分離していたり、まとまっていなかったりして、商品仕分け装置が、コンパクト化されていない。コンパクト化されていない場合には、多品種少量生産を行う工場などに適用しようとすると、無駄や無理が多くなってしまうことになる。

（問題２）自動倉庫の棚に商品アイテムを配置する際に、多品種によって大きさや形状の異なる商品アイテムが、同じ段や同じ列の中に配置されてしまい、自動倉庫の保管能力の効率的運用ができていなかった（自動倉庫の小型化ができないことに繋がっていた）。商品仕分け装置を、工場や配送センターの敷地内に、配置する上での障害ともなっていた。

（問題３）問題２に基づいて、クレーンの移動距離が大きくなりすぎて、商品アイテムの自動倉庫への配置、自動倉庫からフローラックへの商品アイテムの移動などに、無駄な時間とエネルギーコストを要していた。

（問題４）多品種となることで、１つの配送ケースに詰める必要のある全ての商品アイテムがフローラックに揃っていない場合には、仕分け未完了のいわゆる仕掛配送ケースが生じてしまう。このような仕掛配送ケースは、商品仕分け装置とは、別のスペースに一時的に集積されて、再度商品仕分け装置に投入されて、不足する商品アイテムを詰める（場合によっては、３度以上の仕分け作業も生じる）ことが行われる問題があった。この場合にも、商品仕分け装置のコンパクト化が阻害される上、作業者が余分に必要であったり、作業者の作業負担が増加したりする問題もあった。

（問題５）仮に問題４を解消しようとすると、フローラックを大型化して、常にフローラックに全ての商品アイテムが配置されているようにする必要があるが、そうなれば、作業者の作業動線が大きくなって省力化を図れない問題が生じたり、作業者増員が必要となったりなどの問題も生じる。

これら、問題１〜５が融合して、現在の産業構造の変化に適応した、コンパクトな商品仕分け装置であって、より省力化、より自動化、より低コスト化された商品仕分け装置が実現できない問題があった。

一方、特許文献３は、特許文献１、２の上記の問題点１〜５を解決しようとするものである。

特許文献３は、商品仕分け装置１は、複数の列および段により仕切られる複数の配置棚３を有する自動倉庫２と、複数の種類の商品アイテム１００を入庫する入庫ライン４と、複数の配置棚３に保管されている所定の種類の商品アイテム１００を、フローラック５と、入庫ライン４から入庫する商品アイテム１００を配置棚３に配置すると共に、クレーン６と、搬送レーン７と、を備え、搬送レーン７の一方は、配送ケース２００を投入する投入部８を有し、搬送レーン７の他方は、配送ケース２００を排出する排出部９を有し、搬送レーン７は、フローラック５を挟んで、自動倉庫２と対向する位置に設けられ、投入部８および排出部９は、フローラック５の側面のそれぞれに対応する側に位置し、フローラック５および搬送レーン７との間の空間は、作業者の作業空間１０を形成する商品仕分け装置を開示する。

特許文献３は、自動倉庫に対応する搬送レーンに、投入部や排出部と、配送ケースの最適な循環を実現する構造を備えることで、作業者の位置移動の最小化や仕分けと詰め込みの省力化を実現する。

しかしながら、特許文献３の商品仕分け装置は、自動倉庫に対してフローラックと搬送レーンの両方を必要とする。この搬送レーンを巡回する配送ケースに作業者が必要な種類と数の商品アイテムを仕分けして詰め込む。このため、搬送レーンのための広い作業場所および設置場所を必要とする。

また、フローラックにおいては、ランダムに商品アイテムが設置されるので、作業者は自身の背後にあるフローラックと自身の前面にある搬送レーンとの前後を向きながら、フローラックにランダムにおかれた商品アイテムを選択しながら仕分けて詰め込む作業を行わなくてはならない。

このため、作業者への体力的負担が大きい。さらには、体力的負担だけでなく、フローラックにおかれている商品アイテムの選択における精度を確実にするとのプレッシャーにさらされる問題がある。このため、作業者の精神的負担もある。これらの体力的負担および精神的負担によって、作業者が配送ケースへ必要となる種類および数の商品アイテムの仕分けを間違えてしまうミスを犯してしまう可能性もある。

このように、特許文献３の技術は次の問題を残している。

（問題Ａ）作業者の仕分け作業における体位変化や移動が大きく、体力的負担を生じさせる。

（問題Ｂ）フローラックにランダムに商品アイテムが設置されているので、作業者がフローラックからの商品アイテムの選択に負担を有している。

（問題Ｃ）問題Ａ，Ｂによって、仕分け作業でのミスなどの問題も生じうる。

（問題Ｄ）搬送レーンによって、商品仕分け装置の設置領域、作業領域が大きくなってしまう。

本発明は、特許文献１，２などで生じていた問題１〜５を解決しつつ、さらには特許文献３に代表される従来技術の問題Ａ〜Ｄを解決して、装置の設置領域と作業領域を小さくしつつ、作業者の仕分け作業精度と効率を向上させる商品仕分け装置を提供することを目的とする。

本発明の商品仕分け装置は、複数の列および段により仕切られる複数の配置棚と、複数の配置棚に複数の種類の商品アイテムを設置すると共に、複数の配置棚から商品アイテムを取り出すクレーンとを有する自動倉庫と、
クレーンにより配置棚から取り出された複数の商品アイテムを、その種類ごとに保持する仕分け棚と、
自動倉庫への複数の商品アイテムの配置、クレーンの動作および仕分け棚から配送ケースへの仕分け指示の少なくとも一つを制御する制御部と、を備え、
仕分け棚は、クレーンを間に挟んで、配置棚と対向する位置に設けられ、
複数の列および段により仕切られる複数の間口を有し、
複数の間口のそれぞれは、クレーン側の投入開口部、複数の商品アイテムを保持可能な保持面、および作業者側の取り出し開口部を有し、
複数の間口の数は、複数の配置棚よりも少なく、
クレーンは、複数の間口の一つである第１間口に、同一種類であって単数または複数の第１商品アイテムを、投入開口部から投入し、第１間口以外の第２間口に、第１商品アイテムと異なる種類の単数または複数の第２商品アイテムを、投入開口部から投入し、
作業者は、制御部の指示に従い、複数の間口の取り出し開口部から、指示に基づく種類および数の商品アイテムを取り出して、配送ケースに詰め込み、
仕分け棚の備える複数の間口のそれぞれに、間口のそれぞれにおいて異なる種類の単数または複数の商品アイテムが、配置され、同一間口においては同一種類の商品アイテムが配置され、
複数の間口の少なくとも一つは、作業者によるある配送ケースへの必要な種類と数の商品アイテムの仕分け作業が完了した後で、不要となった商品アイテム（以下、「不要商品アイテム」という）を有している間口（以下、「不要商品間口」という）に残っている不要商品アイテムを、クレーンによって配置棚に戻すことが可能であり、
制御部は、ある配送ケースに必要な種類の商品アイテムを、配置棚から仕分け棚の複数の間口のそれぞれに投入するように、クレーンを制御する、投入制御と、
作業者に、複数の間口のそれぞれから必要な種類と数の商品アイテムを取り出して、配送ケースに詰め込む指示を出す、仕分け制御と、を行い、
制御部は、仕分け制御において、配送ケースに必要な種類と数の商品アイテムが揃っているかを、作業者に確認した上で、詰め込み作業の完了を検出し、
制御部は、作業者がはめたヘッドフォンによって作業者に音声で指示および確認を与え、
詰め込み作業の完了した配送ケース（以下、「完了配送ケース」という）を、出庫する出庫部を更に備え、
出庫部は、完了配送ケースを、自動倉庫の配置棚に戻し、
配置棚に配置する商品アイテムを、クレーンに供給する入庫部を、更に備え、
出庫部および入庫部は、同一器材で兼用可能であり、
クレーンに対して、商品アイテムが入庫する方向と、完了配送ケースが配置棚に戻される方向との共通方向に搬送機構を有している。

本発明の商品仕分け装置は、一基の自動倉庫を基本単位として、小さな設置領域に設置できる。加えて、設置領域が小さいことで、作業領域が小さくて済む。

作業者は仕分け棚のみを基準に作業するので、移動や体位変化を低減できる。

また、仕分け棚のそれぞれの間口に同一種類の商品アイテムが配置された状態で、作業者がシステムの指示に従って必要な種類と数の商品アイテムを拾い出す。この拾い出しに合わせて、配送ケースに必要な種類と数の商品アイテムを詰め込んでいくので、作業者の体力的負担や精神的負担を低減できる。

加えて、仕分け棚で不要となった商品アイテムであって、仕分け棚の間口を空ける必要がある場合には、一旦自動倉庫に戻したりできることで、仕分け棚から配送ケースへの仕分け作業の効率性を上げることができる。

これらが相まって、作業者による仕分けおよび詰め込み作業が効率化されると共に、その精度を向上させることができる。

本発明の実施の形態１における商品仕分け装置のブロック図である。 本発明の実施の形態１における棚本体の正面図である。 本発明の実施の形態１における配置棚に商品アイテムが配置されている状態を示す正面図である。 本発明の実施の形態１における商品仕分け装置での商品アイテムの移動を示す模式図である。 本発明の実施の形態２における仕分け棚の斜視図である。 本発明の実施の形態２における商品アイテムが保持された状態の仕分け棚の斜視図である。 本発明の実施の形態２における作業者による仕分け作業を示す斜視図である。 本発明の実施の形態２における間口の側面図である。 本発明の実施の形態２における作業者による保持面の水平化作業を示す側面図である。 本発明の実施の形態２における作業者によるプッシュロッドの操作を示す斜視図である。 本発明の実施の形態２における不要商品アイテムが投入開口部側に戻った状態を示す斜視図である。

本発明の第１の発明に係る商品仕分け装置は、複数の列および段により仕切られる複数の配置棚と、複数の配置棚に複数の種類の商品アイテムを設置すると共に、複数の配置棚から商品アイテムを取り出すクレーンとを有する自動倉庫と、
クレーンにより配置棚から取り出された複数の商品アイテムを、その種類ごとに保持する仕分け棚と、
自動倉庫への複数の商品アイテムの配置、クレーンの動作および仕分け棚から配送ケースへの仕分け指示の少なくとも一つを制御する制御部と、を備え、
仕分け棚は、クレーンを間に挟んで、配置棚と対向する位置に設けられ、複数の列および段により仕切られる複数の間口を有し、
複数の間口のそれぞれは、クレーン側の投入開口部、複数の商品アイテムを保持可能な保持面、および作業者側の取り出し開口部を有し、
複数の間口の数は、複数の配置棚よりも少なく、
クレーンは、複数の間口の一つである第１間口に、同一種類であって単数または複数の第１商品アイテムを、投入開口部から投入し、第１間口以外の第２間口に、第１商品アイテムと異なる種類の単数または複数の第２商品アイテムを、投入開口部から投入し、
作業者は、制御部の指示に従い、複数の間口の取り出し開口部から、指示に基づく種類および数の商品アイテムを取り出して、配送ケースに詰め込む。

この構成により、多くの種類や個数を一時保管する配置棚から、配送ケースに必要となる種類と個数の商品アイテムに絞り込んだ状態で仕分け棚を組み合わせることができる。この組み合わせによって、多量から少量に絞り込んだ状態で、作業者が仕分け棚から配送ケースへの仕分け作業を行えるので、仕分け作業の効率が良い。また、仕分け作業と並行して、配置棚への次の商品アイテムの配置や仕分け棚への商品アイテムの投入が行われるので、次々と仕分け作業の必要な配送ケースが作業者に送られても、作業者は次々と作業できる。

本発明の第２の発明に係る商品仕分け装置では、第１の発明に加えて、仕分け棚の備える複数の間口のそれぞれに、間口のそれぞれにおいて異なる種類の単数または複数の商品アイテムが、配置され、同一間口においては同一種類の商品アイテムが配置される。

この構成により、複数の間口の一つには、同一種類の商品アイテムが保持されることになり、作業者がある商品アイテムを仕分け棚から取り出す時に、間口と商品アイテムとの両面から確認できる。この両面確認により、仕分け作業でのミスが防止できる。

本発明の第３の発明に係る商品仕分け装置では、第２の発明に加えて、複数の間口のそれぞれに保持される商品アイテムの種類は、配送ケースへの仕分けの作業切り替えのタイミングで、変更可能である。

この構成により、次の仕分け作業で必要となる商品アイテムを、仕分け棚に揃えることができる。特に、仕分け作業の切り替わりの空き時間を利用できることで、作業全体の時間効率を向上させることができる。

本発明の第４の発明に係る商品仕分け装置では、第３の発明に加えて、あるタイミングでは、第１間口には単数または複数の第１商品アイテムが保持され、別のタイミングでは、第１間口には単数または複数の第２商品アイテムが保持される。

この構成により、間口のそれぞれは、商品アイテムとの関係で固定化されることなく、少ない間口の数でも、仕分け作業に必要な商品アイテムのセッティングが可能となる。

本発明の第５の発明に係る商品仕分け装置では、第２から第４のいずれかの発明に加えて、複数の間口の少なくとも一つは、作業者によるある配送ケースへの必要な種類と数の商品アイテムの仕分け作業が完了した後で、不要となった商品アイテム（以下、「不要商品アイテム」という）を有している間口（以下、「不要商品間口」という）に残っている不要商品アイテムを、クレーンによって配置棚に戻すことが可能である。

この構成により、次の仕分け作業に必要な商品アイテムを保持するための間口を空けることができる。また、仕分け作業に不要な商品アイテムが仕分け棚から排除されることで、作業者の仕分け作業での人為的ミスを防止できる。

本発明の第６の発明に係る商品仕分け装置では、第５の発明に加えて、仕分け作業が完了した時点で、次の配送ケースに仕分けが必要な商品アイテムが、複数の間口のいずれにも配置が無いと共に複数の間口のすべてが空ではない場合に、前記クレーンは、前記不要商品間口に残っている、前記不要商品アイテムを、前記配置棚に戻す。

この構成により、次の仕分け作業に必要な商品アイテムを保持するための間口を空けることができる。また、仕分け作業に不要な商品アイテムが仕分け棚から排除されることで、作業者の仕分け作業での人為的ミスを防止できる。

本発明の第７の発明に係る商品仕分け装置では、第６の発明に加えて、不要商品間口から、不要商品アイテムが取り出されて空き間口となる場合には、クレーンは、次の配送ケースに仕分けが必要な商品アイテムを、空き間口に投入する。

この構成により、空き間口に次の仕分け作業に必要な商品アイテムが保持されて、次の仕分け作業がスムーズに開始できる。また、当然に次の仕分け作業が確実に行える。

本発明の第８の発明に係る商品仕分け装置では、第１から第７のいずれかの発明に加えて、保持面は、投入開口部から取り出し開口部にかけて複数の商品アイテムを保持することができる。

この構成により、仕分け作業において同一種類であって複数の商品アイテムの仕分けが必要な場合にも対応できる。

本発明の第９の発明に係る商品仕分け装置では、第５から第８のいずれかの発明に加えて、間口の保持面は、投入開口部と取り出し開口部の中間部分を基準に、傾斜を形成可能であり、
仕分け作業状態では、保持面は取り出し部側に向けて傾斜を形成しており、
クレーンが不要商品アイテムを取り出す場合には、保持面は、床面に対して略平行を形成する。

この構成により、間口にある商品アイテムは、作業者が取り出す場合には取り出しやすく、配置棚に戻す場合には、クレーンが取り出しやすくなる。

本発明の第１０の発明に係る商品仕分け装置では、第９の発明に加えて、保持面が床面に対して略平行を形成する場合には、不要商品アイテムを投入開口部に作業者がプッシュロッドによって移動し、投入開口部からクレーンが、不要商品アイテムを取り出し可能となる。

この構成により、不要商品アイテムを、クレーンが配置棚に確実に戻すことができる。

本発明の第１１の発明に係る商品仕分け装置では、第１から第１０のいずれかの発明に加えて、制御部は、ある配送ケースに必要な種類の商品アイテムを、配置棚から仕分け棚の複数の間口のそれぞれに投入するように、クレーンを制御する、投入制御と、
作業者に、複数の間口のそれぞれから必要な種類と数の商品アイテムを取り出して、配送ケースに詰め込む指示を出す、仕分け制御と、を行う。

この構成により、制御部は、仕分け作業全体を把握した状態で、商品仕分け装置での仕分け作業を完了させる。

本発明の第１２の発明に係る商品仕分け装置では、第１から第１１のいずれかの発明に加えて、制御部は、仕分け制御において、配送ケースに必要な種類と数の商品アイテムが揃っているかを、作業者に確認した上で、詰め込み作業の完了を検出する。

この構成により、制御部は、仕分け作業の完了も確実に確認できる。結果として配送のミスを未然防止できる。

本発明の第１３の発明に係る商品仕分け装置では、第１１または第１２の発明に加えて、制御部は、作業者に音声で指示および確認を与える。

この構成により、制御部は作業者に確実に仕分け作業を行わせることができる。

本発明の第１４の発明に係る商品仕分け装置では、第５から第１３のいずれかの発明に加えて、詰め込み作業の完了した配送ケース（以下、「完了配送ケース」という）を、出庫する出庫部を更に備える。

この構成により、仕分け完了後には配送準備に入れる。

本発明の第１５の発明に係る商品仕分け装置では、第１４の発明に加えて、出庫部は、完了配送ケースを、自動倉庫の配置棚に戻す。

この構成により、配送までのバッファを作ることができる。

本発明の第１６の発明に係る商品仕分け装置では、第１から第１５のいずれかの発明に加えて、配置棚に配置する商品アイテムを、クレーンに供給する入庫部を、更に備える。

この構成により、配置棚には、必要となる商品アイテムが揃えられる。

本発明の第１７の発明に係る商品仕分け装置では、第１６の発明に加えて、出庫部および入庫部は、同一器材で兼用可能である。

この構成により、商品仕分け装置全体をコンパクト化できる。

本発明の第１８の発明に係る商品仕分け装置では、第１から第１７のいずれかの発明に加えて、クレーンは、複数の配置棚のそれぞれに、同一種類、同一形状および同一サイズの少なくとも一つで揃えられる商品アイテムを、単数もしくは複数配置する。

この構成により、配置棚への商品アイテムの配置および取り出しの効率性が向上する。

以下、図面を参照しながら、本発明の実施の形態を説明する。

（全体概要）
まず、実施の形態１における商品仕分け装置の全体概要を説明する。図１は、本発明の実施の形態１における商品仕分け装置のブロック図である。図１は、商品仕分け装置１を上方から見た状態を示しており、商品仕分け装置１を構成する要素や他の要素を合わせて示している。

商品仕分け装置１は、大きな要素として、自動倉庫２、仕分け棚５、制御部８を備える。加えて、入庫部７、出庫部６を、必要に応じて備える。また、商品仕分け装置１が備える仕分け棚５から、ある配送ケース１０に指定された種類と個数の商品アイテム５０を仕分けして詰める作業者２０も、存在している。配送ケース１０は、ある配送先に配送される必要のある種類と個数の商品アイテム５０を詰めるケースである。もちろん、同じ配送先に対して、単数の配送ケース１０が商品アイテム５０の仕分け用に使用されてもよいし（単数の配送ケース１０が、ある配送先に配送される）、同じ配送先に対して、複数の配送ケース１０が商品アイテム５０の仕分け用に使用されてもよい（複数の配送ケース１０がある配送先に配送される）。

自動倉庫２は、配置された商品アイテムを保管する棚本体３と、棚本体３が有する複数の配置棚３１と、クレーン４と、を有する。棚本体３は、複数の列および段により仕切られる複数の配置棚３１を備える。図２は、本発明の実施の形態１における棚本体の正面図である。棚本体３は、図２に示されるように、商品アイテム５０が配置される複数の配置棚３１を備える。

ここで、図２に示されるように、複数の配置棚３１のそれぞれは、高さや幅が様々であってもよい。これは、複数の種類の商品アイテム５０が、幅、奥行き、高さなどのサイズにおいてさまざまであるのに対応するためである。例えば、高さの高い商品アイテム５０は、高さの高い配置棚３１に、配置される。あるいは、幅の広い商品アイテム５０は、幅の広い配置棚３１に配置される。あるいは、小さな商品アイテム５０は、小さな配置棚３１に配置されてもよいし、大きな配置棚３１に多くの数として配置されてもよい。

なお、図２に示される棚本体３の配置棚３１の形態は一例であり、すべての配置棚３１のそれぞれが同一サイズでもよいし、別の形態であってもよい。後述するクレーン４による商品アイテム５０の配置される際のクレーン４の動作や商品アイテム５０の配置しやすさに合せて、配置棚３１の形態が決められてもよい。

クレーン４は、自動倉庫２の構成要素である。もちろん、部材としては別要素であるので、クレーン４が自動倉庫２の構成要素であると限定して考えられる必要はなく、部材としては別要素であって自動倉庫２の機能における要素である、と把握されればよい。

クレーン４は、レール４１に沿って往復移動を行う。クレーン４は、このレール４１に沿って往復移動を行うことで、レール４１に沿った（クレーン４に対向した）移動を行える。この往復移動によって、クレーン４は、棚本体３に沿って移動でき、クレーン４は、配置棚３１に商品アイテム５０を配置したり、あるいは配置棚３１から商品アイテム５０を取り出したりできる。

ここで、クレーン４は、商品アイテム５０を乗せるあるいは把持する機構を有しており、この機構を用いて、配置棚３１に商品アイテム５０を配置したり、逆に、配置棚３１から商品アイテム５０を取り出したりできる。この機構は、上下方向に移動可能であり、クレーン４のレール４１に沿った往復移動と、この機構の上下移動との組み合わせによって、クレーン４は、商品アイテム５０を床面に垂直な平面軸に沿って移動させることができる。この平面軸に沿った移動によって、棚本体３に設けられた複数の配置棚３１の高さや横方向の様々な位置に対応して、商品アイテム５０の配置や取り出しを実現できる。

また、クレーン４は、配置棚３１から取り出した商品アイテム５０を、制御部８の指示に従って、仕分け棚５に投入する。仕分け棚５は、クレーン４を挟んで、棚本体３（配置棚３１）と対向する位置に設けられる。仕分け棚５は、複数の列および段により仕切られる複数の間口５１を備える。ただし、仕分け棚５は、棚本体３よりも小さい。すなわち、間口５１の数も、配置棚３１の数よりも少ない。

仕分け棚５の複数の間口５１のそれぞれには、クレーン４によってある配送ケース１０への仕分けに必要な商品アイテム５０（それ以外の商品アイテム５０を含むことや、仕分けに必要な商品アイテム５０の種類や個数に不足する場合もある）が、保持される。

自動倉庫２の配置棚３１には、複数の配送ケース１０に仕分けされる可能性のある多数の種類および個数の商品アイテム５０が配置されている。図３は、本発明の実施の形態１における配置棚に商品アイテムが配置されている状態を示す正面図である。図３に示されるように、複数の配置棚３１のそれぞれには、同じあるいは異なる種類の商品アイテム５０が配置されて一時的に保管される。ここで、ある一つの配置棚３１には、同一種類の商品アイテム５０が配置されてもよい。あるいは、一つの配置棚３１に、異なる種類の商品アイテム５０が配置されてもよい。

更に、一つの配置棚３１に、単数の商品アイテム５０が配置されてもよいし、複数の商品アイテム５０が配置されてもよい。一つの配置棚３１での商品アイテム５０の個数は、クレーン４によって配置された状態での個数でもよいし、クレーン４によって、仕分け棚５に移動された状態での個数でもよい。

このような配置棚５１に配置されている商品アイテム５０が、クレーン４によって、仕分け棚５の間口５１のいずれかに移動される。仕分け棚５の複数の間口５１のそれぞれは、後述するようにクレーン４側の投入開口部、商品アイテムを保持可能な保持面、および作業者２０側の取り出し開口部を有する。この投入開口部から、クレーン４は、配置棚３１から取り出した商品アイテム５０を、間口５１に投入する。複数の間口５１の数は、配置棚３１の数よりも少ない。また、間口５１のそれぞれが保持可能な個数も、配置棚３１のそれぞれの配置可能な個数よりも少ないこともある。

このような仕分け棚５の間口５１のそれぞれに、作業者２０が仕分け作業を行うべき配送ケース１０に仕分けるべき種類と個数の商品アイテム５０が保持される。すなわち、配送先や配送ケースによって必要となると予想される様々な種類と個数の商品アイテム５０が配置されている。制御部８は、この状態となっている配置棚３１から、作業者２０が仕分け作業を行うために送られてきたある配送ケース１０に必要となる種類と個数の商品アイテム５０を、クレーン４を介して、仕分け棚５に移動させる。

このとき、クレーン４は、制御部８の指示に基づいて、複数の間口５１の内、第１間口５１には、同一種類であって単数または複数の第１商品アイテム５０を、投入する。また、クレーン４は、制御部８の指示に基づいて、複数の間口５１の内、第１間口５１と別の第２間口５１に、別の種類である単数または複数の第２商品アイテム５０を投入する。

このような投入により、複数の間口５１のそれぞれには、異なる種類の商品アイテム５０が保持されてセットされた状態となる。もちろん、配送ケース１０への仕分けに必要な種類や個数の商品アイテム５０によっては、複数の間口５１の２以上の間口５１に、同一種類の商品アイテム５０が保持された状態となってもよい。また、間口５１によっては、単数の商品アイテム５０が保持されている状態でもよいし、複数の商品アイテム５０（保持できる数には制限があるが）が保持されている状態でもよい。また、複数の間口５１の内、空の状態の間口５１が存在してもよい。

このように、配送ケース１０に必要となる以上の多くの種類や個数の商品アイテム５０が配置されている配置棚３１から、作業者２０が人的作業によって作業可能であって、配送ケース１０に必要最小限程度の商品アイテム５０が、仕分け棚５に保持される。すなわち、作業者２０に必要な保持状態が構築されて、作業者２０は、制御部８からの指示に基づき、小さな動線で仕分け作業を行うことができるようになる。このとき、仕分け棚５には、作業者２０が仕分け作業の対象としている配送ケース１０に必要な商品アイテム５０が保持されているので（例外もあり得る）、作業者２０は、素早くかつ正確に、必要な種類と個数の商品アイテム５０を配送ケース１０に仕分けることができる。

作業者２０は、仕分け棚５に保持されている商品アイテム５０を、作業対象となる配送ケース１０に仕分けて詰める。このとき、制御部８からの指示に基づき、作業者２０は、配送ケース１０に、仕分け棚５の間口５１のそれぞれから必要な種類と個数の商品アイテム５０を取り出す。取り出した商品アイテム５０を、配送ケース１０に詰める。制御部８からの指示に基づいて、作業対象となる配送ケース１０に仕分けるべき商品アイテム５０のすべての仕分けが終われば、作業者２０は、仕分け作業終了として、作業を完了する。

仕分け作業が完了した配送ケース１０は、完了配送ケースとして、出庫部６から、出庫される。あるいは、場合によっては、出庫前に一旦配置棚３１に戻されて保管される。この配置棚３１への保管においては、クレーン４が、出庫部６におかれた完了配送ケースを、配置棚３１に移動させる。

（商品アイテムの移動動線）

（クレーンによる商品アイテムの配置棚への配置）
図４は、本発明の実施の形態１における商品仕分け装置での商品アイテムの移動を示す模式図である。図４は、図１で示した商品仕分け装置１に、商品アイテム５０（およびそれに係る要素）の移動を矢印で示している。

まず、クレーン４は、レール４１に沿って左右の矢印Ａのいずれかの方向に、往復移動する。この往復移動によって、クレーン４は、入庫部７から入庫される商品アイテム５０を、配置棚３１のそれぞれに配置する。

矢印Ｂは、クレーン４によって、配置棚３１に商品アイテム５０が配置される移動動線を示している。矢印Ｂの動線によって、複数の配置棚３１に複数の種類および個数の商品アイテム５０が、配置される。この配置の結果、図３のように、複数の配置棚３１のそれぞれに、ある種類の商品アイテム５０が配置された状態となる。このとき、異なる配置棚３１においては異なる種類の商品アイテム５０が配置されてもよく、同じ配置棚３１には、同じ種類の商品アイテム５０が配置されてもよい。

（クレーンによる配置棚からの取り出し）
同様に、矢印Ｂの動線により、配置棚３１の商品アイテム５０は、配置棚３１から取り出される。取り出しは、クレーン４によって行われる。このとき、どの配置棚３１から、どの種類の商品アイテム５０が取り出されるかは、制御部８によって指示される。後述するが、制御部８は、作業対象となる配送ケース１０へ仕分ける商品アイテム５０の種類と個数を把握している。この把握に基づいて、制御部８は、クレーン４へ指示して、配置棚３１から仕分け棚５への商品アイテム５０の移動を実行させる。

（クレーンによる仕分け棚への投入）
矢印Ｃは、クレーン４による仕分け棚５の間口５１への商品アイテム５０の投入を示している。上述したように、複数の間口５１のそれぞれにおいて同じ種類の単数または複数の商品アイテム５０を、投入する。

この投入も、上述したように制御部８が把握している情報に基づいた指示により、どの間口５１にどの種類の商品アイテム５０が投入されるかが決められる。この指示によって、第１間口５１には、ある種類の第１商品アイテム５０が投入され、別の第２間口５１には、別の種類の第２商品アイテム５０が投入され、第３間口５１には、更に別の第３商品アイテム５０が投入される。

また、間口５１によっては、空の状態であってもよい。

ただし、制御部８によって、仕分け棚５の間口５１には、作業対象の配送ケース１０に必要最小限の種類および個数の商品アイテム５０が揃った状態となる。ただし、配送ケース１０に仕分ける商品アイテム５０の種類が、間口５１の数を超えている場合などにおいては、作業対象の配送ケース１０に必要な種類および個数の商品アイテム５０が、作業者２０が仕分け作業を開始するタイミング揃っていないこともあり得る。この場合には、作業者２０の仕分け作業の途中あるいは作業の切れ目において、クレーン４が、必要であって残りの商品アイテム５０を、仕分け棚５の空いた間口５１に投入する。

このように矢印Ｃは、クレーン４による配置棚３１から仕分け棚５への商品アイテム５０の移動動線を示している。

（作業者による仕分け）
作業者２０は、仕分け棚５の横に位置する。立って作業してもよいし、腰かけて作業してもよい。仕分け棚５は、作業者２０がその立ち位置の移動を余り大きくしなくて済む大きさである。このため、作業者２０は、仕分け棚５の横で、歩行による移動や体位変化を少なくすることができる。

制御部８は、種々の手段で、作業者２０に仕分けの指示を与える。例えば、制御部８は、音声、画像表示などによって、作業者２０に仕分け手順の指示を与える。このとき、制御部８は、作業対象の配送ケース１０に、適当な順序で仕分けるべき商品アイテム５０の順序で、作業者２０に指示を与える。例えば、第１間口５１から第２間口５１・・・の順に、作業者２０が、複数の間口５１のそれぞれから順々に商品アイテム５０を取り出せるように、指示を出す。

この指示に従い、作業者２０は、複数の間口５１に保持されている商品アイテム５０を次々に取り出して、配送ケース１０に詰めていく。このようにして仕分け作業が進む。矢印Ｄは、この作業者による仕分け作業での商品アイテム５０の移動動線を示している。矢印Ｂから始まった商品アイテム５０の移動が、矢印Ｄである作業者２０による仕分け作業で、配送ケース１０にまで到達する。

（仕分け作業の完了）
作業者２０による仕分け作業が完了すると、制御部８は、作業者に完了の確認を行う。作業者２０は、制御部８に作業終了を通知することで、制御部８は、配送ケース１０への仕分け作業が完了したことを認識する。

この認識により、配送ケース１０は、完了配送ケースとして扱われる。作業者２０が出庫部６に完了配送ケースを設置する。矢印Ｅの流れである。この設置を受けて、制御部８は、矢印Ｆの方向に沿って、完了配送ケースを配送可能に出庫する。あるいは、制御部８は、必要に応じて、矢印Ｇの方向に沿って、クレーン４を用いて完了配送ケースを配置棚３１に戻す。例えば、配送先への配送までに時間がある場合には、出庫させるのではなく、配置棚３１で、一時的に保管することが適当な場合である。

このように、実施の形態１の商品仕分け装置１は、矢印Ａ〜Ｇの流れで、配送ケース１０に必要となる種類と個数の商品アイテム５０を仕分けして、出庫状態を生成する。作業者２０は、移動動線が少なくてすみ、制御部８がすべて管理した商品アイテム５０が矢印Ａ〜Ｇで流れることで、作業者２０は、間違えることなく仕分け作業を完了できる。当然に作業時間の短縮も図られ、作業者２０の作業効率が向上する。

（実施の形態２）

実施の形態２について説明する。実施の形態２では、各部のさらなる詳細や工夫などについて説明する。

（自動倉庫）
自動倉庫２は、棚本体３とクレーン４を備える。棚本体３の列および段に仕切られた複数の配置棚３１を有し、クレーン４によって、複数の種類の商品アイテム５０が配置されたり取り出されたりする。

ここで、制御部８が、クレーン４の動作を制御する。もちろん、制御部８が、クレーン４を手足のように使うだけでもよいが、制御部８による指示信号に基づいて、クレーン４が自らの判断機能によって動作してもよい。

前者の場合には、制御部８は、自身が備えるプロセッサで判断して生成した指示信号を、クレーン４に出力する。クレーン４は、レール４１に沿った往復移動と把持等を行う機構の上下移動を機械的に行うだけであり、指示信号に基づいて、これらの移動と動作を実行する。

後者の場合には、クレーン４もプロセッサ等の信号処理装置を備えており、制御部８からの最小限の指示信号に基づいて、自身のプロセッサでの判断によって、商品アイテム５０の配置や取り出しの最適な処理を行う。例えば、制御部８から第１商品アイテム５０を配置棚３１のいずれかに配置することを指示されたクレーン４は、自らの判断で、移動距離が少ない、あるいはすでに第１商品アイテム５０が配置されている配置棚３１に配置する。

また、図３に示されるように、クレーン４は、複数の配置棚３１のそれぞれの高さや幅などが異なる場合には、配置棚３１のそれぞれに、同一種類、同一形状および同一サイズの少なくとも一つで揃えられる商品アイテム５０を、単数または複数配置する。このように配置棚３１に、商品アイテム５０が配置されることで、クレーン４は、配置棚３１から仕分け棚５への商品アイテム５０を移動させる際の、往復移動や上下移動を最小化でき、作業効率を上げることができる。

（制御部）
制御部は、電子データ、電子信号、プログラムデータを記憶する記憶部と、この記憶部に記憶されている電子データなどに基づいて、動作の決定を行うプロセッサを備えている。このプロセッサが、動作決定を行ったうえで、動作信号を、他の要素に出力する。動作決定に当たっては、プログラムデータなどに沿った処理でもよいし、外的状況に応じて、プロセッサがプログラムデータや電子データを用いて、最適な動作信号を生成して出力してもよい。

制御部８は、クレーン４の動作、入庫部７の動作、出庫部６の動作、仕分け棚５からの作業者２０の仕分け作業、の少なくとも一つを指示する。

ここで、クレーン４に対しては、入庫部７に入庫した商品アイテム５０の、複数の配置棚３１のいずれかへの配置、複数の配置棚３１から商品アイテム５０の取り出しを、指示する。加えて、制御部８は、クレーン４に対して、配置棚３１から取り出した商品アイテム５０の別の配置棚３１への移動や、入庫部７への差し戻しを指示することもある。あるいは、制御部８は、配置棚３１から取り出した商品アイテム５０を、仕分け棚５の複数の間口５１のいずれかへの投入も指示する。

また、制御部８は、入庫部７に対しては、商品アイテム５０の入庫であったり、商品アイテム５０の差し戻しの際での商品アイテム５０の移動であったりの指示を行う。

制御部８は、出庫部６に対しては、完了配送ケースの配送状態への出庫や（図４の矢印Ｆ）、一時的な配置棚３１での保管（図４の矢印Ｇ）の切り替えを指示する。

また、制御部８は、作業者２０に対して、仕分け棚５の間口５１のそれぞれから、作業対象の配送ケース１０に必要となる商品アイテム５０を指示する。例えば、第１間口５１から第１商品アイテム５０を、第２間口５１から２つの第２商品アイテム５０を、第３間口５１からの取り出しは不要で、第４間口５１から１つの第４商品アイテム５０を取り出して、配送ケース１０に詰めるように指示していく。

また、作業者２０による仕分け作業の途中経過や完了を確認する制御も行う。例えば、制御部８は、音声や視覚を用いて、作業者２０に仕分け順序を指示しつつ、終了したかどうかも確認する。確認に対して、作業者２０からのレスポンスがあれば、作業対象の配送ケース１０への仕分け作業が完了したものとして、作業完了を識別できる。

このとき、制御部８は、作業対象の配送ケース１０に必要となる種類および個数の商品アイテム５０を把握している。また、作業対象の配送ケース１０の次の作業対象の配送ケース１０に必要となる種類および個数の商品アイテム５０を把握している。更に次の配送ケース１０についても同様である。すなわち、制御部８は、ある期間での配送ケース１０への仕分け作業に必要となる種類と個数の商品アイテム５０を把握している。

これは、電子データとして制御部８が備える記憶部によって記憶されている。制御部８は、記憶部が記憶している電子データに基づいて、入庫部７から配置棚３１への商品アイテム５０の配置を、複数の配送ケース１０への仕分け作業に必要となる商品アイテム５０を想定して指示する。そのうえで、制御部８は、作業対象の配送ケース１０への仕分けに必要となる種類と個数の商品アイテム５０を、仕分け棚５に移動させる。このとき、一つの配送ケース１０のみに必要となる種類と個数の商品アイテム５０を仕分け棚５に移動させる指示を出してもよい。あるいは、作業対象として届く複数の配送ケース１０のそれぞれに対応可能な種類と個数の商品アイテム５０（すべてでもよいし、一部でもよい）を、仕分け棚５に移動させる指示を出してもよい。

また、制御部８は、仕分け棚５の間口５１の不要な商品アイテム５０を配置棚３１に戻したり、空きとなった間口５１に追加の商品アイテム５０を投入したりすることを、仕分け棚５およびクレーン４に指示する。

以上のような指示を出すことで、制御部８は、図４で示した商品アイテム５０の動線のすべてを制御して、最終的に商品アイテム５０の仕分け作業を完了させることができる。

（入庫部、出庫部）
入庫部７は、自動倉庫２に保管される商品アイテム５０を入庫させる。このため、入庫部７は、コンベアやローラーなどの商品アイテム５０を搬送できる機構を備えていることが好適である。

入庫部７に入庫した商品アイテム５０は、クレーン４によって配置棚３１に配置される。

出庫部６は、完了配送ケースを、配送可能な状態の次のステージに出庫する。また、出庫部６は、必要に応じて一時保管のために完了配送ケースを、配置棚３１に戻すこともある。この場合には、出庫部６は、クレーン４が受け取り可能な位置に、完了配送ケースを戻す。このため、出庫部６も、搬送機構を備えていることが適当である。

また、入庫部７と出庫部６とは、同一部材で兼用されてもよい。この場合には、クレーン４に対して、商品アイテム５０が入庫する方向と、完了配送ケースが配置棚３１に戻される方向との共通方向に搬送機構を有していることが適当である。

（仕分け棚）
図５は、本発明の実施の形態２における仕分け棚の斜視図である。仕分け棚５は、作業者２０が立ち位置や体位変化を最小化できる程度の大きさと、仕分けに必要となる種類および個数の商品アイテム５０の最大数とから、その大きさおよび間口５１の数が決定される。このとき、商品アイテムの最大数と作業者２０の動線の最大公約数となる大きさと間口５１の数が採用されてもよい。

この場合には、多くの作業対象の配送ケース１０には、仕分け棚５に保持されている商品アイテム５０で足りる。しかし、まれに間口５１の数よりも仕分けるべき種類や個数を超える仕分け数が必要な場合がある。この場合には、仕分け棚５は、一定の仕分けが経過して空きとなった間口５１に、残りの必要な商品アイテム５０を、この空き間口５１に投入する。

このように、仕分け棚５は、備えている複数の間口５１を効率的に活用して、仕分け作業に必要となる商品アイテム５０を保持する。この効率的な保持により、作業者２０の移動動線を少なくしつつ、配送ケース１０への確実な商品アイテム５０の仕分けを実現できる。

図５では、仕分け棚５は、４列×２段の８個の間口５１を備えている。８個の間口５１のそれぞれは、クレーン４による商品アイテム５０の投入を受ける投入開口部５２、投入された商品アイテム５０を保持可能な保持面５３、作業者側の取り出し開口部５４を備える。作業者２０は、取り出し開口部５４側に位置して、商品アイテム５０の仕分けのための取り出しを実行する。

図６は、本発明の実施の形態２における商品アイテムが保持された状態の仕分け棚の斜視図である。ここでは、仕分け棚５が備える８個の間口を、左下から順に、第１間口５１Ａ、第２間口５１Ｂ、第３間口５１Ｃ・・・第８間口５１Ｈとする。なお、図の見易さを優先して、５１Ｃ以降の符号は省略しているが、左下の間口５１から右上の間口５１にかけて、第１間口５１Ａ〜第８間口５１Ｈとする。

図６では、第１間口５１Ａに２個の第１商品アイテム５０Ａが保持されている。第２間口５１Ｂは、空き間口である。第３間口５１Ｃには、２個の第３商品アイテム５０Ｃが保持されている。第４間口５１Ｄには、２個の第４商品アイテム５０Ｄが保持されている。第５間口５１Ｅには、１個の第５商品アイテム５０Ｅが保持されている。第６間口５１Ｆには、２個の第６商品アイテム５０Ｆが保持されている。第７間口５１Ｇは空き間口である。第８間口５１Ｈには、２個の第８商品アイテム５０Ｈが保持されている。

このように、第１間口５１Ａ〜第８間口５１Ｈのそれぞれに、異なる種類の商品アイテム５０が（同一間口においては同一種類の商品アイテム５０）、保持されている。なお、ここでは、間口５１と商品アイテム５０の保持関係のわかりやすさのために、第１間口５１Ａには第１商品アイテム５０Ａ、第３間口５１Ｃには第３商品アイテム５０Ｃ・・・のようにして説明した。

しかし、第１間口５１Ａに第４商品アイテム５０Ｄが保持され、だい８間口５１Ｈに、第３商品アイテム５０Ｃが保持されるように、特定の間口５１には、常に同じ種類の商品アイテム５０のみが保持されるように限定されることではない。制御部８は、空き間口５１を有効活用しつつ、仕分け作業の順序の効率化や仕分け作業に必要な商品アイテム５０の配置の観点から、いずれかの間口５１に、商品アイテム５０を保持させるように、振り分けていく。このため、複数の間口５１に、同一種類の商品アイテム５０が保持されていてもよい。

このため、複数の間口５１のいずれかに同じ種類の商品アイテム５０が投入されて保持されていたり、複数の間口５１のいずれかに異なる種類の商品アイテム５０が投入されて保持されていたりする。いずれの場合でも、制御部８が、作業者２０による仕分け作業に必要として把握している種類と個数の商品アイテムが、一単位の仕分け作業時間において、仕分け棚５に保持されていることが好ましい。

図６は、ある一単位の仕分け作業時間での、仕分け棚５に保持されている商品アイテム５０の状態であるといえる。作業者２０は、この図６で示される仕分け棚５に保持されている第１商品アイテム５０Ａ〜第８商品アイテム５０Ｈのいずれかを取り出して配送ケース１０に詰めていく。

なお、図６では、仕分け棚５の間口５１のそれぞれは、最大２個ずつの商品アイテム５０を保持可能である。この保持可能な個数は、様々であってもよい。仕分け棚５として可能となるサイズに依存する。もちろん、仕分け棚５を大きくして、保持できる商品アイテム５０の数を多くしてもよい。また、制御部８は、間口５１のそれぞれに、最大数となる同一種類の商品アイテム５０を保持させてもよい。最大数であれば、次の仕分け作業でも、利用できる可能性があるからである。

一方で、次の仕分け作業で不要となる種類の商品アイテム５０も生じる可能性がある。この場合であって、間口５１が次の仕分け作業に不足する場合には、制御部８は、クレーン４を用いて、間口５１に余っている不要となる種類の商品アイテム５０を投入開口部５２から取り出して配置棚３１に戻す。この結果、次の仕分け作業に必要となる商品アイテム５０が、間口５１に保持された状態となる。

（作業者により仕分け作業）
制御部８は、音声や画像表示などの手段を用いて、作業者２０に指示を出して、仕分け棚５の間口５１のそれぞれから商品アイテム５０を、配送ケース１０に仕分け作業を行わせる。

図７は、本発明の実施の形態２における作業者による仕分け作業を示す斜視図である。作業者２０は、仕分け棚５に向かっており、仕分け棚５の各間口５１のそれぞれから、指示に従った商品アイテムを取り出して配送ケース１０に詰める。

図７では、第４間口５１Ｄの取り出し開口部５４から、第４商品アイテム５０Ｄを取り出している状態が示されている。作業者２０は、このような動作を繰り返して、作業対象となる配送ケース１０への仕分け作業を完了させる。

ここで、図７に示されるように、第４間口５１Ｄは、保持面５３に２個の第４商品アイテム５０Ｄを保持している。この前提として、保持面５３は、投入開口部５２から取り出し開口部５４にかけて、複数の商品アイテム５０を保持可能である。クレーン４は、間口５１に複数（例えば最大２個など）の商品アイテム５０を投入開口部５２から投入する。

作業者２０は、間口５１に同一種類の複数の商品アイテム５０が保持されていることで、制御部８からの指示において、同一種類の２個の商品アイテム５０を取り出して仕分ける必要がある場合には、図７の場合であれば、作業者２０は、第４間口５１Ｄから２個の第４商品アイテム５０Ｄを取り出して、配送ケース１０に仕分けて詰める。もちろん、他の間口５１からの商品アイテム５０の取り出しも、同様に単数であったり複数であったりする。制御部８の指示に従い、作業者２０は、指示された間口５１から指示された種類と個数の商品アイテム５０を取り出して、配送ケース１０に仕分ける。

￥６
ここで、間口５１の保持面５３は、図８に示されるように、投入開口部５２と取り出し開口部５４の中間部分を基準に傾斜を形成可能である。図８は、本発明の実施の形態２における間口の側面図である。図８では、保持面５３が、投入開口部５２から取り出し開口部５４に向けて下がるように傾斜している。この傾斜は形成可能であるので、傾斜していない状態とすることもできる。

特に、仕分け作業においては、保持面５３は、図８に示されるように、投入開口部５２から取り出し開口部５４に向けて下がるように傾斜していることが好適である。作業者２０側に向けて傾斜している状態であるので、取り出し開口部５４に商品アイテム５０が近付いた状態となるからである。

保持面５３は、上述の通り、投入開口部５２から取り出し開口部５４に向けて下がるように傾斜することができる。この傾斜状態で、保持面５３が保持している商品アイテム５０が、作業者２０側である取り出し開口部５４に近寄る。特に、保持面５３に順列に複数の商品アイテム５０が並んでいる場合には、作業者２０が、取り出し開口部５４から１個目の商品アイテム５０を取り出す。保持面５３が傾斜しているので、２個目であって投入開口部５２側にある次の商品アイテム５０は、傾斜に沿って、取り出し開口部５４側に降りてくる。

このようにして降りてくれば、順列に並んでいた次の商品アイテム５０は、再び作業者２０に近づいて作業者２０の取り出しが容易となる。制御部８が、同じ商品アイテム５０を更に一つ仕分けることを指示する場合には、作業者２０は、この取り出し開口部５４に近づいた商品アイテム５０を取り出して仕分ける。

保持面５３がこのように傾斜可能であることで、投入開口部５２から投入された商品アイテム５０が、作業者２０の取り出し作業側である取り出し開口部５４に近づくメリットがある。加えて、複数の商品アイテム５０が順列に並んでいる場合には、次の商品アイテム５０が、前の商品アイテム５０が取り出された後のスペースに降りてきて、取り出し開口部５４に近づく。いずれの場合でも、作業者２０が商品アイテム５０を容易に取り出し開口部５４から取り出せる。

逆に、後述するように不要な商品アイテム５０が配置棚３１に戻される場合には、保持面５３は、床面に対して略平行とされることが好ましい。略平行とされることで、不要商品アイテムが投入開口部５２側に寄って、クレーン４によって取り出しが容易となるからである。

このように、保持面５３が傾斜可能であり（逆に言えば、平行可能である）、商品アイテム５０を、作業者２０側に寄せることで、作業者２０は、保持面５３に保持されている商品アイテム５０の内、投入時には投入開口部５２側にあった商品アイテム５０も、取り出し開口部５４から容易に取り出せる。容易に取り出したうえで、そのまま作業者２０は、商品アイテム５０を配送ケース１０に詰め込む。

（仕分け作業の切り替え）
作業者２０による作業によって、作業対象となっている配送ケース１０への仕分け作業が終了する。仕分け作業が終わった配送ケースは、完了配送ケースである。この一単位の仕分け作業が完了すれば、作業者２０は、出庫部６に完了配送ケースを設置する。出庫部６は、制御部８の指示に従い、配送方向に出庫したり、必要に応じて、クレーン４を介して配置棚３１に戻したりする。

このタイミングで次の作業対象の配送ケース１０が作業者２０の元に配置される。すなわち次の配送ケース１０への仕分けの作業が生じる。言い換えれば仕分けの作業切り替えタイミングが生じる。

制御部８は、この作業切り替えタイミングで、仕分け棚５への商品アイテム５０の投入を切り替えることもできる。すなわち、作業切り替えタイミングで、仕分け棚５に保持されている商品アイテム５０の種類は、変更可能である。当然に、次の配送ケース１０への仕分け作業が開始されるタイミングであるので、仕分け作業に必要となる商品アイテム５０の種類や個数が変わるからである。

このように、仕分け作業の対象となる配送ケース１０が切り替わる作業切り替えタイミングで、例えば、第１間口５１Ａには、第１商品アイテム５０Ａが保持され、次の作業切り替えタイミングでは、第１間口５１Ａには、第２商品アイテム５０Ｂが保持されていることも生じる。このように、仕分け棚５の間口５１のそれぞれには、仕分け作業の切り替えのタイミングで、異なる商品アイテム５０が保持される状態が生じうる。

（不要商品アイテムの処理）
作業者２０による仕分け作業が完了すると、仕分け作業対象の配送ケース１０は、完了配送ケースとなる。この仕分け作業完了のタイミングで、間口５１のいくつかには、商品アイテム５０が残っていることがある。この残っている商品アイテム５０の内、次の仕分け作業に必要な商品アイテム５０と不要な商品アイテム５０とが残っていることがある。制御部８は、次の配送ケース１０へ仕分けるべき商品アイテム５０の種類と個数を把握している。この把握に基づいて、仕分け棚５に、次の配送ケース１０への仕分けに必要なすべての種類と個数の商品アイテム５０が残っているか、残っていないかを確認できる。

ここで、次の配送ケース１０への仕分けに必要なすべての種類と個数の商品アイテム５０が残っていれば、制御部８は、そのまま作業者２０に指示を出して次の仕分け作業を開始する。

一方で、次の配送ケース１０への仕分けに必要なすべての種類と個数の商品アイテム５０が不足していれば、制御部８は、クレーン４に指示を出して、配置棚３１から不足している種類と個数の商品アイテム５０を、仕分け棚５に投入させる。このとき、ある間口５１にある種類の商品アイテム５０の個数が不足するだけであり、同じ間口５１に同じ種類の商品アイテム５０を補充すれば足りる場合には、制御部８は、クレーン４を用いて配置棚３１から当該商品アイテム５０をこの間口５１に投入させる。

あるいは、空き間口５１が残っている場合には、不足している種類の商品アイテム５０を、制御部８は、配置棚３１からこの空き間口５１に投入させる。

いずれの場合も、仕分け棚５に残っている商品アイテムをそのままにした状態で、次の仕分け作業に必要となる不足している商品アイテム５０を、制御部８は仕分け棚５に揃える。

一方、次の配送ケース１０への仕分けに必要なすべての種類と個数の商品アイテム５０が不足している場合であって、仕分け棚５の間口５１が不足している場合もある。

間口５１が不足する場合で、次の仕分け作業に不要な商品アイテム５０（以下、必要に応じて「不要商品アイテム」という）が残っていることがある。この不要商品アイテムが残っている間口を不要商品間口としてとり扱う。

制御部８は、この不要商品間口を開放するために、クレーン４を用いて不要商品間口の不要商品アイテムを、配置棚３１に戻す。

ここで、不要商品アイテムが不要商品間口に残っている状態は、仕分け作業後であるので、図８に示されるように、保持面５３が取り出し開口部５４に向けて傾斜している状態である。この傾斜状態では、残っている不要商品アイテムは、取り出し開口部５４に寄ってしまっている。クレーン４は、投入開口部５２から、不要商品アイテムを取り出すので、この状態では、取り出しが困難である。

このため、不要商品間口の保持面５３の傾斜を戻しつつ、不要商品アイテムを投入開口部５２に戻すことが必要である。図９は、本発明の実施の形態２における作業者による保持面の水平化作業を示す側面図である。

間口５１は、保持面５３の傾斜を戻すプッシュロッド５５を備えている。作業者２０は、空き間口や不要商品間口において、このプッシュロッド５５を押し戻して保持面５３を水平に戻す。

図１０は、本発明の実施の形態２における作業者によるプッシュロッドの操作を示す斜視図である。図１０は、図９を別角度から見た状態を示している。

不要商品間口３１Ｘには、不要商品アイテム５０Ｘが残っている。保持面５３が仕分け作業状態で傾斜したままであると、この不要商品アイテム５０Ｘは、作業者２０側である取り出し開口部５４側に残っている。この状態では、クレーン４が、この取り出し開口部５４側に残っている不要商品アイテム５０Ｘを取り出すことは困難である。

そこで、図９、図１０で示したように、作業者２０がプッシュロッド５５を操作して、保持面５３を水平状態に戻す。プッシュロッド５５は、保持面５３の高さを調整できる調整棒５６と不要商品アイテム５０Ｘを移動させる移動レバー５７とを有する。

作業者２０は、まず調整棒５６を上に上げることで、これに伴って保持面５３を水平に戻す。保持面５３が水平に戻ったところで、作業者２０は、移動レバー５７を起こして、不要商品アイテム５０Ｘをそのまま投入開口部５２側に押し出す。この押し出しによって、不要商品アイテム５０Ｘは、図１０に示されるように、投入開口部５２側に押し戻される。

図１１は、本発明の実施の形態２における不要商品アイテムが投入開口部側に戻った状態を示す斜視図である。図９、図１０の作業者２０による作業を経た後で、不要商品アイテム５０Ｘは、投入開口部５２側に戻る。

このように投入開口部５２側に戻った不要商品アイテム５０Ｘは、制御部８の指示により、クレーン４が取り出して再び配置棚３１に戻す。この結果、不要商品間口５１Ｘは空き間口となって、次の配送ケース１０への仕分け作業に必要となる、別の商品アイテム５０を、クレーン４が投入できる。

制御部８は、空き間口となった間口５１に、次の仕分け作業に必要となり他の間口５１に不足している商品アイテム５０を、複数の間口５１に揃えることができる。結果として、複数の間口５１は、次の仕分け作業に必要な商品アイテムをそろえた状態とできる。

投入されれば、作業者２０は、プッシュロッド５５を逆の操作をして保持面５３を傾斜させる。傾斜させることで、取り出し開口部５４からの商品アイテム５０の取り出しが容易となるからである。

このようにして、次の仕分け作業に移行する際に、複数の間口５１に、次の仕分け作業に必要な商品アイテムが揃っておらず、空き間口が無い場合には、不要商品間口５１Ｘを空き間口に変える。この空き間口に、不足している商品アイテム５０を投入することで、次の配送ケース１０への仕分け作業に必要な商品アイテム５０が、仕分け棚５に揃う。

この場合には、図６と異なり、第１間口５１Ａに第１商品アイテム５０Ａ以外の商品アイテム５０が入っているなど、間口５１と商品アイテム５０との関連付けが無い状態となっても構わない。これは、最初から同じであり、ある種類の商品アイテム５０が、決められた間口５１に投入されなければならないわけではなく、適宜空いている間口５１に投入されればよい。

ただし、商品アイテム５０の種類が少なく、間口５１の数が十分であり、仕分け作業での商品アイテム５０の切り替えも少ない場合には、作業者２０の作業負担の軽減のために、間口５１の位置と商品アイテム５０の種類とが関連付けられてもよい。これは、商品仕分け装置１の使用状態などによって、適宜決められたり変更されたりすればよい。

（次の仕分け作業）
制御部８は、仕分け棚５に次の配送ケース１０への仕分け作業に必要な商品アイテム５０が揃ったことを確認して（上述の商品アイテムの入れ替えなどによって揃う場合もあれば、前の仕分け作業の後で揃っていることもある。あるいは、すべての間口５１の商品アイテムを総入れ替えして揃っていることもある）、作業者２０に、次の仕分け作業を指示する。

図７にあるように、作業者２０は、次の配送ケース１０に必要となる商品アイテム５０の指示を制御部８から受ける。ここで、図７では、作業者２０は、ヘッドフォンをはめている。このように、制御部８は、音声で仕分け作業の指示を受けてもよい。例えば、「第１間口５１Ａから第１商品アイテム５０Ａを２個、第４間口５１Ｄから第２商品アイテム５０Ｂを１個、第６間口５１Ｆから第１０商品アイテム５０Ｊを２個取り出す」などの指示を、作業者２０は、音声等で制御部８から受ける。

この指示に基づいて、作業者２０は、間口５１のそれぞれから必要な商品アイテム５０を取り出して、配送ケース１０に詰め込む。この詰め込みが終わったら、制御部８との通信を行い（音声などでも）、制御部８は、作業者２０に音声等で確認を行って、仕分け作業の終了を把握する。

この結果、次の配送ケース１０への次の仕分け作業も完了して、完了配送ケースとして、出庫部６での作業に移行する。

以上のような、作業が繰り返されることで、必要な配送ケース１０への商品の仕分けが実行される。この繰り返し作業の中で、配置棚３１に仕分けに必要な商品アイテム５０が不足した状態となれば、入庫部７から新たな商品アイテム５０が入庫されて、配置棚３１に商品アイテム５０が追加される。

すべての作業が終わったら、クレーン４は、配置棚３１の残りの商品を取り出して、入庫部７から倉庫に戻してもよい。安全のためである。

また、配置棚３１に一時的に保管された完了配送ケースは、入庫部７からでも出庫部６からでも、配送のための出庫が行われてもよい。このように、作業者２０の負担にならない位置や形状であれば、入庫部７と出庫部６とが同一部材で兼用されてもよい。

以上のように、実施の形態２の商品仕分け装置１は、配送ケース１０の切り替わりによる仕分け作業の切り替わりにおいても、作業者２０の余分な負担を低減しつつ、間違いなく必要な商品アイテム５０を仕分けできる環境を整えることができる。

結果として、連続的な配送ケース１０への仕分け作業において、効率よく正確な商品仕分けを実現できる。

特に、すべてを自動化して（仕分け作業も含めて）システムを構築する場合には、装置すべてが大がかりかつ複雑となり高コストとなる。加えて、すべてが自動化される場合には、それらを動作させるプログラミングも膨大になり、細かな仕分け作業の変化や違いに対応するだけのために、大がかりなプログラミング修正まで必要となってしまう。

これに対して、本発明の商品仕分け装置１は、商品アイテムの仕分けと詰め込みというもっとも細かな作業で変化や違いの生じる部分を、作業者２０による人力にて対応している。これにより、大がかり、複雑、高コスト、プログラミングへの負荷といった上述の問題を解決できる。加えて、一部を人力とするために、大量の商品アイテム５０を仕分けに必要な商品アイテムに絞り込んで、作業者２０が作業しやすい形態の仕分け棚５を仲介させることで、作業者２０による人的作業を可能としつつ、その動線や体位変化を最小化して、負担を軽減している。

加えて、制御部８による指示と確認とを合わせることで、作業者２０による人的作業での仕分け作業のミスも防止できている。さらには、人的作業である仕分け作業と並行して、配置棚３１への商品アイテム５０の配置や、配置棚３１から仕分け棚５への商品アイテムの移動を行ったり、人的作業が途切れる、仕分け作業の完了と次の仕分け作業の開始のインターバルを利用して仕分け棚５に必要となる商品アイテムの補充を完了したりする。このような並列動作や空き時間を利用した動作を自動で行うことで、人的作業の補完を行い、ミスも防止しやすくできる。もちろん、人的作業となる仕分け作業以外を、自動化していることで、作業者２０の負担と作業工数を軽減して、効率向上、ミス防止を実現できる。

また、仕分け棚５のイニシャルコスト（設備投資コスト）は、自動倉庫２に比較すれば非常に廉価である。構造も簡略であると共に大きさも小さいからである。このため、例えば自動倉庫２の棚本体３が収容する商品アイテム５０の数や種類が増えたり、棚本体３そのものが大きくなる場合でも、自動倉庫２と独立したこの仕分け棚５を、追加するだけで済む。あるいは仕分け棚５のサイズを大きくするだけで済む。これらの仕分け棚５の追加や増量のみで対応ができることで、商品仕分け装置１全体のレイアウト変更に係るコストが低減できる。

また、仕分け棚５の追加や増量がなされても、作業者２０の増員や作業者２０の動線の変更（あるいは制御部８による指示の修正）で対応できる。この点でも、作業者２０の熟練度を要さず、商品仕分け装置１全体でのイニシャルコストや稼働コストを低減できる。

なお、実施の形態１〜２で説明された商品仕分け装置は、本発明の趣旨を説明する一例であり、本発明の趣旨を逸脱しない範囲での変形や改造を含む。

１ 商品仕分け装置
２ 自動倉庫
３ 棚本体
３１ 配置棚
４ クレーン
５ 仕分け棚
５１ 間口
５２ 投入開口部
５３ 保持面
５４ 取り出し開口部
５５ プッシュロッド
６ 出庫部
７ 入庫部
８ 制御部
１０ 配送ケース
２０ 作業者
５０ 商品アイテム

Claims (9)

1. 複数の列および段により仕切られる複数の配置棚と、前記複数の配置棚に複数の種類の商品アイテムを設置すると共に、前記複数の配置棚から前記商品アイテムを取り出すクレーンとを有する自動倉庫と、
   前記クレーンにより前記配置棚から取り出された前記複数の商品アイテムを、その種類ごとに保持する仕分け棚と、
   前記自動倉庫への前記複数の商品アイテムの配置、前記クレーンの動作および前記仕分け棚から配送ケースへの仕分け指示の少なくとも一つを制御する制御部と、を備え、
   前記仕分け棚は、前記クレーンを間に挟んで、前記配置棚と対向する位置に設けられ、
   複数の列および段により仕切られる複数の間口を有し、
   前記複数の間口のそれぞれは、前記クレーン側の投入開口部、前記複数の商品アイテムを保持可能な保持面、および作業者側の取り出し開口部を有し、
   前記複数の間口の数は、前記複数の配置棚よりも少なく、
   前記クレーンは、前記複数の間口の一つである第１間口に、同一種類であって単数または複数の第１商品アイテムを、前記投入開口部から投入し、前記第１間口以外の第２間口に、第１商品アイテムと異なる種類の単数または複数の第２商品アイテムを、前記投入開口部から投入し、
   作業者は、前記制御部の指示に従い、前記複数の間口の取り出し開口部から、指示に基づく種類および数の商品アイテムを取り出して、前記配送ケースに詰め込み、
   前記仕分け棚の備える前記複数の間口のそれぞれに、間口のそれぞれにおいて異なる種類の単数または複数の前記商品アイテムが、配置され、同一間口においては同一種類の商品アイテムが配置され、
   前記複数の間口の少なくとも一つは、前記作業者によるある前記配送ケースへの必要な種類と数の前記商品アイテムの仕分け作業が完了した後で、不要となった商品アイテム（以下、「不要商品アイテム」という）を有している間口（以下、「不要商品間口」という）に残っている前記不要商品アイテムを、前記クレーンによって前記配置棚に戻すことが可能であり、
   前記制御部は、ある前記配送ケースに必要な種類の商品アイテムを、前記配置棚から前記仕分け棚の前記複数の間口のそれぞれに投入するように、前記クレーンを制御する、投入制御と、
   前記作業者に、前記複数の間口のそれぞれから必要な種類と数の前記商品アイテムを取り出して、前記配送ケースに詰め込む指示を出す、仕分け制御と、を行い、
   前記制御部は、前記仕分け制御において、前記配送ケースに必要な種類と数の前記商品アイテムが揃っているかを、前記作業者に確認した上で、前記詰め込み作業の完了を検出し、
   前記制御部は、前記作業者がはめたヘッドフォンによって前記作業者に音声で指示および確認を与え、
   前記詰め込み作業の完了した前記配送ケース（以下、「完了配送ケース」という）を、出庫する出庫部を更に備え、
   前記出庫部は、前記完了配送ケースを、前記自動倉庫の前記配置棚に戻し、
   前記配置棚に配置する前記商品アイテムを、前記クレーンに供給する入庫部を、更に備え、
   前記出庫部および前記入庫部は、同一器材で兼用可能であり、
   前記クレーンに対して、前記商品アイテムが入庫する方向と、前記完了配送ケースが前記配置棚に戻される方向との共通方向に搬送機構を有している、商品仕分け装置。
2. 前記複数の間口のそれぞれに保持される前記商品アイテムの種類は、前記配送ケースへの仕分けの作業切り替えのタイミングで、変更可能である、請求項１記載の商品仕分け装置。
3. あるタイミングでは、前記第１間口には単数または複数の前記第１商品アイテムが保持され、別のタイミングでは、前記第１間口には単数または複数の前記第２商品アイテムが保持される、請求項２記載の商品仕分け装置。
4. 前記仕分け作業が完了した時点で、次の前記配送ケースに仕分けが必要な前記商品アイテムが、前記複数の間口のいずれにも配置が無いと共に前記複数の間口のすべてが空ではない場合に、前記クレーンは、前記不要商品間口に残っている、前記不要商品アイテムを、前記配置棚に戻す、請求項３記載の商品仕分け装置。
5. 前記不要商品間口から、前記不要商品アイテムが取り出されて空き間口となる場合には、前記クレーンは、次の前記配送ケースに仕分けが必要な前記商品アイテムを、前記空き間口に投入する、請求項４記載の商品仕分け装置。
6. 前記保持面は、前記投入開口部から前記取り出し開口部にかけて複数の前記商品アイテムを保持することができる、請求項１から５のいずれか記載の商品仕分け装置。
7. 前記間口の保持面は、前記投入開口部と前記取り出し開口部の中間部分を基準に、傾斜を形成可能であり、
   前記仕分け作業状態では、前記保持面は前記取り出し部側に向けて傾斜を形成しており、
   前記クレーンが前記不要商品アイテムを取り出す場合には、前記保持面は、床面に対して略平行を形成する、請求項１から６のいずれか記載の商品仕分け装置。
8. 前記保持面が床面に対して略平行を形成する場合には、前記不要商品アイテムを前記投入開口部に作業者がプッシュロッドによって移動し、前記投入開口部から前記クレーンが、前記不要商品アイテムを取り出し可能となる、請求項７記載の商品仕分け装置。
9. 前記クレーンは、前記複数の配置棚のそれぞれに、同一種類、同一形状および同一サイズの少なくとも一つで揃えられる前記商品アイテムを、単数もしくは複数配置する、請求項１から８のいずれか記載の商品仕分け装置。